EP3631060A1 - Verfahren und schmelzspinnvorrichtung zur herstellung eines gekräuselten mehrfarbigen verbundfadens - Google Patents

Verfahren und schmelzspinnvorrichtung zur herstellung eines gekräuselten mehrfarbigen verbundfadens

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EP3631060A1
EP3631060A1 EP18726804.0A EP18726804A EP3631060A1 EP 3631060 A1 EP3631060 A1 EP 3631060A1 EP 18726804 A EP18726804 A EP 18726804A EP 3631060 A1 EP3631060 A1 EP 3631060A1
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EP
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threads
composite thread
thread
melt spinning
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Oerlikon Textile GmbH and Co KG
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    • D01F1/04—Pigments

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a crimped multicolor composite thread in a melt spinning process from a plurality of extruded partial threads, and to a melt spinning device for carrying out the method.
  • a plurality of differently colored partial yarns are usually produced in a melt spinning process and combined to form a composite yarn.
  • a generic method and a generic melt spinning device for producing such multi-colored carpet yarns are known for example from WO 2006/081844.
  • the partial threads are vortexed several times before crimping.
  • a so-called Vorverwirbelung takes place before the stretching of the threads.
  • post-whirling takes place, wherein the post-whirling nozzles can be controlled separately for separate swirling of the sub-threads. This can be realized in the composite thread different color effects, which leads to the composite thread to a mixed color or a multi-color.
  • EP 0 861 931 A1 discloses a method for producing a composite thread from a plurality of partial threads, in which the partial threads are swirled immediately before and after texturing.
  • a post-turbulence of the already textured partial threads generally has the disadvantage that only limited filament mixing is possible due to the textured structure of the embryo filaments.
  • the partial threads are usually cooled after texturing with a cooling medium, so that the Emzelfil noir the partial threads behave relatively rigid and thus can be mixed only by increased pressure in the post-turbulence.
  • Another object of the invention is to develop the generic method and the generic melt spinning apparatus such that a plurality of composite threads with different properties can be produced.
  • the invention has the particular advantage that in each treatment stage, in particular in the Vorverwirbelung, the post-turbulence and the crimping an individual treatment of the partial threads is possible.
  • the partial threads can be treated separately or together as a partial composite thread.
  • the premature merging of several partial threads into a partial composite thread creates new hitherto unknown color patterns, which at the end make themselves noticeable in the composite thread by high color separations.
  • the colored filament bundles are first extruded separately and, after cooling, brought together to form a partial thread in each case. Subsequently, a preliminary swirling of the individual partial threads or a partial composite thread formed from a plurality of partial threads takes place immediately.
  • the partial threads and the partial composite thread are vorverwirbelt independently. After vortexing, the partial threads and the partial composite thread are drawn. In this case, part of the filament composite produced by the Vorverwirbelung is canceled. Subsequent separate re-whirling of the individual partial threads or the partial composite thread formed of several partial threads makes it possible to set special color mixtures, which are then crimped when separately texturing the individual threads and / or the partial thread and yield the desired color effects of the composite thread when merging.
  • the Vorverwirbelungsdüsen and the Nachverwir- belungsdüsen and the texturing nozzles are formed in the inventive melt spinning device such that either a single part thread or a part of multiple filaments formed Crystalverbubfaden can be treated.
  • This allows a variety of yarn types oh- ne additional treatment units are produced with the melt spinning device according to the invention.
  • the flexibility for producing the multicolored composite thread can be further increased by at least one process parameter for pre-swirling the individual partial threads and / or the partial composite thread being individually selectable for each of the partial threads and / or the partial composite thread.
  • the treatment air pressure is set as a process parameter for each of the partial threads or the partial composite thread. It is also possible to choose a setting of the process parameter, in which no turbulence takes place at the relevant thread part.
  • a plurality of compressed air supply lines with separate compressed air control means are assigned to the pre-swirling nozzles of the pre-swirling device, so that the pre-swirling nozzles can be controlled independently of one another. This makes it possible to treat in the Vorverwirbelungsdüsen a partial thread, a partial composite thread or no thread accordingly.
  • the Nachverwirbelungsdüsen the Nachverwirbelungs acquired several compressed air supply lines are assigned with separate compressed air control means such that the Nachverwirbelungsdüsen are independently controllable.
  • different compressed air settings can also be realized in the subsequent swirling of the partial threads or partial composite threads.
  • the method variant offers a further possibility of producing special color effects on the composite thread, in which at least one process parameter for crimping the individual partial threads and / or or the partial composite thread can be selected individually for each of the partial threads and / or the partial composite threads individually.
  • the process parameter is essentially formed by the nature of the fluid, which is used for conveying and plugging during crimping. In this case, preferably both the temperature of the fluid and the pressure of the fluid which is given to the texturing, executed controllable.
  • the texturing nozzles of the crimping device are assigned a plurality of supply lines with a plurality of setting means such that the texturing nozzles can be controlled independently of one another.
  • the fluid can be freely adjusted in terms of temperature and pressure at each of the texturing.
  • the method variant is provided in which the partial threads of the partial composite thread are mechanically mixed prior to drawing. Compared to the turbulence, this results in elongated mixing zones of the filaments which, in the event of subsequent subsequent turbulence, result in a particularly high color separation in a carpet produced from the composite thread.
  • the melt spinning device has a mixing device for the mechanical mixing of a plurality of partial threads, which is arranged upstream of the drawing device.
  • the inventive method for producing a crimped multi-colored composite thread and the inventive melt spinning device have the particular advantage that a plurality of different carpet yarns can be advantageously produced in a one-step process. So it is common in the art, Garn bine with high color se- To generate paration by a downstream secondary process. This can be advantageously eliminated by the method and apparatus of the invention. Garn bine in the composite yarn with extremely high color separation can be advantageously produced in one process step. In addition, relatively high production speeds can be achieved.
  • the partial threads and / or the partial composite threads are given a final swirling again after the texturing and before the joining to the composite thread.
  • an end swirling device is arranged downstream of the curling device in the threadline.
  • the final swirling device could be arranged between godets and have a separate end swirling nozzle for each partial thread.
