EP1103369A2 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Kragen für Klappschachteln - Google Patents

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EP1103369A2
EP1103369A2 EP00123945A EP00123945A EP1103369A2 EP 1103369 A2 EP1103369 A2 EP 1103369A2 EP 00123945 A EP00123945 A EP 00123945A EP 00123945 A EP00123945 A EP 00123945A EP 1103369 A2 EP1103369 A2 EP 1103369A2
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Jürgen Brüggerhoff
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Definitions

  • the invention relates to a method for producing collars for folding boxes with round, upright packaging edges, whereby the collar has correspondingly rounded collar edges and a protruding tab in the area as a closing aid is arranged for a lid.
  • the invention further relates to a device for performing the method.
  • Hinged boxes in particular for the packaging of cigarettes are used as standard consist of one Box part, a lid pivotally connected to this and a collar positioned in the box part.
  • folding boxes with rounded packing edges and one appropriately trained, ie having rounded collar edges Collar.
  • Locking aid provided in the form of a tab in the area of round collar edges. The locking aid holds the lid in Closed position.
  • the invention is concerned with improved manufacturing such packs, especially with regard to the design the round edges, by attaching groups of Grooves in the area of the round edges, but with maintenance the locking aid formed by the tab for the Cover.
  • the invention has for its object the manufacture of Collar with round collar edges defined by grooves to enable a locking aid formed by a tab.
  • the procedure is preferably such that the material web for the First manufacture the collars with the punch cuts to define the tab and then the Groups of longitudinal grooves are attached with the exception of an area in the area of the punchings. The collars are then separated from the material web.
  • the device according to the invention for producing the collar Groups of grooves and tabs as a closing aid consists of several successive rolls or pairs of rolls, wherein Cutting rollers for separating the blanks from the material web Embossing rollers are arranged for attaching the grooves. At least one of the co-operating embossing rollers has one of Grooves open area or recess, in the area of which previously formed by appropriate punching through the tab Creasing tools runs through.
  • a shaping device is also designed in a special way, in their area the collar with regard to the formation of the rounded Collar edges are preformed.
  • Hinged boxes exist 1 from a (lower) box part 10 and a Cover 11. The latter is in the area via a hinge line 12 a back of the pack can be pivoted with the box part 10 connected.
  • a collar 13 is arranged in the box part 10. This exists from a separate blank made of thin cardboard or similar packaging material.
  • the collar 13 is in the box part 10 anchored on the front. An upper section the collar 13 protrudes from the box part 10. This part of the collar 13 is in the closed position by the cover 11 the same includes.
  • the hinged box has rounded, upright packaging edges 14 on. These are approximately quarter-circular in cross section, adapting to the diameter of the packaged Cigarettes. For easier manufacture of the rounded Pack edges 14 are in their area a number of parallel grooves 15 arranged. These are by embossing in that Packaging material (thin cardboard) molded in. The grooves 15 run in the direction of the package edges 14 and facilitate the Rounding of the blank in the area of these packaging edges 14.
  • the fitting, form-fitting against the inside of the box part 10 set collar 13 has upright collar edges 16, 17 on. These are rounded, too, to match the front Packing edges 14 of the box part 10.
  • this rounded collar edge 16, 17 is the collar (Fig. 2) also with a number of parallel grooves 18 in the area the collar edges 16, 17 provided. These extend across the full length or height of the collar 13 and serve to delimit a collar front wall 19 against collar side flaps 20, 21.
  • a special feature of the collar 13 is a closing aid for the Lid 11 in the closed position.
  • a tab 22 arranged for this purpose, which by a C-shaped punch 23 is formed and with a shaped collar 13 with round collar edges 16, 17 points outwards. The position the tab 22 is selected so that it faces outwards and thereby the lid 11 on the inside in the closed position the same recorded.
  • a formed by grooves 18 free field 24 which is dimensioned so that adjacent areas adjacent to the tab 22 are also detected are. This configuration of the tab 22 - without grooves 18 - is the desired stiffness of the tab as a closing aid guaranteed for the lid 11.
  • Collar 13 In the manufacture of those trained in the manner described Collar 13 is proceeded in such a way that appropriate cuts separated from a continuous material web 25 one after the other, then provided with the grooves 18 with respect to the Forming the rounded collar edges 16, 17 preformed and then are transported in a flat position.
  • the device according to FIG. 3 therefore consists of a separation unit 26, an embossing unit 27 and a molding unit 28.
  • the collars 13 come in after the separation unit 26 the area of the embossing unit 27.
  • the collar 13 taken over by conveyor rollers 33 and fed to the embossing unit 27.
  • the conveyor rollers 33 are at the same peripheral speed driven like the knife rollers 29, 30.
  • the embossing unit 27 consists of two embossing rollers 34, 35. These take over the collar 13 from the conveyor rollers 33 and transport the collar 13 with a higher conveying speed, so that to the material web 25 or to the next collar 13 Distance is formed.
  • the embossing rollers 34, 35 are designed in a special way, namely with a group of annular projections 36 and Wells 37.
  • a group of protrusions 36 and wells 37 of the one embossing roller 34 correspond to projections 36 and recesses 37 of the other embossing roller 35, such that Interlocking projections 36 and recesses 37.
  • the between the embossing rollers 34, 35 is conveyed through the collar 13 thus provided with the grooves 18.
  • the embossing unit 27 is designed such that in the area of the Tabs 22 no grooves 18 are generated, but the groove-free Field 24 is created.
  • one of the embossing rollers namely the upper embossing roller 34, designed in a special way, namely with an area without projections 36 and depressions 37 provided. Is specific in this area a recess 38 is arranged in the embossing roller 34.
  • the groove-free Recess 38 corresponds in shape and size to the tab 22 or the groove-free field 24.
  • the collar 13 promoted by appropriate control so that the previously in Area of the separating unit 26 attached tabs 22 in the area of the embossing unit 27 meet the recesses 38 and thus not be provided with grooves 18.
  • the finished collar 13 arrives at the embossing unit 27 in the area of the molding unit 28.
  • the transport of the collar is taken over by upper and lower conveyor belts 39, 40.
  • the collars 13 are fixed by the conveyor belts 39, 40 Shaped body 41 supplied.
  • the rounded collar edges 16, 17 (pre) shaped namely by moving the collar side tabs 20, 21 around side wings 42 of the molded body 41.
  • the wings are on the outer edges rounded, ie provided with semicircular shaped surfaces 43.
  • the collar side tabs 20, 21 become horizontal Stretched position folded down around the wing 42, whereby the shaped surfaces 43 the round collar edges 16, 17 in the area form the grooves 18.
  • The are in the end position Collar side tabs 20, 21 below the wings 42 (Fig. 7, dashed lines Lines).
  • the folding or shaping process is performed using special shaping tools 44, 45 causes. These are swiveling as well as open and closed removable support arms 46, 47. At the ends of the angular Support arms 46, 47, rollers 48, 49 are arranged. These lie in the starting position at the top of the collar 13 and are then adjusted by swiveling and downward movement the support arms 46, 47 with entrainment and corresponding deformation the collar side tabs 20, 21 around the wings 42 or their Mold surfaces 43 moved around to a position below the Wing 42. The 18 provided with grooves nestle Regions of the collar 13 on the shaped surfaces 43.
  • the rollers 48, 49 are designed in a special way, such that the tabs 22 are not folded around the shaped surfaces 43 or pressed against them. To this end, the Rollers 48, 49 an all-round depression or groove 50th on. The axial dimension corresponds approximately to the dimension the tab 22. The groove 50 is dimensioned so that the Form movement of the rollers 48, 49, the tabs 22 only slightly are pivoted (Fig. 9), however, not to the mold surface 43 are pressed.
  • the collars 13 are again in an extended position, in other words, in a flat, horizontal shape, reshaped.
  • 3 is an inclined baffle 51 for each in the area of the path of movement of the collar side tabs 20, 21 positioned.
  • the baffles 51 form the collar side tabs 20, 21 during transport to the horizontal, flat position back.
  • the collar 13 prepared so far is on a cross conveyor 52 passed, the blanks spaced one apart Packaging device for further processing, namely for Association with the contents of the pack.
  • the manufacture of the collar can be done using appropriate Tools are also carried out in such a way that first in the Area of the material web 25 continuously two groups of grooves 18 manufactured and then the collar 13 of the so prepared Material web 25 are separated.
  • the embossing unit is trained in this alternative that fields 24 for the subsequent attachment of the punch 23 attached correctly become.
  • the punch 23 in Relation to the detachment of the collar 13 from the material web getting produced.

