EP3704029A1 - Verfahren und vorrichtung zum aufbringen von etiketten auf zigarettenpackungen - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum aufbringen von etiketten auf zigarettenpackungen

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EP3704029A1
EP3704029A1 EP18796018.2A EP18796018A EP3704029A1 EP 3704029 A1 EP3704029 A1 EP 3704029A1 EP 18796018 A EP18796018 A EP 18796018A EP 3704029 A1 EP3704029 A1 EP 3704029A1
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EP
European Patent Office
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carrier tape
label
labels
products
etikettenabziehrichtung
Prior art date
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EP18796018.2A
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French (fr)
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EP3704029B1 (de
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Burkard Roesler
Tobias Gerken
Jost Bergmann-Kramer
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Focke and Co GmbH and Co KG
Original Assignee
Focke and Co GmbH and Co KG
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Publication date
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Application filed by Focke and Co GmbH and Co KG filed Critical Focke and Co GmbH and Co KG
Publication of EP3704029A1 publication Critical patent/EP3704029A1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65C2009/404—Controls; Safety devices for detecting properties or defects of labels prior to labelling

Definitions

  • the present invention relates to a method for applying labels to blanks, webs or partially finished packages - products - during the manufacture of cigarette packs or packages for other tobacco products, in which a carrier tape with labels arranged thereon to a withdrawal means, in particular a trigger edge comprehensive Be deducted extraction station at which the labels are cyclically separated one after the other by respective removal of the carrier tape, each passed to an associated product and placed on this or glued.
  • the invention further relates to a device for applying such labels having the features of the preamble of claim 9.
  • labels located on a carrier web are detached from the carrier web at a take-off station, thereby being unwound and applied to the prepared products.
  • the Applicant has recognized that it is desirable, and in particular not only in connection with the production of so-called sealing packs, in which closure labels are placed over removal openings of the packs, to pay particular attention to positional deviations of labels perpendicular to the label withdrawal direction and over the duration of the to assure as accurate positioning of the labels as possible throughout the package production process.
  • a method (and a device) for applying labels of the type mentioned is provided in which during the application process or during Whether the carrier tape, (at least) a label still on the carrier tape or (at least) a label already applied to a product (blank, webs of material or partially finished package) is detected automatically in a continuous or periodically recurring manner the label removal direction deviates from a desired position or desired position.
  • the desired position or the desired position can be stored, for example, in a data memory which is assigned to a control device which controls the method according to the invention or implements the method.
  • This control can expediently also be part of the device according to the invention. If the abovementioned deviation is detected, it can be concluded that the labels to be removed next in the application process are applied incorrectly or incorrectly positioned to the respectively assigned product, and / or that already incorrectly positioned labels have been applied to products. Subsequently, countermeasures are automatically introduced (in the further production or labeling process) according to the invention in order to counteract a (possibly further) erroneous positioning with respect to the next or further application processes.
  • the reduction of the deviation basically corresponds in essence to a closed control (ie a regulation).
  • either the carrier tape (including labels) or the products (before being provided with the labels) may be automatically moved (spatially) perpendicular to the label withdrawal direction (or adjusted in their spatial position), that is, in a direction perpendicular to the peeling direction (Of the two possible, opposite directions perpendicular to the Etikettenabziehraum), in particular within the X / Y plane in which extends the label to be withdrawn that the detected deviation of the carrier tape, the still on the carrier tape label or already on the label is counteracted from the desired position, at least with respect to future Aufbringvorlandais.
  • the entire carrier band or the entire conveying plane of the carrier band is particularly preferably moved or displaced accordingly; but at least such a large portion of the same that the adjusting direction change of the carrier tape takes place as gently as possible.
  • the (actual) position perpendicular to the Etikettenabziehraum) (at least) one of the longitudinal edges of the carrier tape by means of a preferably a line sensor detected comprehensive sensor device and compared with the desired position.
  • a sensor device preferably comprising a line sensor and with an associated one Target position or setpoint position are compared.
  • a sensor device comprising an (electro-optical) camera.
  • the (actual) position of the label detected in this way (perpendicular to the label withdrawal direction) on the carrier tape or on the product is then compared with the desired position.
  • the above-mentioned types of deviation determinations can also be combined. It may therefore be provided, for example, to determine in the process both whether the carrier tape deviates from a desired position and to determine whether a label already applied to the product deviates from a desired position.
  • guide means such as guide rollers or guide rollers, along which the carrier tape is guided, are moved by driving the carrier tape and / or at least one reel, from which the carrier tape is withdrawn or on which the carrier tape is wound and / or the take-off means for removing the labels. All movements are preferably also perpendicular to the Etikettenabziehraum.
  • the targeted (correction) movement of the products perpendicular to the label withdrawal direction may - to counteract the deviation - subsidies that promote the products to the withdrawal station, preferably perpendicular to the Etikettenabziehraum motorized procedure.
  • the position of a label on the carrier tape is determined by means of a sensor device comprising in particular a print mark sensor and by means of a Sensor device, the position of a longitudinal edge of the carrier tape on which the label is arranged, and that is determined from the results of the (shortest) distance between the longitudinal edge and the label perpendicular to the Etikettenabziehraum.
  • the desired position can be determined from or against which the deviations of the carrier tape, the label still on the carrier tape or already on a product applied label perpendicular to the Etikettenabziehraum be determined.
  • the products to which the labels are applied may be partially finished packages for rod-shaped tobacco products such as cigarettes, in particular inner packages of film or cardboard in which the labels, which are preferably designed as multiple operable closure labels, respectively the packages are applied so that they cover a removal opening for the tobacco products.
  • a device according to the invention suitable for carrying out the aforementioned method for applying labels to blanks, material webs or partially finished packs - products - in the context of the production of packs for tobacco products, in particular cigarette packs, has the following features:
  • a withdrawal station on which labels arranged on a carrier tape can be withdrawn from the carrier tape one after the other and by means of a take-off means, in particular a take-off edge, and at which the individual labels can each be transferred to an associated product
  • At least one conveying means in particular one or more conveying rollers or conveying rollers, with which the carrier tape with the labels arranged thereon can be conveyed to the drawing station,
  • At least one guide means for the particular lateral guidance of the carrier tape on the way to the withdrawal station in particular one or more guide rollers or guide rollers,
  • At least one conveying device with which the products can be conveyed one by one to the withdrawal station in particular a belt conveyor
  • an automatically operated traversing device with which, in the event that such a deviation is detected, the at least one guide means for the carrier tape or the at least one conveying means for the products at least in the region of the withdrawal station (with entrainment of the carrier tape or the products) can be moved perpendicular to the Etikettenabzieh- direction (in particular back and forth), in such a way or in one direction, (so) that the deviation is counteracted.
  • the guide means for guiding the carrier tape may preferably together with the take-off means on a common support plate be fixed, which is movable with the traversing perpendicular to the Etikettenabziehrich- direction.
  • a bobbin is additionally attached to the support plate, from which the carrier tape with the labels located thereon is unwound and / or a reel on which the carrier tape is wound after removing the labels.
  • the traversing device can have a straight-line transmission which transmits the movements of a drive motor of the traversing device in rectilinear movements of the carrier plate perpendicular to the label withdrawal direction.
  • the traversing device can have means with which a conveyor belt of a conveying device designed as a belt conveyor for conveying the products can be moved at least in the region of the withdrawal station perpendicular to the label withdrawal direction.
  • the labels at the withdrawal station in the context of the removal process does not necessarily have to be placed directly on the respective package. Rather, it can also be provided to remove the labels and to transfer them to an (intermediate) conveyor, for example a suction conveyor, which then places the labels on the packages in each case.