  • Fig. 1 shows schematically a first embodiment of the melt spinning device according to the invention for carrying out the method according to the invention
  • Fig. 2 shows schematically the embodiment of the inventive melt spinning apparatus of FIG. 1 with changed process control
  • FIG. 3 schematically shows a variant embodiment of the embodiment of the melt spinning device according to the invention from FIG. 1
  • a first embodiment of the inventive melt spinning apparatus for carrying out the method according to the invention for producing a crimped multi-colored composite thread is shown schematically.
  • the melt spinning device has a spinning device 1, a cooling device 2, a preparation device 12, a Vorverwirbelungsein- device 3, a drawing device 4, a Nachverwirbelungs recommended 5, a crimping device 6, a composite device 7 and a Aufwi- ckel sensible 8 on.
  • the facilities of the melt spinning apparatus are arranged to a yarn path in a machine frame, not shown here.
  • Fig. 1 vertical yarn path is exemplary.
  • the devices can be arranged with one another or else next to one another.
  • the spinning device 1 is usually coupled with three extrusion devices to obtain three polymer melts in different colors.
  • the spinning device 1 has in this embodiment, a spinning beam 1.2, which carries a plurality of spinnerets 1.1 on its underside.
  • the spinning beam 1.2 is designed to be heated.
  • Each of the spinnerets 1.1 is coupled via a separate melt inlet 1.3 with a plurality of - not shown - spinning pumps.
  • a polymer melt can be extruded into a plurality of filaments.
  • the spinnerets 1.1 have a plurality of nozzle bores on their undersides.
  • the embodiment of FIG. 1, a total of three spinnerets 1.1 are provided to extrude three different colored filament bundles.
  • the illustrated melt spinning apparatus is particularly suitable for producing a so-called tricolor composite yarn.
  • the spinning device 1 is directly downstream of the cooling device 2, through which the freshly extruded filaments are cooled.
  • To cool the filaments are preferably applied in the cooling device 2 with a cooling air.
  • the cooling air can be supplied radially from the inside to the outside, transversely or radially from outside to inside.
  • the cooling device 2 is assigned a preparation device 12 and several collection thread guides 13.
  • the preparation device 12 has at least one wetting agent 12.1 in order to prepare the partial threads 9 together.
  • the preparation device 12 contains a plurality of wetting agents 12.1, so that each of the partial threads 9 is separately wettable.
  • the pre-swirling device 3 has a plurality of pre-swirling nozzles 3.1, which are coupled by separate compressed-air lines 3.2 and separate compressed-air actuating means 3.3 to a compressed air source, not shown here.
  • the Vorverwirbelungs worn 3 has a total of three separate Vorverwirbelungsdüsen 3.1, so that each of the partial threads 9 could receive a separate Vorverwirbelung in the Vorverwirbelungsdüsen 3.1.
  • the Vorverwirbelungs worn 3 follows the drawing device 4, which has a plurality of godets 4.1 and 4.2 for stretching the partial threads 9.
  • the godets 4.1 and 4.2 are preferably designed as multi-wound godets whose godet jacket is preferably designed to be heatable.
  • the partial threads 9 can be thermally treated and stretched.
  • the design of the stretching device 4 is exemplary.
  • the drawing device 4 can also have a plurality of godets in order to draw the partial threads 9 in several stages.
  • the re-stretching device 4 follows the rewirling device 5 in the yarn path.
  • the post-fluidizing device 5 has a plurality of post-fluidizing nozzles 5.1, which are connected by a plurality of compressed air supply lines 5.2 and a plurality of compressed air actuating devices 5.3 to a compressed air source, not shown here.
  • the Nachverwirbelungsdü- sen 5.1 can be controlled separately, the respective setting of the compressed air is freely selectable.
  • each thread is also assigned a separate Nachverwirbelungsdüse 5.1.
  • the post-swirling device 5 follows the crimping device 6.
  • the crimping device 6 is designed as a so-called stuffer box crimping and has for this purpose a plurality of texturing nozzles 6.1.
  • Each of the texturing nozzles 6.1 has a two-part design and has a conveying part and an upsetting part in order to compress a supplied thread into a thread stopper.
  • the filaments are deposited in sheets and loops, so that a crimp arises.
  • the texturing nozzles 6.1 are for this purpose connected to a plurality of supply lines 6.2 and a plurality of adjusting means 6.3 with a fluid source (not shown here).
  • the fluid can be each by a plurality of heating means 6.4 separately to each texturing 6.1 to a predetermined temperature.
  • the respective adjusting means 6.3 are suitable for controlling both the heating temperature of the fluid and the pressure of the fluid.
  • each of the texturing 6.1 of the crimping device 6 is separately controllable.
  • the crimping device 6 has three texturing nozzles 6.1, so that each of the partial thread 9 produced in the spinning device 1 could be textured separately.
  • the Vorverwirbelungsdüsen 3.1 of the swirling device 3, the Nachverbelungsdüsen 5.1 Nachverwirbelungs responded 5 and the texturing 6.1 of the crimping 6 are formed in their guide cross sections such that alternatively to the sub-threads 9 also formed from a plurality of sub-threads 9 sub-composite thread 10 could be treated.
  • FIG. 1 the production of a composite thread 1 1 is shown, in which first all the sub-threads 9 in the Vorverwirbelungs responded 3 are vorverwirbelt by the Vorverwirbelungsdüsen 3.1 separately.
  • two of the partial filaments 9 are combined to form a partial composite filament 10 and subsequently parallel-wound to the third partial filament 9 in the post-turbulizer 5 by two of the post-fluidizing nozzles 5.1.
  • One of the Nachverwirbelungsdüsen 5.1 bleit this function.
  • the yarn plugs 15 produced by the crimping device 6 are cooled on the circumference of a cooling drum 14 and are cooled by a downstream one Discharge device 17 dissolved in each case a crimped partial composite thread 10 and a crimped part thread 9.
  • the crimped threads are then brought together in the composite device 7 to the composite thread 1 1.
  • the composite device 7 is preferably formed by a tangle nozzle in which the partial thread 9 and the partial composite thread 10 are connected to one another by a plurality of Tangelknoten.
