EP3825485A1 - Schalungselement und schalungssystem - Google Patents

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EP3825485A1
EP3825485A1 EP20204669.4A EP20204669A EP3825485A1 EP 3825485 A1 EP3825485 A1 EP 3825485A1 EP 20204669 A EP20204669 A EP 20204669A EP 3825485 A1 EP3825485 A1 EP 3825485A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
formwork
sheet metal
formwork part
slotted
strip
Prior art date
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Granted
Application number
EP20204669.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3825485B1 (de
Inventor
Markus Heudorfer
Robert Grüdl
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Max Frank GmbH and Co KG
Original Assignee
Max Frank GmbH and Co KG
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Filing date
Publication date
Application filed by Max Frank GmbH and Co KG filed Critical Max Frank GmbH and Co KG
Publication of EP3825485A1 publication Critical patent/EP3825485A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3825485B1 publication Critical patent/EP3825485B1/de
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/66—Sealings
    • E04B1/68—Sealings of joints, e.g. expansion joints
    • E04B1/6806—Waterstops
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/16—Structures made from masses, e.g. of concrete, cast or similarly formed in situ with or without making use of additional elements, such as permanent forms, substructures to be coated with load-bearing material
    • E04B1/161—Structures made from masses, e.g. of concrete, cast or similarly formed in situ with or without making use of additional elements, such as permanent forms, substructures to be coated with load-bearing material with vertical and horizontal slabs, both being partially cast in situ

Definitions

  • the present invention relates to a formwork element and a formwork system for concrete construction.
  • Concrete structures such as floor / ceiling slabs are often concreted in several sections. Reasons for this are, for example, mixing new concrete or taking a break between pouring the individual sections. This creates construction joints that have to be sealed against moisture.
  • the shuttering elements used for this purpose are usually made of steel and have larger dimensions, which leads to a high weight and corresponding difficulties when used on the construction site.
  • the DE 20 2009 005 173 U1 also describes a permanent formwork for concrete construction with two formwork parts and a sheet metal strip designed as a flat water barrier.
  • the two formwork parts are aligned with one another lying in one plane, the sheet metal strip being arranged between the two formwork parts and perpendicular to the plane of the formwork parts.
  • the sheet metal strip protrudes on both sides over the level of the formwork parts.
  • the sheet metal strip has fastening elements on both of its surfaces for fastening the formwork parts, the formwork parts being connected to the sheet metal material strip in a force-locking manner in the fastening elements.
  • the floor / ceiling slabs to be concreted do not extend in their entire extent in one plane, but rather offset in the vertical direction.
  • the floor / ceiling plate thus has two flat sections which, as a rule, run parallel to one another, but are arranged offset from one another in the vertical direction.
  • the shuttering of the area in which the height offset of the floor / ceiling slab takes place and the sealing of this area against water is currently carried out with a great deal of work with the help of improvised formwork parts attached to one another at the construction site.
  • the invention as it is characterized in the claims, is based on the object of providing a formwork system by means of which vertically rebounding floor / ceiling panels can be paneled in a simple manner in the area of the projection and equipped with a water seal.
  • the formwork element according to the invention for concrete construction comprises a lower formwork part, an upper formwork part, a slotted formwork part, a horizontal sheet metal strip designed as a flat water barrier and a vertical sheet metal strip designed as a flat water barrier.
  • the lower formwork part, the upper formwork part and the slotted formwork part are arranged in a common plane, wherein the horizontal sheet metal strip is arranged between the formwork parts that it is aligned essentially perpendicular to the plane of the formwork parts and a first surface of the horizontal sheet metal material strip upper formwork part and the slotted formwork part faces and a second surface of the horizontal sheet metal strip faces the lower formwork part and the horizontal sheet metal material strip protrudes on both sides over the plane of the formwork parts.
  • the upper formwork part and the slotted formwork part are firmly connected to the first surface of the horizontal sheet metal strip and the lower formwork part is firmly connected to the second surface of the horizontal sheet metal strip.
  • the vertical sheet metal strip is arranged between the upper formwork part and the slotted formwork part that it is aligned essentially perpendicular to the plane of the formwork parts and a first surface of the vertical sheet metal material strip faces the upper formwork part and a second surface of the vertical sheet metal material strip faces the slotted formwork part is facing and the vertical sheet metal strip protrudes on both sides over the level of the formwork parts.
  • the upper formwork part is firmly connected to the first surface of the vertical sheet metal material strip and the slotted formwork part is firmly connected to the second surface of the vertical sheet metal material strip in the vertical direction via a portion of its extent extending from the first surface of the horizontal sheet metal material strip, the horizontal Sheet metal material strips and the vertical sheet metal material strips are arranged perpendicular to one another and are firmly connected to one another.
  • a slot-like recess is provided between the second surface of the vertical sheet metal strip and the slotted formwork part, the slot-like recess extending from the edge of the slotted formwork part facing away from the first surface of the horizontal sheet metal material strip over at least 3% of the vertical extent of the slotted formwork part.
  • Such a formwork system for concrete construction comprises at least one first formwork element according to the present invention and at least one second formwork element according to the present invention, the first formwork element and the second formwork element being arranged in relation to one another so that the vertical sheet metal strip of the first formwork element enters the slot-like recess of the engages the second formwork element and the vertical sheet metal strip of the second formwork element engages in the slot-like recess of the first formwork element.
  • the second surface of the vertical sheet metal strip of the first formwork element is then in contact with the second surface of the vertical sheet metal material strip of the second formwork element.
  • Such a formwork system constructed from two formwork elements according to the invention creates the possibility of encasing a vertically rebounding floor / ceiling panel in the region of the projection in a very simple way to provide a seal against water.
  • the cladding is done by two prefabricated standard elements delivered to the construction site, which only have to be plugged into each other in the manner described in order to get to a formwork that clad a vertically protruding floor / ceiling plate and equips it with a water barrier.
  • the formwork system can be adapted to any conceivable installation situation thanks to the different dimensions of the vertical sheet metal strips and the various formwork parts. Both the horizontal extension of the floor / ceiling plate and the height of the vertical offset can be simulated in a simple manner.
  • the prefabricated formwork elements only need to be manufactured according to the previously known dimensions of the floor / ceiling slab.
  • the shuttering parts of a shuttering element arranged on the two sides of a water barrier are usually arranged in a common plane.
  • An offset of the shuttering parts arranged on different sides of, for example, a seam sheet relative to one another does not bring any technical advantages, but the water barrier would have to be dimensioned wider accordingly so that it protrudes over the shuttering parts on both sides by the required amount. If, in the context of the present text, it is pointed out in the general description and in the exemplary embodiments that the lower formwork part, the upper formwork part and the slotted formwork part are arranged in a common plane, then the technical requirements mentioned are owed. An insignificant offset of the formwork parts of a formwork element relative to one another is of course covered by the present invention.
  • the height T of the slotted formwork part can vary over a wide range. Starting with an extension of a few 10 cm for concreting smaller steps up to an extension of 3 m or even 5 m for concreting entire building floors.
  • the slot-like recess which, as will be explained in more detail below, defines the overlapping area of two strips of sheet metal material designed as a water barrier, should extend over at least 100 mm in the vertical direction. In the case of formwork parts with a height T of several meters, it is therefore completely sufficient if the slot-like recess, as defined according to the invention, extends over at least 3% of the vertical extent of the slotted formwork part.
  • the formwork parts are preferably welded to the sheet metal strip. Since the formwork elements and the formwork system formed from these formwork elements must have sufficient stability, on the one hand, to be able to be installed on the construction site without any problems and, on the other hand, to be able to withstand the concrete pressure after pouring the in-situ concrete into the formwork, formwork parts and sheet metal strips must be firmly and permanently connected to one another. Welding the individual parts is particularly suitable for ensuring a stable connection.
  • the formwork parts comprise a lattice mat comprising transverse and longitudinal bars and a perforated metal sheet welded in between the transverse and longitudinal bars of the lattice mat.
  • the perforated metal sheet is particularly preferably an expanded metal sheet or a perforated sheet.
  • the cross bars of the metal grid are preferably welded to the longitudinal bars of the metal grid at their crossing points.
  • the transverse and longitudinal bars of the metal grid are also welded to the perforated metal sheet.
  • the openings are advantageously chosen large enough on the one hand to ensure a durable and stable connection of the concrete of the two adjacent concreting sections through the concrete slurry passing through, but on the other hand not so large that the concrete of the first concreting section can flow through the openings.
  • the thickness of the transverse and longitudinal bars of the metal grid and the distance between the transverse and longitudinal bars can be optimized.
  • At least one strip of sheet metal material is provided with a sealing coating on its first and / or second surface at least partially, preferably over the entire area.
  • the at least partial, preferably all-over, coating achieves a particularly good seal against water.
  • Another advantage is associated in particular with the coating of the vertical strips of sheet metal.
  • a formwork system according to the present invention has at least a first and at least a second of the formwork elements described above.
  • the first formwork element and the second formwork element are arranged in such a way that the vertical sheet metal strip of the first formwork element engages the slot-like recess of the second formwork element and the vertical sheet metal material strip of the second formwork element engages the slot-like recess of the first formwork element.
  • the second surface is then in this arrangement of the vertical sheet metal strip of the first formwork element in contact with the second surface of the vertical sheet metal material strip of the second formwork element. If the two vertical strips of sheet metal are now at least partially, preferably all over, equipped with a sealing coating which always has a certain stickiness, the two vertical strips of sheet metal are firmly connected to one another after their surfaces have been brought into contact, namely firmly glued to one another. This gives the entire formwork system additional stability when it is being set up. In addition, when vertical strips of sheet metal are glued together, the formwork system provides additional security against circulating water.
  • the sealing coating can in principle be applied to the sheet metal strip in any manner known to the person skilled in the art.
  • the sealing coating preferably has an adhesive layer for attachment to the sheet metal strip. Before it is applied to the sheet metal strip, the adhesive layer of the coating is usually covered with a paper strip. For attachment, the paper strip can then simply be peeled off the coating and the adhesive layer can be pressed onto the sheet metal strip. A durable connection between the coating and the sheet metal strip is created in a simple manner.
  • the coatings described in more detail below are usually materials that can be melted at higher temperatures without decomposition. Spraying the liquid coating material onto the sheet metal strip can therefore be used as a further preferred type of application of the coating to the sheet metal strip.
  • the coating material is sprayed onto the sheet metal strip with the aid of a spray nozzle, where it cools down and results in a solid sealing coating.
