EP3666700A1 - Vorrichtung zum aufwickeln und wickelwechsel von bahnförmigem material und ein verfahren dafür - Google Patents

Vorrichtung zum aufwickeln und wickelwechsel von bahnförmigem material und ein verfahren dafür Download PDF

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EP3666700A1
EP3666700A1 EP19000556.1A EP19000556A EP3666700A1 EP 3666700 A1 EP3666700 A1 EP 3666700A1 EP 19000556 A EP19000556 A EP 19000556A EP 3666700 A1 EP3666700 A1 EP 3666700A1
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EP
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winding
winding shaft
web
central drive
new
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Hosokawa Alpine AG
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Hosokawa Kolb GmbH
Hosokawa Alpine AG
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    • B65H2701/175—Plastic
    • B65H2701/1752—Polymer film

Definitions

  • the invention relates to a device for winding and changing the winding of web-shaped material, in particular tubular films or film webs, which have a machine housing with guides for a winding shaft guide, two independently drivable central drives for driving winding shafts, a drivable winding shaft guide, which cooperates with a central drive and these on the guides between a parking position and a winding position, a contact roller unit which interacts with the winding shaft driven by the respective central drive in the winding position, separating devices for separating the web-like material, winding shaft transport units for feeding new winding shafts for changing the winding shaft and a reel dispenser and a method for this
  • Winders are used to wind up sheet-like materials, such as plastic films, paper webs, metal foils or textiles.
  • the material webs to be wound come directly from the manufacturing process and are brought into rolls, so-called coils, for further processing.
  • Winders also come for foils e.g. from blown film lines for use.
  • tubular films are formed at high speeds and, after they have been laid flat, they have to be wound up continuously on rolls without the production speed being reduced in the system. If the winding has reached a predefined size, it has to be changed, this also happens without stopping the production of the endless material web or changing the production speed.
  • Known winding devices include turret winders, contact winders and central winders.
  • a turret winder In a turret winder, one or two opposite turntables are rotatably mounted in a machine frame, which accommodate at least two rotatably mounted winding stations.
  • a first winding station In operation, a first winding station is in the winding position and a second winding station is in a loading or unloading position in order to take up a new winding shaft or to deliver a finished winding. If the winding has reached its target size in the winding position, the first and the second winding point change their position by turning the turntable and the next winding can be wound up.
  • the disadvantage here is that a large installation space is required for large winding diameters.
  • winders with a linear movement of the winding stations including contact and central winders
  • the winding to be wound is pressed against a driven contact roller, the winding is not driven separately.
  • a so-called pre-winding point is necessary for these winders.
  • the winding is driven centrally in the winding station. It can also be pressed against the contact roller or operated with a gap to the contact roller.
  • a disadvantage of the latter two winders is that a transfer of the roll from the pre-winding point to the winding point is necessary when changing the reel.
  • the pressure of the roll against the contact roller is not defined, so that different winding conditions arise.
  • Winders are designed for left winding, right winding, or both.
  • the winding direction of the web-shaped material depends on the subsequent process steps and on which side of the film must be on top for this process step.
  • the pretreated side (corona) which is printed in a subsequent process step, can be wound inside or outside.
  • the arrangement of the sealing layer in the coextrusion composite is independent of a required interior or outside arrangement during winding.
  • the winding shaft then has the corresponding direction of rotation.
  • a central winder In the DE 44 28 249 a central winder is disclosed.
  • the winding device has two winding points arranged in a winding frame, which work in conjunction with a contact roller.
  • the winding shafts of the two winding stations are each driven independently of motors.
  • the winding stations can be moved on horizontal guide rails between the winding station and the delivery point for the finished winding.
  • the contact roller is motor driven and can be lowered.
  • When changing the winding station it is moved vertically downwards between the winding position and a parking position.
  • the new winding shaft is inserted in the idle state, while the second winding shaft is in the operating state.
  • a disadvantage of this design is that the winding shaft bearing requires an additional drive.
  • This design of a central winder requires a defined winding direction, depending on the requirement, it is not possible to choose between right or left winding.
  • Films are structured differently with regard to the number of layers and the types of material of the layers. They do not have to be symmetrical in their layer structure. Each blown film has a tube inside and a tube outside. When winding, it is desirable that, depending on the type of film layers and the type of further processing of the film, a special side is on the outside or inside. To make this possible, it is important that winders are designed to be clockwise and counterclockwise.
  • the invention is therefore based on the object of providing a solution which makes it possible to provide a winder which enables both left-hand and right-hand winding, and the winder is designed without a pre-winding point.
  • the winder according to the invention has a winding point arranged in a machine housing.
  • This winding station has two central drives that are used alternately.
  • the central drives are arranged one on each side of the machine housing. These interact with a driven winding shaft guide.
  • the respective central drive is coupled to the driven winding shaft guide and moved between a parking position and a winding position on guides.
  • the central drives are used alternately.
  • the central drive in use is coupled to the winding shaft guide, the second central drive is firmly coupled to its waiting position.
  • the central drives are arranged on the outside of the machine frame and cooperate with the winding shaft guide arranged inside, which moves on essentially horizontal guides, ideally on horizontal guides.
  • the winding shaft also lies on a support which is arranged parallel and above the winding shaft guide.
  • the central drive is preferably coupled into the waiting position on the machine housing or a separate frame.
  • a contact roller unit In the winding position, a contact roller unit interacts with the winding shaft or the winding.
  • the contact roller unit is designed to be movable, e.g. pneumatic or electric. It can be moved essentially horizontally between the winding position and a contact roller parking position.
  • the contact roller unit comprises the contact roller, a guide and the contact pressure. Alternatively, the winding can also be wound up with a gap, then the contact roller does not press against the winding, the film runs over the contact roller.
  • Separating units are arranged above and below the contact roller unit. They have two functions. On the one hand, they raise or lower the film web when changing the winding to bring the new winding shaft into the winding start position, and on the other hand, they separate the film web during the winding shaft changing process.
  • the separation and lifting can also be carried out in separate devices, so that a lifting or lowering unit and a separate separation unit are arranged above and below the contact roller unit.
  • the device also has a winding shaft transport unit for the newly inserted winding shafts. It is designed essentially vertically and is arranged in the area between the winding shaft guide and the contact roller unit. Depending on the winding direction, the new winding shaft is transported from above or below via the winding shaft transport unit to the winding level above or below the film web.
  • the new winding shaft is moved from below to the winding level using the winding shaft transport unit.
  • the winding shaft is inserted into the winding shaft transport unit from above and moved down to the winding level.
  • the new winding shafts can be transported via further winding shaft transport units to the first-mentioned winding shaft transport unit and transferred to the latter so that the latter transports them in the direction of the winding plane.
  • the winding shafts are fed laterally into the machine and placed in the winding shaft transport unit.
  • a winding shaft is received by a first central drive and the shaft winding guide in winding operation.
  • the central drive drives the winding shaft and the film web, which is guided to the winding shaft via a contact roller, is wound on the winding shaft.
  • the contact roller is pressed onto the winding.