  • the composite device 7 is preferably arranged downstream of yet another godet unit.
  • the composite yarn 1 1 is wound into a reel 18 in the take-up device 8.
  • a plurality of partial threads 9 are first produced separately in the spinning device 1.
  • the treatment stages of pre-whirling, post-swirling and crimping can be used individually.
  • the partial threads 9 can be separately or partially vorverwirbelt together, nachverwirbelt and curled. Due to the adjustability of the individual nozzles in the Vorverwirbelungs- device 3, the Nachverwirbelungs worn 5 and the crimping device 6 a high flexibility is ensured to produce the respectively desired thread type of the composite thread.
  • FIG. 2 the embodiment of the melt spinning apparatus of Fig. 1 is shown, wherein a changed thread type of the composite yarn 1 1 is generated.
  • two of the partial threads 9 are brought together immediately after cooling to form a partial composite thread 10 and vortexed separately in parallel to the third partial thread 9 by the Vorverwirbelungsdüsen 3.1.
  • the partial composite thread 10 and the partial thread 9 formed in this way are subsequently hidden and separately swirled and curled. In that regard, a differently curled multi-colored composite thread 11 is produced.
  • the multicolored filaments are mixed with one another by compressed-air treatments and by crimping in the part-composite thread 10.
  • a mixing device 16 is used to connect two partial threads 9 to a partial composite thread 10
  • the mixing device 16 could be upstream of the drafting device 4, so that the partial threads after a Vorverwirbelung by the mixing device 16th be merged into the partial composite thread 10.
  • Fig. 3 in which a mixing device 16 is used to connect two partial threads 9 to a partial composite thread 10
  • the mixing device 16 could be upstream of the drafting device 4, so that the partial threads after a Vorverwirbelung by the mixing device 16th be merged into the partial composite thread 10.
  • the mixing device 16 is formed by a rotating cam roller 16.1, in which the filaments of the component yarns 9 are mixed by a movement transversely to the yarn running direction. This makes it possible to realize other distributions of the filaments within the partial composite thread 10, which subsequently leads to certain color effects as a result of the post-swirling and crimping.
  • another embodiment of the device according to the invention is shown in a partial view in FIG.
  • the yarn path of the crimping device 6 is shown to a winding device 8.
  • the devices which are arranged upstream of the crimping device 6 are identical to the embodiment according to FIGS. 1 and 2, so that for this purpose no further explanation takes place and reference is made to the aforementioned description.
  • the crimping device 6 is followed by a final swirling device 19.
  • the end swirling device 19 is integrated in the take-off device 17, which are formed by two take-off godets 17.1 and 17.2. Between the take-off gratings 17.1 and 17.2, the end swirling device 19 is arranged.
  • the Endverwirbelungs worn 19 has several Endverwirbelungsdüsen 19.1, which are coupled by separate compressed air supply lines 19.2 and separate Druck Kunststoffstellstoff 19.3 with a compressed air source not shown here.
  • the end swirler 19 has a total of three separate end swirl nozzles 19.1, so that each of the sub-threads 9 could receive a separate final swirl in the final swirl nozzles 19.1.
  • the pre-whirling and the post-swirling can be achieved both by rotating swirling nozzles or by static swirling. nozzles are generated. This allows further effects to be realized.
  • a rotating swirl nozzle as is known, for example, from EP 2 646 608 B1, very intensive swirling of the filaments can be produced.
  • the known rotating Verwir- belungsdüse is particularly suitable to perform a Vorverwirbelung and / or a Nachverwirbelung.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines gekräuselten mehrfarbigen Verbundfadens in einem Schmelzspinnverfahren sowie eine Schmelzspinnvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens. Hierbei werden zunächst mehrere farbige Filamentbündel separat extrudiert, abgekühlt und zu jeweils einem Teilfaden zusammengeführt. Anschließend werden die Teilfäden einzeln oder als ein aus mehreren Teilfäden gebildeten Teil- verbundfaden separat vorverwirbelt und verstreckt. Anschließend erfolgt ein separates Nachverwirbeln einzelner Teilfäden oder des Teilverbundfa- dens sowie ein separates Kräuseln der Teilfäden oder des Teilverbundfa- dens. Nach dem Kräuseln werden die Teilfäden und der Teilverbundfaden zu einem Verbundfaden zusammengeführt und zu einer Spule gewickelt. Die Schmelzspinnvorrichtung weist hierzu eine Vorverwirbelungseinrich- tung mit mehreren Verwirbelungsdüsen, eine Nachverwirbelungseinrich- tung mit mehreren Nachverwirbelungsdüsen und eine Kräuseleinrichtung mit mehreren Texturierdüsen auf, wobei die Düsen derart ausgebildet sind, dass wahlweise ein einzelner Teilfaden oder ein aus mehreren Teilfäden gebildeter Teilverbundfaden behandelbar ist.

Description

Verfahren und Schmelzspinnvorrichtung zur Herstellung eines gekräuselten mehrfarbigen Verbundfadens Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines gekräuselten mehrfarbigen Verbundfadens in einem Schmelzspinnverfahren aus mehreren extrudierten Teilfäden sowie eine Schmelzspinnvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens. Bei der Herstellung von mehrfarbigen Teppichgarnen werden üblicherweise mehrere unterschiedlich eingefärbte Teilfäden in einem Schmelzspinnpro- zess erzeugt und zu einem Verbundfaden zusammengeführt. Ein gattungsgemäßes Verfahren sowie eine gattungsgemäße Schmelzspinnvorrichtung zur Herstellung derartiger mehrfarbiger Teppichgarne sind beispielsweise aus der WO 2006/081844 bekannt.
Bei dem bekannten Verfahren und der bekannten Schmelzspinnvorrichtung werden die Teilfäden vor dem Kräuseln mehrfach verwirbelt. Eine sogenannte Vorverwirbelung findet dabei vor dem Verstrecken der Teilfäden statt. Nach der Verstreckung und vor der Kräuselung erfolgt eine Nachver- wirbelung, wobei die Nachverwirbelungsdüsen getrennt voneinander zur separaten Verwirbelung der Teilfäden steuerbar sind. Damit lassen sich in dem Verbundfaden unterschiedliche Farbeffekte realisieren, die an dem Verbundfaden zu einer Mischfarbe oder einer Mehrfarbigkeit führt.