  • an intermediate conveyor for example a suction conveyor
  • FIG. 3 shows a pack for cigarettes in a schematic oblique view, in the present case a so-called sealing pack
  • FIG. 4 shows a device according to the invention for applying labels to partially finished sealing packs, which operates according to the method according to the invention
  • FIG. 5 shows a detail of the device from FIG. 4 corresponding to the viewing direction V in FIG. 4
  • FIG. 6 shows a partial region of the carrier tape shown in FIG. 4 with labels arranged thereon in plan view
  • FIG. 7 shows a section through the region shown in FIG. 6 along the
  • FIG. 8 shows the device of FIG. 4 in the viewing direction VIII-VIII, FIG.
  • FIG. 9 shows an alternative embodiment of the invention in a representation according to FIG. 8, FIG.
  • FIG. 10 shows the device from FIG. 4 in a sectional view according to the section line X-X in FIG. 4, FIG.
  • FIG. 11 shows a further alternative embodiment in a representation corresponding to the section line XI-XI in Fig. 4,
  • Fig. 12 is a section through a further alternative embodiment of
  • the labeling method according to the invention and the labeling device according to the invention are described below with reference to a particular product, namely a special pack 12 for receiving cigarettes 10 or based on the production of such.
  • the invention is not limited to the labeling or the application of labels to such packages 12. It can also be used without difficulty in the context of applying labels to other types of tobacco product packs, and in the context of applying to intermediate or preliminary products for such packs (such as blanks, etc.) required within such a production process.
  • the method according to the invention or the device according to the invention can be integrated into the process within a higher-level process for producing packages for tobacco products at each position suitable for applying such labels.
  • the package 12 shown in the drawings is already well known per se and has been disclosed in similar form inter alia in DE 10 2008 035 467 A1, the content of which is hereby incorporated into the present application.
  • a cigarette group 11 formed from a plurality of cigarettes 10 arranged in a formation fills the interior of the pack 12.
  • the package 12 is cuboid and formed as a seal.
  • the package 12 in turn can form the content of an outer package, not shown, as an inner package.
  • the outer package may be, for example, a back-lid pack. It is also conceivable, however, that the pack 12 is already salable on its own, without the need for an outer pack.
  • the package 12 is provided with a closure label 13 which closes a removal opening 14 for the cigarettes 10.
  • the package 12 and the closure label 13 form a largely closed, aroma-tight and moisture-proof envelope.
  • the closure label 13 is of multiple usable design and has an actuating tab 15 which can be gripped by a user in order to open the closure label 13 and thus release the removal opening 14.
  • FIG. 1 shows the closure label 13 in the correct position relative to the package 12.
  • the closure label 13 is positioned too far toward the back of the package 12, which results in the removal opening 14 no longer being completely covered by the region of the closure label 13 that is left open by the adhesive.
  • the narrow adhesive area of the label 13 adjacent to the actuating tab 15 comes into contact with the cigarettes 10.
  • the actuating tab 15 not provided with adhesive partially covers the removal opening 14, which leads to leaks.
  • the closure label 13 is moved too far relative to the package 12 in the region of the front wall of the package 12. It can be clearly seen that a partial area of the removal opening 14 is also covered here by adhesive label areas provided with adhesive.
  • the incorrect positioning of the labels 13 relative to the package 12 is due to an inaccurate application process during the application of the individual labels 13 to the packages 12.
  • the application of the labels 13 takes place by means of an applicator 16 or a labeling apparatus according to FIGS
  • the application device 16 shown is to be understood as an example.
  • the (intermittent) device 16 comprises a conveyor 17, in this case a belt conveyor, with the already partially finished packages 12, as shown in Fig. 1-3, but still without label 13, individually and sequentially (intermittently) in the area a withdrawal station 18 are promoted. It is understood that for the promotion of the packs 12, other funding can be used as a belt conveyor.
  • the carrier tape 19 is drawn off from a material reservoir, namely a reel 20, on which the carrier tape 19 is wound.
  • a withdrawal means 21 is arranged, with the aid of which the labels 13 are separated one after the other or from the carrier strip 19 are deducted.
  • it is a known withdrawal edge, over which the carrier tape 19 is guided under strong deformation of the carrier tape 19.
  • the labels 13 each detach from the carrier tape 19.
  • the respective label 13 is directly on an associated, funded by the conveyor 17 in the region of the withdrawal station 18 and the withdrawal means 21 (in the area immediately adjacent to the withdrawal means 21) and there held ready (partially completed) 12th launched.
  • the empty carrier tape 19 (without labels 13) is then wound onto a reel 22.
  • the carrier tape 19 is moved or conveyed along the conveying path described above by means of conveying means.
  • the bobbins 20, 22 are motor-driven for this purpose and serve in this sense as a subsidy.
  • it can also be provided to use separate conveyor rollers.
  • the conveying plane of the carrier belt 19 and the conveying plane of the packs 12 in the area of the withdrawal station 18 or in particular in the area of the withdrawal means 21 are matched or aligned with each other in error-free operation of the device 16 - desired orientation - that upon detachment of the respective label 13 from the carrier tape 19, the respective label 13 comes to rest directly on the prepared package 12 or is placed on it, d. H. positioned as shown in FIG.
  • the reel 20 may be telescopically wound and thus responsible for a (rising) offset of the carrier web 19 or the labels 13 arranged thereon to the original conveying plane during the unwinding, namely perpendicular to the carrier tape longitudinal extension or direction.
  • the vertical desired conveying plane in which the carrier tape 19 is conveyed cf. Fig. 1, to be left laterally or in the horizontal direction. This corresponds to an offset (in the horizontal plane or in the X / Y plane in which the labels are 13) perpendicular to the direction in which the labels 13 are detached from the carrier tape 19, so the Etikettenabziehraum.
  • the label 13 is then placed either too far in the direction of the rear wall of the package 12 on the latter, cf. Fig. 2, or too far in the direction of the front wall of the package 12, cf. Fig. 3.
  • the carrier tape 19, a label 13 (still) on the carrier tape 19, or a label 13 (already) applied to a product or a package 12 are automatically detected continuously or periodically during the process perpendicular to the Etikettenabziehraum deviates from a, for example, stored in a control of the device 16 target position. If so, the carrier tape 19 or packs 12 are automatically moved perpendicular to the label take-off direction, directionally such that the deviation is counteracted.
  • a sensor device which comprises a line sensor 24 in the present embodiment.
  • the longitudinal edge 23 adjacent (and in the present case extending parallel to this) edge 25 of the label 13 by means of a print mark sensor 26 to detect.
  • the label 13 is provided on the edge side with a corresponding print mark 27.
  • the distance between the longitudinal edge 23 of the carrier tape 19 and the edge 25 of the label 13 can then be determined from the positions of the edges 23 and 25 and the position of the respective label 13 on the carrier tape 19 can be determined (see S1-S2 in FIG Fig. 7).
  • a suitably positioned (line) sensor 37 and or a (line) sensor 38 detect the position (at least) of one edge of the label 13, cf.
  • a suitably positioned (line) sensor 37 and or a (line) sensor 38 detect the position (at least) of one edge of the label 13, cf.
  • one or more packs 12 deviate from nominal dimensions (in FIG. 12 the dot-dashed, defective pack 12 'is thicker than the pack 12 shown in solid lines), resulting in a faulty pack Positioning of at least one edge of the label 13 could / would, which can be detected accordingly (in Fig.
  • the position of the carrier tape 19 (in the region of the withdrawal station 18) relative to the position of the products or packages 12 (also in the area of the withdrawal station 18) is changed or adapted accordingly .
  • guide means 28, in the present case guide rollers or guide rollers, along which the carrier tape 19 is guided, are automatically moved perpendicular to the direction of label withdrawal, with the carrier tape 19 being carried along.
  • one or more guide means 28 may, for example, have guides which guide the carrier tape 19 laterally, ie in the carrier tape longitudinal direction.