  • the coating is provided with a protective coating until it is used as part of a water barrier.
  • the materials used as the sealing coating give the coating in any case a sticky surface that bonds well with the poured concrete in a known manner. To protect these sticky surfaces, a layer of paper or a plastic film is usually used, which is then peeled off the coating before the concrete is poured.
  • the sealing coating ensures that the joint is sealed against water.
  • the surfaces of the coatings fit well with the Connect concrete on both sides of the joint.
  • the coating therefore has a sticky surface that bonds permanently to the adjacent concrete. If the expected shrinkage of the concrete occurs during hardening, the sealing coating on both sides of the formwork is pulled along by the concrete, with the thickness of the coating increasing. In this way, the sealing coating ensures that the joint is reliably sealed against water.
  • any type of coating which has the properties mentioned can be used as a sealing coating in the context of the present invention.
  • Coatings that essentially consist of butyl rubber, bentonite, bitumen rubber, a hot melt adhesive or a swellable plastic are particularly suitable.
  • "Swellable plastic” is understood to mean all conventional thermoplastic elastomers equipped with a swellable material. Swellable plastics can be obtained on the market in film form or in the form of tapes.
  • Butyl rubber is polyisobutylene that has been modified with resins and fillers (e.g. calcium carbonate).
  • Bitumen rubber is a product made from petroleum, the exact composition of which varies. Bentonite is a swellable mixture of different clay minerals. The main component is montmorillonite (60 - 80%), accompanying minerals are quartz, mica, feldspar, pyrite or calcite.
  • the thickness of the coating is chosen so that, on the one hand, the coating adheres to the hardening concrete even if the concrete shrinks, but on the other hand, no superfluous coating material is applied to the lost formwork.
  • the sealing coating preferably has a thickness between 0.1 mm and 5 mm, particularly preferably between 0.15 mm and 3 mm, in particular a thickness between 0.2 mm and 2 mm and particularly preferably a thickness between 0.5 mm and 1, 5 mm. A thickness of the sealing coating of around 1 mm has proven to be particularly advantageous.
  • the coating materials mentioned in the coating thicknesses mentioned can increase their volume by at least 50% and up to 100% under tensile loading. This ensures a good seal of the joint even if the concrete shrinks.
  • the slot-like recess extends from that of the first surface of the horizontal Sheet metal strip facing away from the edge of the slotted formwork part over at least 10% of the vertical extent of the slotted formwork part, particularly preferably over at least 25%, especially preferably over at least 50%, very particularly preferably over at least 70% and in particular over at least 90% of the vertical extent of the slotted formwork part .
  • the slot-like recess extends, starting from the edge of the slotted formwork part facing away from the first surface of the horizontal sheet metal strip, over a maximum of 95% of the vertical extent of the slotted formwork part, particularly preferably over a maximum of 80%, particularly preferably over a maximum of 50%, very particularly preferably over a maximum of 30% of the vertical extension of the slotted formwork part.
  • the present invention also includes all sensible combinations of the mentioned minimum and maximum values of the extent of the slot-like recess.
  • the slot-like recess extends starting from the edge of the slotted formwork part facing away from the first surface of the horizontal sheet metal strip, for example over at least 10% and a maximum of 95% of the vertical extent of the slotted formwork part or over at least 25% and a maximum of 80% of the vertical Expansion of the slotted formwork part or over at least 70% and a maximum of 95% of the vertical extent of the slotted formwork part.
  • all combinations of the mentioned minimum and maximum values of the extent of the slot-like recess that are sensible for the person skilled in the art are covered by the present invention.
  • the slot-like recess By dimensioning the slot-like recess, it must be ensured on the one hand that the vertical sheet metal strip of the first formwork element can engage sufficiently far into the slot-like recess of the second formwork element and that the vertical sheet metal material strip of the second formwork element can engage sufficiently far into the slot-like recess of the first formwork element. A sufficient overlap of the two vertical sheet metal material strips ensured in this way is necessary in order to ensure reliable sealing of the vertical section of the floor / ceiling plate in the area of its offset. On the other hand, the slot-like recess should not extend completely to the horizontal strip of sheet metal material, since then it would not be possible to fasten the vertical strip of sheet metal material to the slotted formwork part.
  • a slot-like recess is preferably provided between the first surface of the horizontal sheet metal strip and the slotted formwork part, the slot-like recess extending from the edge of the slotted formwork part facing away from the second surface of the vertical sheet metal material strip over a maximum of 50% of the horizontal extent of the slotted formwork part.
  • a slot-like recess is also preferably provided between the first surface of the horizontal sheet metal strip and the upper formwork part, the slot-like recess extending from the edge of the upper formwork part facing away from the first surface of the vertical sheet metal material strip over a maximum of 50% of the horizontal extent of the upper formwork part.
  • the two mentioned embodiments with a slot-like recess extending from an edge of the upper formwork part facing away from a surface of the vertical sheet metal strip provide a connection for standardized formwork elements both for the formwork of the vertical direction relative to the offset at a lower level located portion of the floor / ceiling plate as well as for the shuttering of the portion of the floor / ceiling plate located in the vertical direction relative to the offset at a higher level is possible.
  • the part of the floor / ceiling panel to be shuttered is only determined by whether the respective shuttering element is used as the first or the second shuttering element of a shuttering system according to the invention.
  • the formwork system for concrete construction according to the present invention not only has at least one first formwork element according to the present invention and at least one second formwork element formwork element according to the present invention, but at least one connection formwork element is additionally provided, the connection formwork element being a lower one Connection formwork part, an upper connection formwork part and a horizontal one designed as a flat water barrier Has sheet metal strips.
  • connection formwork part and the upper connection formwork part are arranged in a common plane, the horizontal sheet metal strip being arranged between the connection formwork parts in such a way that it is aligned essentially perpendicular to the plane of the connection formwork parts and a first surface of the horizontal sheet metal material strip faces the upper connection formwork part and a second surface of the horizontal sheet-metal material strip faces the lower connecting formwork part and the horizontal sheet-metal material strip projects beyond the plane of the connecting formwork parts on both sides.
  • the upper connection formwork part is firmly connected to the first surface of the horizontal sheet metal strip and the lower connection formwork part is firmly connected to the second surface of the horizontal sheet metal material strip.
  • At least one slot-like recess is provided between the first surface of the horizontal sheet metal strip and the upper connection formwork part, the slot-like recess extending from a vertically oriented edge of the upper connection formwork part over a maximum of 10% of the horizontal extent of the upper connection formwork part.
  • the at least one first formwork element has a slot-like recess between the first surface of the horizontal sheet metal strip and the slotted formwork part or the upper formwork part, the slot-like recess extending from the edge of the slotted formwork part or the upper formwork part facing away from a surface of the vertical sheet metal material strip over a maximum of 50% of the horizontal extent of the slotted formwork part of the upper formwork part extends.
  • the first formwork element and the connection formwork element are arranged in such a way that the horizontal sheet metal strip of the first formwork element engages in the slot-like recess of the connection formwork element and the horizontal sheet metal material strip of the connection formwork element engages in the slot-like recess of the first formwork element, one surface of the horizontal sheet metal material strip of the first formwork element with a surface of the horizontal sheet metal strip of the second formwork element is in contact.
  • one or more additional connecting formwork elements makes it very easy to enlarge the formwork system by connecting standardized formwork elements both for the formwork of the section of the floor / ceiling plate located in the vertical direction relative to the offset at a lower level and for the formwork of the possible in the vertical direction relative to the offset at a higher level section of the floor / ceiling plate.
  • the individual formwork parts have a transverse or longitudinal bar of the lattice mat preferably used as part of the formwork parts in the area of their boundary edges.
  • Figure 1 shows a formwork element S for concrete construction comprising a lower formwork part 1, an upper formwork part 2, a slotted formwork part 3, a horizontal sheet metal strip 4 designed as a flat water barrier and a vertical sheet metal strip 5 designed as a flat water barrier.
  • the formwork parts 1, 2, 3 consist of a lattice mat comprising transverse and longitudinal bars and an expanded metal sheet welded in between the transverse and longitudinal bars of the lattice mat.
  • the lower formwork part 1, the upper formwork part 2 and the slotted formwork part 3 are arranged in a common plane, the horizontal sheet metal strip 4 being arranged between the formwork parts 1, 2, 3 so that it is essentially perpendicular to the plane of the formwork parts 1, 2, 3 with a first surface 4a of the horizontal sheet metal strip facing the upper formwork part 2 and the slotted formwork part 3 and a second surface 4b of the horizontal sheet metal strip facing the lower formwork part 1.
  • the horizontal sheet metal strip 4 protrudes on both sides over the plane of the formwork parts 1, 2, 3.
  • the upper formwork part 2 and the slotted formwork part 3 are welded to the first surface 4a of the horizontal sheet metal strip and the lower formwork part 1 is welded to the second surface 4b of the horizontal sheet metal strip.
  • the vertical sheet metal strip 5 is arranged between the upper formwork part 2 and the slotted formwork part 3 that it is aligned essentially perpendicular to the plane of the formwork parts 1, 2, 3 and a first surface 5a of the vertical sheet metal material strip faces the upper formwork part 2 and a second surface 5b of the vertical strip of sheet material faces the slotted formwork part 3.
  • the vertical sheet metal strip 5 protrudes on both sides over the plane of the formwork parts 1, 2, 3.
  • the upper formwork part 2 is welded to the first surface 5a of the vertical sheet metal material strip and the slotted formwork part 3 is over a, starting from the first surface 4a of the horizontal sheet metal material strip 4 extending portion TV of its extent T in the vertical direction with the second surface 5b of the vertical Sheet metal strip 5 welded.
  • the horizontal sheet metal strip 4 and the vertical sheet metal strip 5 are arranged perpendicular to one another and firmly welded to one another.
  • a slot-like recess 6 is provided between the second surface 5b of the vertical sheet-metal material strip 5 and the slotted formwork part 3, the slot-like recess 6 extending from the edge R of the slotted formwork part 3 facing away from the first surface 4a of the horizontal sheet-metal material strip 4 over about 80% of the time vertical extension T of the slotted formwork part 3 extends.
  • Figure 2 shows a formwork system for concrete construction, which is composed of two of the formwork elements described above.