Um den rasch wechselnden Modetrends und damit den sich ständig ändernden Anforderungen an Teppichgarnen gerecht zu werden, besteht in der Praxis der Wunsch, derartige Verbundfäden in einem Schmelzspinnprozess mit hoher Flexibilität herstellen zu können. Hierbei sind zudem möglichst gleichmäßige physikalische Eigenschaften an den Teilfäden zu realisieren, so dass der Verbundfaden über eine hohe Qualität verfügt.
Aus der EP 0 861 931 AI ist ein Verfahren zur Erzeugung eines Verbund- fadens aus mehreren Teilfäden bekannt, bei welcher die Teilfäden unmittelbar vor und nach einer Texturierung verwirbelt werden. Eine Nachverwirbelung der bereits texturierten Teilfäden besitzt jedoch grundsätzlich den Nachteil, dass aufgrund der texturierten Struktur der Emzelfilamente nur eine eingeschränkte Filamentvermischung möglich ist. Zudem werden die Teilfäden nach der Texturierung üblicherweise mit einem Kühlmedium gekühlt, so dass die Emzelfilamente der Teilfäden sich relativ starr verhalten und somit nur durch erhöhten Druckaufwand in der Nachverwirbelung vermengt werden können. Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein gattungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines gekräuselten mehrfarbigen Verbundfadens aus extrudier- ten Teilfäden und eine gattungsgemäße Schmelzspinnvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens derart weiterzubilden, dass der Verbundfaden mit einem flexiblen und möglichst großen Farbspektrum aus mehreren far- bigen Teilfäden herstellbar ist.
Ein weiteres Ziel der Erfindung liegt darin, das gattungsgemäße Verfahren und die gattungsgemäße Schmelzspinnvorrichtung derart weiterzubilden, dass eine Mehrzahl von Verbundfäden mit unterschiedlichen Eigenschaften herstellbar sind.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen nach Anspruch 1 sowie durch eine Schmelzspinnvorrichtung mit den Merkmalen nach Anspruch 8 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Merkmale und die Merkmalskombinationen der jeweiligen Unteransprüche definiert.
Die Erfindung hat den besonderen Vorteil, dass in jeder Behandlungsstufe insbesondere bei der Vorverwirbelung, der Nachverwirbelung und der Kräuselung eine individuelle Behandlung der Teilfäden möglich ist. Hierbei können die Teilfäden separat oder auch gemeinsam als ein Teilverbundfaden behandelt werden. Insbesondere das vorzeitige Zusammenführen mehrerer Teilfäden zu einem Teilverbundfaden schafft neue bisher nicht be- kannte Farbmuster, die sich am Ende in den Verbundfaden durch hohe Far- beseparierungen bemerkbar machen. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden zunächst die farbigen Filamentbündel separat extrudiert und nach dem Abkühlen zu jeweils einem Teilfaden zusammengeführt. Anschließend erfolgt unmittelbar eine Vorverwirbelung der einzelnen Teilfä- den oder eines aus mehreren Teilfäden gebildeten Teilverbundfadens. Die Teilfäden und der Teilverbundfaden werden dabei unabhängig voneinander vorverwirbelt. Nach der Vorverwirbelung erfolgt eine Verstreckung der Teilfäden und des Teilverbundfadens. Hierbei wird zum Teil der durch die Vorverwirbelung erzeugte Filamentverbund aufgehoben. Durch ein an- schließendes separates Nachverwirbeln der einzelnen Teilfäden oder des aus mehreren Teilfäden gebildeten Teilverbundfadens ermöglicht die Einstellung spezieller Farbmischungen, die dann beim separaten Texturieren der Einzelfäden und / oder des Teilfadens gekräuselt werden und beim Zusammenführen die gewünschten Farbeffekte des Verbundfadens ergeben.
Zur Durchführung des Verfahrens sind bei der erfindungsgemäßen Schmelzspinnvorrichtung die Vorverwirbelungsdüsen und die Nachverwir- belungsdüsen und die Texturierdüsen derart ausgebildet, dass wahlweise ein einzelner Teilfaden oder ein aus mehreren Teilfäden gebildeter Teilver- bundfaden behandelbar ist. Damit können eine Vielzahl von Garntypen oh- ne zusätzliche Behandlungsaggregate mit der erfindungsgemäßen Schmelzspinnvorrichtung hergestellt werden.
Die Flexibilität zur Herstellung des mehrfarbigen Verbundfadens lässt sich noch dadurch erhöhen, indem zumindest ein Prozessparameter zum Vor- verwirbeln der einzelnen Teilfäden und / oder des Teilverbundfadens individuell für jeden der Teilfäden und / oder den Teilverbundfaden frei wählbar ist. So besteht die Möglichkeit, den Behandlungsluftdruck als Prozessparameter für jeden der Teilfäden oder des Teilverbundfadens einzu- stellen. Dabei ist es auch möglich, eine Einstellung des Prozessparameters zu wählen, bei welcher keine Verwirbelung an dem betreffenden Teilfaden stattfindet.
Bei der Schmelzspinnvorrichtung sind hierzu den Vorverwirbelungsdüsen der Vorverwirbelungseinrichtung mehrere Druckluftzuleitungen mit separaten Druckluftstellmitteln zugeordnet, so dass die Vorverwirbelungsdüsen unabhängig voneinander steuerbar sind. Damit ist es möglich, in den Vorverwirbelungsdüsen einen Teilfaden, einen Teilverbundfaden oder gar keinen Faden entsprechend zu behandeln.
Auch den Nachverwirbelungsdüsen der Nachverwirbelungseinrichtung sind mehrere Druckluftzuleitungen mit separaten Druckluftstellmitteln derart zugeordnet, dass die Nachverwirbelungsdüsen unabhängig voneinander steuerbar sind. Damit lassen sich unterschiedliche Drucklufteinstellungen auch bei der Nachverwirbelung der Teilfäden oder Teilverbundfäden realisieren.
