EP3599088A2 - Verfahren und vorrichtung zum handhaben von zuschnitten aus verpackungsmaterial - Google Patents

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EP3599088A2
EP3599088A2 EP19187240.7A EP19187240A EP3599088A2 EP 3599088 A2 EP3599088 A2 EP 3599088A2 EP 19187240 A EP19187240 A EP 19187240A EP 3599088 A2 EP3599088 A2 EP 3599088A2
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EP
European Patent Office
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blank
curvature
wall
station
transport path
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP19187240.7A
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English (en)
French (fr)
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EP3599088A3 (de
Inventor
Burkard Roesler
Frank Oberschelp
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Focke and Co GmbH and Co KG
Original Assignee
Focke and Co GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Focke and Co GmbH and Co KG filed Critical Focke and Co GmbH and Co KG
Publication of EP3599088A2 publication Critical patent/EP3599088A2/de
Publication of EP3599088A3 publication Critical patent/EP3599088A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B19/00—Packaging rod-shaped or tubular articles susceptible to damage by abrasion or pressure, e.g. cigarettes, cigars, macaroni, spaghetti, drinking straws or welding electrodes
    • B65B19/02—Packaging cigarettes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B50/00—Making rigid or semi-rigid containers, e.g. boxes or cartons
    • B31B50/59—Shaping sheet material under pressure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B2105/00—Rigid or semi-rigid containers made by assembling separate sheets, blanks or webs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B2110/00—Shape of rigid or semi-rigid containers
    • B31B2110/20—Shape of rigid or semi-rigid containers having a curved cross section, e.g. circular
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B50/00—Making rigid or semi-rigid containers, e.g. boxes or cartons
    • B31B50/74—Auxiliary operations
    • B31B50/88—Printing; Embossing

Definitions

  • the invention relates to a method for handling blanks from packaging material, according to the preamble of claims 1 and 13.
  • the invention further relates to a corresponding device according to the preamble of claims 15 and 21.
  • cap boxes for cigarettes with one or more curved walls In the case of cap boxes, such curvatures are generally formed on large-area walls, for example in the case of an upper cover wall and / or a lower bottom wall.
  • the top wall is usually provided with a convex curvature and / or the bottom wall with a concave curvature.
  • the reason for this is, for example, improved stacking of the packs, in particular for the further process in the packaging machine.
  • the appearance of the pack can also be improved in this way.
  • Such curvatures are attached to the walls of blanks made of packaging material for cap boxes, as far as is known, with the aid of a stamp which is pressed against the blank.
  • the stamp usually works together with a die.
  • the blank is pressed into the mold with the stamp and held briefly in order to apply the curvature.
  • a disadvantage of the known solutions for applying curvatures to the walls of blanks made of packaging material is that the process is time-consuming, since the blanks have to stand still for a certain time in order to apply the curvature with the aid of the stamp and the die, optionally with additional ones Exposure to heat and / or steam.
  • the object of the invention is to further develop methods and devices of the type mentioned at the outset, in particular with a view to faster production and / or less energy expenditure.
  • the invention is not intended to be limited to the use in connection with the production of cap boxes.
  • a method for solving this problem has the features of claim 1. It is accordingly provided that the blank is moved along a blanking path through a deformation station, the curvature being generated along the blanking path during the movement of the blank in the deformation station.
  • the blank for attaching the curvature is guided around a curved surface of a rigid body, which causes a bending stress in the blank, which leads to permanent plastic deformation of the blank in the form of the curvature.
  • a special feature can be that the at least partially curved blank is transported following the deformation station in a deflection station along a curved transport path, the direction of the curvature of the transport path corresponding to the direction of the curvature of the blank. It has been shown that maintaining the bending radius of the blank is a good way to feed the blanks for further processing. In particular, this solution is better than a straight line transport of the partially curved blanks, since this can lead to a reduction in the curvature.
  • the radius of the curved transport path at least partially corresponds to the radius of the at least partially curved blank. In this way it can be ensured that the curvature of the blank is not reduced or removed.
  • the curved transport path intersects in such a way that the at least partially curved blank is transported in the connection with the deflection station in essentially the same transport direction as in the deformation station. In this way it is possible to maintain the overall material flow in the process.
  • the length of the transport path in the deflection station is greater than the length of the blank in the transport direction. This can prevent the blank from colliding with itself.
  • the at least partially curved blank is conveyed in the curved transport path while maintaining the direction of movement.
  • the curved blank is transported along a straight transport path after the deflection station.
  • a special feature can be that the at least partially curved blank in the curved transport path and / or the straight transport path in the area of lateral, opposite edges of the blank is at least partially guided through side guides during transport, in particular in the area of edges of the conveying direction blank. This measure can help to prevent the curvature from being removed from the mold.
  • the procedure is preferably such that the at least partially curved blank is transported stress-free along the at least partially curved transport path and / or along the side guides, without external forces acting on the blank which impair the curvature
  • the blank is provided with a two-dimensional curvature in the deformation station and that a three-dimensional curvature of the blank is then produced by folding the side walls of the blank.
  • a further method according to the invention which can also be a further development of the solution described above, has the features of claim 13. It is accordingly provided that at least one first side wall is folded by an angle of> 90 ° to the wall and then folded back so that the angle is 90 90 ° and that at least one second side wall is then folded by an angle of> 90 ° to the wall ,
  • the procedure is preferably such that two first side walls are arranged on opposite sides of the wall and are folded together and folded back, and that two second side walls are arranged on other opposite sides of the wall and are folded together. In this way, a collision of the adjacent first and second side walls is avoided.
  • the side walls are arranged on different sides of the rectangular wall.
  • a device for solving the above-mentioned object or for carrying out the method has the features of claim 15. Accordingly, a deformation station is provided, through which a blank can be moved along a cutting path, the deformation station being set up to make a curvature on the blank by plastic deformation during the movement of the cutting along the cutting path.
  • two cooperating rollers are arranged in the deformation station, which are positioned on different sides of the cutting path and between which the (preferably unfolded) blank can be moved in such a way that a bending stress is generated in the blank for attaching the blank Curvature on at least one wall of the blank.
  • one of the rollers namely a shaping roller
  • the other roller namely a shaping roller
  • the distance between the rollers can be adjusted, preferably by mounting the shaping roller by means of a lever system, the contact pressure between the rollers being adjustable to influence the shape of the curvature of the blank.
  • rollers can be moved apart.
  • a deflection station is arranged after the deformation station, which is set up to transport the curved blank along a curved transport path, the direction of the curvature of the transport path at least partially corresponding to the direction of the curvature of the blank.
  • Both the distance between the rollers and the position or setting of the end stop can be implemented mechanically, pneumatically or electrically. Furthermore, this can be integrated in a control system.
  • a further device according to the invention which can also be a further development of the device described above, has the features of claim 21. It is accordingly provided that the device has at least one organ to fold at least one first side wall by an angle of> 90 ° to the wall, and that the device has at least one organ to fold the at least one first side wall back thereafter, so that the Angle ⁇ 90 °, and that the device has an organ in order to then fold at least a second side wall by an angle of> 90 ° to the wall.