  • the contact roller is designed to be movable. As the diameter increases, the winding moves with the Central drive and the winding shaft guide in the direction of the roll output device, away from the contact roller.
  • the contact roller presses permanently against the roll, so that no air is wrapped in it, the film does not run and can therefore ensure uniform roll quality with a defined contact pressure.
  • the winding is wound up until the target diameter is reached.
  • the winding change is prepared. First, the winding shaft feed and the winding shaft change for the case of right winding are described. A new winding shaft is inserted into the winding shaft transport device and guided upwards into a first parking position in front of the winding level.
  • the finished roll with the first central drive and the winding shaft guide is moved in the direction of the storage arms of the roll output device.
  • This movement is achieved by drives on the winding shaft guide.
  • the central drive In the front position, the central drive uncouples from the winding shaft guide and is firmly coupled to its end position, for example to the machine housing wall.
  • the central drive continues to drive the winding.
  • the contact roller unit moves a little to the rear, away from the winding position.
  • the second central drive on the opposite side of the first central drive, decouples from its parking position and couples with the winding shaft guide.
  • the winding shaft guide and the second central drive coupled to it move in the direction of the contact roller unit to the winding position.
  • the winding position is not a fixed location, but is the position in which the central drive, in cooperation with the contact roller, winds the web-like material onto the winding.
  • the position moves with increasing winding diameter on the guides in the direction of the reel dispenser.
  • the new winding shaft is now moved with the winding shaft transport unit from the first parking position upwards in the direction of the winding plane to a second parking position.
  • the lower separating device is pivoted into the film run as a lifting device and the film web is raised to make room for the new winding shaft.
  • the winding shaft guide runs with the second Central drive in a winding start position.
  • the new winding shaft is moved upwards from the second parking position to the winding start position.
  • the winding shaft is now coupled to the second central drive and the winding shaft guide and moved together into the winding position. Now the second central drive drives the winding shaft.
  • the holder for the winding shaft of the winding shaft transport unit is moved downwards, the contact roller unit moves to the winding shaft, the lower separating device swivels into the cutting position and the film is separated. Depending on the version, these steps take place very promptly or simultaneously.
  • the film is now wound onto the new winding shaft by the second central drive.
  • the remaining material web is wound on the finished roll by the first central drive.
  • the first central drive is decoupled from the finished roll and the finished roll is released from the winder via the roll output device.
  • the roll dispenser can be hydraulic.
  • a new winding shaft is inserted into the top of the winding shaft transport unit and moves to a first parking position above the winding level.
  • the finished reel with a central drive travels in the direction of the roll dispenser by means of a winding shaft guide, is placed in front of the depositing arms and the first central drive decouples from the winding shaft guide and couples into its parking position while it continues winding.
  • the new winding shaft is moved into a slightly lower parking position above the winding level.
  • the contact roller moves backwards from its winding position.
  • the upper separation unit swings down and pushes the material web down a little.
  • the second central drive couples out of its parking position and into the winding shaft guide and moves in the direction of the winding position.
  • the new winding shaft now has enough space and is moved to the winding start position.
  • the winding shaft is coupled to the second central drive and the winding shaft guide.
  • the central drive drives the winding shaft.
  • the winding shaft guide with the second central drive and the new winding shaft move into the winding position.
  • the holder for the winding shaft of the winding shaft transport unit is moved down.
  • the upper separating device moves back into its upper parking position, the contact roller moves to the new winding shaft.
  • the lower separator swings in and the material web is separated. Depending on the version, these steps take place very promptly or simultaneously.
  • the new roll is wound up and the finished roll leaves the winder via the roll output device.
  • the functions of lifting or pressing and cutting the separating devices can also be implemented in separate devices, for both left and right winding.
  • the winder can also be designed for winding with a gap, in which case the contact roller does not have to be pressed against the winding.
  • Such a winder enables permanent winding without the winding conditions changing due to undesired external disturbances.
  • the material web is wound from the beginning under defined conditions such as web tension and contact pressure and does not experience any disturbances due to external influences, which otherwise occur at pre-winding stations, when the winding is transferred from the pre-winding station to the winding station.
  • the winding has a stable winding core and there are no differences between different winding layers, since there is no pre-winding point.
  • the winder also allows left and right winding.
  • FIG. 1 A preferred embodiment of the winder (1) according to the invention for winding and changing the winding of film webs, especially tubular films, is shown.
  • the winder (1) has a machine housing (2).
  • a first central drive (3) and a second central drive (4) are arranged on guides (5) in an area of the winder (1) on both sides of the outside of the machine housing (2).
  • a driven winding shaft guide (6) is arranged at the same height on the inside of the machine housing (2). This works together with the central drives (3) or (4) and moves them back and forth on the horizontal guides (5).
  • the central drives (3) and (4) take up winding shafts.
  • a reel dispenser (14) is arranged, while on the other side of the guides (5) in which Figure 1 left, a vertical shaft transport unit (8) and a contact roller unit (9) is arranged.
  • a support (13) for the winding shafts is arranged above and parallel to the guides (5).
  • a horizontal winding shaft transport unit (7) is arranged below this unit, which receives new winding shafts and transports them below the winding shaft guide (6) in the direction of a second vertical winding shaft transport unit (8), which transports them upwards in the direction of the winding position.
  • the vertical winding shaft transport unit (8) can also take up new winding shafts from above and transport them downwards in the direction of the winding position if the windings are to be wound up in the opposite winding direction.
  • a contact roller unit (9) is arranged in a second area of the machine housing (2) (in the Figure 1 left) at the level of the guides (5) . It interacts with the winding shaft (15) or the winding (17) that is being formed. For example, it is designed to be pneumatically movable here.
  • a deflection roller (10) is in turn arranged behind it.
  • a separating device (11, 12) is arranged on the winding plane. They have the function of lifting, lowering or separating the film web.
  • the hydraulic roll dispenser (14) is arranged on the opposite side of the machine frame (2) receiving the contact roller unit (9) following the guides (5) (in the Figure 1 right).
  • the winding shaft (15) is coupled to a first central drive (3) arranged on the outer wall of the machine housing (2), and to the driven winding shaft guide (6) arranged on the inside of the machine housing (2).
  • This first central drive (3) winds up the film web (16) in the winding position (WP), which is guided into the winder (1) via the deflection roller (10).
  • the contact roller unit (9) presses on the winding shaft (15) or on the winding (17). With increasing diameter, the winding (17) with the winding shaft guide (6) and the first central drive (3) moves in the direction of the roll dispensing device (14).
  • the winding shaft rests on a support (13) arranged on both sides of the machine housing (2).
  • the winding change is now first for right winding Figure 2 described.
  • a new winding shaft (18) is inserted into the horizontal winding shaft transport unit (7) arranged below and transported in the direction of the vertical winding shaft transport unit (8), transferred to it and moved up to a parking position 1 (PP1).
  • the first central drive (3) and the winding shaft guide (6) move the finished winding (17) in the direction of the storage arms (19) of the roll output device (14).
  • the second central drive (4) is in its park position (PP) (not shown here).
  • the contact roller unit (9) is horizontally away from the winding (17) (in the Figure 2 to the left), moved out of its winding position.