  • the guide means 28 are moved together with the two reels 20, 22 and the take-off means 21 accordingly.
  • the aforementioned organs or components are fastened or arranged together on a support plate 30, which can be reciprocated by means of a traversing device 29 automatically linearly perpendicular to the Etikettenabziehraum (or in the present case horizontally) back and forth.
  • the traversing device 29 comprises a transmission device 36 connected to the support plate 30 (with a parallel-shifting gearbox) which translates rotational movements of a drive motor, not shown, (for example a servomotor) of the traversing device 29 into rectilinear movements (the support plate 30).
  • a drive motor for example a servomotor
  • the two reels 20, 22 are not movable, but stored stationary, for example, on a stationary housing 35 of the packaging machine. Only the extraction means 21 is movably mounted together with the guide means 28 on a corresponding (smaller) movable support plate 30 '.
  • the carrier tape 19 is not moved perpendicular to the label withdrawal direction in order to compensate for the deviations from the desired positions or for the relative position of packages 12 and labels 13 / label tape 19 to adjust accordingly, but it will be the packs 12 moves.
  • the conveying means 17 conveying the packs 12 are automatically moved in the area of the withdrawal station 18 perpendicular to the label withdrawal direction.
  • a motorized moving device 31 is provided which has rollers 32 which roll on the belt 33 of the belt conveyor 17. The rollers 32 are rotatably mounted on a bearing part 34 of the shuttle 31.
  • the bearing part 34 can be moved back and forth linearly perpendicular to the label withdrawal direction (in the present case by means of a motor-driven spindle drive). With a corresponding movement of the bearing part 34, the belt 33 is moved by the rollers 32 perpendicular to the label take-off direction and, accordingly, the position of the packs 12 located in this section is adjusted relative to the labels 13 arranged in the region of the take-off means 21. It is understood that for implementing the various method steps according to the invention or for the control according to the invention of the various components or the device according to the invention, a control which is known per se can be used, which is to be set up or programmed accordingly.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufbringen von Etiketten (13) auf Zuschnitte, Materialbahnen oder teilweise fertiggestellte Packungen (12) - Produkte -, während der Herstellung von Zigarettenpackungen oder von Packungen für andere Tabakprodukte, bei dem ein Trägerband (19) mit darauf angeordneten Etiketten (13) zu einer ein Abzugsmittel (21), insbesondere eine Abzugskante, umfassenden Abzugsstation (18) gefördert werden, an der die Etiketten (13) taktweise nacheinander vereinzelt werden durch jeweiliges Abziehen von dem Trägerband (19), jeweils an ein zugeordnetes Produkt (12) übergeben und auf dieses aufgebracht werden. Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass kontinuierlich oder periodisch wiederkehrend automatisch ermittelt wird, ob das Trägerband (19), ein noch auf dem Trägerband (19) befindliches Etikett (13) oder ein bereits auf einem Produkt (12) aufgebrachtes Etikett (13) senkrecht zu der Etikettenabziehrichtung von einer Soll-Position abweicht, und dass für den Fall, dass eine solche Abweichung festgestellt wird, das Trägerband (19) oder die Produkte (12) automatisch senkrecht zu der Etikettenabziehrichtung bewegt werden, und zwar derart, dass der Abweichung entgegenwirkt wird.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Aufbringen von Etiketten auf Zigarettenpackungen
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufbringen von Etiketten auf Zuschnitte, Materialbahnen oder teilweise fertiggestellte Packungen - Produkte - während der Herstellung von Zigarettenpackungen oder Packungen für andere Tabakprodukte, bei dem ein Trägerband mit darauf angeordneten Etiketten zu einer ein Abzugsmittel, insbesondere eine Abzugskante, umfassenden Abzugsstation gefördert werden, an der die Etiketten taktweise nacheinander vereinzelt werden durch jeweiliges Abziehen von dem Trägerband, jeweils an ein zugeordnetes Produkt übergeben und auf dieses aufgelegt bzw. aufgeklebt werden. Die Erfindung betrifft des Weiteren eine Vorrichtung zum Aufbringen solcher Etiketten mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 9.
In der Zigarettenverpackungsindustrie werden Produkte mit verschiedenen Arten von Etiketten versehen. Zu diesem Zweck werden auf einer Trägerbahn befindliche Etiketten an einer Abzugsstation von der Trägerbahn abgelöst, dabei verein- zeit und auf die bereitgehaltenen Produkte aufgebracht.
Es ist bekannt, Lageabweichungen der Etiketten auf dem Trägerband in Etiket- tenabziehrichtung auszugleichen, sollten diese auftreten. Dies geschieht, indem die Geschwindigkeit des Etikettenträgerbands bei Bedarf angepasst wird.
Die Anmelderin hat erkannt, dass es wünschenswert ist, insbesondere aber nicht nur im Zusammenhang mit der Herstellung von sogenannten Dichtpackungen, bei denen Verschlussetiketten über Entnahmeöffnungen der Packungen platziert werden, zusätzlich ein besonderes Augenmerk auf Lageabweichungen von Eti- ketten senkrecht zur Etikettenabziehrichtung zu richten und über die Dauer des gesamten Packungsproduktionsprozesses auch insofern eine möglichst genaue Positionierung der Etiketten sicherzustellen.
Hiervon ausgehend ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, das Verfahren und die Vorrichtung der eingangs genannten Art weiterzuentwickeln.
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 9. Demnach ist ein Verfahren (sowie eine Vorrichtung) zum Aufbringen von Etiketten der eingangs genannten Art vorgesehen, bei dem während des Aufbringverfahrens bzw. während der Packungsherstellung/Packungsfertigung kontinuierlich oder periodisch wiederkehrend automatisch ermittelt wird, ob das Trägerband, (mindestens) ein noch auf dem Trägerband befindliches Etikett oder (mindes- tens) ein bereits auf ein Produkt (Zuschnitt, Materialbahnen oder teilweise fertiggestellte Packung) aufgebrachtes Etikett senkrecht zu der Etikettenabziehrich- tung von einer Soll-Position oder Soll-Lage abweicht.
Die Soll-Position oder die Soll-Lage kann dabei beispielsweise in einem Daten- Speicher hinterlegt sein, der einer Steuerungseinrichtung zugeordnet ist, die das erfindungsgemäße Verfahren steuert bzw. das Verfahren umsetzt. Diese Steuerung kann dabei zweckmäßigerweise auch Teil der erfindungsgemäßen Vorrichtung sein. Wenn die oben genannte Abweichung detektiert wird, kann darauf geschlossen werden, dass die im Aufbringprozess jeweils nächsten abzuziehenden Etiketten fehlerhaft bzw. nicht korrekt positioniert auf das jeweils zugeordnete Produkt aufgebracht werden, und/oder dass bereits falsch positionierte Etiketten auf Produkte aufgebracht worden sind. Anschließend werden daher (im weiteren Ferti- gungs- bzw. Etikettierprozess) erfindungsgemäß automatisch Gegenmaßnahmen eingeleitet, um einer (ggf. weiteren) fehlerhaften Positionierung in Bezug auf die nächsten bzw. weiteren Aufbringvorgänge entgegenzuwirken.
Die erfindungsgemäße kontinuierliche oder periodische Detektion der genannten Abweichung zusammen mit dem erfindungsgemäßen Entgegenwirken zur Re- duktion der Abweichung entspricht im Grunde dem Wesen nach einer geschlossenen Steuerung (also einer Regelung).