  • the invention is explained below on the basis of a cap box for tobacco products and a device for producing such a cap box. It goes without saying that the invention can also be used in other types of packs - also outside the tobacco processing industry.
  • Fig. 2 Pack 10 shown is in accordance with 1 and 3 formed from essentially four parts, namely a bottom part 11, a frame 12, a cover part 13 and an outer casing 14.
  • the bottom part 11 of the pack 10 has five walls, namely a large-area bottom wall 15 which forms an underside of the pack 10 and four narrow side walls 16 which are folded through 90 ° to the bottom wall 15.
  • the frame 12 has four narrow side walls 17 which extend on the inside and all the way along the side walls 16 of the base part 11.
  • the frame 12 protrudes from the top of the bottom part 11 and forms a shoulder for the cover part 13.
  • the frame 12 is attached to the bottom part 11 by gluing. In the present case by a circumferential glue track 18.
  • Two adjacent side walls 17 are connected by an adhesive strip 19 in order to close the frame 12.
  • the cover part 13 of the pack 10 has five walls, namely a large cover wall 20 which forms an upper side of the pack 10 and four narrow side walls 21 which are folded through 90 ° to the cover wall 20.
  • the side walls 21 enclose the frame 12 when the package 10 is closed ( Fig. 3 ).
  • the outer casing 14 like the above-mentioned components of the package 10, is formed from a one-piece blank 22 which has a bottom tab 23, a side tab 24, a cover tab 25 and a side tab 26 in the longitudinal direction. Transversely to the longitudinal direction of the blank 22, corner flaps 27, 28 are arranged on the side flaps 24, 26, and further side flaps 29, 30 on the cover flap 25.
  • the individual walls of the outer envelope 14 are delimited from one another by folding lines along which the walls correspond as shown in FIG 2 and 3 be folded. This essentially means that the side tabs 24, 26, 29, 30 are folded by 90 ° to the cover tab 25 and the bottom tab 23 by 90 ° to the side tab 24.
  • the corner tabs 27, 28 serve to connect the side tabs 24, 26, 29, 30th
  • a special feature of the package 10 is that the cover wall 20 has a concave curvature 31, that is to say it is curved outwards. Furthermore, the bottom wall 15 has a convex curvature 31 directed inwards or inwards of the pack 10. In both cases, the curvature 31 extends essentially over the entire top wall 20 or bottom wall 15. It is also conceivable, however, that the curvature 31 extends only over part of the walls. Since the invention is not limited to use in connection with cap boxes, it is of course also conceivable within the scope of the invention that other walls, only individual walls or more than two walls can be provided with a curvature 31.
  • the blank 36 is erected and fed to the unit consisting of the base part 11 and frame 12 ( Fig. 5 ).
  • the individual stations and method steps described above are from the applications EP 3 299 158 A1 and EP 3 299 159 A1 known to the applicant, to which reference is made for the purpose of complete disclosure.
  • the blanks 36 are fed to the deformation station 38 individually and at a distance from one another along a blanking web 39.
  • the blanks 36 are processed unfolded.
  • the blanks 36 are also processed partially folded.
  • the blanks 36 are preferably transported continuously in the region of the deformation station 38 along the blank path 39.
  • continuous is used in the context of this application to differentiate it from a "cyclical” or “step-by-step” transport. From a continuous Transport is also assumed when the speed and / or acceleration is not constant, unless the cutting is stopped.
  • two rollers are arranged on different sides of the cutting web 39, namely a forming roller 40 on one side of the cutting path 39 and a forming roller 41 on the other side of the cutting path 39.
  • the forming roller has a pressure-elastic surface
  • the forming roller 41 has one has a pressure-rigid or essentially pressure-rigid surface.
  • the two rollers bear against one another with pressure, so that the blanks 36 passed between the rollers are plastically deformed by the rollers during the movement to form the desired curvature 31.
  • the pressure-elastic surface of the shaping roller 40 can be formed by a jacket 42 of the shaping roller 40 made of the appropriate material, for example made of cellulosic.
  • the distance and thus the pressure between the rollers is adjustable.
  • the forming roll 41 is mounted on a lever system 43, which allows a variable feed to the forming roll 40. In this way, the contact pressure between the two rollers can be set, whereby the degree or the depth of the curvature 31 can be influenced.
  • Appropriate storage of the forming roller is of course also conceivable (in addition or as an alternative).
  • the forming roller 41 is mounted on one end of a lever 44 of the lever system 43, which is pivotable about a bearing 45.
  • an adjustment unit 46 acts to control the degree of expression of the curvature 31 by pivoting the lever 44, a change in the contact pressure.
  • this end of the lever 44 is also assigned an (adjustable) end stop 47, which limits the pivoting.
  • Both the infeed of the forming roller 41 to the forming roller 40 and the setting of the end stop 47 can be implemented mechanically, pneumatically or electrically. Furthermore, the infeed and the end stop 47 can also be parts of a control system.
  • the adjustability of the shaping roller 41 can serve to protect the pressure-elastic surface of the shaping roller 40, since the latter can become deformed on the surface when it is idle for a long time and remains under pressure.
  • the diameter of the shaping roller 41 can be chosen to be so small that a maximum infeed does not exceed a limit at which the blank 36 would be damaged (e.g. delamination).
  • the blanks 36 provided with the curvature 31 are passed through a deflection station 48 before the side walls 21 are folded.
  • the blanks 36 are held on opposite side edges, parallel to the transport direction of the blanks, at least partially or in sections by side guides 49 and transported with a constant bending radius in order to maintain the curvature 31.
  • a special feature of the deflection station 48 is that the blanks 36 are transported along a curved transport path 50, the direction of the curvature of the transport path 50 corresponding to the direction of the curvature 31 of the blanks 36.
  • the transport route 50 initially runs downward and then around a deflection roller 51 until the transport route 50 finally crosses and changes into a straight-line section, which is followed by a pair of conveyor rollers 52.
  • Side guides 49 are also present in the area of the straight section.
  • the arrangement or extension of the side guides 49 is shown in FIG Fig. 7 shown.
  • the side guides 49 extend on both sides above and below the transport path 50, so that opposite side edges of the blank 36 are held from above and below.
  • the blanks 36 are held on the circumference of the deflection roller 51 by a circulation belt 53 which is guided over a plurality of deflection rollers 54.
  • a special feature is that the at least partially curved blanks 36 are transported essentially free of tension, namely both through the deflection station 48 and in the region of the side guides 49 Corresponding course of the transport route 50 can be ensured or by a corresponding distance between the side guides 49.
  • the blanks 36 are conveyed in the same direction as after the deformation station 38 or when they are fed from the blank magazine 37.
  • the length of the blanks 36 must not be greater than the transport path 50 in the region of the deflection roller 51.
  • the curved blank 36 is fed to a folding shaft 55 in which it is pre-folded with the aid of a stamp 56 ( Fig. 10 ).