  • the new winding shaft (18) is moved from parking position 1 (PP1) further up to parking position 2 (PP2).
  • the first central drive (3) of the finished winding (17) decouples from the winding shaft guide (6) and is coupled to the outside of the machine housing wall (2) in its park position PP and continues to turn the wrap (17). Some of these steps run simultaneously.
  • the second central drive (4) decouples from its parking position (PP) on the machine housing wall (2) and couples with the winding shaft guide (6) and is moved in the direction of the contact roller unit into a winding start position (cf. Figure 1 ).
  • the lower separating device (12) is pivoted into the film web (16) and lifts it so that the new winding shaft (18) can move from the parking position 2 (PP2) to the winding start position.
  • the winding shaft guide (6) moves with the second central drive (4) into the winding start position in which the new winding shaft (18) is located and the second central drive (4) couples to the winding shaft (18) and drives the winding shaft (18).
  • the hook (20) of the vertical winding shaft transport unit moves down.
  • the winding shaft guide with the second central drive and the winding shaft move into the winding position (WP).
  • the lower separator (12) swivels into the cutting position.
  • the contact roller unit (9) moves to the new winding shaft (18).
  • the film web (16) is separated and the lower separating device (12) swings back.
  • the new wrap is formed.
  • the wrap change is now on for left winding Figure 3 described. It is assumed that the winding (17) in the winder (1) is being wound up with the first central drive (3).
  • the new winding shaft (18) is inserted from above into the vertical winding shaft transport unit (8) and moved into a parking position 1 (PP1) above the winding level.
  • the first central drive (3) and the winding shaft guide (6) move the finished winding (17) in front of the placement arms (19) of the roll output device (14).
  • the second central drive (4) is in its park position PP. Now the contact roller unit (9) from the winding (17) away (in the Figure 1 to the left), moved out of its winding position.
  • the new winding shaft (18) is moved from parking position 1 (PP1) in the direction of the winding plane to parking position 2 (PP2).
  • the first central drive (3) of the full winding (17) decouples from the winding shaft guide (6) and couples to the outside Machine housing wall (2) in its parking position (PP). Some of these steps run simultaneously.
  • the second opposite central drive (4) decouples from its parking position (PP) in the machine housing wall (2) and couples with the winding shaft guide (6) and both move in the direction of the contact roller unit (9), into the winding start position (cf. Figure 3 ).
  • the upper separating device (11) is pivoted into the film web (16) and presses the film web (16) down so that the new winding shaft (18) can move from the parking position 2 (PP2) to the winding start position.
  • the winding shaft guide (6) moves with the second central drive (4) into the winding start position in which the new winding shaft (18) is located and the second central drive (4) couples to the winding shaft (18) and drives the winding shaft (18).
  • the hook (20) of the vertical winding shaft transport unit (8) moves down.
  • the winding shaft guide, the second central drive and the new winding shaft move into the winding position (WP).
  • the upper separator (11) swings back.
  • the lower separating device (12) swivels upwards into the cutting position.
  • the contact roller unit (9) moves to the new winding shaft (18).
  • the film web (16) is separated and the lower separating device (12) swings back.
  • the new wrap is formed.
  • the finished reel (17) can now be released from the winder (1) via the reel dispenser (14).

Landscapes

  • Replacement Of Web Rolls (AREA)
  • Winding Of Webs (AREA)

Abstract

Bei einer Vorrichtung zum Aufwickeln und Wickelwechsel von bahnförmigen Materialien sowie ein Verfahren zum Betreiben der Vorrichtung mit zwei unabhängig voneinander antreibbaren Zentralantriebe (3, 4) zum Antreiben von Wickelwellen (15), eine antreibbare Wickelwellenführung (6), eine Kontaktwalzeneinheit (9) und Trenneinrichtungen (11, 12) soll ein Rechts- und Linkswickeln realisiert werden, wobei die Vorrichtung ohne Vorwickelstelle ausgeführt werden soll. Dies wird dadurch erreicht, dass für einen Wickelwellenwechsel die Wickelwellenführung (6) zusammen mit einem ersten Zentralantrieb (3), welcher den fertigen Wickel (17) auf einer Wickelwelle (15) antreibt, von der Wickelposition (WP) in die Parkposition (PP) verfahrbar und entkoppelbar ist, dass danach ein zweiter Zentralantrieb (4) mit der Wickelwellenführung (8) koppelbar und von seiner Parkposition (PP) in die Wickelposition (WP) verfahrbar ist, wo der zweite Zentralantrieb (4) mit einer neuen Wickelwelle (WW) koppelbar und antriebbar ist, dass die Kontaktwalzeneinheit (9) gegen die neue Wickelwelle (15) verfahrbar ist, und dass das bahnförmige Material (W) durch die Trenneinrichtung (11,12) abtrennbar ist und zu einem neuen Wickel (W) aufwickelbar ist.

Description

  • Die Erfindung richtet sich auf eine Vorrichtung zum Aufwickeln und Wickelwechsel von bahnförmigen Material, insbesondere Schlauchfolien oder Folienbahnen welches ein Maschinengehäuse mit Führungen für eine Wickelwellenführung, zwei unabhängig voneinander antreibbare Zentralantriebe zum Antreiben von Wickelwellen, eine antreibbare Wickelwellenführung, welche mit je einem Zentralantrieb zusammenwirkt und diesen auf den Führungen zwischen einer Parkposition und einer Wickelposition verfährt, eine Kontaktwalzeneinheit, welche mit den durch den jeweiligen Zentralantrieb angetriebenen Wickelwelle in der Wickelposition zusammenwirkt, Trenneinrichtungen zum Trennen des bahnförmigen Materials, Wickelwellentransporteinheiten zum Zuführen neuer Wickelwellen für den Wickelwellenwechsel und eine Rollenausgabevorrichtung umfasst und ein Verfahren dafür
  • Wickler werden zum Aufwickeln von bahnförmigen Materialien eingesetzt, wie beispielsweise von Kunststofffolien, Papierbahnen, Metallfolien oder Textilien. Die aufzuwickelnden Materialbahnen kommen direkt aus dem Herstellungsprozess und werden für die Weiterverarbeitung in Rollenform, sogenannte Wickel gebracht.
  • Wickler kommen auch für Folien z.B. aus Blasfolienanlagen zum Einsatz. Schlauchfolien werden in diesen Anlagen mit hohen Geschwindigkeiten gebildet und müssen nach dem Flachlegen ohne, dass die Produktionsgeschwindigkeit in der Anlage gedrosselt wird, kontinuierlich auf Wickel aufgewickelt werden. Hat der Wickel eine vordefinierte Größe erreicht, muss er gewechselt werden, dies geschieht ebenfalls ohne die Produktion der endlosen Materialbahn anzuhalten oder die Produktionsgeschwindigkeit zu ändern. Hier gibt es unterschiedliche maschinenbauliche Möglichkeiten und Verfahren.
  • Zu den bekannten Wickelvorrichtungen zählen Wendewickler, Kontaktwickler und Zentralwickler.