Darüberhinaus bietet die Verfahrensvariante eine weitere Möglichkeit besondere Farbeffekte an dem Verbundfaden zu erzeugen, bei welcher zu- mindest ein Prozessparameter zum Kräuseln der einzelnen Teilfäden und / oder des Teilverbundfadens individuell für jeden der Teilfäden und / oder den Teilverbundfäden frei wählbar ist. Hierbei wird der Prozessparameter im wesentlichen durch die Beschaffenheit des Fluids gebildet, das zum Fördern und zur Stopfenbildung beim Kräuseln genutzt wird. Hierbei werden vorzugsweise sowohl die Temperatur des Fluids als auch der Druck des Fluids, das den Texturierdüsen aufgegeben wird, steuerbar ausgeführt.
Hierzu sind den Texturierdüsen der Kräuseleinrichtung mehrere Versorgungsleitungen mit mehreren Einstellmitteln derart zugeordnet, dass die Texturierdüsen unabhängig voneinander steuerbar sind. So kann an jeder der Texturierdüsen das Fluid hinsichtlich Temperatur und Druck frei eingestellt werden.
Um bei der Bildung des Teilverbundfadens aus mehreren Teilfäden weitere Farbeffekte zu generieren, ist die Verfahrensvariante vorgesehen, bei welcher die Teilfäden des Teilverbundfadens vor dem Verstrecken mechanisch vermischt werden. Damit ergeben sich gegenüber der Verwirbelung lang gestreckten Mischzonen der Filamente, die bei einer anschließenden Nach- verwirbelung eine besonders hohe Farbseparierung in einem aus dem Ver- bundfaden erzeugten Teppich ergeben.
Die Schmelzspinnvorrichtung weist hierzu eine Mischeinrichtung zum mechanischen Vermischen mehrerer Teilfäden auf, die der Verstreckeinrichtung vorgeordnet ist.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines gekräuselten mehrfarbigen Verbundfadens sowie die erfindungsgemäße Schmelzspinnvorrichtung besitzen den besonderen Vorteil, dass eine Mehrzahl von unterschiedlichen Teppichgarnen vorteilhaft in einem einstufigen Prozess herstellbar sind. So ist es im Stand der Technik üblich, Garneffekte mit hoher Farbse- parierung durch einen nachgeschalteten Zweitprozess zu erzeugen. Dieser kann durch das erfindungsgemäße Verfahren und der erfindungsgemäßen Vorrichtung vorteilhaft entfallen. Garneffekte bei dem Verbundfaden mit extrem hoher Farbeseparierung lassen sich vorteilhaft in einem Prozess- schritt herstellen. Zudem können dabei relativ hohe Produktionsgeschwindigkeiten erreicht werden.
Weitere Effekte können auch noch dadurch erreicht werden, dass die Teilfäden und / oder die Teilverbundfäden nach dem Texturieren und vor dem Zusammenführen zu dem Verbundfaden nochmal eine Endverwirbelung erhalten. Hierzu ist eine Endverwirbelungseinrichtung im Fadenlauf der Kräuseleinrichtung nachgeordnet. Die Endverwirbelungseinrichtung könnte hierzu zwischen Galetten angeordnet sein und zu jedem Teilfaden eine separate Endverwirbelungsdüse aufweisen.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines gekräuselten mehrfarbigen Verbundfadens wird nachfolgend anhand einiger Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Schmelzspinnvorrichtung näher erläutert. Es stellen dar:
Fig. 1 schematisch ein erstes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Schmelzspinnvorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens
Fig. 2 schematisch das Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Schmelzspinnvorrichtung nach Fig. 1 bei geänderter Verfahrensführung
Fig. 3 schematisch eine Ausführungsvariante des Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Schmelzspinnvorrichtung aus Fig. 1 In Fig. 1 ist schematisch ein erstes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Schmelzspinnvorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines gekräuselten mehrfarbigen Verbundfadens dargestellt.
Die Schmelzspinnvorrichtung weist eine Spinneinrichtung 1, eine Abkühleinrichtung 2, eine Präparationseinrichtung 12, eine Vorverwirbelungsein- richtung 3, eine Verstreckeinrichtung 4, eine Nachverwirbelungseinrichtung 5, eine Kräuseleinrichtung 6, eine Verbundeinrichtung 7 und eine Aufwi- ckeleinrichtung 8 auf. Die Einrichtungen der Schmelzspinnvorrichtung sind zu einem Fadenlauf in einem hier nicht dargestellten Maschinengestell angeordnet.
Der in Fig. 1 dargestellte vertikale Fadenlauf ist beispielhaft. Grundsätzlich können die Einrichtungen untereinander oder auch nebeneinander angeordnet sein.
Die zur Herstellung mehrerer farbiger Polymere verwendeten Einrichtungen sind hier nicht dargestellt. So ist die Spinneinrichtung 1 üblicherweise mit drei Extrusionseinrichtungen gekoppelt, um drei Polymerschmelzen in unterschiedlicher Einfärbung zu erhalten.
Die Spinneinrichtung 1 weist in diesem Ausführungsbeispiel einen Spinnbalken 1.2 auf, der mehrere Spinndüsen 1.1 an seiner Unterseite trägt. Der Spinnbalken 1.2 ist beheizt ausgeführt. Jede der Spinndüsen 1.1 ist über einen separaten Schmelzezulauf 1.3 mit mehreren - hier nicht dargestellten - Spinnpumpen gekoppelt. Somit lässt sich an jeder der Spinndüsen 1.1 eine Polymerschmelze zu einer Vielzahl von Filamenten extrudieren. Hierzu weisen die Spinndüsen 1.1 an ihren Unterseiten eine Mehrzahl von Düsen- bohrungen auf. Dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 sind insgesamt drei Spinndüsen 1.1 vorgesehen, um drei verschieden farbige Filamentbündel zu extrudieren. Insoweit ist die dargestellte Schmelzspinnvorrichtung besonders geeignet, um einen sogenannten Tricolor- Verbundfaden herzustellen.