  • the side walls 21 of the blank 36 are folded by approximately 90 °, thus converting the two-dimensional bend of the blank 36 into a three-dimensional curvature 31.
  • the pre-folded blank 36 is then pressed by the punch 56 between two adjacent drivers 57 of a transport belt 58 and laterally transported away with it as a conveyor.
  • the blanks 36 for the cover part 13 are subjected to a further, special treatment before they are brought together with the base part 11 and the frame 12. This is the processing in a device 59 for breaking folded edges in the transition to the side walls 21 of the blank 36.
  • first station 60 of the device 59 side walls 21 running in the transport direction of the blanks 36 are pressed into the inside of the cover part 13 by rotating folding members 61 and are thereby folded by more than 90 °. This "breaking" of the side walls 21 reduces the material-related restoring forces of the blank 36 and counteracts a springing open of the folded side walls 21.
  • the same process is carried out for the other two side walls 21, namely that transverse to the transport direction facing side walls 21.
  • the already folded side walls 21 are first moved back to the 90 ° position by means of restoring elements 63, so that the other two side walls 21 do not collide with the already “broken” side walls 21 when “breaking".
  • two further folding members 64 are provided, which are pivotably arranged below the transport belt 58. Moving the other two side walls 21 back is not provided in the present case, but is possible.
  • the folding members 61 are arranged on either side of the transport path for the blanks 36 and are driven in rotation, a folding lug 65 of the folding members 61 coming into contact with the side walls 21 and pivoting them during the further rotation.
  • the restoring members 63 are designed in the present case as hook-like members which can be pivoted back and forth about an axis 66. Free ends of the organs are moved from the inside against the side walls 21 in order to fold them back.
  • the folding members 64 are designed essentially like the restoring members 63, but the free ends press the side walls 21 towards the inside of the cover part 12 in order to break over the side walls 21 or the blank 36.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Making Paper Articles (AREA)
  • Wrapping Of Specific Fragile Articles (AREA)
  • Auxiliary Devices For And Details Of Packaging Control (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Handhaben eines Zuschnitts (33, 36) aus Verpackungsmaterial, wobei der Zuschnitt (33, 36) mit einer Wölbung (31) versehen wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Zuschnitt (33, 36) entlang einer Zuschnittbahn (39) durch eine Verformungsstation (34, 38) hindurchbewegt wird, wobei die Wölbung (31) während der Bewegung des Zuschnitts (33, 36) in der Verformungsstation (34, 38) entlang der Zuschnittbahn (39) erzeugt wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Handhaben von Zuschnitten aus Verpackungsmaterial, gemäß dem Oberbegriff der Ansprüche 1 und 13.
  • Ferner betrifft die Erfindung eine entsprechende Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff der Ansprüche 15 und 21.
  • Aus der Praxis ist es bekannt, Kappenschachteln für Zigaretten mit einer oder mehreren gewölbten Wandungen auszubilden. In der Regel werden bei Kappenschachteln derartige Wölbungen an großflächigen Wandungen ausgebildet, beispielsweise bei einer oberen Deckelwand und/oder einer unteren Bodenwand. Dabei wird die Deckelwand meist mit einer konvexen Wölbung versehen und/oder die Bodenwand mit einer konkaven Wölbung. Anlass herfür ist beispielsweise eine verbesserte Stapelbildung der Packungen, insbesondere für den weiteren Prozess in der Verpackungsmaschine. Zudem kann auf diese Weise das Aussehen der Packung verbessert werden.
  • Die Anbringung derartiger Wölbungen an Wandungen von Zuschnitten aus Verpackungsmaterial für Kappenschachteln erfolgt - soweit bekannt - mit Hilfe eines Stempels, der gegen den Zuschnitt gedrückt wird. Der Stempel arbeitet dabei in der Regel zusammen mit einer Matrize. Zusätzlich kommt teilweise auch Wärmezufuhr und/oder Dampfzufuhr zum Einsatz. In der Regel wird der Zuschnitt mit dem Stempel in die Form gedrückt und kurzzeitig gehalten, um die Wölbung anzubringen.
  • Ein Nachteil der bekannten Lösungen zum Anbringen von Wölbungen an Wandungen von Zuschnitten aus Verpackungsmaterial besteht darin, dass das Verfahren zeitintensiv ist, das die Zuschnitte eine gewisse Zeit lang still stehen müssen, um die Wölbung mit Hilfe des Stempels und der Matrize anzubringen, gegebenenfalls unter zusätzlichen Einwirkung von Wärme und/oder Dampf.
  • Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, Verfahren und Vorrichtungen der eingangs genannten Art weiterzuentwickeln, insbesondere im Hinblick auf eine schnellere Fertigung und/oder geringeren Energieaufwand. Die Erfindung soll dabei nicht auf die Anwendung im Zusammenhang mit der Fertigung von Kappenschachteln beschränkt sein.
  • Ein Verfahren zur Lösung dieser Aufgabe weist die Merkmale des Anspruchs 1 auf. Es ist demnach vorgesehen, dass der Zuschnitt entlang einer Zuschnittbahn durch eine Verformungsstation hindurchbewegt wird, wobei die Wölbung während der Bewegung des Zuschnitts in der Verformungsstation entlang der Zuschnittbahn erzeugt wird.
  • Es hat sich gezeigt, dass diese Art der Herstellung schneller arbeitet, da auf einen Stillstand der Zuschnitte zum Anbringen der Wölbung verzichtet wird. Zudem kann auf die Zufuhr von Wärme und/oder Dampf verzichtet werden, sodass Energie gespart wird.
  • In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Zuschnitt zur Anbringung der Wölbung um eine gekrümmte Oberfläche eines druckstarren Körpers herumgeführt wird, wodurch eine Biegespannung im Zuschnitt hervorgerufen wird, die zu einer bleibenden plastischen Verformung des Zuschnitts in Form der Wölbung führt.
  • Ein Besonderheit kann darin bestehen, dass der wenigstens teilweise gewölbte Zuschnitt im Anschluss an die Verformungsstation in einer Umlenkstation entlang einer gekrümmten Transportstrecke transportiert wird, wobei die Richtung der Krümmung der Transportstrecke der Richtung der Wölbung des Zuschnitts entspricht. Es hat sich gezeigt, dass die Beibehaltung des Biegeradius' des Zuschnitts ein guter Weg ist, um die Zuschnitte der weiteren Verarbeitung zuzuführen. Insbesondere ist dieser Lösung besser als ein geradliniger Weitertransport der teilweise gewölbten Zuschnitte, da dies zu einer Reduzierung der Wölbung führen kann.
  • Vorzugsweise ist vorgesehen, dass der Radius der gekrümmten Transportstrecke wenigstens teilweise dem Radius des wenigstens teilweise gewölbten Zuschnitts entspricht. Auf diese Weise kann dafür gesorgt werden, dass die Wölbung des Zuschnitts nicht reduziert oder entfernt wird.