  • Bei einem Wendewickler sind in einem Maschinengestell eine oder zwei gegenüberliegende Drehscheiben drehbar gelagert, welche mindesten zwei drehbar gelagerte Wickelstellen aufnehmen. Im Betrieb befindet sich eine erste Wickelstelle in der Wickelposition und eine zweite Wickelstelle befindet sich in einer Belade- oder Entladeposition um eine neue Wickelwelle aufzunehmen oder einen fertigen Wickel abzugeben. Hat der Wickel in der Wickelposition seine Zielgröße erreicht, wechseln die erste und die zweite Wickelstelle durch Drehen der Drehscheibe ihre Position und der nächste Wickel kann aufgewickelt werden. Nachteilig dabei ist, dass bei großen Wickeldurchmessern ein hoher Bauraum benötigt wird.
  • Eine Alternative zu den Wendewicklern stellen Wickler mit einer linearen Bewegung der Wickelstellen dar, dazu zählen Kontakt- und Zentralwickler
  • Bei den Kontaktwicklern wird der aufzuwickelnde Wickel gegen eine angetriebene Kontaktwalze gepresst, der Wickel wird nicht separat angetrieben. Bei diesen Wicklern ist eine sogenannte Vorwickelstelle notwendig.
  • Bei dem Zentralwickler wird der Wickel in der Wickelstelle zentral angetrieben. Er kann zugleich gegen die Kontaktwalze angepresst werden oder mit einem Spalt zur Kontaktwalze betrieben werden.
  • Nachteilig bei den beiden letztgenannten Wicklern ist dabei, dass bei einem Rollenwechsel eine Übergabe des Wickels von der Vorwickelstelle in die Wickelstelle notwendig ist. Dabei ist die Anpressung des Wickels an die Kontaktwalze nicht definiert, sodass unterschiedliche Wickelbedingungen entstehen.
  • Wickler werden für das Linkswickeln, Rechtswickeln oder für beide Arten ausgeführt. Die Aufwickelrichtung des bahnförmigen Materials hängt von den nachfolgenden Prozessschritten ab und davon, welche Folienseite für diesen Prozessschritt oben liegen muss. Durch das Links- oder Rechtswickeln kann die vorbehandelte Seite (Corona), welche in einem nachfolgenden Prozessschritt bedruckt wird, innen oder außen aufgewickelt werden. Des Weiteren ist während der Extrusion die Anordnung der Siegelschicht im Coextrusionsverbund unabhängig von einer geforderten Innen- oder Außenanordnung während des Wickelns. Die Wickelwelle weist, dann die entsprechende Drehrichtung auf.
  • In der DE 44 28 249 ist ein Zentralwickler offenbart. Die Wickelvorrichtung weist zwei in einem Wickelgestell angeordnete Wickelstellen auf, die im Zusammenspiel mit einer Kontaktwalze arbeiten. Die Wickelwellen der beiden Wickelstellen werden jeweils unabhängig von Motoren angetrieben. Die Wickelstellen sind auf horizontalen Führungsschienen zwischen der Wickelstelle und der Abgabestelle für den fertigen Wickel verfahrbar. Die Kontaktwalze ist motorgetrieben und absenkbar. Sie wird beim Wickelstellenwechsel vertikal nach unten zwischen der Wickelposition und einer Parkposition verfahren. Die neue Wickelwelle wird im Ruhezustand eingelegt, während sich die zweite Wickelwelle im Betriebszustand befindet. Nachteilig bei dieser Ausführung ist, dass die Wickelwellenlagerung einen zusätzlichen Antrieb benötigt. Diese Ausführungsweise eines Zentralwickler setzt eine definierte Wickelrichtung voraus, je nach Anforderung, kann nicht zwischen einem rechts- oder linkswickeln gewählt werden.
  • Folien sind hinsichtlich ihrer Schichtzahl und der Materialarten der Schichten unterschiedlich aufgebaut. Sie müssen nicht symmetrisch in ihrem Schichtenaufbau sein. Jede Blasfolie hat eine Schlauchinnenseite und eine Schlauchaußenseite. Beim Aufwickeln ist es gewünscht, dass je nach Art der Folienschichten und der Art Weiterverarbeitung der Folie, eine spezielle Seite außen oder innen liegt. Um dies zu ermöglichen ist es wichtig, dass Wickler sowohl rechts- als auch linkswickelnd ausgeführt werden.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Lösung zu schaffen, die es ermöglicht einen Wickler bereit zu stellen, der das Linkswickeln als auch das Rechtswickeln ermöglicht und wobei der Wickler ohne Vorwickelstelle ausgeführt ist.
  • Bei einem Wickler der eingangs beschriebenen Art wird die Aufgabe erfindungsgemäß durch das Kennzeichen, des Hauptanspruchs gelöst.
  • Der erfindungsgemäße Wickler, weist eine in einem Maschinengehäuse angeordnete Wickelstelle auf. Diese Wickelstelle weist zwei Zentralantriebe auf, die abwechselnd zum Einsatz kommen.
    Die Zentralantriebe sind, je einer auf einer Seite, des Maschinengehäuses angeordnet. Diese wirken mit einer angetriebenen Wickelwellenführung zusammen. Der jeweilige Zentralantrieb wird mit der angetriebenen Wickelwellenführung gekoppelt und zwischen einer Parkposition und einer Wickelposition auf Führungen verfahren. Die Zentralantriebe werden abwechselnd genutzt. Der Zentralantrieb in Nutzung wird mit der Wickelwellenführung gekoppelt, der zweite Zentralantrieb wird fest in seine Warteposition gekoppelt.
  • In eine Ausführungsform der Erfindung sind die Zentralantriebe an der Außenseite des Maschinengestells angeordnet und wirken mit der innerhalb angeordneten Wickelwellenführung zusammen, die sich auf im Wesentlichen horizontalen Führungen, idealerweise auf horizontalen Führungen, bewegt.
    In einer bevorzugten Ausführungsform liegt die Wickelwelle dabei zusätzlich auf einer Abstützung die parallel und oberhalb der Wickelwellenführung angeordnet ist. Bevorzugt wird der Zentralantrieb in Warteposition am Maschinengehäuse oder einem separaten Gestell eingekoppelt.
  • In der Wickelposition wirkt eine Kontaktwalzeneinheit mit der Wickelwelle bzw. dem Wickel zusammen. Die Kontaktwalzeneinheit ist verfahrbar ausgelegt, z.B. pneumatisch oder elektrisch. Sie ist im Wesentlichen horizontal zwischen der Wickelposition und einer Kontaktwalzen-Parkposition verfahrbar. Die Kontaktwalzeneinheit umfasst die Kontaktwalze, eine Führung und die Anpressung. Alternativ kann der Wickel auch mit Spalt aufgewickelt werden, dann presst die Kontaktwalze nicht an den Wickel, die Folie läuft über die Kontaktwalze.