Der Spinneinrichtung 1 ist direkt die Abkühleinrichtung 2 nachgeordnet, durch welche die frisch extrudierten Filamente abgekühlt werden. Zur Abkühlung werden die Filamente bevorzugt in der Abkühleinrichtung 2 mit einer Kühlluft beaufschlagt. Hierbei kann die Kühlluft radial von innen nach außen, quer oder radial von außen nach innen zugeführt werden.
Um die Filamente nach der Abkühlung jeweils zu Bündeln und zu einem Teilfaden 9 zusammenzuführen, ist der Abkühleinrichtung 2 eine Präparati- onseinrichtung 12 und mehrere Sammelfadenführer 13 zugeordnet. Die Präparationseinrichtung 12 weist zumindest ein Benetzungsmittel 12.1 auf, um die Teilfäden 9 gemeinsam zu präparieren. Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, dass die Präparationseinrichtung 12 mehrerer Benetzungsmittel 12.1 enthält, so dass jeder der Teilfäden 9 separat benetzbar ist.
Die Behandlung der Teilfäden 9 erfolgt zunächst durch die Vorverwirbe- lungseinrichtung 3. Die Vorverwirbelungseinrichtung 3 weist mehrere Vor- verwirbelungsdüsen 3.1 auf, die durch separate Druckluftleitungen 3.2 und separate Druckluftstellmittel 3.3 mit einer hier nicht dargestellten Druck- luftquelle gekoppelt sind. In diesem Ausführungsbeispiel besitzt die Vorverwirbelungseinrichtung 3 insgesamt drei separate Vorverwirbelungsdüsen 3.1, so dass jeder der Teilfäden 9 eine separate Vorverwirbelung in den Vorverwirbelungsdüsen 3.1 erhalten könnte. Der Vorverwirbelungseinrichtung 3 folgt die Verstreckeinrichtung 4, die mehrere Galetten 4.1 und 4.2 zum Verstrecken der Teilfäden 9 aufweist. Die Galetten 4.1 und 4.2 werden bevorzugt als mehrfach umschlungene Galetten ausgebildet, deren Galettenmantel vorzugsweise beheizbar ausge- führt ist. Somit lassen sich die Teilfäden 9 thermisch behandeln und verstrecken.
An dieser Stelle sei ausdrücklich erwähnt, dass die Ausbildung der Verstreckeinrichtung 4 beispielhaft ist. Grundsätzlich kann die Verstreckeinrich- tung 4 auch mehrere Galetten aufweisen, um die Teilfäden 9 in mehreren Stufen zu verstrecken.
Der Verstreckeinrichtung 4 folgt im Fadenlauf die Nachverwirbelungsein- richtung 5. Die Nachverwirbelungseinrichtung 5 weist mehrere Nachver- wirbelungsdüsen 5.1 auf, die durch mehrere Druckluftzuleitungen 5.2 und mehrere Druckluftstellmittel 5.3 mit einer hier nicht dargestellten Druckluftquelle verbunden sind. Insoweit lassen sich die Nachverwirbelungsdü- sen 5.1 separat steuern, wobei die jeweilige Einstellung der Druckluft frei wählbar ist. In diesem Ausführungsbeispiel ist ebenfalls jedem Teilfaden eine separate Nachverwirbelungsdüse 5.1 zugeordnet.
Der Nachverwirbelungseinrichtung 5 folgt die Kräuseleinrichtung 6. Die Kräuseleinrichtung 6 ist als eine sogenannte Stauchkammerkräuselung ausgeführt und weist hierzu mehrere Texturierdüsen 6.1 auf. Jede der Textu- rierdüsen 6.1 ist zweiteilig ausgebildet und weist ein Förderteil und ein Stauchteil auf, um einen zugeführten Faden zu einem Fadenstopfen zu komprimieren. Hierbei werden die Filamente in Bögen und Schlingen abgelegt, so dass eine Kräuselung entsteht. Die Texturierdüsen 6.1 sind hierzu mit mehreren Versorgungsleitungen 6.2 und mehreren Einstellmitteln 6.3 mit einer Fluidquelle (hier nicht dargestellt) verbunden. Das Fluid lässt sich dabei jeweils durch mehrere Heizmittel 6.4 separat zu jeder Texturierdüse 6.1 auf eine vorbestimmte Temperatur erwärmen. Die jeweiligen Einstellmittel 6.3 sind dabei geeignet, um sowohl die Heiztemperatur des Fluids als auch den Druck des Fluids zu steuern. Insoweit ist jede der Texturierdüsen 6.1 der Kräuseleinrichtung 6 separat steuerbar. In diesem Ausführungsbeispiel weist die Kräuseleinrichtung 6 drei Texturierdüsen 6.1 auf, so dass jeder der in der Spinneinrichtung 1 erzeugt Teilfaden 9 separat texturiert werden könnte. Die Vorverwirbelungsdüsen 3.1 der Verwirbelungseinrichtung 3, die Nach- verwirbelungsdüsen 5.1 der Nachverwirbelungseinrichtung 5 und die Texturierdüsen 6.1 der Kräuseleinrichtung 6 sind in ihren Führungsquerschnitten derart ausgebildet, dass alternativ zu den Teilfäden 9 auch ein aus mehreren Teilfäden 9 gebildeter Teilverbundfaden 10 behandelt werden könnte. So ist in dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 die Herstellung eines Verbundfadens 1 1 dargestellt, bei welchem zunächst alle Teilfäden 9 in der Vorverwirbelungseinrichtung 3 durch die Vorverwirbelungsdüsen 3.1 separat vorverwirbelt werden. Nach dem Verstrecken der Teilfäden 9 werden zwei der Teilfäden 9 zu einem Teilverbundfaden 10 zusammengeführt und parallel zu dem dritten Teilfaden 9 in der Nachverwirbelungseinrichtung 5 durch zwei der Nachverwirbelungsdüsen 5.1 nachverwirbelt. Eine der Nachverwirbelungsdüsen 5.1 bleit hierbei außer Funktion.
Bei der nachfolgenden Kräuseleinrichtung 6 werden dabei ebenfalls nur zwei Texturierdüsen 6.1 genutzt, um den Teilverbundfaden 10 und den dritten Teilfaden 9 separat zu kräuseln. Insoweit lassen sich unterschiedliche Mischfarben in dem späteren Verbundfaden 1 1 erzeugen.