  • In einer bevorzugten Weiterentwicklung des Verfahrens kann vorgesehen sein, die gekrümmte Transportstrecke sich kreuzt, derart, dass der wenigstens teilweise gewölbte Zuschnitt im Anschluss an die Umlenkstation im Wesentlichen in der gleichen Transportrichtung wie in der Verformungsstation transportiert wird. Auf diese Weise ist es möglich, den Materialfluss im Verfahren insgesamt beizubehalten.
  • In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Länge der Transportstrecke in der Umlenkstation größer als die Länge des Zuschnitts in Transportrichtung ist. Auf diese Weise kann verhindert werden, dass der Zuschnitt nicht mit sich selbst kollidiert.
  • Weiterhin kann vorgesehen sein, dass der wenigstens teilweise gewölbte Zuschnitt in der gekrümmten Transportstrecke unter Beibehaltung der Bewegungsrichtung gefördert wird.
  • Vorzugsweise ist vorgesehen, dass der gewölbte Zuschnitt im Anschluss an die Umlenkstation entlang einer gradlinigen Transportstrecke transportiert wird.
  • Eine Besonderheit kann darin bestehen, dass der wenigstens teilweise gewölbte Zuschnitt in der gekrümmten Transportstrecke und/oder der geradlinigen Transportstrecke im Bereich von seitlichen, gegenüberliegenden Rändern des Zuschnitts während des Transports wenigstens teilweise durch Seitenführungen geführt wird, insbesondere im Bereich von in Förderrichtung gerichteten Rändern des Zuschnitts. Diese Maßnahme kann dazu beitragen, einer Entformung der Wölbung entgegenzuwirken.
  • Vorzugsweise wird derart vorgegangen, dass der wenigstens teilweise gewölbte Zuschnitt entlang der wenigstens teilweise gekrümmten Transportstrecke und/oder entlang der Seitenführungen spannungsfrei transportiert wird, ohne dass Kräfte von außen auf den Zuschnitt einwirken, die die Wölbung beeinträchtigen
  • In einer bevorzugten Weiterentwicklung des Verfahrens kann vorgesehen sein, dass der Zuschnitt in der Verformungsstation mit einer zweidimensionalen Wölbung versehen wird und dass danach durch Faltung von Seitenwänden des Zuschnitts eine dreidimensionale Wölbung des Zuschnitts erzeugt wird.
  • Ein weiteres erfindungsgemäßes Verfahren, bei dem es sich auch um eine Weiterentwicklung der vorstehend beschriebenen Lösung handeln kann, weist die Merkmale des Anspruchs 13 auf. Es ist demnach vorgesehen, dass wenigstens eine erste Seitenwand um einen Winkel von > 90° zur Wandung gefaltet und danach zurückgefaltet wird, sodass der Winkel ≤ 90° beträgt und dass danach wenigstens eine zweite Seitenwand um einen Winkel von > 90° zur Wandung gefaltet wird.
  • Das sog. "Überbrechen" der Seitenwände führt zu einer Reduzierung der materialbedingten Rückstellkräfte des Zuschnitts und im Ergebnis dazu, dass der Gefahr einer Entfaltung des Zuschnitts entgegengewirkt wird.
  • Vorzugsweise wird derart vorgegangen, dass zwei erste Seitenwände an gegenüberliegenden Seiten der Wandung angeordnet und gemeinsam gefaltet und zurückgefaltet werden und dass zwei zweite Seitenwände an anderen gegenüberliegenden Seiten der Wandung angeordnet und gemeinsam gefaltet werden. Auf diese Weise wird eine Kollision der benachbarten ersten und zweiten Seitenwände vermieden. Höchst vorzugsweise sind die Seitenwände an unterschiedlichen Seiten der rechteckigen Wandung angeordnet.
  • Eine Vorrichtung zur Lösung der eingangs genannten Aufgabe bzw. zur Durchführung des Verfahrens weist die Merkmale des Anspruchs 15 auf. Es ist demnach eine Verformungsstation vorgesehen, durch die ein Zuschnitt entlang einer Zuschnittbahn hindurchbewegbar ist, wobei die Verformungsstation dazu eingerichtet ist, während der Bewegung des Zuschnitts entlang der Zuschnittbahn durch plastische Verformung eine Wölbung am Zuschnitt anzubringen.
  • In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass in der Verformungsstation zwei zusammenarbeitende Walzen angeordnet sind, die auf unterschiedlichen Seiten der Zuschnittbahn positioniert sind und zwischen denen der (vorzugsweise ungefaltete) Zuschnitt derart hindurchbewegbar ist, dass eine Biegespannung im Zuschnitt erzeugt wird zur Anbringung der Wölbung an wenigstens einer Wandung des Zuschnitts.
  • In einer bevorzugten Weiterentwicklung der Vorrichtung kann vorgesehen sein, dass eine der Walzen, nämlich eine Anformwalze, eine druckelastische Oberfläche aufweist und dass die andere Walze, nämlich eine Formwalze, eine druckstarre Oberfläche aufweist.
  • Weiterhin kann vorgesehen sein, dass der Abstand zwischen den Walzen anpassbar ist, vorzugsweise durch Lagerung der Formwalze mittels eines Hebelsystems, wobei der Anpressdruck zwischen den Walzen einstellbar ist zur Beeinflussung der Ausprägung der Wölbung des Zuschnitts.
  • In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Walzen auseinanderbewegbar sind.
  • Ferner kann vorgesehen sein, dass im Anschluss an die Verformungsstation eine Umlenkstation angeordnet ist, die dazu eingerichtet ist, den gewölbten Zuschnitt entlang einer gekrümmten Transportstrecke zu transportieren, wobei die Richtung der Krümmung der Transportstrecke wenigstens teilweise der Richtung der Wölbung des Zuschnitts entspricht.
  • Sowohl der Abstand zwischen den Walzen als auch die Lage bzw. Einstellung des Endanschlags können auf mechanischem, pneumatischen oder elektrischen Wege umgesetzt werden. Ferner kann dies in ein Steuerungssystem integriert sein.
  • Eine weitere erfindungsgemäße Vorrichtung, bei der es sich auch um eine Weiterentwicklung der vorstehend beschriebenen Vorrichtung handeln kann, weist die Merkmale des Anspruchs 21 auf. Es ist demnach vorgesehen, dass die Vorrichtung wenigstens ein Organ aufweist, um wenigstens eine erste Seitenwand um einen Winkel von > 90° zur Wandung zu falten, und dass die Vorrichtung wenigstens ein Organ aufweist, um die wenigstens eine erste Seitenwand danach zurückzufalten, sodass der Winkel ≤ 90° beträgt, und dass die Vorrichtung ein Organ aufweist, um danach wenigstens eine zweite Seitenwand um einen Winkel von > 90° zur Wandung zu falten.
  • Weitere bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen und der Beschreibung im Übrigen zu entnehmen.
  • Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung erläutert. In dieser zeigen:
    • Fig. 1
    den Aufbau einer Kappenschachtel in räumlicher Darstellung,
    Fig. 2
    eine geschlossene Kappenschachtel in räumlicher Darstellung,
    Fig. 3
    einen Vertikalschnitt durch die Kappenschachtel entlang Schnittlinie III - III in Fig. 2,
    Fig. 4
    eine schematische Darstellung der Herstellung einer Kappenschachtel bzw. einer entsprechenden Vorrichtung,
    Fig. 5
    ein Teil der Vorrichtung in einer Seitenansicht entsprechend Pfeil V in Fig. 4,
    Fig. 6
    eine Einzelheit der Vorrichtung im Bereich VI der Fig. 5 in vergrößerter Darstellung,
    Fig. 7
    eine Einzelheit der Vorrichtung im Bereich VII der Fig. 6 in vergrößerter Darstellung,
    Fig. 8
    eine Einzelheit der Vorrichtung im Bereich VIII der Fig. 7 in vergrößerter Darstellung,
    Fig. 9
    eine Einzelheit der Vorrichtung im Bereich IX der Fig. 5 in vergrößerter Darstellung,
    Fig. 10
    einen Vertikalschnitt durch einen Teil der Vorrichtung entlang Schnittlinie X - X in Fig. 6,
    Fig. 11
    einen Vertikalschnitt durch einen Teil der Vorrichtung entlang Schnittlinie XI - XI in Fig. 9,
    Fig. 12
    einen Vertikalschnitt durch einen Teil der Vorrichtung entlang Schnittlinie XII - XII in Fig. 9, und
    Fig. 13
    einen Schnitt durch einen Teil der Vorrichtung entlang Schnittlinie XIII - XIII in Fig. 6.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer Kappenschachtel für Tabakprodukte und einer Vorrichtung zur Herstellung einer derartigen Kappenschachtel erläutert. Es versteht sich, dass die Erfindung auch bei anderen Packungstypen zum Einsatz kommen kann - auch außerhalb der tabakverarbeitenden Industrie.
  • Die in Fig. 2 gezeigte Packung 10 ist gemäß Fig. 1 und 3 aus im Wesentlichen vier Teilen gebildet, nämlich aus einem Bodenteil 11, einem Rahmen 12, einem Deckelteil 13 und einer Außenumhüllung 14.
  • Der Bodenteil 11 der Packung 10 weist fünf Wandungen auf, nämlich eine großflächige Bodenwand 15, die eine Unterseite der Packung 10 bildet und vier schmale Seitenwände 16, die um 90° zur Bodenwand 15 gefaltet sind.
  • Der Rahmen 12 verfügt über vier schmale Seitenwände 17, die sich innenseitig und umlaufend entlang der Seitenwände 16 des Bodenteils 11 erstrecken. Der Rahmen 12 ragt oberseitig aus dem Bodenteil 11 heraus und bildet eine Schulter für das Deckelteil 13. Der Rahmen 12 ist durch Klebung am Bodenteil 11 befestigt. Im vorliegenden Fall durch eine umlaufende Leimspur 18. Durch einen Klebestreifen 19 sind zwei benachbarte Seitenwände 17 verbunden, um den Rahmen 12 zu schließen.
  • Der Deckelteil 13 der Packung 10 weist fünf Wandungen auf, nämlich eine großflächige Deckelwand 20, die eine Oberseite der Packung 10 bildet und vier schmale Seitenwände 21, die um 90° zur Deckelwand 20 gefaltet sind. Die Seitenwände 21 umschließen den Rahmen 12 bei geschlossener Packung 10 (Fig. 3).
  • Bodenteil 11 und Deckelteil 13 werden durch die Außenumhüllung 14 miteinander verbunden. Die Außenumhüllung 14 ist wie die vorstehend genannten Bestandteile der Packung 10 aus einem einteiligen Zuschnitt 22 gebildet, der in Längsrichtung aufeinander folgend einen Bodenlappen 23, einen Seitenlappen 24, einen Deckellappen 25 und einen Seitenlappen 26 aufweist. Quer zur Längsrichtung des Zuschnitts 22 sind Ecklappen 27, 28 an den Seitenlappen 24, 26 angeordnet, sowie weitere Seitenlappen 29, 30 am Deckellappen 25. Die einzelnen Wandungen der Außenumhüllung 14 sind durch Faltlinien voneinander abgegrenzt entlang deren die Wandungen entsprechend der Darstellung in Fig. 2 und 3 gefaltet werden. Im Wesentlichen bedeutet dies, dass die Seitenlappen 24, 26, 29, 30 um 90° zum Deckellappen 25 gefaltet werden und der Bodenlappen 23 um 90° zum Seitenlappen 24. Die Ecklappen 27, 28 dienen zur Verbindung der Seitenlappen 24, 26, 29, 30.
  • Eine Besonderheit der Packung 10 besteht darin, dass die Deckelwand 20 eine konkave Wölbung 31 aufweist, also nach außen gewölbt ist. Ferner weist die Bodenwand 15 eine nach innen bzw. zum Inneren der Packung 10 gerichtete konvexe Wölbung 31 auf. In beiden Fällen erstreckt sich die Wölbung 31 im Wesentlichen über die gesamte Deckelwand 20 bzw. Bodenwand 15. Denkbar ist aber auch, dass die Wölbung 31 sich nur über einen Teil der Wandungen erstreckt. Da die Erfindung nicht auf den Einsatz im Zusammenhang mit Kappenschachteln beschränkt ist, ist es natürlich im Rahmen der Erfindung auch denkbar, dass andere Wandungen, nur einzelne Wandungen oder mehr als zwei Wandungen mit einer Wölbung 31 versehen sein können.
  • Nachfolgend wird die Herstellung der Packung 10 insbesondere im Hinblick auf die Anbringung der Wölbung 31 beschrieben:
    Aus einem ersten Zuschnittmagazin 32 werden einzelne Zuschnitte 33 für das Bodenteil 11 entnommen und in einer ersten Verformungsstation 34 mit einer Wölbung 31 versehen. In der folgenden Station werden die Seitenwände 16 des Bodenteils 11 aufgerichtet. Dies kann durch Einstempeln des Zuschnitts 33 erfolgen. Danach wird der aufgerichtete Zuschnitt 33 abgeschoben und der Rahmen 12 zugeführt, der in das aufgerichtete Bodenteil 11 eingestempelt werden kann. Die so gebildete Einheit aus Bodenteil 11 und Rahmen 12 wird dann in einen Revolver 35 eingeschoben und im Anschluss mit dem Deckelteil 13 vereinigt. Zuschnitte 36 für das Deckelteil 13 werden aus einem zweiten Zuschnittmagazin 37 entnommen und in einer zweiten Verformungsstation 38 mit einer Wölbung 31 versehen. Danach wird der Zuschnitt 36 aufgerichtet und der Einheit aus Bodenteil 11 und Rahmen 12 zugeführt (Fig. 5). Mit Ausnahme der Verformungsstationen 34, 38 sind die einzelnen, vorstehend beschriebenen Stationen und Verfahrensschritte aus den Anmeldungen EP 3 299 158 A1 und EP 3 299 159 A1 der Anmelderin bekannt, auf die zum Zwecke einer vollständigen Offenbarung verwiesen wird.