  • Oberhalb und unterhalb der Kontaktwalzeneinheit sind Trenneinheiten angeordnet. Sie haben zwei Funktionen. Zum einen heben oder senken sie die Folienbahn beim Wickelwechsel, um die neue Wickelwelle in die Wickelstartposition zu bringen, zum anderen trennen sie die Folienbahn im Verlauf des Wickelwellenwechselvorgangs. Das Trennen und Heben kann auch in getrennten Vorrichtungen realisiert werden, sodass oberhalb und unterhalb der Kontaktwalzeneinheit je eine Hebe- oder Senkeinheit und einer getrennten Trenneinheit angeordnet sind.
  • Die Vorrichtung weist weiterhin eine Wickelwellentransporteinheit für die neu eingelegten Wickelwellen auf. Sie ist im Wesentlichen vertikal ausgeführt und im Bereich zwischen Wickelwellenführung und Kontaktwalzeneinheit angeordnet. Je nach Wickelrichtung wird die neue Wickelwelle von oben oder von unten über die Wickelwellentransporteinheit zur Wickelebene über oder unter die Folienbahn transportiert.
  • Für den Fall, dass der Wickel rechtsdrehend aufgewickelt wird, wird die neue Wickelwelle von unten mit Hilfe der Wickelwellentransporteinheit auf die Wickelebene gefahren.
    Für den Fall, dass der Wickel linksdrehend aufgewickelt werden soll, wird die Wickelwelle von oben in die Wickelwellentransporteinheit eingelegt und mit ihr herab auf die Wickelebene gefahren.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform können die neuen Wickelwellen über weitere Wickelwellentransporteinheiten zur erstgenannten Wickelwellentransporteinheit herantransportiert werden und an diese übergeben werden, damit diese sie in Richtung Wickelebene transportiert.
  • Alternativ werden die Wickelwellen seitlich in die Maschine geführt und in die Wickelwellentransporteinheit gelegt.
  • Bei einem Verfahren zum Aufwickeln und Wickelwechsel wird die Aufgabe erfindungsgemäß durch das Kennzeichen, des Nebenanspruchs gelöst.
  • Bei den erfindungsgemäßen Verfahren wird im Wickelbetrieb eine Wickelwelle von einem ersten Zentralantrieb und der Wellenwickelführung aufgenommen. Der Zentralantrieb treibt die Wickelwelle an und die Folienbahn, die über eine Kontaktwalze zur Wickelwelle geführt ist, wird auf die Wickelwelle gewickelt. Die Kontaktwalze wird an den Wickel angepresst. Dafür ist die Kontaktwalze verfahrbar ausgeführt. Der Wickel verfährt, während sein Durchmesser anwächst, mit dem Zentralantrieb und der Wickelwellenführung in Richtung Rollenausgabevorrichtung, von der Kontaktwalze weg. Dabei presst die Kontaktwalze permanent gegen den Wickel, damit keine Luft mit eingewickelt wird, die Folie nicht verläuft und damit bei definierter Anpresskraft eine gleichmäßige Rollenqualität gewährleisten kann. Der Wickel wird bis zum Erreichen des Zieldurchmessers aufgewickelt.
  • Ist der Zieldurchmesser des Wickels erreicht wird der Wickelwechsel vorbereitet. Zunächst werden die Wickelwellenzuführung und der Wickelwellenwechsel für den Fall des Rechtswickelns beschrieben.
    Eine neue Wickelwelle wird in die Wickelwellentransporteinrichtung eingelegt und nach oben in eine erste Parkposition vor der Wickelebene geführt.
  • Der fertige Wickel mit dem ersten Zentralantrieb und der Wickelwellenführung wird in Richtung der Ablegearme der Rollenausgabevorrichtung verfahren.
    Diese Bewegung wird durch Antriebe an der Wickelwellenführung erreicht. In der vorderen Position koppelt der Zentralantrieb von der Wickelwellenführung ab und wird fest an seine Endposition gekoppelt, z.B. an die Maschinengehäusewand. Dabei treibt der Zentralantrieb den Wickel weiter an. Die Kontaktwalzeneinheit fährt ein Stück nach hinten, von der Wickelposition weg. Nun entkoppelt sich der zweite Zentralantrieb, auf der gegenüberliegenden Seite des ersten Zentralantriebs, von seiner Parkposition ab und koppelt sich mit der Wickelwellenführung. Die Wickelwellenführung und der mit ihr gekoppelte zweite Zentralantrieb fahren in Richtung Kontaktwalzeneinheit zur Wickelposition.
  • Die Wickelposition stellt keinen festen Ort dar, sondern ist jene Position, in der der Zentralantrieb im Zusammenspiel mit der Kontaktwalze das bahnförmige Material auf den Wickel aufwickelt. Die Position wandert mit zunehmendem Wickeldurchmesser auf den Führungen immer weiter in Richtung zur Rollenausgabevorrichtung.
  • Die neue Wickelwelle wird nun mit der Wickelwellentransporteinheit von der ersten Parkposition weiter nach oben in Richtung Wickelebene in eine zweite Parkposition gefahren. Die untere Trenneinrichtung wird als Anhebevorrichtung in den Folienverlauf geschwenkt und die Folienbahn angehoben um Platz für die neue Wickelwelle zu schaffen. Die Wickelwellenführung fährt mit dem zweiten Zentralantrieb in eine Wickelstartposition. Die neue Wickelwelle wird von der zweiten Parkposition weiter nach oben in die Wickelstartposition gefahren. Die Wickelwelle wird nun mit dem zweiten Zentralantrieb und der Wickelwellenführung gekoppelt und zusammen in die Wickelposition bewegt. Nun treibt der zweite Zentralantrieb die Wickelwelle an.
  • Die Aufnahme für die Wickelwelle der Wickelwellentransporteinheit wird nach unten gefahren, die Kontaktwalzeneinheit fährt an die Wickelwelle, die untere Trenneinrichtung schwenkt in die Schneidposition und die Folie wird getrennt. Diese Schritte laufen je nach Ausführung sehr zeitnah oder auch gleichzeitig ab. Die Folie wird nun durch den zweiten Zentralantrieb auf die neue Wickelwelle gewickelt.
  • Die Restmaterialbahn wird durch den ersten Zentralantrieb auf den fertigen Wickel gewickelt. Der erste Zentralantrieb wird von dem fertigen Wickel entkoppelt und der fertige Wickel wird über die Rollenausgabevorrichtung aus dem Wickler entlassen. Die Rollenausgabevorrichtung kann hydraulisch ausgeführt sein.
  • Nachfolgend werden die Wickelwellenzuführung und der Wickelwellenwechsel für den Fall des Linkswickelns beschrieben.
    Eine neue Wickelwelle wird oben in die Wickelwellentransporteinheit eingelegt und fährt in eine erste Parkposition über der Wickelebene. Der fertige Wickel mit Zentralantrieb fährt mittels Wickelwellenführung in Richtung Rollenausgabevorrichtung, wird vor die Ablegearme dieser abgelegt und der erste Zentralantrieb entkoppelt sich von der Wickelwellenführung und koppelt in seine Parkposition während er weiter wickelt. Die neue Wickelwelle wird in eine etwas tiefere Parkposition oberhalb der Wickelebene verfahren. Die Kontaktwalze fährt von ihrer Wickelposition nach hinten. Die obere Trenneinheit schwenkt nach unten und drückt die Materialbahn ein Stück nach unten. Der zweite Zentralantrieb koppelt aus seiner Parkposition aus und in die Wickelwellenführung ein und verfährt in Richtung Wickelposition. Die neue Wickelwelle hat jetzt ausreichend Platz und wird in die Wickelstartposition verfahren. Die Wickelwelle wird mit dem zweiten Zentralantrieb und der Wickelwellenführung gekoppelt. Der Zentralantrieb treibt die Wickelwelle an.