Konkret können bevorzugt entweder das Trägerband (mitsamt Etiketten) oder die Produkte (bevor sie mit den Etiketten versehen werden) automatisch derart (räumlich) senkrecht zu der Etikettenabziehrichtung bewegt (bzw. in ihrer räumlichen Position angepasst) werden, also in einer Richtung senkrecht zur Abziehrichtung (von den zwei möglichen, einander entgegengesetzten Richtungen senkrecht zur Etikettenabziehrichtung), insbesondere innerhalb der X-/Y-Ebene, in der sich das abzuziehende Etikett erstreckt, dass der festgestellten Abweichung des Trägerbands, des noch auf dem Trägerband befindlichen Etiketts oder des bereits auf dem Produkt befindlichen Etiketts von der Soll-Position zumindest in Bezug auf zukünftige Aufbringvorgänge entgegengewirkt wird. Hierdurch wird im Ergebnis für bzw. bei nachfolgenden Aufbringvorgängen die Relativposition bzw. Relativstellung des jeweiligen aufzubringenden Etiketts zu dem Produkt, auf das das Etikett aufgebracht wird, so verändert, dass die fehlerhafte Positionierung der Etiketten zumindest bei diesen nachfolgenden Aufbringvorgängen - also Aufbringvorgängen, bei denen der Abweichung bereits entge- gengewirkt wurde - geringer ist oder bestenfalls gar nicht mehr auftritt.
Es ist im Übrigen auch denkbar, sowohl das Trägerband als auch das Produkt entsprechend zu bewegen. Zumindest theoretisch ist es dabei möglich, das Trägerband und/oder die Produkte nur im engsten Bereich unmittelbar stromauf des Abziehmittels zu bewegen. Im Extremfall ist es sogar denkbar, dass jeweils nur das unmittelbar als nächstes abzuziehende Etikett bzw. nur das als nächstes mit einem Etikett zu versehene Produkt von dieser Korrekturbewegung betroffen ist.
In der Regel bzw. vorzugsweise ist es aber sinnvoll, (zu) starke Bewegungen/Richtungsänderungen und damit einhergehende Belastungen des Trägerbandes oder des Produkts innerhalb eines (zu) kleinen räumlichen Bereichs zu vermeiden. Besonders bevorzugt wird daher das gesamte Trägerband bzw. die gesamte Förderebene des Trägerbands entsprechend bewegt bzw. verschoben; zumindest aber ein so großer Abschnitt desselben/derselben, dass die sich einstellende Richtungsänderung des Trägerbands möglichst schonend erfolgt.
Ähnliches gilt für eine (eventuelle) Bewegung der Produkte.
Was die Ermittlung einer eventuellen Abweichung des Trägerbands von der Soll- Position betrifft, so wird gemäß einer bevorzugten Alternative der Erfindung zu diesem Zweck die (Ist-)Position (senkrecht zur Etikettenabziehrichtung) (mindestens) einer der Längskanten des Trägerbands mittels einer bevorzugt einen Zeilensensor umfassenden Sensoreinrichtung erfasst und mit der Soll-Position verglichen. Was die Ermittlung einer eventuellen Abweichung eines bereits auf einem Produkt aufgebrachten Etiketts von einer Soll-Position bzw. Soll-Lage betrifft, so kann in ähnlicher Weise mit einer bevorzugt einen Zeilensensor umfassenden Sensoreinrichtung mindestens eine Kante des Etiketts auf dem Produkt erfasst und mit einer zugeordneten Soll-Lage bzw. Soll-Position verglichen werden.
Zur Ermittlung einer eventuellen Abweichung eines Etiketts auf dem Trägerband oder eines bereits auf ein Produkt aufgebrachten Etiketts von der Soll-Position kann auch eine eine (elektrooptische) Kamera umfassende Sensoreinrichtung verwendet werden. Die auf diese Weise erfasste (Ist-)Position des Etiketts (senk- recht zur Etikettenabziehrichtung) auf dem Trägerband bzw. auf dem Produkt wird dann mit der Soll-Position verglichen.
Die oben erwähnten Arten von Abweichungsermittlungen können auch kombiniert werden. Es kann also beispielsweise vorgesehen sein, im Prozess sowohl zu ermitteln, ob das Trägerband von einer Soll-Position abweicht als auch zu ermitteln, ob ein bereits auf das Produkt aufgebrachtes Etikett von einer Soll- Lage abweicht.
Was die gezielte (Korrektur-)Bewegung des Trägerbands senkrecht zur Etiket- tenabziehrichtung betrifft, um einer festgestellten Abweichung entgegenzuwirken, so können hierzu Führungsmittel, wie etwa Führungsrollen oder Führungswalzen, entlang derer das Trägerband geführt wird, unter Mitnahme des Trägerbands motorisch verfahren werden und/oder mindestens eine Bobine, von der das Trägerband abgezogen wird oder auf die das Trägerband aufgewickelt wird und/oder das Abzugsmittel zum Abziehen der Etiketten. Sämtliche Bewegungen erfolgen dabei bevorzugt ebenfalls senkrecht zur Etikettenabziehrichtung.
Was die gezielte (Korrektur-)Bewegung der Produkte senkrecht zur Etikettenabziehrichtung betrifft, um einer festgestellten Abweichung entgegenzuwirken, so können zu diesem Zweck - um der Abweichung entgegenzuwirken - Fördermittel, die die Produkte zur Abzugsstation fördern, bevorzugt senkrecht zur Etikettenabziehrichtung motorisch verfahren werden.
In weiterer Ausbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass insbesondere zu Beginn des jeweiligen Fertigungs- bzw. Aufbringprozesses, in dem die Etiketten auf die Produkte aufgebracht werden, mittels einer insbesondere einen Druckmarkensensor umfassenden Sensoreinrichtung die Lage eines Etiketts auf dem Trägerband bestimmt wird sowie mittels einer Sensoreinrichtung die Position einer Längskante des Trägerbands, auf dem das Etikett angeordnet ist, und dass aus den Ergebnissen der (kürzeste) Abstand zwischen der Längskante und dem Etikett senkrecht zur Etikettenabziehrichtung ermittelt wird.
Nach Maßgabe des auf diese Weise bestimmten Abstands zwischen der Längskante des Trägerbands und dem Etikett kann im Weiteren die Soll-Position be- stimmt werden, von der bzw. gegenüber der die Abweichungen des Trägerbands, des noch auf dem Trägerband befindlichen Etiketts oder des bereits auf einem Produkt aufgebrachten Etiketts senkrecht zu der Etikettenabziehrichtung ermittelt werden. Bei den Produkten, auf die die Etiketten aufgebracht werden, kann es sich um teilweise fertiggestellte Packungen für stabförmige Tabakprodukte wie Zigaretten handeln, insbesondere um Innenpackungen aus Folie oder Karton, bei denen die Etiketten, die als bevorzugt mehrfach betätigbare Verschlussetiketten ausgebildet sind, jeweils so auf die Packungen aufgebracht werden, dass sie eine Entnah- meöffnung für die Tabakprodukte überdecken. Eine erfindungsgemäße, zur Durchführung des vorgenannten Verfahrens geeignete Vorrichtung zum Aufbringen von Etiketten auf Zuschnitte, Materialbahnen oder teilweise fertiggestellte Packungen - Produkte - im Rahmen der Herstellung von Packungen für Tabakprodukte, insbesondere Zigarettenpackungen, weist folgende Merkmale auf:
a) eine Abzugsstation, an der auf einem Trägerband angeordnete Etiketten mithilfe eines Abzugsmittels, insbesondere einer Abzugskante, von dem Trägerband einzeln und nacheinander abgezogen werden können und an der die einzelnen Etiketten jeweils an ein zugeordnetes Produkt überge- ben werden können,
b) mindestens ein Fördermittel, insbesondere ein oder mehrere Förderwalzen oder Förderrollen, mit dem das Trägerband mit den darauf angeordneten Etiketten zu der Abzugsstation gefördert werden kann,
c) mindestens ein Führungsmittel zur insbesondere seitlichen Führung des Trägerbands auf dem Weg zur Abzugsstation, insbesondere ein oder mehrere Führungswalzen oder Führungsrollen,
d) mindestens ein Fördermittel, mit dem die Produkte einzeln und nacheinander zu der Abzugsstation gefördert werden können, insbesondere ein Gurtförderer,
e) eine Sensoreinrichtung, mit deren Hilfe ermittelt werden kann, ob das Trägerband, ein noch auf dem Trägerband befindliches Etikett oder ein bereits auf einem Produkt aufgebrachtes Etikett senkrecht zu der Etiket- tenabziehrichtung von einer Soll-Position abweicht,
f) eine automatisch betätigte Verfahreinrichtung, mit der für den Fall, dass eine solche Abweichung festgestellt wird, das mindestens eine Führungsmittel für das Trägerband oder das mindestens eine Fördermittel für die Produkte zumindest im Bereich der Abzugsstation (unter Mitnahme des Trägerbands bzw. der Produkte) senkrecht zu der Etikettenabzieh- richtung (insbesondere hin- und her-) bewegt werden kann, und zwar der- art bzw. in einer Richtung, (so)dass der Abweichung entgegengewirkt wird.