  • Der Verformungsstation 38 werden die Zuschnitte 36 einzeln und mit Abstand zueinander entlang einer Zuschnittbahn 39 zugeführt. Im gezeigten Ausführungsbeispiel werden die Zuschnitte 36 ungefaltet verarbeitet. Denkbar ist aber, dass die Zuschnitte 36 auch teilweise gefaltet verarbeitet werden. Der Transport der Zuschnitte 36 im Bereich der Verformungsstation 38 entlang der Zuschnittbahn 39 erfolgt vorzugsweise kontinuierlich. Der Begriff "kontinuierlich" wird im Rahmen dieser Anmeldung zur Abgrenzung gegenüber einem "taktweisen" bzw. "schrittweisen" Transport benutzt. Von einem kontinuierlichen Transport wird auch ausgegangen, wenn die Geschwindigkeit und/oder Beschleunigung nicht konstant ist, sofern der Zuschnitt nicht angehalten wird.
  • In der Verformungsstation 38 sind zwei Walzen auf unterschiedlichen Seiten der Zuschnittbahn 39 angeordnet, nämlich eine Anformwalze 40 auf einer Seite der Zuschnittbahn 39 und eine Formwalze 41 auf der anderen Seite der Zuschnittbahn 39. Die Anformwalze weist eine druckelastische Oberfläche auf, wohingegen die Formwalze 41 eine druckstarre oder im Wesentlichen druckstarre Oberfläche aufweist. Die beiden Walzen liegen mit Druck aneinander an, sodass die zwischen den Walzen hindurchgeführten Zuschnitte 36 während der Bewegung plastisch durch die Walzen verformt werden zur Ausbildung der gewünschten Wölbung 31. Fig. 8 zeigt, wie die Formwalze 41 mit ihrer druckstarren Oberfläche den Zuschnitt 36 in die druckelastische Oberfläche der Anformwalze 40 drückt, wodurch die Wölbung 31 am Zuschnitt 36 entsteht. Die druckelastische Oberfläche der Anformwalze 40 kann durch einen Mantel 42 der Anformwalze 40 aus entsprechendem Material gebildet sein, beispielsweise aus Zellvulkolan.
  • Der Abstand und damit der Druck zwischen den Walzen ist einstellbar. Im vorliegenden Fall ist die Formwalze 41 an einem Hebelsystem 43 gelagert, welches eine veränderbare Zustellung zur Anformwalze 40 erlaubt. Auf diese Weise lässt sich der Anpressdruck zwischen den beiden Walzen einstellen, wodurch der Grad bzw. die Tiefe der Wölbung 31 beeinflussbar ist. Denkbar ist natürlich auch eine entsprechende Lagerung der Anformwalze (zusätzlich oder alternativ).
  • Die Formwalze 41 ist an einem Ende eines Hebels 44 des Hebelsystems 43 gelagert, der um ein Lager 45 schwenkbar ist. Am anderen Ende des Hebels 44 wirkt eine Verstelleinheit 46, um durch Verschwenken des Hebels 44 eine Veränderung des Anpressdrucks den Grad der Ausprägung der Wölbung 31 zu steuern. Ferner ist diesem Ende des Hebels 44 auch ein (verstellbarer) Endanschlag 47 zugeordnet, der die Verschwenkung begrenzt.
  • Sowohl die Zustellung der Formwalze 41 zur Anformwalze 40 als auch die Einstellung des Endanschlags 47 können auf mechanischem, pneumatischem oder elektrischem Wege umgesetzt werden. Ferner können die Zustellung und der Endanschlag 47 auch Teile eines Steuerungssystems sein.
  • Des Weiteren kann die Verstellbarkeit der Formwalze 41 (Abschwenken und somit Druckentlastung) dem Schutz der druckelastischen Oberfläche der Anformwalze 40 dienen, da diese bei längerem Stillstand und bleibender Druckbelastung Verformungen an der Oberfläche bekommen kann.
  • Weiterhin kann der Durchmesser der Formwalze 41 derart klein gewählt werden, dass bei maximaler Zustellung eine Grenze nicht überschritten wird, bei der der Zuschnitt 36 Schaden nehmen würde (z.B. Delamination).
  • Im Anschluss an die Verformungsstation 38 werden die mit der Wölbung 31 versehenen Zuschnitte 36 durch eine Umlenkstation 48 geleitet, bevor die Seitenwände 21 gefaltet werden. Hierbei werden die Zuschnitte 36 an gegenüberliegenden, parallel zur Transportrichtung der Zuschnitte gerichteten Seitenrändern wenigstens teilweise bzw. abschnittsweise durch Seitenführungen 49 gehalten und mit bleibendem Biegeradius transportiert, um die Wölbung 31 zu erhalten.
  • Eine Besonderheit der Umlenkstation 48 besteht darin, dass die Zuschnitte 36 entlang einer gekrümmten Transportstrecke 50 transportiert werden, wobei die Richtung der Krümmung der Transportstrecke 50 zur Richtung der Wölbung 31 der Zuschnitte 36 korrespondiert.
  • Entsprechend der Darstellung in Fig. 7 verläuft die Transportstrecke 50 im Anschluss an die Verformungsstation 38 zunächst abwärts gerichtet und dann um eine Umlenkrolle 51 herum, bis sich die Transportstrecke 50 schließlich kreuzt und in einen gradlinigen Abschnitt übergeht, an den sich ein Paar Förderwalzen 52 anschließen. Auch im Bereich des geradlinigen Abschnitts sind Seitenführungen 49 vorhanden.
  • Die Anordnung bzw. Erstreckung der Seitenführungen 49 ist in Fig. 7 dargestellt. Die Seitenführungen 49 erstrecken sich zu beiden Seiten oberhalb und unterhalb der Transportstrecke 50, sodass gegenüberliegende Seitenränder des Zuschnitts 36 von oberhalb und von unterhalb gehalten werden. Am Umfang der Umlenkrolle 51 werden die Zuschnitte 36 durch einen Umlaufriemen 53 gehalten, der über mehrere Umlenkrollen 54 geführt ist.
  • Eine Besonderheit besteht darin, dass die wenigstens teilweise gewölbten Zuschnitte 36 im Wesentlichen spannungsfrei transportiert werden, nämlich sowohl durch die Umlenkstation 48 als auch im Bereich der Seitenführungen 49. Dies kann durch einen entsprechenden Verlauf der Transportstrecke 50 gewährleistet werden bzw. durch einen entsprechenden Abstand der Seitenführungen 49.
  • Im Anschluss an die Umlenkstation 48 bzw. die Umlenkrolle 51 werden die Zuschnitte 36 in die gleiche Richtung gefördert, wie im Anschluss an die Verformungsstation 38 bzw. bei der Zuführung aus dem Zuschnittmagazin 37.