  • Nun bewegen sich Wickelwellenführung mit dem zweiten Zentralantrieb und der neuen Wickelwelle in die Wickelposition.
    Die Aufnahme für die Wickelwelle der Wickelwellentransporteinheit wird nach unten gefahren. Die obere Trennvorrichtung fährt zurück in ihre obere Parkposition, die Kontaktwalze fährt an die neue Wickelwelle. Die untere Trennvorrichtung schwenkt ein und die Materialbahn wird getrennt. Diese Schritte laufen je nach Ausführung sehr zeitnah oder auch gleichzeitig ab.
    Der neue Wickel wird aufgewickelt und der fertige Wickel verlässt über die Rollenausgabevorrichtung den Wickler.
  • Die Funktionen Heben oder Drücken und Schneiden der Trenneinrichtungen können auch in separaten Vorrichtungen, sowohl beim Links- als auch beim Rechtswickeln realisiert werden.
  • Alternativ kann der Wickler auch für das Wickeln mit Spalt konzipiert sein, dann entfällt das Anpressen der Kontaktwalze an den Wickel.
  • Ein solcher Wickler ermöglicht ein permanentes Wickeln ohne dass sich die Wickelbedingungen durch unerwünschte äußere Störungen ändern. Die Materialbahn wird von Anfang an unter definierten Bedingungen wie Bahnspannung und Kontaktdruck gewickelt und erfährt keine Störungen durch äußere Einflüsse, wie sie sonst an Vorwickelstellen entstehen, durch die Übergabe des Wickels von der Vorwickelstelle auf die Wickelstelle. Der Wickel besitzt einen stabilen Wickelkern und es entstehen keine Unterschiede zwischen verschiedenen Wickellagen, da auf eine Vorwickelstelle verzichtet wird. Außerdem ermöglicht der Wickler das Links- und Rechtswickeln.
  • Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile des Gegenstandes der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnungen, in der - beispielhaft - ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt ist.
  • In den Zeichnungen zeigt:
    • Figur 1: eine Seitenansicht des erfindungsgemäßen Wicklers
    • Figur 2: eine Seitenansicht des Wicklers beim Wickelwechsel für den Fall des Rechtswickelns
    • Figur 3: eine Seitenansicht des Wicklers beim Wickelwechsel für den Fall des Linkswickelns
  • In Figur 1 ist eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Wicklers (1) zum Aufwickeln und Wickelwechsel von Folienbahnen, speziell Schlauchfolien, dargestellt.
    Der Wickler (1) weist ein Maschinengehäuse (2) auf. In einem Bereich des Wicklers (1) sind beidseitig außen am Maschinengehäuse (2) ein erster Zentralantrieb (3) und eine zweiter Zentralantrieb (4) auf Führungen (5) angeordnet. Auf gleicher Höhe auf der Innenseite des Maschinengehäuses (2) ist eine angetriebene Wickelwellenführung (6) angeordnet. Diese wirkt zusammen mit den Zentralantrieben (3) oder (4) und bewegt diese auf den horizontalen Führungen (5) vor und zurück. Die Zentralantriebe (3) und (4) nehmen Wickelwellen auf.
  • Auf einer Seite der Führungen (5), in der Figur 1 rechts, ist eine Rollenausgabevorrichtung (14) angeordnet, während auf der anderen Seite der Führungen (5), in der Figur 1 links, eine vertikale Wellentransporteinheit (8) und eine Kontaktwalzeneinheit (9) angeordnet ist. Oberhalb und parallel zu den Führungen (5) ist eine Abstützung (13) für die Wickelwellen angeordnet.
    Unterhalb dieser Baueinheit ist eine horizontale Wickelwellentransporteinheit (7) angeordnet, die neue Wickelwellen aufnimmt und unterhalb der Wickelwellenführung (6) in Richtung einer zweiten vertikalen Wickelwellentransporteinheit (8) transportiert, welche diese nach oben in Richtung Wickelposition transportiert. Die vertikale Wickelwellentransporteinheit (8) kann auch neue Wickelwellen von oben aufnehmen und nach unten in Richtung Wickelposition transportieren, wenn die Wickel in entgegengesetzter Wickelrichtung aufgewickelt werden sollen.
    In einem zweiten Bereich des Maschinengehäuses (2) (in der Figur 1 links) auf Höhe der Führungen (5) ist eine Kontaktwalzeneinheit (9) angeordnet. Sie wirkt mit der Wickelwelle (15) bzw. dem sich bildenden Wickel (17) zusammen. Sie ist hier beispielsweise pneumatisch verfahrbar ausgeführt. Dahinter wiederum ist eine Umlenkwalze (10) angeordnet. Unter- und oberhalb der Kontaktwalzeneinheit (9) bzw. der Wickelebene ist je eine Trenneinrichtung (11, 12) angeordnet. Sie haben die Funktion die Folienbahn zu heben, zu senken oder zu trennen.
    Auf der die Kontaktwalzeneinheit (9) aufnehmenden entgegengesetzten Seite des Maschinengestells (2) im Anschluss an die Führungen (5) (in der Figur 1 rechts) ist die hydraulische Rollenausgabevorrichtung (14) angeordnet.
  • Mit Hilfe der Figur 1 wird zunächst das Aufwickeln einer Folienbahn beschrieben. Die Wickelwelle (15) ist mit einem an der Außenwand des Maschinengehäuses (2) angeordneten ersten Zentralantrieb (3), und der innen am Maschinengehäuse (2) angeordneten angetriebenen Wickelwellenführung (6) gekoppelt. Dieser erste Zentralantrieb (3) wickelt, die Folienbahn (16) in der Wickelposition (WP), die über die Umlenkrolle (10) in den Wickler (1) geführt wird, auf. Dabei drückt die Kontaktwalzeneinheit (9) an die Wickelwelle (15) bzw. an den Wickel (17). Mit wachsendem Durchmesser bewegt sich der Wickel (17) mit der Wickelwellenführung (6) und dem ersten Zentralantrieb (3) in Richtung Rollenausgabevorrichtung (14). Dabei liegt die Wickelwelle auf einer beidseitig am Maschinengehäuse (2) angeordneten Abstützung (13) auf.
  • Hat der Wickel (17) sein Zieldurchmesser erreicht, wird der Wickelwellenwechsel vorbereitet.