  • the formwork system comprises a first formwork element S1 and a second formwork element S2, the first Formwork element S1 and the second formwork element S2 are arranged to one another in such a way that the vertical sheet metal strip 51 of the first formwork element S1 engages in the slot-like recess S62 of the second formwork element S2 and the vertical sheet metal material strip 52 of the second formwork element S2 engages in the slot-like recess S61 of the first formwork element S1 .
  • the second surface 51b of the vertical sheet metal strip 51 of the first formwork element S1 is in contact with the second surface 52b of the vertical sheet metal material strip 52 of the second formwork element S2.
  • the formwork system shown is composed of two identical formwork elements as described above.
  • the dimensions of all formwork parts and sheet metal strips are the same for both formwork elements S1, S2.
  • the cladding is carried out using two prefabricated standard elements that are delivered to the construction site and only need to be plugged into one another to get to a formwork that clad a vertically protruding floor / ceiling panel and equips it with a water barrier.
  • the formwork system can be adapted to any conceivable installation situation. Both the horizontal extension of the floor / ceiling plate and the height of the vertical offset can be simulated in a simple manner.
  • the prefabricated formwork elements S1, S2 only need to be manufactured according to the previously known dimensions of the floor / ceiling slab.
  • Figure 3 shows a side view of a further embodiment of a formwork element S1A according to the invention.
  • a slot-like recess 61 is provided between the first surface 4a of the horizontal sheet metal strip 4 and the slotted formwork part 3, the slot-like recess 61 starting from that of the second surface 5b of the vertical sheet metal strip 5 remote edge Rb of the slotted formwork part 3 extends over around 25% of the horizontal extent TG of the slotted formwork part 3.
  • a slot-like recess 62 is provided between the first surface 4a of the horizontal sheet metal strip 4 and the upper formwork part 2, the slot-like recess 62 extending over around 25% from the edge Ra of the upper formwork part 2 facing away from the first surface 5a of the vertical sheet metal material strip 5. the horizontal extent TO of the upper formwork part 2 extends.
  • connection formwork element S3 has a lower connection formwork part S31, an upper connection formwork part S32 and a horizontal sheet metal strip S34 designed as a flat water barrier.
  • the connecting shuttering parts S31, S32 consist of a lattice mat comprising transverse and longitudinal bars and an expanded metal sheet welded between the transverse and longitudinal bars of the lattice mat.
  • connection formwork part S31 and the upper connection formwork part S32 are arranged in a common plane.
  • the horizontal sheet metal strip S34 is arranged between the connection formwork parts S31, S32 that it is oriented essentially perpendicular to the plane of the connection formwork parts S31, S32 and a first surface S34a of the horizontal sheet metal material strip faces the upper connection formwork part S32 and a second surface S34b of the horizontal sheet metal strip facing the lower connecting formwork part S31.
  • the horizontal sheet metal strip S34 protrudes on both sides over the plane of the connecting shuttering parts S31, S32.
  • connection formwork part S32 is welded to the first surface S34a of the horizontal sheet metal strip and the lower connection formwork part S31 is welded to the second surface S34b of the horizontal sheet metal material strip.
  • Two slot-like recesses S36, S37 are provided between the first surface S34a of the horizontal sheet metal strip and the upper connection formwork part S32, the slot-like recess S36 extending from a vertically oriented edge S3R of the upper connection formwork part S32 over around 15% of the horizontal extent S3T of the upper connection formwork part S32 extends, and the slot-like recess S37, starting from a vertically oriented edge S3A of the upper connecting formwork part S32, extends over around 15% of the horizontal extent S3T of the upper connecting formwork part S32.

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Abstract

Beschrieben wird ein Schalungselement S für den Betonbau umfassend ein unteres Schalungsteil 1, ein oberes Schalungsteil 2, ein geschlitztes Schalungsteil 3, einen als flächige Wassersperre ausgebildeten, horizontalen Blechmaterialstreifen 4 und einen als flächige Wassersperre ausgebildeten, vertikalen Blechmaterialstreifen 5. Das untere Schalungsteil 1, das obere Schalungsteil 2 und das geschlitzte Schalungsteil 3 sind in einer gemeinsamen Ebene angeordnet, wobei der horizontale Blechmaterialstreifen 4 so zwischen den Schalungsteilen 1, 2, 3 angeordnet ist, dass er im wesentlichen senkrecht zu der Ebene der Schalungsteile 1, 2, 3 ausgerichtet ist und dabei eine erste Oberfläche 4a des horizontalen Blechmaterialstreifens dem oberen Schalungsteil 2 und dem geschlitzten Schalungsteil 3 zugewandt ist und eine zweite Oberfläche 4b des horizontalen Blechmaterialstreifens dem unteren Schalungsteil 1 zugewandt ist und der horizontale Blechmaterialstreifen 4 beidseitig über die Ebene der Schalungsteile 1, 2, 3 hinausragt. Das obere Schalungsteil 2 und das geschlitzte Schalungsteil 3 sind fest mit der ersten Oberfläche 4a des horizontalen Blechmaterialstreifens verbunden und das untere Schalungsteil 1 ist fest mit der zweiten Oberfläche 4b des horizontalen Blechmaterialstreifens verbunden. Der vertikale Blechmaterialstreifen 5 ist so zwischen dem oberen Schalungsteil 2 und dem geschlitzten Schalungsteil 3 angeordnet, dass er im wesentlichen senkrecht zu der Ebene der Schalungsteile 1, 2, 3 ausgerichtet ist und dabei eine erste Oberfläche 5a des vertikalen Blechmaterialstreifens dem oberen Schalungsteil 2 zugewandt ist und eine zweite Oberfläche 5b des vertikalen Blechmaterialstreifens dem geschlitzten Schalungsteil 3 zugewandt ist und der vertikale Blechmaterialstreifen 5 beidseitig über die Ebene der Schalungsteile 1, 2, 3 hinausragt. Das obere Schalungsteil 2 ist fest mit der ersten Oberfläche 5a des vertikalen Blechmaterialstreifens verbunden und das geschlitzte Schalungsteil 3 ist über einen, sich ausgehend von der ersten Oberfläche 4a des horizontalen Blechmaterialstreifens 4 erstreckenden Teilbereich TV seiner Ausdehnung T in vertikaler Richtung fest mit der zweiten Oberfläche 5b des vertikalen Blechmaterialstreifens 5 verbunden, wobei der horizontale Blechmaterialstreifen 4 und der vertikale Blechmaterialstreifen 5 senkrecht zueinander angeordnet sind und fest miteinander verbunden sind. Zwischen der zweiten Oberfläche 5b des vertikalen Blechmaterialstreifens 5 und dem geschlitzten Schalungsteil 3 ist eine schlitzartige Aussparung 6 vorgesehen, wobei die schlitzartige Aussparung 6 sich ausgehend von dem der ersten Oberfläche 4a des horizontalen Blechmaterialstreifens 4 abgewandten Rand R des geschlitzten Schalungsteils 3 über zumindest 3% der vertikalen Ausdehnung T des geschlitzten Schalungsteils 3 erstreckt.

Description

    Technisches Gebiet
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Schalungselement und ein Schalungssystem für den Betonbau.
    • Stand der Technik
  • Betonkonstruktionen wie beispielsweise Boden-/Deckenplatten werden häufig in mehreren Abschnitten betoniert. Gründe hierfür sind zum Beispiel das Mischen neuen Betons oder eine Arbeitspause zwischen dem Vergießen der einzelnen Abschnitte. Dadurch entstehen Arbeitsfugen, die gegen Feuchtigkeit abgedichtet werden müssen. Die dazu verwendeten Abschalelemente sind üblicherweise aus Stahl gefertigt und weisen größere Abmessungen auf, was zu einem hohen Gewicht und zu entsprechenden Schwierigkeiten beim Einsatz auf der Baustelle führt.
  • Aus der EP 0 513 740 B1 ist eine verlorene Schalung bestehend aus Schalungsteilen, die aus miteinander verbundenen Quer- und Längsstäben und einer dazwischen liegenden Metalltafel aufgebaut sind, und einer mit den Schalungsteilen fest verbundenen flächigen Wassersperre aus Blechmaterial bekannt.
  • Aus der DE 20 2008 003 246 U1 ist eine verlorene Schalung bekannt, bei der zwei Schalungsteile unter Freilassung eines Spaltes mit Hilfe einer Verbindungseinrichtung fest miteinander verbunden sind. Der Spalt zwischen den beiden Schalungsteilen ist für die Aufnahme einer flächigen Wassersperre vorgesehen.
  • Die DE 20 2009 005 173 U1 beschreibt ebenfalls eine verlorene Schalung für den Betonbau mit zwei Schalungsteilen und einem als flächige Wassersperre ausgebildeten Blechmaterialstreifen. Die beiden Schalungsteile sind fluchtend in einer Ebene liegend zueinander ausgerichtet, wobei der Blechmaterialstreifen zwischen den beiden Schalungsteilen und senkrecht zur Ebene der Schalungsteile angeordnet ist. Der Blechmaterialstreifen ragt beidseitig über die Ebene der Schalungsteile hinaus. Der Blechmaterialstreifen weist an seinen beiden Oberflächen Befestigungselemente zur Befestigung der Schalungsteile auf, wobei die Schalungsteile in den Befestigungselementen kraftschlüssig klemmend mit dem Blechmaterialstreifen verbunden sind.
  • Häufig erstrecken sich die zu betonierenden Boden-/Deckenplatten nicht in ihrer gesamten Ausdehnung in einer Ebene, sondern verspringen in vertikaler Richtung. Die Boden-/Deckenplatte weist in diesen Fällen also zwei ebene Abschnitte auf, die in der Regel parallel zueinander ausgerichtet verlaufen, aber in vertikaler Richtung versetzt zueinander angeordnet sind. Das Abschalen des Bereichs, in dem der Höhenversatz der Boden-/Deckenplatte erfolgt und die Abdichtung dieses Bereichs gegen Wasser erfolgt derzeit unter hohem Arbeitsaufwand mit Hilfe von an der Baustelle improvisiert zusammengesetzten und aneinander befestigten Schalungsteilen.
  • Es besteht daher ein Bedarf an einem Schalungssystem, durch das vertikal verspringende Boden-/Deckenplatten in einfacher Weise im Bereich des Versprungs verschalt und mit einer Abdichtung gegen Wasser ausgestattet werden können.