Was das Führungsmittel zur Führung des Trägerbands betrifft, so kann es vorzugsweise zusammen mit dem Abzugsmittel an einer gemeinsamen Tragplatte befestigt sein, die mit der Verfahreinrichtung senkrecht zur Etikettenabziehrich- tung bewegbar ist.
Bevorzugt ist an der Tragplatte zusätzlich eine Bobine befestigt, von der das Trä- gerband mit den darauf befindlichen Etiketten abgewickelt wird und/oder eine Bobine, auf die das Trägerband nach Abziehen der Etiketten aufgewickelt wird.
Die Verfahreinrichtung kann ein Geradführungsgetriebe aufweisen, das die Bewegungen eines Antriebsmotors der Verfahreinrichtung in geradlinige Bewegun- gen der Tragplatte senkrecht zur Etikettenabziehrichtung überträgt.
Weiter kann die Verfahreinrichtung Mittel aufweisen, mit der ein Fördergurt eines als Gurtförderer ausgebildeten Fördermittels zur Förderung der Produkte zumindest im Bereich der Abzugsstation senkrecht zur Etikettenabziehrichtung beweg- bar ist.
Es versteht sich im Übrigen, dass die Etiketten an der Abzugsstation im Rahmen des Abziehvorgangs nicht zwingend unmittelbar auf die jeweilige Packung aufgelegt werden müssen. Vielmehr kann auch vorgesehen sein, die Etiketten abzu- ziehen und an einen (Zwischen-)Förderer zu übergeben, beispielsweise einen Saugförderer, der die Etiketten dann jeweils auf die Packungen auflegt.
Weitere Merkmale der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus den beigefügten Patentansprüchen, der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungs- beispiele der Erfindung sowie aus den beigefügten Zeichnungen. Darin zeigt:
Fig 1
bis
Fig 3 eine Packung für Zigaretten in schematischer Schrägansicht, vorliegend eine sogenannte Dichtpackung,
Fig 4 eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Aufbringen von Etiketten auf teilweise fertiggestellten Dichtpackungen, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren arbeitet,
Fig 5 eine Einzelheit der Vorrichtung aus Fig. 4 entsprechend der Blickrichtung V in Fig. 4, Fig. 6 einen Teilbereich des in Fig. 4 gezeigten Trägerbands mit darauf angeordneten Etiketten in Draufsicht,
Fig. 7 einen Schnitt durch den in Fig. 6 gezeigten Bereich entlang der
Schnittlinie Vll-Vll in Fig. 6,
Fig. 8 die Vorrichtung der Fig. 4 in Blickrichtung Vlll-Vlll,
Fig. 9 eine alternative Ausführungsform der Erfindung in einer Darstellung gemäß Fig. 8,
Fig. 10 die Vorrichtung aus Fig. 4 in einer Schnittansicht gemäß der Schnittlinie X-X in Fig. 4,
Fig. 11 eine weitere alternative Ausführungsform in einer Darstellung entsprechend der Schnittlinie Xl-Xl in Fig. 4,
Fig. 12 einen Schnitt durch eine weitere alternative Ausführungsform der
Erfindung. Das erfindungsgemäße Etikettierverfahren und die erfindungsgemäße Etikettiervorrichtung werden nachfolgend anhand eines besonderen Produkts, nämlich einer besonderen Packung 12 zur Aufnahme von Zigaretten 10 beschrieben bzw. anhand der Herstellung einer solchen. Die Erfindung ist aber selbstredend nicht auf die Etikettierung bzw. auf das Aufbringen von Etiketten auf derartige Packungen 12 beschränkt. Sie kann auch ohne Weiteres im Rahmen des Aufbringens von Etiketten auf andere Tabakpro- duktpackungsarten eingesetzt werden sowie im Rahmen des Aufbringens auf innerhalb eines solchen Herstellprozesses benötigte Zwischen- oder Vorprodukte für solche Packungen (wie etwa Zuschnitte etc.).
Dabei kann das erfindungsgemäße Verfahren bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung innerhalb eines übergeordneten Prozesses zur Herstellung von Packungen für Tabakprodukte an jeder für das Aufbringen solcher Etiketten passenden Position in den Prozess integriert werden.
Die in den Zeichnungen gezeigte Packung 12 ist an sich bereits gut bekannt und wurde in ähnlicher Form unter anderem in der DE 10 2008 035 467 A1 offenbart, deren Inhalt hiermit in die vorliegende Anmeldung integriert wird. Eine aus einer Mehrzahl von in einer Formation angeordneten Zigaretten 10 gebildete Zigarettengruppe 11 füllt den Innenraum der Packung 12 aus. Die Packung 12 ist quaderförmig und als Dichtpackung ausgebildet. Die Packung 12 wiederum kann als Innenpackung den Inhalt einer nicht dargestellten Außenpackung bilden. Die Außenpackung kann beispielsweise eine Hin- ge-Lid-Packung sein. Ebenfalls denkbar ist aber auch, dass die Packung 12 bereits für sich alleine verkaufsfähig ist, ohne dass es einer Außenpackung bedarf. Die Packung 12 ist mit einem Verschlussetikett 13 versehen, das eine Entnahmeöffnung 14 für die Zigaretten 10 verschließt. Die Packung 12 und das Verschlussetikett 13 bilden eine weitgehend geschlossene, aroma- und feuchtigkeitsdichte Umhüllung. Das Verschlussetikett 13 ist vorliegend mehrfach benutzbar ausgebildet und verfügt über eine Betätigungslasche 15, die von einem Be- nutzer gegriffen werden kann, um das Verschlussetikett 13 zu öffnen und so die Entnahmeöffnung 14 freizugeben.
Auf der der Packung 12 zugewandten Seite ist das Verschlussetikett 13 bereichsweise mit Klebstoff versehen, nämlich vornehmlich in seinen Randberei- chen. Der Bereich des Etiketts 13, der bei korrekter Positionierung dagegen direkt oberhalb der Entnahmeöffnung 14 platziert ist, ist ausgespart, also nicht mit Klebstoff versehen, um eine ungewollte Verklebung der Zigaretten 10 bzw. eine Kontaminierung derselben mit Klebstoff zu verhindern. Die Fig. 1 zeigt das Verschlussetikett 13 in korrekter Position relativ zu der Packung 12.