Die durch die Kräuseleinrichtung 6 erzeugen Fadenstopfen 15 werden am Umfang einer Kühltrommel 14 abgekühlt und durch eine nachgeordnete Abzugseinrichtung 17 zu jeweils einem gekräuselten Teilverbundfaden 10 und einem gekräuselten Teilfaden 9 aufgelöst. Die gekräuselten Fäden werden anschließend in der Verbundeinrichtung 7 zu dem Verbundfaden 1 1 zusammengeführt. Die Verbundeinrichtung 7 ist hierbei bevorzugt durch eine Tangeldüse gebildet, in denen der Teilfaden 9 und der Teilverbundfaden 10 durch eine Mehrzahl von Tangelknoten miteinander verbunden werden.
Um eine Fadenspannung zur Einstellung beim Tangein in der Verbundein- richtung 7 unabhängig von einer Aufwicklung zu erhalten, ist der Verbundeinrichtung 7 vorzugsweise noch eine weitere Galetteneinheit nachgeordnet.
Am Ende des Prozesses wird der Verbundfaden 1 1 zu einer Spule 18 in der Aufwickeleinrichtung 8 aufgewickelt.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren, das mit der in Fig. 1 dargestellten Schmelzspinnvorrichtung ausführbar ist, werden zunächst in der Spinneinrichtung 1 mehrere Teilfäden 9 getrennt erzeugt. Um nun ein Garn mit un- terschiedlichen Eigenschaften wie beispielsweise Farbe, Brillianz, Titer, Filamentzahl, Querschnitt oder Polymer zu erhalten, lassen sich die Behandlungsstufen der Vorverwirbelung, der Nachverwirbelung und der Kräuselung individuell nutzen. So können die Teilfäden 9 getrennt oder teilweise gemeinsam vorverwirbelt, nachverwirbelt und gekräuselt werden. Aufgrund der Einstellbarkeit der einzelnen Düsen in der Vorverwirbelungs- einrichtung 3, der Nachverwirbelungseinrichtung 5 und der Kräuseleinrichtung 6 ist eine hohe Flexibilität gewährleistet, um den jeweils gewünschten Fadentyp des Verbundfadens zu erzeugen. Hierbei lassen sich Eigenschaften an dem Verbundfaden erzeugen, die ansonsten nur in einem mehrstufi- gen Prozess realisierbar sind. In Fig. 2 ist das Ausführungsbeispiel der Schmelzspinnvorrichtung aus Fig. 1 dargestellt, wobei ein geänderter Fadentyp des Verbundfadens 1 1 erzeugt wird. In dem in Fig. 2 dargestellten Ausführungsbeispiel werden zwei der Teilfäden 9 unmittelbar nach der Abkühlung zu einem Teilverbundfaden 10 zusammengeführt und parallel neben dem dritten Teilfaden 9 separat durch die Vorverwirbelungsdüsen 3.1 vorverwirbelt. Der so gebildete Teilverbundfaden 10 und der Teilfaden 9 werden anschließend versteckt und separat nachverwirbelt und gekräuselt. Insoweit wird ein unterschiedlich ge- kräuselter mehrfarbiger Verbundfaden 1 1 erzeugt.
Bei den in Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispielen des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die mehrfarbigen Filamente durch Druckluftbehandlungen und durch eine Kräuselung in dem Teilverbundfa- den 10 miteinander vermengt. Grundsätzlich besteht jedoch auch die Möglichkeit, das Vermengen der mehrfarbigen Filamente zweier Teilfäden durch mechanische Mittel zu erzeugen. Hierzu ist in Fig. 3 ein Ausführungsbeispiel dargestellt, bei welcher eine Mischeinrichtung 16 genutzt wird, um zwei Teilfäden 9 zu einem Teilverbundfaden 10 zu verbinden Die Mischeinrichtung 16 könnte hierbei der Verstreckeinrichtung 4 vorgeordnet sein, so dass die Teilfäden nach einer Vorverwirbelung durch die Mischeinrichtung 16 zu dem Teilverbundfaden 10 zusammengeführt werden. In Fig. 3 ist die Mischeinrichtung 16 durch eine rotierende Nockenrolle 16.1 gebildet, bei welchem die Filamente der Teilfäden 9 durch eine Bewegung quer zur Fadenlaufrichtung vermengt werden. Damit lassen sich andere Verteilungen der Filamente innerhalb des Teilverbundfadens 10 realisieren, die anschließend durch die Nachverwirbelung und Kräuselung zu bestimmten Farbeffekten führt. Um weitere Färb- und Garneffekte zu erzielen, ist in der Fig. 4 ein weiteres Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung in einer Teilansicht dargestellt. Hierbei ist der Fadenlauf von der Kräuseleinrichtung 6 bis hin zu einer Aufwickeleinrichtung 8 gezeigt. Die Einrichtungen, die der Kräuseleinrichtung 6 vorgeordnet sind, sind identisch zu dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 und 2, so dass hierzu keine weitre Erläuterung erfolgt und Bezug zu der vorgenannten Beschreibung genommen wird.
Bei dem in Fig. 4 dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Kräuseleinrich- tung 6 eine Endverwirbelungseinrichtung 19 nachgeordnet. Die Endverwir- belungseinrichtung 19 ist in der Abzugseinrichtung 17 integriert, die durch zwei Abzugsgaletten 17.1 und 17.2 gebildet sind. Zwischen den Abzugsga- letten 17.1 und 17.2 ist die Endverwirbelungseinrichtung 19 angeordnet. Die Endverwirbelungseinrichtung 19 weis mehrere Endverwirbelungsdüsen 19.1 auf, die durch separate Druckluftzuleitungen 19.2 und separate Druckluftstellmittel 19.3 mit einer hier nicht dargestellten Druckluftquelle gekoppelt sind. In diesem Ausführungsbeispiel besitzt die Endverwirbelungseinrichtung 19 insgesamt drei separate Endverwirbelungsdüsen 19.1, so dass jeder der Teilfäden 9 eine separate Endverwirbelung in den Endverwirbe- lungsdüsen 19.1 erhalten könnte.