    • Darstellung der Erfindung
  • Der Erfindung, wie sie in den Ansprüchen gekennzeichnet ist, liegt die Aufgabe zu Grunde, eine Schalungssystem bereitzustellen, durch das vertikal verspringende Boden-/Deckenplatten in einfacher Weise im Bereich des Versprungs verschalt und mit einer Abdichtung gegen Wasser ausgestattet werden können.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch das Schalungselement gemäß Anspruch 1 und das Schalungssystem gemäß Anspruch 12 gelöst. Weitere vorteilhafte Details, Aspekte und Ausgestaltungen der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen, der Beschreibung, den Beispielen und den Zeichnungen.
  • Das erfindungsgemäße Schalungselement für den Betonbau umfasst ein unteres Schalungsteil, ein oberes Schalungsteil, ein geschlitztes Schalungsteil, einen als flächige Wassersperre ausgebildeten, horizontalen Blechmaterialstreifen und einen als flächige Wassersperre ausgebildeten, vertikalen Blechmaterialstreifen. Das untere Schalungsteil, das obere Schalungsteil und das geschlitzte Schalungsteil sind in einer gemeinsamen Ebene angeordnet, wobei der horizontale Blechmaterialstreifen so zwischen den Schalungsteilen angeordnet ist, dass er im wesentlichen senkrecht zu der Ebene der Schalungsteile ausgerichtet ist und dabei eine erste Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens dem oberen Schalungsteil und dem geschlitzten Schalungsteil zugewandt ist und eine zweite Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens dem unteren Schalungsteil zugewandt ist und der horizontale Blechmaterialstreifen beidseitig über die Ebene der Schalungsteile hinausragt.
  • Das obere Schalungsteil und das geschlitzte Schalungsteil sind fest mit der ersten Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens verbunden und das untere Schalungsteil ist fest mit der zweiten Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens verbunden. Der vertikale Blechmaterialstreifen ist so zwischen dem oberen Schalungsteil und dem geschlitzten Schalungsteil angeordnet, dass er im wesentlichen senkrecht zu der Ebene der Schalungsteile ausgerichtet ist und dabei eine erste Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens dem oberen Schalungsteil zugewandt ist und eine zweite Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens dem geschlitzten Schalungsteil zugewandt ist und der vertikale Blechmaterialstreifen beidseitig über die Ebene der Schalungsteile hinausragt. Das obere Schalungsteil ist fest mit der ersten Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens verbunden und das geschlitzte Schalungsteil ist über einen, sich ausgehend von der ersten Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens erstreckenden Teilbereich seiner Ausdehnung in vertikaler Richtung fest mit der zweiten Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens verbunden, wobei der horizontale Blechmaterialstreifen und der vertikale Blechmaterialstreifen senkrecht zueinander angeordnet sind und fest miteinander verbunden sind.
  • Zwischen der zweiten Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens und dem geschlitzten Schalungsteil ist eine schlitzartige Aussparung vorgesehen, wobei die schlitzartige Aussparung sich ausgehend von dem der ersten Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens abgewandten Rand des geschlitzten Schalungsteils über zumindest 3% der vertikalen Ausdehnung des geschlitzten Schalungsteils erstreckt.
  • Die besonderen Vorteile des erfindungsgemäßen Schalungselements für den Betonbau kommen zum Tragen, wenn zwei dieser Schalungselemente in einem Schalungssystem für den Betonbau kombiniert werden. Ein solches Schalungssystem für den Betonbau umfasst zumindest ein erstes Schalungselement gemäß der vorliegenden Erfindung und zumindest ein zweites Schalungselement gemäß der vorliegenden Erfindung, wobei das erste Schalungselement und das zweite Schalungselement so zueinander angeordnet sind, dass der vertikale Blechmaterialstreifen des ersten Schalungselements in die schlitzartige Aussparung des zweiten Schalungselements eingreift und der vertikale Blechmaterialstreifen des zweiten Schalungselements in die schlitzartige Aussparung des ersten Schalungselements eingreift. In dieser Anordnung steht dann die zweite Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens des ersten Schalungselements mit der zweiten Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens des zweiten Schalungselements in Kontakt.
  • Ein solches, aus zwei erfindungsgemäßen Schalungselementen aufgebautes Schalungssystem schafft die Möglichkeit, eine vertikal verspringende Boden-/Deckenplatte in denkbar einfacher Weise im Bereich des Versprungs zu verschalen und mit einer Abdichtung gegen Wasser auszustatten. Die Verschalung erfolgt durch zwei vorgefertigt auf die Baustelle gelieferte Standartelemente, die nur noch in der beschriebenen Weise ineinandergesteckt werden müssen um zu einer Schalung zu gelangen, die eine vertikal verspringende Boden-/Deckenplatte verschalt und mit einer Wassersperre ausstattet.
  • Durch eine unterschiedliche Dimensionierung der vertikalen Blechmaterialstreifen und der verschiedenen Schalungsteile kann das Schalungssystem an jede denkbare Einbausituation angepasst werden. Sowohl die horizontale Ausdehnung der Boden-/Deckenplatte wie auch die Höhe des vertikalen Versprungs kann in einfacher Weise nachgebildet werden. Die vorgefertigten Schalungselemente brauchen dazu lediglich entsprechend der vorbekannten Maße der Boden-/Deckenplatte gefertigt zu werden.
  • Dem Fachmann ist bekannt, dass die auf den beiden Seiten einer Wassersperre angeordneten Schalungsteile eines Schalungselements üblicherweise in einer gemeinsamen Ebene angeordnet sind. Ein Versatz der auf verschiedenen Seiten beispielsweise eines Fugenblechs angeordneten Schalungsteile relativ zueinander bringt keinerlei technischen Vorteile, es müsste aber die Wassersperre entsprechend breiter dimensioniert werden, damit diese um das benötigte Maß beidseitige über die Schalungsteile hinausragt. Wenn also im Rahmen des vorliegenden Textes in der allgemeinen Beschreibung und bei den Ausführungsbeispielen darauf hingewiesen wird, dass das untere Schalungsteil, das obere Schalungsteil und das geschlitzte Schalungsteil in einer gemeinsamen Ebene angeordnet sind, so ist den genannten technischen Notwendigkeiten geschuldet. Ein unwesentlicher Versatz der Schalungsteile eines Schalungselements relativ zueinander ist selbstverständlich von der vorliegenden Erfindung umfasst.
  • Die Höhe T des geschlitzten Schalungsteils kann über weite Bereiche variieren. Angefangen von einer Ausdehnung über wenige 10 cm zum Betonieren kleinerer Stufen bis hin zu einer Ausdehnung von 3 m oder auch 5 m zum Betonierung ganzer Bauwerksetagen. Die schlitzartige Aussparung, welche, wie nachfolgend noch näher erläutert, den Überlappungsbereich zweier als Wassersperre ausgebildeter Blechmaterialstreifen definiert, sollte sich in vertikaler Richtung über wenigstens 100 mm erstrecken. Im Falle von Schalungsteile mit einer Höhe T von mehreren Metern ist es daher vollkommen ausreichend, wenn sich die schlitzartige Aussparung, wie erfindungsgemäß definiert, über zumindest 3% der vertikalen Ausdehnung des geschlitzten Schalungsteils erstreckt.
  • Bevorzugt sind die Schalungsteile an den Blechmaterialstreifen angeschweißt. Da die Schalungselemente und das aus diesen Schalungselementen gebildete Schalungssystem genügend Stabilität aufweisen müssen, um zum Einen problemlos auf der Baustelle verbaut werden zu können und um zum Anderen dem Betondruck nach Einfüllen des Ortbetons in die Schalung standhalten zu können, müssen Schalungsteile und Blechmaterialstreifen fest und dauerhaft miteinander verbunden sein. Besonders geeignet zur Sicherstellung einer stabilen Verbindung ist ein Verschweißen der einzelnen Teile.
  • Besonders zweckmäßig ist es, wenn die Schalungsteile eine Quer- und Längsstäbe umfassende Gittermatte und ein jeweils zwischen den Quer- und Längsstäben der Gittermatte eingeschweißtes durchbrochenes Metallblech umfassen. Besonders bevorzugt handelt es sich bei dem durchbrochenen Metallblech um ein Streckmetall- oder ein Lochblech.
  • Bevorzugt sind die Querstäbe des Metallgitters mit den Längsstäben des Metallgitters an ihren Kreuzungspunkten verschweißt. Ebenso sind die Quer- und Längsstäbe des Metallgitters mit dem durchbrochenen Metallblech verschweißt. Die Durchbrechungen sind vorteilhafterweise einerseits groß genug gewählt, dass durch hindurchtretende Betonschlempe eine haltbare und beständige Verbindung des Betons der zwei aneinander grenzenden Betonierabschnitte gewährleistet wird, andererseits aber nicht so groß, dass der Beton des ersten Betonierabschnitts durch die Öffnungen hindurchfließen kann.
  • In Abhängigkeit von der Art des Einsatzes der Schalungselemente kann eine Optimierung der Dicke der Quer- und der Längsstäbe des Metallgitters und des Abstandes der Quer- und Längsstäbe zueinander vorgenommen werden. Je höher der zu erwartende Betondruck auf das Schalungselement ist umso dicker müssen die einzelnen Stäbe dimensioniert werden bzw. in umso geringerem Abstand zueinander müssen die Quer- und die Längsstäbe des Metallgitters verwendet werden.
  • Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist zumindest ein Blechmaterialstreifen auf seiner ersten und/oder zweiten Oberfläche zumindest teilweise, bevorzugt vollflächig, mit einer Dichtungsbeschichtung versehen. Durch die zumindest teilweise, bevorzugt vollflächige, Beschichtung wird eine besonders gute Abdichtung gegen Wasser erreicht. Ein weiterer Vorteil ist insbesondere mit der Beschichtung der vertikalen Blechmaterialstreifen verbunden. Wie bereits beschrieben weist ein Schalungssystem gemäß der vorliegenden Erfindung zumindest ein erstes und zumindest ein zweites der oben beschriebenen Schalungselemente auf. Das erste Schalungselement und das zweite Schalungselement sind dabei so zueinander angeordnet, dass der vertikale Blechmaterialstreifen des ersten Schalungselements in die schlitzartige Aussparung des zweiten Schalungselements eingreift und der vertikale Blechmaterialstreifen des zweiten Schalungselements in die schlitzartige Aussparung des ersten Schalungselements eingreift. In dieser Anordnung steht dann die zweite Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens des ersten Schalungselements mit der zweiten Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens des zweiten Schalungselements in Kontakt. Sind nun die beiden vertikalen Blechmaterialstreifen zumindest teilweise, bevorzugt vollflächig, mit einer Dichtungsbeschichtung ausgestattet, welche immer eine gewisse Klebrigkeit aufweist, so sind die beiden vertikalen Blechmaterialstreifen nach dem Inkontaktbringen ihrer Oberflächen fest miteinander verbunden, nämlich fest miteinander verklebt. Dadurch wird dem gesamten Schalungssystem schon beim Aufbau eine zusätzliche Stabilität verliehen. Zudem weist das Schalungssystem bei miteinander verklebten vertikalen Blechmaterialstreifen eine zusätzlich Sicherheit vor umläufigem Wasser auf.