In Fig. 2 dagegen ist das Verschlussetikett 13 zu weit in Richtung der Rückseite der Packung 12 positioniert, was dazu führt, dass die Entnahmeöffnung 14 nicht mehr vollständig von dem von Klebstoff ausgesparten Bereich des Verschlussetiketts 13 überdeckt wird. Hierdurch kommt zum einen der an die Betätigungslasche 15 angrenzende schmale Kleberbereich des Etikettes 13 mit den Zigaretten 10 in Kontakt. Zum anderen überdeckt die nicht mit Klebstoff versehene Betätigungslasche 15 die Entnahmeöffnung 14 teilweise, was zu Undichtigkeiten führt. In Fig. 3 ist das Verschlussetikett 13 relativ zu der Packung 12 zu weit in den Bereich der Vorderwand der Packung 12 gerückt. Gut erkennbar ist, dass auch hier ein Teilbereich der Entnahmeöffnung 14 von mit Klebstoff versehenen Verschlussetikettbereichen überdeckt ist.
Die inkorrekte Positionierung der Etiketten 13 relativ zur Packung 12 ist Folge eines ungenauen bzw. fehlerhaften Aufbringvorgangs während des Aufbringens der einzelnen Etiketten 13 auf die Packungen 12. Das Aufbringen der Etiketten 13 erfolgt mittels einer Aufbringvorrichtung 16 bzw. eines Etikettierapparats gemäß den Fig. 4 ff. Die gezeigte Aufbringvorrichtung 16 ist beispielhaft zu verstehen.
Sie ist Bestandteil einer an sich gut bekannten Verpackungsmaschine zur Her- Stellung von Zigarettenpackungen bzw. Teil eines entsprechenden Verfahrens zur Herstellung von Zigarettenpackungen. Auf die Einzelheiten der anderen Bestandteile der Verpackungsmaschine kommt es erfindungsgemäß nicht an. Interessant ist nur der Etikettierbereich derselben. Die (taktweise arbeitende) Vorrichtung 16 umfasst ein Fördermittel 17, vorliegend einen Gurtförderer, mit dem bereits teilweise fertiggestellte Packungen 12, wie sie in Fig. 1-3 gezeigt sind, allerdings noch ohne Etikett 13, einzeln und nacheinander (taktweise) in den Bereich einer Abzugsstation 18 gefördert werden. Es versteht sich, dass zur Förderung der Packungen 12 auch andere Fördermittel als Gurtförderer verwendet werden können.
Zu der Abzugsstation 18 werden des Weiteren auf einem (Endlos-)Trägerband 19 hintereinander mit (geringem) Abstand zueinander angeordnete Etiketten 13 gefördert.
Das Trägerband 19 wird dabei von einem Materialreservoir abgezogen, nämlich einer Bobine 20, auf der das Trägerband 19 aufgewickelt ist.
Im Bereich der Abzugsstation 18 ist ein Abzugsmittel 21 angeordnet, mit dessen Hilfe die Etiketten 13 jeweils nacheinander vereinzelt bzw. von dem Trägerband 19 abgezogen werden. Vorliegend handelt es sich um eine an sich bekannte Abzugskante, über die das Trägerband 19 unter starker Verformung des Trägerbands 19 geführt wird. Durch die Verformung lösen sich die Etiketten 13 jeweils von dem Trägerband 19 ab.
Nach dem Ablösen wird das jeweilige Etikett 13 unmittelbar auf eine zugeordnete, von dem Fördermittel 17 in den Bereich der Abzugsstation 18 bzw. des Abzugsmittels 21 geförderte (in den Bereich unmittelbar benachbart zu dem Abzugsmittel 21 ) und dort bereit gehaltene (teilweise fertiggestellte) Packung 12 aufgelegt.
Stromab der Abzugsstation 18 wird das leere Trägerband 19 (ohne Etiketten 13) dann auf eine Bobine 22 aufgewickelt. Das Trägerband 19 wird entlang des vorstehend beschriebenen Förderwegs mittels Fördermitteln bewegt bzw. gefördert. Vorliegend sind die Bobinen 20, 22 zu diesem Zweck motorisch angetrieben und dienen in diesem Sinne als Fördermittel. Es kann aber natürlich auch vorgesehen sein, separate Förderwalzen zu verwenden.
Die Förderebene des Trägerbands 19 sowie die Förderebene der Packungen 12 im Bereich der Abzugsstation 18 bzw. insbesondere im Bereich des Abzugsmittels 21 sind im fehlerfreien Betrieb der Vorrichtung 16 so aufeinander abgestimmt bzw. ausgerichtet - Soll-Ausrichtung -, dass bei Ablösen des jeweiligen Etiketts 13 von dem Trägerband 19 das jeweilige Etikett 13 unmittelbar lagegerecht auf der bereitgehaltenen Packung 12 zu liegen kommt bzw. aufgelegt wird, d. h. so positioniert, wie dies in Fig. 1 gezeigt ist.
Es kann aber im Betrieb der Vorrichtung 16 vorkommen, dass die vorgenannten Förderebenen und somit die Relativstellung von jeweiligem Etikett 13 zu jeweiliger Packung 12 von dieser Soll-Ausrichtung abweichen. Beispielsweise kann die Bobine 20 teleskopierend gewickelt sein und so für einen (ansteigenden) Versatz der Trägerbahn 19 bzw. der darauf angeordneten Etiketten 13 zur ursprünglichen Förderebene während des Abwickeins verantwortlich sein, und zwar senkrecht zur Trägerbandlängserstreckung bzw. -richtung. Im vorliegenden Beispiel würde dann die vertikale Soll-Förderebene, in der das Trägerband 19 gefördert wird, vgl. Fig. 1, seitlich bzw. in Horizontalrichtung verlassen werden. Dies entspricht einem Versatz (in der Horizontalebene bzw. in der X-/Y-Ebene, in der die Etiketten 13 liegen) senkrecht zu der Richtung, in der die Etiketten 13 von dem Trägerband 19 abgelöst bzw. abgezogen werden, also der Etikettenabziehrichtung.
Je nach Richtung des Versatzes senkrecht zur Etikettenabziehrichtung wird das Etikett 13 dann in der Folge entweder zu weit in Richtung der Rückwand der Pa- ckung 12 auf diese aufgelegt, vgl. Fig. 2, oder zu weit in Richtung der Vorderwand der Packung 12, vgl. Fig. 3.
Erfindungsgemäß ist daher nun vorgesehen, einen solchen, im Betrieb der Vorrichtung 16 bzw. innerhalb des Aufbringverfahrens auftretenden Versatz zu- nächst automatisch zu detektieren und anschließend die Vorrichtung 16 automatisch derart neu auszurichten bzw. anzupassen, dass in der Folge die Etiketten 13 wieder korrekt entsprechend Fig. 1 aufgelegt werden.
Es ist erfindungsgemäß dabei vorgesehen, kontinuierlich oder periodisch wieder- kehrend im Prozess automatisch zu ermitteln, ob das Trägerband 19, ein (noch) auf dem Trägerband 19 befindliches Etikett 13 oder ein (bereits) auf einem Produkt bzw. einer Packung 12 aufgebrachtes Etikett 13 senkrecht zu der Etikettenabziehrichtung von einer beispielsweise in einer Steuerung der Vorrichtung 16 hinterlegten Soll-Position abweicht. Falls ja, werden das Trägerband 19 oder die Packungen 12 automatisch senkrecht zur der Etikettenabziehrichtung bewegt, und zwar richtungsmäßig derart, dass der Abweichung entgegenwirkt wird.
Um zu ermitteln, ob das Trägerband 19 senkrecht zur Etikettenabziehrichtung von einer vorgegebenen Soll-Position abweicht, ist vorgesehen, die Position eine der Längskanten, hier die Längskante 23, senkrecht zur Etikettenabziehrichtung zu erfassen. Hierfür wird eine Sensoreinrichtung eingesetzt, die im vorliegenden Ausführungsbeispiel einen Zeilensensor 24 umfasst. Natürlich können auch andere Sensoren eingesetzt werden. Ergänzend ist vorliegend vorgesehen, die der Längskante 23 benachbarte (und vorliegend parallel zu dieser verlaufende) Kante 25 des Etiketts 13 mittels eines Druckmarkensensors 26 zu erfassen. Zu diesem Zweck ist das Etikett 13 rand- seitig mit einer entsprechenden Druckmarke 27 versehen.