  • Der Wickelwechsel wird nun zunächst für das Rechtswickeln an Figur 2 beschrieben. Dafür wird eine neue Wickelwelle (18) in die unten angeordnete horizontale Wickelwellentransporteinheit (7) eingelegt und in Richtung zur vertikalen Wickelwellentransporteinheit (8) transportiert, an diese übergeben und nach oben in eine Parkposition 1 (PP1) verfahren. Der erste Zentralantrieb (3) und die Wickelwellenführung (6) verfahren den fertigen Wickel (17) in Richtung der Ablegearme (19) der Rollenausgabevorrichtung (14). Der zweite Zentralantrieb (4) steht in seiner Parkposition (PP) (hier nicht gezeigt). Nun wird die Kontaktwalzeneinheit (9) horizontal von dem Wickel (17) weg (in der Figur 2 nach links), aus ihrer Wickelposition gefahren. Die neue Wickelwelle (18) wird von der Parkposition 1 (PP1) weiter nach oben in die Parkposition 2 (PP2) verfahren. Der erste Zentralantrieb (3) des fertigen Wickels (17) entkoppelt sich von der Wickelwellenführung (6) und koppelt sich außen an die Maschinengehäusewand (2) in seine Parkposition PP und dreht dabei weiter den Wickel (17). Diese Schritte laufen teilweise zeitgleich ab. Der zweite Zentralantrieb (4) entkoppelt sich aus seiner Parkposition (PP) an der Maschinengehäusewand (2) und koppelt sich mit der Wickelwellenführung (6) und wird in Richtung Kontaktwalzeneinheit, in eine Wickelstartposition verfahren (vgl. Figur 1). Die untere Trenneinrichtung (12) wird in die Folienbahn (16) geschwenkt und hebt diese an, damit die neue Wickelwelle (18) von der Parkposition 2 (PP2) in die Wickelstartposition verfahren kann. Nun verfährt die Wickelwellenführung (6) mit dem zweiten Zentralantrieb (4) in die Wickelstartposition in der die neue Wickelwelle (18) liegt und der zweite Zentralantrieb (4) koppelt sich mit der Wickelwelle (18) und treibt die Wickelwelle (18) an.
    Der Haken (20) der vertikalen Wickelwellentransporteinheit fährt nach unten. Die Wickelwellenführung mit dem zweiten Zentralantrieb und der Wickelwelle verfahren in die Wickelposition (WP). Die untere Trenneinrichtung (12) schwenkt in die Schneidposition. Die Kontaktwalzeneinheit (9) fährt an die neue Wickelwelle (18). Die Folienbahn (16) wird getrennt und die untere Trenneinrichtung (12) schwenkt zurück. Der neue Wickel wird gebildet. Diese Schritte können sehr zeitnah aber auch zeitgleich ausgeführt sein.
    Der fertige Wickel (17) kann nun über die Rollenausgabevorrichtung (14) aus dem Wickler (1) entlassen werden.
  • Der Wickelwechsel wird nun für das Linkswickeln an Figur 3 beschrieben. Es wird von der Situation ausgegangen, dass der in dem Wickler (1) im Aufwickeln befindliche Wickel (17) mit dem ersten Zentralantrieb (3) aufgewickelt wird. Für das Linkswickeln von Folienbahnen wird die neue Wickelwelle (18) von oben in die vertikale Wickelwellentransporteinheit (8) eingelegt und in eine Parkposition 1 (PP1), oberhalb der Wickelebene verfahren. Der erste Zentralantrieb (3) und die Wickelwellenführung (6) verfahren den fertigen Wickel (17) vor die Ablegearme (19) der Rollenausgabevorrichtung (14). Der zweite Zentralantrieb (4) steht in seine Parkposition PP. Nun wird die Kontaktwalzeneinheit (9) von dem Wickel (17) weg (in der Figur 1 nach links), aus ihrer Wickelposition gefahren. Die neue Wickelwelle (18) wird von der Parkposition 1 (PP1) weiter in Richtung Wickelebene in die Parkposition 2 (PP2) verfahren. Der erste Zentralantrieb (3) des vollen Wickels (17) entkoppelt sich von der Wickelwellenführung (6) und koppelt sich außen an die Maschinengehäusewand (2) in seine Parkposition (PP). Diese Schritte laufen teilweise zeitgleich ab. Der zweite gegenüberliegende Zentralantrieb (4) entkoppelt sich aus seiner Parkposition (PP) in der Maschinengehäusewand (2) und koppelt sich mit der Wickelwellenführung (6) und beide fahren in Richtung Kontaktwalzeneinheit (9), in die Wickelstartposition (vgl. Figur 3). Die obere Trenneinrichtung (11) wird in die Folienbahn (16) geschwenkt und drückt die Folienbahn (16) nach unten, damit die neue Wickelwelle (18) von der Parkposition 2 (PP2) in die Wickelstartposition verfahren kann. Nun verfährt die Wickelwellenführung (6) mit dem zweiten Zentralantrieb (4) in die Wickelstartposition in der die neue Wickelwelle (18) liegt und der zweite Zentralantrieb (4) koppelt sich mit der Wickelwelle (18) und treibt die Wickelwelle (18) an.
    Der Haken (20) der vertikalen Wickelwellentransporteinheit (8) fährt nach unten. Die Wickelwellenführung, der zweite Zentralantrieb und die neue Wickelwelle verfahren in die Wickelposition (WP). Die obere Trenneinrichtung (11) schwenkt zurück. Die untere Trenneinrichtung (12) schwenkt nach oben in die Schneideposition. Die Kontaktwalzeneinheit (9) fährt an die neue Wickelwelle (18). Die Folienbahn (16) wird getrennt und die untere Trenneinrichtung (12) schwenkt zurück. Diese Schritte können sehr zeitnah aber auch zeitgleich ausgeführt sein.
  • Der neue Wickel wird gebildet. Der fertige Wickel (17) kann nun über die Rollenausgabevorrichtung (14) aus dem Wickler (1) entlassen werden.