  • Die Dichtungsbeschichtung kann grundsätzlich auf jede dem Fachmann bekannte Art auf den Blechmaterialstreifen aufgebracht werden. Bevorzugt weist die Dichtungsbeschichtung eine Klebstoffschicht zur Befestigung an dem Blechmaterialstreifen auf. Vor dem Aufbringen auf den Blechmaterialstreifen ist die Klebstoffschicht der Beschichtung üblicherweise mit einem Papierstreifen abgedeckt. Zur Befestigung kann der Papierstreifen dann einfach von der Beschichtung abgezogen und die Klebstoffschicht auf den Blechmaterialstreifen gedrückt werden. Es entsteht auf einfache Weise eine haltbare Verbindung zwischen der Beschichtung und dem Blechmaterialstreifen.
  • Bei den nachfolgend noch näher beschriebenen Beschichtungen handelt es sich in der Regel um Materialien, die bei höheren Temperaturen ohne Zersetzung geschmolzen werden können. Als weitere bevorzugte Art der Aufbringung der Beschichtung auf den Blechmaterialstreifen kann daher das Aufspritzen des flüssigen Beschichtungsmaterials auf den Blechmaterialstreifen eingesetzt werden. Das Beschichtungsmaterial wird mit Hilfe einer Spritzdüse auf den Blechmaterialstreifen aufgespritzt, erkaltet dort und ergibt eine feste Dichtungsbeschichtung.
  • Unabhängig von der Art des Aufbringens der Beschichtung auf den Blechmaterialstreifen ist die Beschichtung bis zu ihrem Einsatz als Teil einer Wassersperre mit einem Schutzüberzug ausgestattet. Die als Dichtungsbeschichtung eingesetzten Materialien verleihen der Beschichtung nämlich in jedem Fall eine klebrige Oberfläche, die sich in bekannter Weise mit dem vergossenen Beton gut verbindet. Zum Schutz dieser klebrigen Oberflächen wird in der Regel eine Papierschicht oder eine Kunststofffolie verwendet, die dann vor dem Vergießen des Betons von der Beschichtung abgezogen wird.
  • Wie üblich und dem Fachmann bekannt sorgt die Dichtungsbeschichtung beim Einsatz der erfindungsgemäßen Schalungselemente und des erfindungsgemäßen Schalungssystems in wasserbeaufschlagten Betonteilen für eine Abdichtung der Fuge gegen Wasser. Dazu ist es besonders vorteilhaft, wenn sich die Oberflächen der Beschichtungen gut mit dem Beton auf beiden Seiten der Fuge verbinden. Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weist die Beschichtung daher eine klebrige Oberfläche auf, die sich dauerhaft mit dem angrenzenden Beton verbindet. Tritt der erwartete Schwund des Betons beim Aushärten auf, so wird die Dichtungsbeschichtung auf beiden Seiten der Schalung von dem Beton mitgezogen, wobei sich die Dicke der Beschichtung vergrößert. Auf diese Weise sorgt die Dichtungsbeschichtung für eine sichere Abdichtung der Fuge gegen Wasser.
  • Grundsätzlich kann als Dichtungsbeschichtung im Rahmen der vorliegenden Erfindung jede Art von Beschichtung verwendet werden, die die genannten Eigenschaften aufweist. Besonders gut geeignet sind Beschichtungen, die im Wesentlichen aus Butyl-Kautschuk, aus Bentonit, aus Bitumen-Kautschuk, aus einem Schmelzkleber oder aus einem quellbaren Kunststoff bestehen. Unter "quellbarem Kunststoff" werden alle üblichen, mit einem quellbaren Material ausgestatteten, thermoplastischen Elastomere verstanden. Quellbare Kunststoffe können in Folienform oder in Form von Bändern am Markt bezogen werden.
  • Bei Butyl-Kautschuk handelt es sich um Polyisobutylen, das mit Harzen und Füllstoffen (z.B. Kalziumcarbonat) modifiziert ist. Bitumen-Kautschuk ist ein aus Erdöl gewonnenes Produkt, dessen genaue Zusammensetzung variiert. Bei Bentonit handelt es sich um eine quellfähige Mischung aus verschiedenen Tonmineralien. Als Hauptbestandteil ist Montmorillonit (60 - 80%) enthalten, Begleitmineralien sind Quarz, Glimmer, Feldspat, Pyrit oder auch Calcit.
  • Die Dicke der Beschichtung wird so gewählt, dass die Beschichtung einerseits auch bei Betonschwund an dem aushärtenden Beton haften bleibt, andererseits aber kein überflüssiges Beschichtungsmaterial auf die verlorene Schalung aufgetragen wird. Bevorzugt weist die Dichtungsbeschichtung eine Dicke zwischen 0,1 mm und 5 mm, besonders bevorzugt zwischen 0,15 mm und 3 mm, insbesondere eine Dicke zwischen 0,2 mm und 2 mm und insbesondere bevorzugt eine Dicke zwischen 0,5 mm und 1,5 mm auf. Als besonders vorteilhaft erweist sich eine Dicke der Dichtungsbeschichtung von rund 1 mm.
  • Die genannten Beschichtungsmaterialen in den genannten Beschichtungsdicken können ihr Volumen bei Zugbelastung um wenigstens 50% und bis zu 100% vergrößern. Dadurch wird auch bei einem stärkeren Betonschwund eine gute Abdichtung der Fuge gewährleistet.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung erstreckt sich die schlitzartige Aussparung ausgehend von dem der ersten Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens abgewandten Rand des geschlitzten Schalungsteils über zumindest 10% der vertikalen Ausdehnung des geschlitzten Schalungsteils, besonders bevorzugt über zumindest 25%, insbesondere bevorzugt über zumindest 50%, ganz besonders bevorzugt über zumindest 70% und insbesondere über zumindest 90% der vertikalen Ausdehnung des geschlitzten Schalungsteils.
  • Besonders bevorzugt erstreckt sich die schlitzartige Aussparung ausgehend von dem der ersten Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens abgewandten Rand des geschlitzten Schalungsteils über maximal 95% der vertikalen Ausdehnung des geschlitzten Schalungsteils, besonders bevorzugt über maximal 80%, insbesondere bevorzugt über maximal 50%, ganz besonders bevorzugt über maximal 30% der vertikalen Ausdehnung des geschlitzten Schalungsteils.
  • Explizit erwähnt sei, dass die vorliegende Erfindung auch sämtliche sinnvollen Kombinationen der genannten Minimal- und Maximal-Werte der Ausdehnung der schlitzartigen Aussparung umfasst. Besonders bevorzugt erstreckt sich also die schlitzartige Aussparung ausgehend von dem der ersten Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens abgewandten Rand des geschlitzten Schalungsteils beispielsweise über zumindest 10% und über maximal 95% der vertikalen Ausdehnung des geschlitzten Schalungsteils oder aber über zumindest 25% und maximal 80% der vertikalen Ausdehnung des geschlitzten Schalungsteils oder über zumindest 70% und maximal 95% der vertikalen Ausdehnung des geschlitzten Schalungsteils. Es sind, wie gesagt sämtliche für den Fachmann sinnvolle Kombinationen der genannten Minimal- und Maximal-Werte der Ausdehnung der schlitzartigen Aussparung von der vorliegenden Erfindung umfasst.
  • Durch die Dimensionierung der schlitzartigen Aussparung muss einerseits sichergestellt werden, dass der vertikale Blechmaterialstreifen des ersten Schalungselements ausreichend weit in die schlitzartige Aussparung des zweiten Schalungselements eingreifen kann und dass der vertikale Blechmaterialstreifen des zweiten Schalungselements ausreichend weit in die schlitzartige Aussparung des ersten Schalungselements eingreifen kann. Eine eine auf diese Weise gewährleistete ausreichende Überlappung der beiden vertikalen Blechmaterialstreifen ist erforderlich, um eine sichere Abdichtung des vertikalen Abschnittes der Boden-/Deckenplatte im Berich ihres Versprungs zu gewährleisten. Andererseits soll sich die schlitzartige Aussparung nicht vollständig bis zu dem horizontalen Blechmaterialstreifen erstrecken, da dann keine Befestigung des vertikalen Blechmaterialstreifens an dem geschlitzte Schalungsteil möglich wäre. Insbesondere im Hinblick auf die Stabilität des gesamten Schalungsteils hat es sich aber als vorteilhaft herausgestellt, wenn sich dieser Befestigungsbereich von vertikalem Blechmaterialstreifen und geschlitztem Schalungsteil möglichst weit erstreckt. Die Dimensionierung der schlitzartigen Aussparung stellt also einen Kompromiss zwischen Stabilität des Schalungselements und Güte der Abdichtung gegen drückendes Wasser dar.
  • Bevorzugt ist zwischen der ersten Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens und dem geschlitzten Schalungsteil eine schlitzartige Aussparung vorgesehen, wobei die schlitzartige Aussparung sich ausgehend von dem der zweiten Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens abgewandten Rand des geschlitzten Schalungsteils über maximal 50% der horizontalen Ausdehnung des geschlitzten Schalungsteils erstreckt. Durch eine solche schlitzartige Aussparung können in besonders einfacher und vorteilhafter Weise weitere standartisierte Schalungselemente angeschlossen werden, wodurch die Abschalung der Boden-/Deckplatte über deren gesamtes Ausmaß unterbrechungslos und durchgehend dicht fortgeführt werden kann.
  • Ebenfalls bevorzugt ist zwischen der ersten Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens und dem oberen Schalungsteil eine schlitzartige Aussparung vorgesehen, wobei die schlitzartige Aussparung sich ausgehend von dem der ersten Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens abgewandten Rand des oberen Schalungsteils über maximal 50% der horizontalen Ausdehnung des oberen Schalungsteils erstreckt. Diese Ausführungsform stellt die oben bereits beschriebene Fortführung der Abschalung der Boden-/Deckplatte in Abhängigkeit von der konkreten Einbausituation auch in einer zweiten Richtung sicher.