Aus den Positionen der Kanten 23 und 25 kann dann der Abstand zwischen der Längskante 23 des Trägerbands 19 und der Kante 25 des Etiketts 13 ermittelt werden und so die Lage des jeweiligen Etiketts 13 auf dem Trägerband 19 bestimmt werden, (vgl. S1-S2 in Fig. 7).
Um (alternativ oder zusätzlich), wie weiter oben angedeutet, zu ermitteln, ob ein Etikett 13 von einer Soll-Position abweicht, wenn es bereits auf eine Packung 12 aufgelegt wurde, könnte beispielsweise ein geeignet positionierter (Zei- len-)Sensor 37 und/oder ein (Zeilen-)Sensor 38 die Lage (mindestens) einer Kan- te des Etiketts 13 erfassen, vgl. Fig. 12. In diesem Zusammenhang ist etwa denkbar, dass eine oder mehrere Packungen 12 von Soll-Abmessungen abweichen (in Fig. 12 ist die strichpunktierte, fehlerhafte Packung 12' dicker als die mit durchgezogenen Linien dargestellte Packung 12), was zu einer fehlerhaften Positionierung mindestens einer Kante des Etiketts 13 führen könnte/würde, was ent- sprechend detektiert werden kann (in Fig. 12 würde durch den Sensor 38 eine fehlerhafte Lage des Etiketts 13' auf der strichpunktiert dargestellten Packung 12' erkannt werden, da an der Prüfposition keine Etikettenkante detektiert werden würde). Sollte die festgestellte Ist-Position des Trägerbands 23 und/oder des Etiketts 13 von einer jeweiligen, vorbestimmten Soli-Position abweichen, kann gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung zur Kompensation des daraus resultierenden Versatzes zwischen dem jeweiligen Etikett 13 und der jeweiligen Packung 12 automatisch dafür gesorgt werden, dass die Ist-Position(en) wieder der/den Soll- Position(en) entsprechen.
Zu diesem Zweck wird gemäß den Ausführungsformen der Fig. 8, 9, 10 die Position des Trägerbands 19 (im Bereich der Abzugsstation 18) relativ zu der Position der Produkte bzw. Packungen 12 (ebenfalls im Bereich der Abzugsstation 18) entsprechend verändert bzw. angepasst. Hierzu werden Führungsmittel 28, vorliegend Führungsrollen bzw. Führungswalzen, entlang der das Trägerband 19 geführt wird, unter Mitnahme des Trägerbands 19 automatisch senkrecht zur Etikettenabziehrichtung bewegt. Zu diesem Zweck können ein oder mehrere Führungsmittel 28 beispielsweise über Führungen verfügen, die das Trägerband 19 seitlich, d. h. in Trägerbandlängsrichtung führen.
Bei der Ausführungsform der Fig. 8 werden die Führungsmittel 28 zusammen mit den beiden Bobinen 20, 22 und dem Abzugsmittel 21 entsprechend bewegt. Zu diesem Zweck sind die vorgenannten Organe bzw. Bauteile gemeinsam an einer Tragplatte 30 befestigt bzw. angeordnet, die mittels einer Verfahreinrichtung 29 automatisch linear senkrecht zur Etikettenabziehrichtung (bzw. vorliegend horizontal) hin- und herverfahren werden kann.
Die Verfahreinrichtung 29 umfasst dabei eine mit der Tragplatte 30 verbundene Getriebeeinrichtung 36 (mit parallel verschiebendem Getriebe), die Drehbewegungen eines nicht dargestellten Antriebsmotors (bspw. eines Servomotors) der Verfahreinrichtung 29 in geradlinige Bewegungen (der Tragplatte 30) übersetzt.
Bei der Ausführungsform der Erfindung gemäß Fig. 9 sind dagegen die beiden Bobinen 20, 22 nicht bewegbar, sondern ortsfest gelagert, beispielsweise an einem ortsfesten Gehäuse 35 der Verpackungsmaschine. Nur das Abzugsmittel 21 ist zusammen mit den Führungsmitteln 28 bewegbar an einer entsprechend (kleineren) verfahrbaren Tragplatte 30' gelagert.
Bei der alternativen Ausführungsform der Erfindung gemäß Fig. 11 wird im Gegensatz zu den Ausführungsformen der Fig. 8-10 nicht das Trägerband 19 senkrecht zur Etikettenabzugsrichtung bewegt, um die ermittelten Abweichungen von den Soll-Positionen zu kompensieren bzw. um die Relativlage von Packungen 12 und Etiketten 13/Etikettenband 19 entsprechend anzupassen, sondern es werden die Packungen 12 bewegt. Zu diesem Zweck wird das die Packungen 12 fördernde Fördermittel 17 automatisch im Bereich der Abzugsstation 18 senkrecht zur Etikettenabzugsrichtung bewegt. Hierfür ist eine motorbetriebene Verfahreinrichtung 31 vorgesehen, die über Rollen 32 verfügt, die auf dem Gurt 33 des Gurtförderers 17 abrollen. Die Rollen 32 sind an einem Lagerteil 34 der Verfahreinrichtung 31 drehbar gelagert. Das Lagerteil 34 ist linear senkrecht zur Etikettenabzugsrichtung hin- und herverfahrbar (vorliegend mittels eines motorbetriebenen Spindelantriebs). Bei entsprechender Bewegung des Lagerteils 34 wird der Gurt 33 von den Rollen 32 senkrecht zur Etikettenabzugsrichtung mitbewegt und entsprechend die Position der sich jeweils in diesem Abschnitt befindenden Packungen 12 relativ zu den im Bereich des Abzugsmittels 21 angeordneten Etiketten 13 angepasst. Es versteht sich, dass zur Umsetzung der verschiedenen erfindungsgemäßen Verfahrensschritte bzw. zur erfindungsgemäßen Steuerung der verschiedenen Bauteile bzw. der erfindungsgemäßen Vorrichtung eine an sich bekannte Steuerung eingesetzt werden kann, die entsprechend einzurichten bzw. zu programmieren ist.
Es versteht sich weiter, dass es verschiedene andere Varianten als die vorstehend beschriebenen gibt, Abweichungen des Trägerbands 19, der Etiketten 13 und/oder der Packungen 12 senkrecht zur Etikettenabzugsrichtung zu detektie- ren und/oder zu ermitteln. Genauso gibt es diverse andere Varianten, die Pa- ckungen 12 und/oder die Trägerbahn 19 zur Kompensation der Abweichungen relativ zueinander zu bewegen.