    • Bezugszeichen
    • 1 Wickler
    • 2 Maschinengehäuse
    • 3, 4 Zentralantriebe
    • 5 Führungen
    • 6 angetriebene Wickelwellenführung
    • 7 horizontale Wickelwellentransporteinheit
    • 8 vertikalen Wickelwellentransporteinheit
    • 9 Kontaktwalzeneinheit
    • 10 Umlenkwalze
    • 11, 12 Anhebe- und Trenneinrichtung
    • 13 Abstützung
    • 14 hydraulische Rollenausgabevorrichtung
    • 15 Wickelwelle
    • 16 Folienbahn
    • 17 Wickel
    • 18 neue Wickelwelle
    • 19 Ablegearme
    • 20 Haken
    • PP Parkposition
    • PP 1 Parkposition 1
    • PP 2 Parkposition 2
    • WP Wickelposition

Claims (14)

  1. Vorrichtung (1) zum Aufwickeln und Wickelwechsel von bahnförmigen Materialien umfassend
    - ein Maschinengehäuse (2) mit Führungen (5) für eine Wickelwellenführung (6),
    - zwei unabhängig voneinander antreibbare Zentralantriebe (3, 4) zum Antreiben von Wickelwellen (15),
    - eine antreibbare Wickelwellenführung (6), welche mit je einem Zentralantrieb (3, 4) zusammenwirkt und diesen auf den Führungen (5) zwischen einer Parkposition (PP) und einer Wickelposition (WP) verfährt,
    - eine Kontaktwalzeneinheit (9), welche mit den durch den jeweiligen Zentralantrieb (3, 4) angetriebenen Wickelwelle (15) in der Wickelposition (WP) zusammenwirkt,
    - Trenneinrichtungen (11, 12) zum Trennen des bahnförmigen Materials (16),
    - Wickelwellentransporteinheiten (7, 8) zum Zuführen neuer Wickelwellen (18) für den Wickelwellenwechsel,
    - eine Rollenausgabevorrichtung (14)
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass für einen Wickelwellenwechsel die Wickelwellenführung (6) zusammen mit einem ersten Zentralantrieb (3), welcher den fertigen Wickel (17) auf einer Wickelwelle (15) antreibt, von der Wickelposition (WP) in die Parkposition (PP) verfahrbar ist,
    - dass der erste Zentralantrieb (3) von der Wickelwellenführung (6) entkoppelbar und in seine Parkposition (PP) einkoppelbar ist,
    - dass ein zweiter Zentralantrieb (4) mit der Wickelwellenführung (6) koppelbar und von seiner Parkposition (PP) in die Wickelposition (WP) verfahrbar ist, wo der zweite Zentralantrieb (4) mit einer neuen Wickelwelle (18) koppelbar und antreibbar ist,
    - dass die Kontaktwalzeneinheit (9) in Richtung der die neue Wickelwelle (18) verfahrbar ist und mit dieser zusammenwirkt,
    - und dass das bahnförmige Material (16) durch die Trenneinrichtung (11, 12) abtrennbar ist und zu einem neuen Wickel aufwickelbar ist.
  2. Vorrichtung (1) nach Anspruch 2 dadurch gekennzeichnet, dass
    die neue Wickelwelle (18) für ein Rechtswickeln des bahnförmigen Materials (16) von unten über eine Wickelwellentransporteinheit (8) in die Wickelposition (WP) transportierbar ist.
  3. Vorrichtung (1) nach Anspruch 2 dadurch gekennzeichnet, dass die neue Wickelwelle (18) für ein Linkswickeln des bahnförmigen Materials (16) von oben über eine Wickelwellentransposteinheit (8) in die Wickelposition (WP) transportierbar ist.
  4. Vorrichtung (1) nach Anspruch 1 oder 2 dadurch gekennzeichnet, dass
    die Trenneinheiten (11, 12) oberhalb und unterhalb der Wickelposition (WP) der Wickelwelle (18) angeordnet sind und wahlweise ein Anheben, ein Absenken sowie ein Trennen des bahnförmigen Materials (16) ausführen.
  5. Vorrichtung (1) nach Anspruch 5 dadurch gekennzeichnet, dass
    für ein Rechtswickeln das bahnförmige Material (16) mittels einer unteren Trenneinheit (12) anhebbar ist und durchtrennbar ist.
  6. Vorrichtung (1) nach Anspruch 5 dadurch gekennzeichnet, dass
    für ein Linkswickeln das bahnförmige Material (16) mittels einer oberen Trenneinheit (11) herunterdrückbar ist und mit Hilfe einer unteren Trenneinrichtung (12) durchtrennbar ist.
  7. Vorrichtung (1) nach einem den Vorangegangenen Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass
    das bahnförmige Material (16) Folienbahnen, Verbundfolienbahnen oder Schlauchfolien sind.
  8. Verfahren zum Aufwickeln und Wickelwechsel von bahnförmigem Material (16) mit dem Schritt:
    - Aufwickeln des bahnförmigen Materials (16) auf einer ersten Wickelwelle (15), welche durch einen ersten Zentralantrieb (3) angetrieben wird, wobei der erste Zentralantrieb (3) mit einer angetriebenen Wickelwellenführung (6) zusammen wirkt, wobei zum Aufwickeln des Wickels (17) die Wickelwelle (15) mit einer Kontaktwalzeneinheit (9) zusammen wirkt
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Wickelwechsel die weiteren Schritte umfasst:
    - edef bewegen des fertigen Wickels (17), welcher von dem ersten Zentralantrieb (3) angetrieben wird, mit Hilfe einer antreibbaren Wickelwellenführung (6) aus der Wickelposition (WP), in eine Parkposition (PP),
    - entkoppeln des ersten Zentralantriebes (3) von der Wickelwellenführung (6) und einkoppeln in seine Parkposition (PP), wobei der Zentralantrieb (3) den Wickel (17) weiter antreibt,
    - koppeln der Wickelwellenführung (6) mit einem zweiten Zentralantrieb (4) und verfahren des zweiten Zentralantriebs (4) aus seiner Parkposition (PP) in die Wickelposition (WP),
    - koppeln des zweiten Zentralantriebs (4) mit einer neuen Wickelwelle (18) und antreiben der neuen Wickelwelle (18),
    - verfahren der Kontaktwalzeneinheit (9) in Richtung Wickelwelle (18)
    - trennen des bahnförmigen Materials (16) durch Trenneinrichtungen (11, 12) und aufwickeln des neuen Wickels,
    - ablegen des fertigen Wickels (17) mit Hilfe einer Rollenausgabevorrichtung (14).
  9. Verfahren nach Anspruch 9 dadurch gekennzeichnet, dass
    eine neue Wickelwelle (18) für ein Rechtswickeln des bahnförmigen Materials (16) von unten über eine Wickelwellentransporteinheit (8) in die Wickelposition (WP) gefahren wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 9 dadurch gekennzeichnet, dass
    eine neue Wickelwelle (18) für ein Linkswickeln des bahnförmigen Materials (16) von oben über eine Wickelwellentransporteinheit (8) in die Wickelposition (WP) gefahren wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 12 dadurch gekennzeichnet, dass
    beim Linkswickeln des bahnförmigen Materials die oberhalb der Wickelposition (WP) angeordnete Trenneinheit (11) in das bahnförmige Material (16) einschwenkt und dieses herunterdrückt, die Wickelwelle (18) in die Wickelposition (WP) verfahren wird, die Kontaktwalzeneinheit (9) in die Wickelposition (WP) verfahren wird und die obere Trenneinrichtung (11) zurückschwenkt, dann die untere Trenneinheit (12) in das bahnförmigen Material (16) einschwenkt und die Bahn abtrennt.
  12. Verfahren nach Anspruch 12 dadurch gekennzeichnet, dass
    die beim Rechtswickeln des bahnförmigen Materials (16) die unterhalb der Wickelposition (WP) angeordnete Trenneinheit (12) in das bahnförmige Material (16) einschwenkt und dieses anhebt, die Wickelwelle (18) in die Wickelposition (WP) verfahren wird ,die Kontaktwalzeneinheit (9) in die Wickelposition (WP) verfahren wird und die untere Trenneinheit (12) in die Schneidposition schwenkt und die Bahn abtrennt.
  13. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 12 dadurch gekennzeichnet, dass
    das Verfahren in einer Vorrichtung (1) nach den Ansprüchen 1 bis 7 durchgeführt wird.
  14. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 13 dadurch gekennzeichnet, dass
    das bahnförmige Material (16) Folienbahnen, Verbundfolienbahnen oder Schlauchfolien sind.
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