  • Für den Fachmann ist offensichtlich, dass durch die beiden genannten Ausführungsformen mit einer sich ausgehend von einem einer Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens abgewandten Rand des oberen Schalungsteils erstreckenden schlitzartige Aussparung ein Anschluss standartisierter Schalungselemente sowohl für die Abschalung des sich in vertikaler Richtung relativ zum Versprung auf niedrigerem Niveau befindlichen Abschnitts der Boden-/Deckenplatte wie auch für die Abschalung des sich in vertikaler Richtung relativ zum Versprung auf höherem Niveau befindlichen Abschnitts der Boden-/Deckenplatte möglich ist. Der abzuschalende Teil der Boden-/Deckenplatte bestimmt sich lediglich danach, ob das jeweilige Schalungselement als erstes oder als zweites Schalungselement eines erfindungsgemäßen Schalungssystems eingesetzt wird.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist das Schalungssystem für den Betonbau gemäß der vorliegenden Erfindung nicht nur zumindest ein erstes Schalungselement gemäß der vorliegenden Erfindung und zumindest ein zweites Schalungselement Schalungselement gemäß der vorliegenden Erfindung auf, sondern es ist zusätzlich zumindest ein Anschlussschalungselement vorgesehen, wobei das Anschlussschalungselement ein unteres Anschlussschalungsteil, ein oberes Anschlussschalungsteil und einen als flächige Wassersperre ausgebildeten, horizontalen Blechmaterialstreifen aufweist. Das untere Anschlussschalungsteil und das obere Anschlussschalungsteil sind in einer gemeinsamen Ebene angeordnet, wobei der horizontale Blechmaterialstreifen so zwischen den Anschlussschalungsteilen angeordnet ist, dass er im wesentlichen senkrecht zu der Ebene der Anschlussschalungsteile ausgerichtet ist und dabei eine erste Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens dem oberen Anschlussschalungsteil zugewandt ist und eine zweite Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens dem unteren Anschlussschalungsteil zugewandt ist und der horizontale Blechmaterialstreifen beidseitig über die Ebene der Anschlussschalungsteile hinausragt. Dabei ist das obere Anschlussschalungsteil fest mit der ersten Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens verbunden und das untere Anschlussschalungsteil ist fest mit der zweiten Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens verbunden.
  • Zwischen der ersten Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens und dem oberen Anschlussschalungsteil ist zumindest eine schlitzartige Aussparung vorgesehen, wobei die schlitzartige Aussparung sich ausgehend von einem vertikal orientierten Rand des oberen Anschlussschalungsteils über maximal 10% der horizontalen Ausdehnung des oberen Anschlussschalungsteils erstreckt. Das zumindest eine erste Schalungselement weist zwischen der ersten Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens und dem geschlitzten Schalungsteil oder dem oberen Schalungsteil eine schlitzartige Aussparung auf, wobei die schlitzartige Aussparung sich ausgehend von dem einer Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens abgewandten Rand des geschlitzten Schalungsteils oder des oberen Schalungsteils über maximal 50% der horizontalen Ausdehnung des geschlitzten Schalungsteils des oberen Schalungsteils erstreckt. Das erste Schalungselement und das Anschlussschalungselement sind so zueinander angeordnet, dass der horizontale Blechmaterialstreifen des ersten Schalungselements in die schlitzartige Aussparung des Anschlussschalungselements eingreift und der horizontale Blechmaterialstreifen des Anschlussschalungselements in die schlitzartige Aussparung des ersten Schalungselements eingreift, wobei eine Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens des ersten Schalungselements mit einer Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens des zweiten Schalungselements in Kontakt steht.
  • Durch die Verwendung von einem oder mehreren zusätzlichen Anschlussschalungselementen ist auf sehr einfache Weise eine Vergrößerung des Schalungssystems durch Anschluss standartisierter Schalungselemente sowohl für die Abschalung des sich in vertikaler Richtung relativ zum Versprung auf niedrigerem Niveau befindlichen Abschnitts der Boden-/Deckenplatte wie auch für die Abschalung des sich in vertikaler Richtung relativ zum Versprung auf höherem Niveau befindlichen Abschnitts der Boden-/Deckenplatte möglich.
  • Besonders zweckmäßig im Hinblick auf die Stabilität der Schalungselemente ist es, wenn die einzelnen Schalungsteile im Bereich ihrer Begrenzungskanten einen Quer- oder Längsstab der bevorzugt als Bestandteil der Schalungsteile verwendeten Gittermatte aufweisen.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Die Erfindung soll nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen im Zusammenhang mit den Zeichnungen näher erläutert werden. Es wird aber ausdrücklich darauf hingewiesen, dass die Erfindung nicht auf die angegebenen Beispiele beschränkt sein soll. Es zeigen
    • Fig. 1
    eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Schalungselements;
    Fig. 2
    eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Schalungssystems, das sich aus zwei Schalungselementen gemäß Fig. 1 zusammensetzt;
    Fig. 3
    eine seitliche Ansicht einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schalungselements;
    Fig. 4
    eine seitliche Ansicht eines Anschlussschalungselements;
    Fig. 5
    eine seitliche Ansicht der Ausführungsform gemäß Figur 3 und eines Anschlussschalungselements gemäß Figur 4;
    Fig. 6
    eine seitliche Ansicht einer Kombination von zwei in der Figur 5 dargestellten Schalungssystemen.
    Wege zur Ausführung der Erfindung
  • Figur 1 zeigt ein Schalungselement S für den Betonbau umfassend ein unteres Schalungsteil 1, ein oberes Schalungsteil 2, ein geschlitztes Schalungsteil 3, einen als flächige Wassersperre ausgebildeten, horizontalen Blechmaterialstreifen 4 und einen als flächige Wassersperre ausgebildeten, vertikalen Blechmaterialstreifen 5.
  • Die Schalungsteile 1, 2, 3 bestehen aus einer Quer- und Längsstäbe umfassenden Gittermatte und jeweils einem zwischen den Quer- und Längsstäben der Gittermatte eingeschweißten Streckmetallblech.
  • Das untere Schalungsteil 1, das obere Schalungsteil 2 und das geschlitzte Schalungsteil 3 sind in einer gemeinsamen Ebene angeordnet, wobei der horizontale Blechmaterialstreifen 4 so zwischen den Schalungsteilen 1, 2, 3 angeordnet ist, dass er im wesentlichen senkrecht zu der Ebene der Schalungsteile 1, 2, 3 ausgerichtet ist und dabei eine erste Oberfläche 4a des horizontalen Blechmaterialstreifens dem oberen Schalungsteil 2 und dem geschlitzten Schalungsteil 3 zugewandt ist und eine zweite Oberfläche 4b des horizontalen Blechmaterialstreifens dem unteren Schalungsteil 1 zugewandt ist.
  • Der horizontale Blechmaterialstreifen 4 ragt beidseitig über die Ebene der Schalungsteile 1, 2, 3 hinaus. Das obere Schalungsteil 2 und das geschlitzte Schalungsteil 3 sind mit der ersten Oberfläche 4a des horizontalen Blechmaterialstreifens verschweißt und das untere Schalungsteil 1 ist mit der zweiten Oberfläche 4b des horizontalen Blechmaterialstreifens verschweißt.
  • Der vertikale Blechmaterialstreifen 5 ist so zwischen dem oberen Schalungsteil 2 und dem geschlitzten Schalungsteil 3 angeordnet, dass er im wesentlichen senkrecht zu der Ebene der Schalungsteile 1, 2, 3 ausgerichtet ist und dabei eine erste Oberfläche 5a des vertikalen Blechmaterialstreifens dem oberen Schalungsteil 2 zugewandt ist und eine zweite Oberfläche 5b des vertikalen Blechmaterialstreifens dem geschlitzten Schalungsteil 3 zugewandt ist.
  • Der vertikale Blechmaterialstreifen 5 ragt beidseitig über die Ebene der Schalungsteile 1, 2, 3 hinaus. Das obere Schalungsteil 2 ist mit der ersten Oberfläche 5a des vertikalen Blechmaterialstreifens verschweißt und das geschlitzte Schalungsteil 3 ist über einen, sich ausgehend von der ersten Oberfläche 4a des horizontalen Blechmaterialstreifens 4 erstreckenden Teilbereich TV seiner Ausdehnung T in vertikaler Richtung mit der zweiten Oberfläche 5b des vertikalen Blechmaterialstreifens 5 verschweißt. Der horizontale Blechmaterialstreifen 4 und der vertikale Blechmaterialstreifen 5 sind senkrecht zueinander angeordnet sind und fest miteinander verschweißt.
  • Zwischen der zweiten Oberfläche 5b des vertikalen Blechmaterialstreifens 5 und dem geschlitzten Schalungsteil 3 ist eine schlitzartige Aussparung 6 vorgesehen, wobei die schlitzartige Aussparung 6 sich ausgehend von dem der ersten Oberfläche 4a des horizontalen Blechmaterialstreifens 4 abgewandten Rand R des geschlitzten Schalungsteils 3 über rund 80% der vertikalen Ausdehnung T des geschlitzten Schalungsteils 3 erstreckt.
  • Figur 2 zeigt ein Schalungssystem für den Betonbau, welches aus zwei der oben beschriebenen Schalungselemente aufgebaut ist. Das Schalungssystem umfasst ein erstes Schalungselement S1 und ein zweites Schalungselement S2, wobei das erste Schalungselement S1 und das zweite Schalungselement S2 so zueinander angeordnet sind, dass der vertikale Blechmaterialstreifen 51 des ersten Schalungselements S1 in die schlitzartige Aussparung S62 des zweiten Schalungselements S2 eingreift und der vertikale Blechmaterialstreifen 52 des zweiten Schalungselements S2 in die schlitzartige Aussparung S61 des ersten Schalungselements S1 eingreift. Die zweite Oberfläche 51b des vertikalen Blechmaterialstreifens 51 des ersten Schalungselements S1 steht mit der zweiten Oberfläche 52b des vertikalen Blechmaterialstreifens 52 des zweiten Schalungselements S2 in Kontakt.