  • Damit sich die Zuschnitte 36 in der Umlenkstation 48 nicht kreuzen, darf die Länge der Zuschnitte 36 nicht größer sein als die Transportstrecke 50 im Bereich der Umlenkrolle 51.
  • Im Anschluss an die Transportstrecke 50 wird der gewölbte Zuschnitt 36 einem Faltschacht 55 zugeführt, in dem er mit Hilfe eines Stempels 56 vorgefaltet wird (Fig. 10). Dabei werden die Seitenwände 21 des Zuschnitts 36 um etwa 90° gefaltet und so die zweidimensionale Biegung des Zuschnitts 36 in eine dreidimensionale Wölbung 31 umgewandelt.
  • Im Bereich des Faltschachts 55 wird der vorgefaltete Zuschnitt 36 dann durch den Stempel 56 zwischen zwei benachbarte Mitnehmer 57 eines Transportriemens 58 gedrückt und mit diesem als Förderer seitlich abtransportiert.
  • Die vorstehend beschriebene Anbringung der Wölbung 31 an den Zuschnitten 36 wird entsprechend in der Verformungsstation 34 für die Zuschnitte 33 durchgeführt.
  • Die Zuschnitte 36 für das Deckelteil 13 werden einer weiteren, besonderen Behandlung unterzogen, bevor sie mit dem Bodenteil 11 und dem Rahmen 12 zusammengeführt werden. Es handelt sich dabei um die Bearbeitung in einer Einrichtung 59 zum Überbrechen von Faltkanten im Übergang zu den Seitenwänden 21 des Zuschnitts 36.
  • In einer ersten Station 60 der Einrichtung 59 werden in Transportrichtung der Zuschnitte 36 verlaufende Seitenwände 21 durch rotierende Faltorgane 61 ins Innere des Deckelteils 13 gedrückt und dabei um mehr als 90° gefaltet. Durch dieses "Überbrechen" der Seitenwände 21 werden die materialbedingten Rückstellkräfte des Zuschnitts 36 reduziert und einem Wiederaufspringen der gefalteten Seitenwände 21 entgegengewirkt.
  • In der nachfolgenden Station 62 der Einrichtung 59 wird der gleiche Vorgang für die anderen beiden Seitenwände 21 durchgeführt, nämlich die quer zur Transportrichtung weisenden Seitenwände 21. Hierzu werden aber zunächst die bereits gefalteten Seitenwände 21 durch Rückstellorgane 63 wieder in die 90°-Position bewegt, damit die anderen beiden Seitenwände 21 beim "Überbrechen" nicht mit den bereits "überbrochenen" Seitenwänden 21 kollidieren. Zum "Überbrechen" der anderen beiden Seitenwände 21 sind zwei weitere Faltorgane 64 vorgesehen, die schwenkbar unterhalb des Transportriemens 58 angeordnet sind. Ein Zurückbewegen der anderen beiden Seitenwände 21 ist im vorliegenden Fall nicht vorgesehen aber möglich.
  • Die Faltorgane 61 sind seitlich beiderseits der Transportstrecke für die Zuschnitte 36 angeordnet und werden drehend angetrieben, wobei eine Faltnase 65 der Faltorgane 61 mit den Seitenwänden 21 in Kontakt gerät und diese während der weiteren Drehung verschwenkt.
  • Die Rückstellorgane 63 sind im vorliegenden Fall als hakenartige Organe ausgebildet, die um eine Achse 66 hin und her schwenkbar sind. Freie Enden der Organe werden von innen gegen die Seitenwände 21 bewegt, um diese zurückzufalten.
  • Die Faltorgane 64 sind im Wesentlichen wie die Rückstellorgane 63 ausgebildet, wobei die freien Enden die Seitenwände 21 aber zum Inneren des Deckelteils 12 drücken, um die Seitenwände 21 bzw. den Zuschnitt 36 zu überbrechen. Bezugszeichenliste:
    10 Packung 39 Zuschnittbahn
    11 Bodenteil 40 Anformwalze
    12 Rahmen 41 Formwalze
    13 Deckelteil 42 Mantel
    14 Außenumhüllung 43 Hebelsystem
    15 Bodenwand (Bodenteil) 44 Hebel
    16 Seitenwand (Bodenteil) 45 Lager
    17 Seitenwand (Rahmen) 46 Verstelleinheit
    18 Leimspur 47 Endanschlag
    19 Klebestreifen 48 Umlenkstation
    20 Deckelwand (Deckelteil) 49 Seitenführung
    21 Seitenwand (Deckelteil) 50 Transportstrecke
    22 Zuschnitt (Außenumhüllung) 51 Umlenkrolle
    23 Bodenlappen 52 Förderwalze
    24 Seitenlappen 53 Umlaufriemen
    25 Deckellappen 54 Umlenkrolle
    26 Seitenlappen 55 Faltschacht
    27 Ecklappen 56 Stempel
    28 Ecklappen 57 Mitnehmer
    29 Seitenlappen 58 Transportriemen
    30 Seitenlappen 59 Einrichtung
    31 Wölbung 60 Station
    32 Zuschnittmagazin (Bodenteil) 61 Faltorgan
    33 Zuschnitt (Bodenteil) 62 Station
    34 Verformungsstation (Bodenteil) 63 Rückstellorgan
    35 Revolver 64 Faltorgan
    36 Zuschnitt (Deckelteil) 65 Faltnase
    37 Zuschnittmagazin (Deckelteil) 66 Achse
    38 Verformungsstation (Deckelteil)

Claims (21)

  1. Verfahren zum Handhaben eines Zuschnitts (33, 36) aus Verpackungsmaterial, wobei der Zuschnitt (33, 36) mit einer Wölbung (31) versehen wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Zuschnitt (33, 36) entlang einer Zuschnittbahn (39) durch eine Verformungsstation (34, 38) hindurchbewegt wird, wobei die Wölbung (31) während der Bewegung des Zuschnitts (33, 36) in der Verformungsstation (34, 38) entlang der Zuschnittbahn (39) erzeugt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Zuschnitt (33, 36) zur Anbringung der Wölbung um eine gekrümmte Oberfläche eines druckstarren Körpers herumgeführt wird, wodurch eine Biegespannung im Zuschnitt (33, 36) hervorgerufen wird, die zu einer bleibenden plastischen Verformung des Zuschnitts (33, 36) in Form der Wölbung (31) führt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens teilweise gewölbte Zuschnitt (33, 36) im Anschluss an die Verformungsstation (34, 38) in einer Umlenkstation (48) entlang einer wenigstens teilweise gekrümmten Transportstrecke (50) transportiert wird, wobei die Richtung der Krümmung der Transportstrecke (50) der Richtung der Wölbung (31) des Zuschnitts (33, 36) entspricht.
  4. Verfahren nach Anspruch 3 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Radius der wenigstens teilweise gekrümmten Transportstrecke (50) wenigstens teilweise dem Radius des wenigstens teilweise gewölbten Zuschnitts (33, 36) entspricht.