Bezugszeichenliste
10 Zigaretten
11 Zigarettengruppe
12 Packung
12' Packung
13 Verschlussetikett
13' Verschlussetikett
14 Entnahmeöffnung
15 Betätigungslasche
16 Etikettiervorrichtung
17 Gurtförderer
18 Abzugsstation
19 Trägerband
20 Bobine
21 Abzugsmittel
22 Bobine
23 Längskante Trägerband
24 Zeilensensor
25 Kante Etikett
26 Druckmarkensensor
27 Druckmarke
28 Führungsmittel Trägerband
29 Verfahreinrichtung
30 Tragplatte
30' Tragplatte
31 Verfahreinrichtung
32 Rollen
33 Gurt
34 Lagerteil
35 Gehäuse
36 Getriebeeinrichtung
37 Zeilensensor
38 Zeilensensor

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Aufbringen von Etiketten (13) auf Zuschnitte, Materialbahnen oder teilweise fertiggestellte Packungen (12) - Produkte -, während der Herstellung von Zigarettenpackungen oder von Packungen für andere Tabakprodukte, bei dem ein Trägerband (19) mit darauf angeordneten Etiketten (13) zu einer ein Abzugsmittel (21 ), insbesondere eine Abzugskante, umfassenden Abzugsstation (18) gefördert werden, an der die Etiketten (13) taktweise nacheinander vereinzelt werden durch jeweiliges Abziehen von dem Trägerband (19), jeweils an ein zugeordnetes Produkt (12) übergeben und auf dieses aufgebracht werden, dadurch gekennzeichnet, dass kontinuierlich oder periodisch wiederkehrend automatisch ermittelt wird, ob das Trägerband (19), ein noch auf dem Trägerband (19) befindliches Etikett (13) oder ein bereits auf einem Produkt (12) aufgebrachtes Etikett (13) senkrecht zu der Etikettenabziehrichtung von einer Soll-Position abweicht, und dass für den Fall, dass eine solche Abweichung festgestellt wird, das Trägerband (19) oder die Produkte (12) automatisch senkrecht zu der Etikettenabziehrichtung bewegt werden, und zwar derart, dass der Abweichung entgegenwirkt wird.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zur Ermittlung einer eventuellen Abweichung die Position einer der Längskanten (23) des Trägerbands (19) mittels einer bevorzugt einen Zeilensensor umfassenden Sensoreinrichtung erfasst und mit der Soll-Position verglichen wird.
3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zur Ermittlung einer eventuellen Abweichung die Position eines Etiketts (13) auf dem Trägerband (19) oder eines bereits auf ein Produkt (12) aufgebrachten Etiketts (13) mittels einer bevorzugt eine elektrooptische Kamera umfassenden Sensoreinrichtung erfasst und mit der Soll-Position verglichen wird.
4. Verfahren gemäß Anspruch 1 , 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerband (19), um der Abweichung entgegenzuwirken, bewegt wird, indem mindestens ein Führungsmittel, wie etwa eine Führungsrolle oder eine Führungswalze, entlang der das Trägerband (19) geführt wird, unter Mitnahme des Trägerbands (19) bevorzugt senkrecht zur Etikettenabziehrichtung motorisch verfahren wird und/oder mindestens eine Bobine (20, 22), von der das Trägerband (19) abgezogen wird oder auf die das Trägerband (19) aufgewickelt wird und/oder das Abzugsmittel (21 ) zum Abziehen der Etiketten (13).
5. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass, um der Abweichung entgegenzuwirken, Fördermittel (17), die die Produkte (12) zur Abzugsstation (18) fördern, bevorzugt senkrecht zur Etikettenabziehrichtung motorisch verfahren werden.
6. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass, insbesondere zu Beginn des jeweiligen Produktionsprozesses, in dem die Etiketten (13) auf die Produkte (12) aufgebracht werden, mittels einer insbesondere einen Druckmarkensensor (26) umfassenden Sensoreinrichtung die Lage eines Etiketts (13) auf dem Trägerband (19) bestimmt wird, sowie mittels einer Sensoreinrichtung die Position einer Längskante (23) des Trägerbands (19), auf dem das Etikett (13) angeordnet ist, und dass aus den Ergebnissen der Abstand zwischen der Längskante (23) und dem Etikett (13) senkrecht zur Etikettenabziehrichtung ermittelt wird.
7. Verfahren gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass nach Maßgabe des Abstands zwischen der Längskante (23) des Trägerbands (19) und dem Etikett (13) die Soll-Position bestimmt wird, von der die Abweichungen des Trägerbands (19), des noch auf dem Trägerband (19) befindlichen Etiketts (13) oder des bereits auf einem Produkt (12) aufgebrachten Etiketts (13) senkrecht zu der Etikettenabziehrichtung ermittelt werden.
8. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den Produkten (12), auf die die Etiketten (13) aufgebracht werden, um teilweise fertiggestellte Packungen (12) für stabförmige Tabakprodukte wie Zigaretten (10) handelt, insbesondere um Innenpackungen aus Folie oder Karton, bei denen die Etiketten (13), die als bevorzugt mehrfach betätigbare Verschlussetiketten ausgebildet sind, jeweils so auf die Packungen (12) aufgebracht werden, dass sie eine Entnahmeöffnung (14) für die Tabakprodukte (10) überdecken.
9. Vorrichtung zum Aufbringen von Etiketten (13) auf Zuschnitte, Materialbahnen oder teilweise fertiggestellte Packungen (12) - Produkte - während der Herstellung von Zigarettenpackungen oder von Packungen für andere Tabakprodukte, bevorzugt zur Durchführung des Verfahrens gemäß Anspruch 1 , mit folgenden Merkmalen:
a) eine Abzugsstation (18), an der auf einem Trägerband (19) angeordnete Etiketten (13) mithilfe eines Abzugsmittels (21 ), insbesondere einer Abzugskante, von dem Trägerband (19) einzeln und nacheinander abgezogen werden können und an der die einzelnen Etiketten (13) jeweils an ein zugeordnetes Produkt (12) übergeben werden können,
b) mindestens ein Fördermittel, mit dem das Trägerband (19) mit den darauf angeordneten Etiketten (13) zu der Abzugsstation (18) gefördert werden kann,
c) mindestens ein Führungsmittel (28) zur (insbesondere seitlichen) Führung des Trägerbands (19) auf dem Weg zur Abzugsstation (18),
d) mindestens ein Fördermittel (17), mit dem die Produkte (12) einzeln und nacheinander zu der Abzugsstation (18) gefördert werden können, e) eine Sensoreinrichtung, mit deren Hilfe ermittelt werden kann, ob das Trägerband (19), ein noch auf dem Trägerband (19) befindliches Etikett (13) oder ein bereits auf einem Produkt (12) aufgebrachtes Etikett (13) senkrecht zu der Etikettenabziehrichtung von einer Soll-Position abweicht, f) eine automatisch betätigte Verfahreinrichtung (29, 31 ), mit der für den Fall, dass eine solche Abweichung festgestellt wird, das Führungsmittel (28) für das Trägerband (19) oder das Fördermittel (17) für die Produkte (12) zumindest im Bereich der Abzugsstation (18) senkrecht zu der Etikettenabziehrichtung bewegt werden können, und zwar derart, dass der Abweichung entgegengewirkt wird.
10. Vorrichtung gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Führungsmittel (28) zur Führung des Trägerbands (19) zusammen mit dem Abzugsmittel (21 ) an einer gemeinsamen Tragplatte (30, 30') befestigt ist, die mit der Verfahreinrichtung (29) senkrecht zur Etikettenabziehrichtung bewegbar ist.
11. Vorrichtung gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass an der Tragplatte (30, 30') zusätzlich eine Bobine (20) befestigt ist, von der das Träger- band (19) mit den darauf befindlichen Etiketten (13) abgewickelt wird und/oder eine Bobine (22), auf die das Trägerband (19) nach Abziehen der Etiketten (13) aufgewickelt wird.
12. Vorrichtung gemäß Anspruch 10 oder 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Verfahreinrichtung (29) ein Geradführungsgetriebe (36) aufweist, das die Bewegungen eines Antriebsmotors der Verfahreinrichtung (29) in geradlinige Bewegungen der Tragplatte (30, 30') senkrecht zur Etikettenabziehrichtung überträgt.
13. Vorrichtung gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 9-12, dadurch gekennzeichnet, dass die Verfahreinrichtung (31 ) Mittel aufweist, mit denen ein Fördergurt (33) des als Gurtförderer ausgebildeten Fördermittels
(17) zur Förderung der Produkte (12) zumindest im Bereich der Abzugsstation
(18) senkrecht zur Etikettenabziehrichtung bewegbar ist.
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