  • Das in der Figur 2 gezeigte Schalungssystem ist aus zwei identischen Schalungselementen, wie sie oben beschrieben wurden, aufgebaut. Die Maße sämtlicher Schalungsteile und Blechmaterialstreifen sind für beide Schalungselemente S1, S2 gleich. Die Verschalung erfolgt also durch zwei vorgefertigt auf die Baustelle gelieferte Standartelemente, die nur noch ineinandergesteckt werden um zu einer Schalung zu gelangen, die eine vertikal verspringende Boden-/Deckenplatte verschalt und mit einer Wassersperre ausstattet. Durch eine unterschiedliche Dimensionierung der vertikalen Blechmaterialstreifen 51, 52 und der verschiedenen Schalungsteile der beiden Schalungselemente S1, S2 kann das Schalungssystem an jede denkbare Einbausituation angepasst werden. Sowohl die horizontale Ausdehnung der Boden-/Deckenplatte wie auch die Höhe des vertikalen Versprungs kann in einfacher Weise nachgebildet werden. Die vorgefertigten Schalungselemente S1, S2 brauchen dazu lediglich entsprechend der vorbekannten Maße der Boden-/Deckenplatte gefertigt zu werden.
  • Sowohl das in Figur 1 dargestellte Schalungselement wie auch das in Figur 2 gezeigte Schalungssystem ist auf den Oberflächen seiner Blechmaterialstreifen vollflächig mit einer Dichtungsbeschichtung (nicht dargestellt) aus Butyl-Kautschuk ausgestattet. Da auch die beiden vertikalen Blechmaterialstreifen 51, 52 vollflächig mit einer Dichtungsbeschichtung ausgestattet sind, welche eine gewisse Klebrigkeit aufweist, sind die beiden vertikalen Blechmaterialstreifen 51, 52 nach dem Inkontaktbringen ihrer Oberflächen fest miteinander verklebt. Dadurch wird dem gesamten Schalungssystem schon beim Aufbau eine zusätzliche Stabilität verliehen. Zudem weist das Schalungssystem bei miteinander verklebten vertikalen Blechmaterialstreifen 51, 52 eine zusätzlich Sicherheit vor umläufigem Wasser auf.
  • Figur 3 zeigt eine seitliche Ansicht einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schalungselements S1A. Zwischen der ersten Oberfläche 4a des horizontalen Blechmaterialstreifens 4 und dem geschlitzten Schalungsteil 3 ist eine schlitzartige Aussparung 61 vorgesehen, wobei die schlitzartige Aussparung 61 sich ausgehend von dem der zweiten Oberfläche 5b des vertikalen Blechmaterialstreifens 5 abgewandten Rand Rb des geschlitzten Schalungsteils 3 über rund 25% der horizontalen Ausdehnung TG des geschlitzten Schalungsteils 3 erstreckt.
  • Daneben ist zwischen der ersten Oberfläche 4a des horizontalen Blechmaterialstreifens 4 und dem oberen Schalungsteil 2 eine schlitzartige Aussparung 62 vorgesehen, wobei die schlitzartige Aussparung 62 sich ausgehend von dem der ersten Oberfläche 5a des vertikalen Blechmaterialstreifens 5 abgewandten Rand Ra des oberen Schalungsteils 2 über rund 25% der horizontalen Ausdehnung TO des oberen Schalungsteils 2 erstreckt.
  • Durch die schlitzartigen Aussparungen 61, 62 können in besonders einfacher und vorteilhafter Weise weitere standartisierte Schalungselemente angeschlossen werden, wodurch die Abschalung der Boden-/Deckplatte über deren gesamtes Ausmaß in Abhängigkeit von der konkreten Einbausituation unterbrechungslos und durchgehend dicht in beide Richtungen fortgeführt werden kann.
  • Ein solches, standartisiertes Schalungselement, mit dessen Hilfe die Abschalung der Boden-/Deckplatte fortgeführt werden kann, ist in der Figur 4 gezeigt. Das Anschlussschalungselement S3 weist ein unteres Anschlussschalungsteil S31, ein oberes Anschlussschalungsteil S32 und einen als flächige Wassersperre ausgebildeten, horizontalen Blechmaterialstreifen S34 auf.
  • Die Anschlussschalungsteile S31, S32 bestehen aus einer Quer- und Längsstäbe umfassenden Gittermatte und jeweils einem zwischen den Quer- und Längsstäben der Gittermatte eingeschweißten Streckmetallblech.
  • Das untere Anschlussschalungsteil S31 und das obere Anschlussschalungsteil S32 sind in einer gemeinsamen Ebene angeordnet. Der horizontale Blechmaterialstreifen S34 ist so zwischen den Anschlussschalungsteilen S31, S32 angeordnet, dass er im wesentlichen senkrecht zu der Ebene der Anschlussschalungsteile S31, S32 ausgerichtet ist und dabei eine erste Oberfläche S34a des horizontalen Blechmaterialstreifens dem oberen Anschlussschalungsteil S32 zugewandt ist und eine zweite Oberfläche S34b des horizontalen Blechmaterialstreifens dem unteren Anschlussschalungsteil S31 zugewandt ist. Der horizontale Blechmaterialstreifen S34 ragt beidseitig über die Ebene der Anschlussschalungsteile S31, S32 hinaus.
  • Das obere Anschlussschalungsteil S32 ist mit der ersten Oberfläche S34a des horizontalen Blechmaterialstreifens verschweißt und das untere Anschlussschalungsteil S31 ist mit der zweiten Oberfläche S34b des horizontalen Blechmaterialstreifens verschweißt.
  • Zwischen der ersten Oberfläche S34a des horizontalen Blechmaterialstreifens und dem oberen Anschlussschalungsteil S32 sind zwei schlitzartige Aussparungen S36, S37 vorgesehen, wobei die schlitzartige Aussparung S36 sich ausgehend von einem vertikal orientierten Rand S3R des oberen Anschlussschalungsteil S32 über rund 15% der horizontalen Ausdehnung S3T des oberen Anschlussschalungsteils S32 erstreckt, und sich die schlitzartige Aussparung S37 ausgehend von einem vertikal orientierten Rand S3A des oberen Anschlussschalungsteil S32 über rund 15% der horizontalen Ausdehnung S3T des oberen Anschlussschalungsteils S32 erstreckt.
  • Wie in Figur 5 gezeigt können das in der Figur 3 dargestellte Schalungselement S1A und das in Figur 4 gezeigte Anschlussschalungselement S3 so in Richtung der beiden Pfeile aufeinander zubewegt werden, dass der horizontale Blechmaterialstreifen 4 des Schalungselements S1A in die schlitzartige Aussparung S36 des Anschlussschalungselements S3 eingreift und der horizontale Blechmaterialstreifen S34 des Anschlussschalungselements S3 in die schlitzartige Aussparung 61 des Schalungselements S1A eingreift.
  • Dadurch kommt eine Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens 4 des Schalungselements S1A mit einer Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens S34 des Anschlussschalungselements S3 in Kontakt. Da die Blechmaterialstreifen wiederum mit einer entsprechenden Beschichtung versehen sind, werden das Schalungselement S1A und das Anschlussschalungselement S3 fest miteinander verklebt. Dadurch wird dem gesamten Schalungssystem zusätzliche Stabilität verliehen. Zudem weist das Schalungssystem bei miteinander verklebten horizontalen Blechmaterialstreifen 4, S34 eine zusätzlich Sicherheit vor umläufigem Wasser auf.
  • Durch die Verwendung von mehreren zusätzlichen Anschlussschalungselementen S3 ist auf sehr einfache Weise eine Vergrößerung des Schalungssystems durch Anschluss standartisierter Schalungselemente sowohl für die Abschalung des sich in vertikaler Richtung relativ zum Versprung auf niedrigerem Niveau befindlichen Abschnitts der Boden-/Deckenplatte wie auch für die Abschalung des sich in vertikaler Richtung relativ zum Versprung auf höherem Niveau befindlichen Abschnitts der Boden-/Deckenplatte möglich. Wie in Figur 6 gezeigt kann das Schalungssystem sowohl auf dem niedrigeren Niveau des Schalungselements S1A als auch auf dem in vertikaler Richtung relativ zum Versprung höheren Niveau des Schalungselements S2A durch Anschluss von Anschlussschalungselementen S3 jeweils in horizontaler Richtung weitergeführt werden.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    unteres Schalungsteil
    2
    oberes Schalungsteil
    3
    geschlitztes Schalungsteil
    4
    horizontaler Blechmaterialstreifen
    4a, 4b
    erste und zweite Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens 4
    5
    vertikaler Blechmaterialstreifen
    5a, 5b
    erste und zweite Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens 5
    51
    vertikaler Blechmaterialstreifen
    51b
    zweite Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens 51
    52
    vertikaler Blechmaterialstreifen
    52b
    zweite Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens 52
    6, 61, 62
    schlitzartige Aussparung
    S36, S37
    schlitzartige Aussparung
    S61, S62
    schlitzartige Aussparung
    S, S1A, S2A
    Schalungselement
    S1
    erstes Schalungselement
    S2
    zweites Schalungselement
    S3
    Anschlussschalungselement
    S31
    unteres Anschlussschalungsteil
    S32
    oberes Anschlussschalungsteil
    S34
    horizontaler Blechmaterialstreifen
    S34a
    dem oberen Anschlussschalungsteil zugewandte erste Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens S34
    S34b
    dem unteren Anschlussschalungsteil zugewandte zweite Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens S34
    T
    Ausdehnung des geschlitzten Schalungsteils in vertikaler Richtung
    TG
    horizontale Ausdehnung des geschlitzten Schalungsteils
    TV
    Teilbereich der Ausdehnung des geschlitzten Schalungsteils in vertikaler Richtung
    TO
    horizontale Ausdehnung des oberen Schalungsteils
    R
    der ersten Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens abgewandter Rand des geschlitzten Schalungsteils
    Ra
    der ersten Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens abgewandter Rand des oberen Schalungsteils
    S3R, S3A
    vertikal orientierter Rand des oberen Anschlussschalungsteils

Claims (13)

  1. Schalungselement (S) für den Betonbau, umfassend ein unteres Schalungsteil (1), ein oberes Schalungsteil (2), ein geschlitztes Schalungsteil (3), einen als flächige Wassersperre ausgebildeten, horizontalen Blechmaterialstreifen (4) und einen als flächige Wassersperre ausgebildeten, vertikalen Blechmaterialstreifen (5),
    wobei das untere Schalungsteil (1), das obere Schalungsteil (2) und das geschlitzte Schalungsteil (3) in einer gemeinsamen Ebene angeordnet sind,
    wobei der horizontale Blechmaterialstreifen (4) so zwischen den Schalungsteilen (1, 2, 3) angeordnet ist, dass er im wesentlichen senkrecht zu der Ebene der Schalungsteile (1, 2, 3) ausgerichtet ist und dabei eine erste Oberfläche (4a) des horizontalen Blechmaterialstreifens dem oberen Schalungsteil (2) und dem geschlitzten Schalungsteil (3) zugewandt ist und eine zweite Oberfläche (4b) des horizontalen Blechmaterialstreifens dem unteren Schalungsteil (1) zugewandt ist und der horizontale Blechmaterialstreifen (4) beidseitig über die Ebene der Schalungsteile (1, 2, 3) hinausragt,
    wobei das obere Schalungsteil (2) und das geschlitzte Schalungsteil (3) fest mit der ersten Oberfläche (4a) des horizontalen Blechmaterialstreifens verbunden sind und das untere Schalungsteil (1) fest mit der zweiten Oberfläche (4b) des horizontalen Blechmaterialstreifens verbunden ist,
    wobei der vertikale Blechmaterialstreifen (5) so zwischen dem oberen Schalungsteil (2) und dem geschlitzten Schalungsteil (3) angeordnet ist, dass er im wesentlichen senkrecht zu der Ebene der Schalungsteile (1, 2, 3) ausgerichtet ist und dabei eine erste Oberfläche (5a) des vertikalen Blechmaterialstreifens dem oberen Schalungsteil (2) zugewandt ist und eine zweite Oberfläche (5b) des vertikalen Blechmaterialstreifens dem geschlitzten Schalungsteil (3) zugewandt ist und der vertikale Blechmaterialstreifen (5) beidseitig über die Ebene der Schalungsteile (1, 2, 3) hinausragt,
    wobei das obere Schalungsteil (2) fest mit der ersten Oberfläche (5a) des vertikalen Blechmaterialstreifens verbunden ist und das geschlitzte Schalungsteil (3) über einen, sich ausgehend von der ersten Oberfläche (4a) des horizontalen Blechmaterialstreifens (4) erstreckenden Teilbereich (TV) seiner Ausdehnung (T) in vertikaler Richtung fest mit der zweiten Oberfläche (5b) des vertikalen Blechmaterialstreifens (5) verbunden ist,
    wobei der horizontale Blechmaterialstreifen (4) und der vertikale Blechmaterialstreifen (5) senkrecht zueinander angeordnet sind und fest miteinander verbunden sind,
    wobei zwischen der zweiten Oberfläche (5b) des vertikalen Blechmaterialstreifens (5) und dem geschlitzten Schalungsteil (3) eine schlitzartige Aussparung (6) vorgesehen ist, wobei die schlitzartige Aussparung (6) sich ausgehend von dem der ersten Oberfläche (4a) des horizontalen Blechmaterialstreifens (4) abgewandten Rand (R) des geschlitzten Schalungsteils (3) über zumindest 3% der vertikalen Ausdehnung (T) des geschlitzten Schalungsteils (3) erstreckt.