  5. Verfahren nach Anspruch 3 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens teilweise gekrümmte Transportstrecke (50) sich kreuzt, derart, dass der wenigstens teilweise gewölbte Zuschnitt (33, 36) im Anschluss an die Umlenkstation (48) im Wesentlichen in der gleichen Transportrichtung wie in der Verformungsstation (34, 38) transportiert wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge der wenigstens teilweise gekrümmten Transportstrecke (50) in der Umlenkstation (48) größer als die Länge des Zuschnitts (33, 36) in Transportrichtung ist.
  7. Verfahren nach Anspruch 5 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens teilweise gewölbte Zuschnitt (33, 36) in der wenigstens teilweise gekrümmten Transportstrecke (50) unter Beibehaltung der Bewegungsrichtung gefördert wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 4 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens teilweise gewölbte Zuschnitt (33, 36) im Anschluss an die Umlenkstation (48) entlang einer geradlinigen Transportstrecke transportiert wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 7, 8 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens teilweise gewölbte Zuschnitt (33, 36) in der wenigstens teilweise gekrümmten Transportstrecke (50) und/oder der geradlinigen Transportstrecke im Bereich von seitlichen, gegenüberliegenden Rändern des Zuschnitts (33, 36) während des Transports wenigstens teilweise durch Seitenführungen (49) geführt wird, insbesondere im Bereich von in Förderrichtung gerichteten Rändern des Zuschnitts (33, 36).
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens teilweise gewölbte Zuschnitt (33, 36) entlang der wenigstens teilweise gekrümmten Transportstrecke (50) und/oder entlang der Seitenführungen (49) (spannungsfrei) transportiert wird, ohne dass Kräfte von außen auf den Zuschnitt (33, 36) einwirken, die die Wölbung (31) beeinträchtigen.
  11. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens teilweise gewölbte Zuschnitt (33, 36) in der Verformungsstation (34, 38) mit einer zweidimensionalen Wölbung (31) versehen wird und dass danach durch Faltung von Seitenwänden (16, 21) des Zuschnitts (33, 36) eine dreidimensionale Wölbung (31) des Zuschnitts (33, 36) erzeugt wird, insbesondere durch Faltung von Seitenwänden die längs und/oder quer zur Transportrichtung des Zuschnitts (33, 36) gerichtet sind.
  12. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Zuschnitt (33, 36) in der Verformungsstation (34, 38) mit einer konkaven und/oder konvexen Wölbung (31) versehen wird.
  13. Verfahren zum Handhaben eines Zuschnitts (36) aus Verpackungsmaterial, insbesondere nach Anspruch 1 oder einem der weiteren vorhergehenden Ansprüche, wobei der Zuschnitt (36) eine Wandung (20) und an der Wandung (20) angeordnete Seitenwände (21) aufweist, die zur Bildung wenigstens eines Teils einer Packung (10) gegenüber der Wandung (20) gefaltet werden, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine erste Seitenwand (21) um einen Winkel von > 90° zur Wandung (20) gefaltet und danach zurückgefaltet wird, sodass der Winkel ≤ 90° beträgt und dass danach wenigstens eine zweite Seitenwand (21) um einen Winkel von > 90° zur Wandung (20) gefaltet wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 13 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwei erste Seitenwände (21) an gegenüberliegenden Seiten der Wandung (20) angeordnet und gemeinsam gefaltet und zurückgefaltet werden und dass zwei zweite Seitenwände (21) an anderen gegenüberliegenden Seiten der Wandung (20) angeordnet und gemeinsam gefaltet werden.
  15. Vorrichtung zum Handhaben eines Zuschnitts (33, 36) aus Verpackungsmaterial, wobei die Vorrichtung dazu eingerichtet ist, den Zuschnitt (33, 36) mit einer Wölbung (31) zu versehen, gekennzeichnet durch eine Verformungsstation (34, 38), durch die ein Zuschnitt (33, 36) entlang einer Zuschnittbahn (39) hindurchbewegbar ist, wobei die Verformungsstation (34, 38) dazu eingerichtet ist, während der Bewegung des Zuschnitts (33, 36) entlang der Zuschnittbahn (39) durch plastische Verformung eine Wölbung (31) am Zuschnitt (33, 36) anzubringen.
  16. Vorrichtung nach Anspruch 15 oder einem der weiteren vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der Verformungsstation (34, 38) wenigstens zwei zusammenarbeitende Walzen angeordnet sind, die auf unterschiedlichen Seiten der Zuschnittbahn (39) positioniert sind und zwischen denen der (vorzugsweise ungefaltete) Zuschnitt (33, 36) derart hindurchbewegbar ist, dass eine Biegespannung im Zuschnitt (33, 36) erzeugt wird zur Anbringung der Wölbung (31) an wenigstens einer Wandung (15, 20) des Zuschnitts (33, 36).
  17. Vorrichtung nach Anspruch 16 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine der Walzen, nämlich eine Anformwalze (40) eine druckelastische Oberfläche, insbesondere einen Mantel (42), aufweist und dass die andere Walze, nämlich eine Formwalze (41) eine druckstarre Oberfläche aufweist.
  18. Vorrichtung nach Anspruch 16 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen den Walzen anpassbar ist, vorzugsweise durch Lagerung der Formwalze (41) mittels eines Hebelsystems (43), wobei der Anpressdruck zwischen den Walzen einstellbar ist zur Beeinflussung der Ausprägung der Wölbung (31) des Zuschnitts (33, 36).
  19. Vorrichtung nach Anspruch 18 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzen auseinanderbewegbar sind.
  20. Vorrichtung nach Anspruch 15 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Anschluss an die Verformungsstation (34, 38) eine Umlenkstation (48) angeordnet ist, die dazu eingerichtet ist, den gewölbten Zuschnitt (33, 36) entlang einer gekrümmten Transportstrecke (50) zu transportieren, wobei die Richtung der Krümmung der Transportstrecke (50) wenigstens teilweise der Richtung der Wölbung (31) des Zuschnitts (33, 36) entspricht.
  21. Vorrichtung zum Handhaben eines Zuschnitts (36) aus Verpackungsmaterial, insbesondere nach Anspruch 15 oder einem der weiteren vorhergehenden Ansprüche, wobei der Zuschnitt (36) eine Wandung (20) und an der Wandung (20) angeordnete Seitenwände (21) aufweist, die zur Bildung wenigstens eines Teils einer Packung (10) gegenüber der Wandung (20) gefaltet werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung wenigstens ein Organ aufweist, um wenigstens eine erste Seitenwand (21) um einen Winkel von > 90° zur Wandung (20) zu falten, und dass die Vorrichtung wenigstens ein Organ aufweist, um die wenigstens eine erste Seitenwand (21) danach zurückzufalten, sodass der Winkel ≤ 90° beträgt, und dass die Vorrichtung ein Organ aufweist, um danach wenigstens eine zweite Seitenwand (21), insbesondere eine benachbarte und um 90° zur ersten Seitenwand (21) angeordnete Seitenwand (21), um einen Winkel von > 90° zur Wandung (20) zu falten.
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