Bei dem in Fig. 4 dargestellten Ausführungsbeispiel sind nur zwei Endverwirbelungsdüsen 19.1 aktiviert, so dass ein Teilfaden 9 und ein Teilverbundfaden 10 eine Endverwirbelung nach dem Kräuseln erhalten. Die End- verwirbelung der gekräuselten Fäden 9 und 10 führt somit zu weiteren Spe- zialeffekten im Zusammenschluss zu einem Verbundfaden 1 1.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren sowie bei der Schmelzspinnvorrichtung können die Vorverwirbelungen und die Nachverwirbelungen sowohl durch rotierende Verwirbelungsdüsen oder durch statische Verwirbelungs- düsen erzeugt werden. Damit lassen sich weitere Effekte realisieren. Insbesondere mit einer rotierenden Verwirbelungsdüse, wie sie beispielsweise aus der EP 2 646 608 B 1 bekannt ist, können sehr intensive Verwirbelungen der Filamente erzeugt werden. Insoweit ist die bekannte rotierende Verwir- belungsdüse besonders geeignet, um eine Vorverwirbelung und /oder eine Nachverwirbelung auszuführen.

Claims

Patentansprüche Verfahren zur Herstellung eines gekräuselten mehrfarbigen Verbundfadens in einem Schmelzspinnverfahren aus mehreren extrudierten Teilfäden in folgenden Schritten:
1.1. Separates Extrudieren mehrerer farbiger Filamentbündel und Abkühlen der Filamentbündel;
1.2. Separates Zusammenfassen der Filamentbündel zu den separaten Teilfäden;
1.3. Separates Vorverwirbeln der einzelnen Teilfäden und/oder eines aus mehreren Teilfäden gebildeten Teilverbundfadens;
1.4. Verstecken der Teilfäden und des Teilverbundfadens;
1.5. Separates Nachverwirbeln der einzelnen Teilfäden und/oder des aus mehrerer Teilfäden gebildeten Teilverbundfadens;
1.6. Separates Texturieren der einzelnen Teilfäden und/oder des Teilverbundfadens;
1.7. Zusammenführen der Teilfäden und/oder des Teilverbundfadens zu dem Verbundfaden und
1.8. Aufwickeln des Verbundfadens zu einer Spule.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Prozessparameter zum Vorverwirbeln der einzelnen Teilfäden und/oder des Teilverbundfadens individuell für jeden der Teilfäden und/oder den Teilverbundfaden frei wählbar ist.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Prozessparameter zum Nachverwirbeln der einzelnen Teilfäden und/oder des Teilverbundfadens individuell für jeden der Teilfäden und/oder den Teilverbundfaden frei wählbar ist.
4. Verfahren nach Anspruch einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Prozessparameter zum Kräuseln der einzelnen Teilfäden und/oder des Teilverbundfadens individuell für jeden der Teilfäden und/oder den Teilverbundfaden frei wählbar ist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass beim separaten Zusammenfassen der Filamentbündel die Teilfäden mit einem Präparationsmittel benetzt werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Verstrecken des Teilverbundfadens die Teilfäden des Teilverbundfadens mechanisch vermischt werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die beim Kräuseln der Teilfäden und/oder Teilverbundfäden erzeugten Fadenstopfen separat gekühlt werden.
8. Schmelzspinnvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7, aufweisend eine Spinneinrichtung (1) mit mehre - ren Spinndüsen(l .l) , eine Abkühleinrichtung (2), mehrere Sammelfa- denführern (13), eine Vorverwirbelungsemrichtung (3) mit mehreren Vorverwirbelungsdüsen (3.1), eine Verstreckeinrichtung (4) mit mehreren Galetten (4.1, 4.2), eine Nachverwirbelungseinrichtung (5) mit mehreren Nachverwirbelungsdüsen (5.1), eine Kräuseleinrichtung (6) mit mehreren Texturierdüsen (6.1), eine Verbundeinrichtung (7) und eine Aufwickeleinrichtung (8), dadurch gekennzeichnet, dass die Vorverwirbelungsdüsen (3.1) der Vorverwirbelungsemrichtung (3), die Nachverwirbelungsdüsen (5.1) der Nachverwirbelungseinrichtung (5) und die Texturierdüsen (6.1) der Kräuseleinrichtung (6) derart ausgebildet sind, dass wahlweise ein einzelner Teilfaden (9) oder ein aus mehreren Teilfäden (9) gebildeter Teilverbundfaden (10) behandelbar ist.
9. Schmelzspinnvorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass den Vorverwirbelungsdüsen (3.1) der Vorverwirbelungseinrichtung (3) mehrere Druckluftzuleitungen (3.2) mit separaten Druckluftstellmit- teln (3.3) derart zugeordnet sind, dass die Vorverwirbelungsdüsen (3.1) unabhängig voneinander steuerbar sind.
10. Schmelzspinnvorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass den Nachverwirbelungsdüsen (5.1) der Nachverwirbe- lungseinrichtung (5) mehrere Druckluftzuleitungen (5,2) mit separaten
Druckluftstellmitteln (5.3) derart zugeordnet sind, dass die Nachverwirbelungsdüsen (5.1) unabhängig voneinander steuerbar sind.
1 1. Schmelzspinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass den Texturierdüsen (6.1) der Kräuseleinrichtung
(6) mehrere Versorgungsleitungen (6.2) mit mehreren Einstellmitteln (6.3) derart zugeordnet sind, dass die Texturierdüsen (6.1) unabhängig voneinander steuerbar sind.
12. Schmelzspinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 1 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Präparationseinrichtung (12) den Sammelfa- denführern (13) zugeordnet ist, die ein oder mehrere Benetzungsmittel zum Benetzen der Teilfäden aufweist.
13. Schmelzspinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Verstreckeinrichtung (4) eine Mischeinrichtung (16) zum mechanischen Vermischen mehrerer Teilfäden (9) eines Teilverbundfadens (10) vorgeordnet ist.
14. Schmelzspinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Kräuseleinrichtung (6) eine drehbare Kühl- trommel (14) zur Aufnahme und Kühlung mehrerer Fadenstopfen (15) zugeordnet ist.
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