  2. Schalungselement (S) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schalungsteile (1, 2, 3) an den Blechmaterialstreifen (4, 5) angeschweißt sind.
  3. Schalungselement (S) nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schalungsteile (1, 2, 3) jeweils eine Quer- und Längsstäbe umfassende Gittermatte und jeweils ein zwischen den Quer- und Längsstäben der Gittermatte eingeschweißtes durchbrochenes Metallblech umfassen.
  4. Schalungselement (S) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem durchbrochenen Metallblech um ein Streckmetall- oder ein Lochblech handelt.
  5. Schalungselement (S) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Blechmaterialstreifen (4, 5) auf seiner ersten und/oder zweiten Oberfläche zumindest teilweise, bevorzugt vollflächig, mit einer Dichtungsbeschichtung versehen ist.
  6. Schalungselement (S) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtungsbeschichtung eine Klebstoffschicht zur Befestigung an dem Blechmaterialstreifen (4, 5) aufweist.
  7. Schalungselement (S) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtungsbeschichtung aus Butyl-Kautschuk, aus Bentonit, aus Bitumen-Kautschuk, aus einem Schmelzkleber oder aus einer Mischung dieser Materialien besteht.
  8. Schalungselement (S) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtungsbeschichtung eine Dicke zwischen 0,1 mm und 5 mm aufweist, bevorzugt eine Dicke zwischen 0,15 mm und 3 mm, besonders bevorzugt eine Dicke zwischen 0,2 mm und 2 mm, insbesondere bevorzugt eine Dicke zwischen 0,5 mm und 1,5 mm, ganz besonders bevorzugt eine Dicke von rund 1 mm aufweist.
  9. Schalungselement (S) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die schlitzartige Aussparung (6) sich ausgehend von dem der ersten Oberfläche (4a) des horizontalen Blechmaterialstreifens (4) abgewandten Rand (R) des geschlitzten Schalungsteils (3) über zumindest 10% der vertikalen Ausdehnung (T) des geschlitzten Schalungsteils (3) erstreckt, bevorzugt über zumindest 25%, besonders bevorzugt über zumindest 50%.
  10. Schalungselement (S1A) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der ersten Oberfläche (4a) des horizontalen Blechmaterialstreifens (4) und dem geschlitzten Schalungsteil (3) eine schlitzartige Aussparung (61) vorgesehen ist, wobei die schlitzartige Aussparung (61) sich ausgehend von dem der zweiten Oberfläche (5b) des vertikalen Blechmaterialstreifens (5) abgewandten Rand (Rb) des geschlitzten Schalungsteils (3) über maximal 50% der horizontalen Ausdehnung (TG) des geschlitzten Schalungsteils (3) erstreckt.
  11. Schalungselement (S1A) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der ersten Oberfläche (4a) des horizontalen Blechmaterialstreifens (4) und dem oberen Schalungsteil (2) eine schlitzartige Aussparung (62) vorgesehen ist, wobei die schlitzartige Aussparung (62) sich ausgehend von dem der ersten Oberfläche (5a) des vertikalen Blechmaterialstreifens (5) abgewandten Rand (Ra) des oberen Schalungsteils (2) über maximal 50% der horizontalen Ausdehnung (TO) des oberen Schalungsteils (2) erstreckt.
  12. Schalungssystem für den Betonbau umfassend zumindest ein erstes Schalungselement (S1) nach einem der Ansprüche 1 bis 11 und zumindest ein zweites Schalungselement (S2) nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das erste Schalungselement (S1) und das zweite Schalungselement (S2) so zueinander angeordnet sind, dass der vertikale Blechmaterialstreifen (51) des ersten Schalungselements (S1) in die schlitzartige Aussparung (62) des zweiten Schalungselements (S2) eingreift und der vertikale Blechmaterialstreifen (52) des zweiten Schalungselements (S2) in die schlitzartige Aussparung (61) des ersten Schalungselements (S1) eingreift,
    wobei die zweite Oberfläche (51b) des vertikalen Blechmaterialstreifens (51) des ersten Schalungselements (S1) mit der zweiten Oberfläche (52b) des vertikalen Blechmaterialstreifens (52) des zweiten Schalungselements (S2) in Kontakt steht.
  13. Schalungssystem nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Anschlussschalungselement (S3) vorgesehen ist, wobei das Anschlussschalungselement (S3) ein unteres Anschlussschalungsteil (S31), ein oberes Anschlussschalungsteil (S32) und einen als flächige Wassersperre ausgebildeten, horizontalen Blechmaterialstreifen (S34) aufweist,
    wobei das untere Anschlussschalungsteil (S31) und das obere Anschlussschalungsteil (S32) in einer gemeinsamen Ebene angeordnet sind,
    wobei der horizontale Blechmaterialstreifen (S34) so zwischen den Anschlussschalungsteilen (S31, S32) angeordnet ist, dass er im wesentlichen senkrecht zu der Ebene der Anschlussschalungsteile (S31, S32) ausgerichtet ist und dabei eine erste Oberfläche (S34a) des horizontalen Blechmaterialstreifens dem oberen Anschlussschalungsteil (S32) zugewandt ist und eine zweite Oberfläche (S34b) des horizontalen Blechmaterialstreifens dem unteren Anschlussschalungsteil (S31) zugewandt ist und der horizontale Blechmaterialstreifen (S34) beidseitig über die Ebene der Anschlussschalungsteile (S31, S32) hinausragt,
    wobei das obere Anschlussschalungsteil (S32) fest mit der ersten Oberfläche (S34a) des horizontalen Blechmaterialstreifens verbunden ist und das untere Anschlussschalungsteil (S31) fest mit der zweiten Oberfläche (S34b) des horizontalen Blechmaterialstreifens verbunden ist,
    wobei zwischen der ersten Oberfläche (S34a) des horizontalen Blechmaterialstreifens und dem oberen Anschlussschalungsteil (S32) zumindest eine schlitzartige Aussparung (S36) vorgesehen ist, wobei die schlitzartige Aussparung (S36) sich ausgehend von einem vertikal orientierten Rand (S3R) des oberen Anschlussschalungsteil (S32) über maximal 10% der horizontalen Ausdehnung (S3T) des oberen Anschlussschalungsteil (S32) erstreckt,
    wobei das zumindest eine erste Schalungselement (S1A) zwischen der ersten Oberfläche (4a) des horizontalen Blechmaterialstreifens (4) und dem geschlitzten Schalungsteil (3) oder dem oberen Schalungsteil (2) eine schlitzartige Aussparung (61, 62) aufweist, wobei die schlitzartige Aussparung (61, 62) sich ausgehend von dem einer Oberfläche (5a, 5b) des vertikalen Blechmaterialstreifens (5) abgewandten Rand (Ra, Rb) des geschlitzten Schalungsteils (3) oder des oberen Schalungsteils (2) über maximal 50% der horizontalen Ausdehnung (TG, TO) des geschlitzten Schalungsteils (3) oder des oberen Schalungsteils (2) erstreckt,
    wobei das erste Schalungselement (S1A) und das Anschlussschalungselement (S3) so zueinander angeordnet sind, dass der horizontale Blechmaterialstreifen (4) des ersten Schalungselements (S1A) in die schlitzartige Aussparung (S36) des Anschlussschalungselements (S3) eingreift und der horizontale Blechmaterialstreifen (S34) des Anschlussschalungselements (S3) in die schlitzartige Aussparung (61) des ersten Schalungselements (S1A) eingreift,
    wobei eine Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens (4) des ersten Schalungselements (S1A) mit einer Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens (S34) des Anschlussschalungselements (S3) in Kontakt steht.
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