Abstract

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Kragen (13), die zwischen Kragen-Vorderwand (19) und Kragen-Seitenlappen (20, 21) jeweils eine Gruppe von Rillen (18) aufweisen zur Bildung von gerundeten aufrechten Kragenkanten (16, 17). Bei der Herstellung der Kragen (13) wird beim Anbringen der Rillen (15) ein Feld (24) ausgespart, das keine Rillen aufweist. In diesem Bereich wird durch C-förmige Stanzung (23) eine Lasche (22) gebildet, die als Schließhilfe für einen Deckel dient. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Kragen für Klappschachteln mit runden, aufrechten Packungskanten, wobei der Kragen entsprechend gerundete Kragenkanten aufweist und im Bereich derselben eine abstehende Lasche als Schließhilfe für einen Deckel angeordnet ist. Weiterhin betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Klappschachteln, die insbesondere für die Verpackung von Zigaretten eingesetzt werden, bestehen standardmäßig aus einem Schachtelteil, einem mit diesem schwenkbar verbundenen Deckel und einem im Schachtelteil positionierten Kragen. Bekannt sind auch Klappschachteln mit gerundeten Packungskanten und einem entsprechend ausgebildeten, also gerundete Kragenkanten aufweisenden Kragen. Bei einer derartigen Packung ist auch eine Schließhilfe vorgesehen in Gestalt einer Lasche im Bereich der runden Kragenkanten. Die Schließhilfe hält den Deckel in Schließstellung.
Die Erfindung befasst sich mit einer verbesserten Fertigung derartiger Packungen, insbesondere hinsichtlich der Ausgestaltung der Rundkanten, und zwar durch Anbringung von Gruppen von Rillen im Bereich der Rundkanten, jedoch unter Aufrechterhaltung der durch die Lasche gebildeten Schließhilfe für den Deckel.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Herstellung von Kragen mit durch Rillen definierten runden Kragenkanten mit einer durch eine Lasche gebildeten Schließhilfe zu ermöglichen.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist das erfindungsgemäße Verfahren durch folgende Merkmale gekennzeichnet:
  • a) Kragen werden von einer fortlaufenden Materialbahn abgetrennt,
  • b) die Materialbahn wird vor dem Abtrennen der Kragen mit zwei Gruppen von in Längsrichtung der Materialbahn verlaufenden, parallelen Rillen versehen im Bereich der herzustellenden gerundeten Kragenkanten,
  • c) im Bereich der herzustellenden Lasche für die Schließhilfe werden die Rillen unterbrochen zur Bildung einer rillenfreien Fläche,
  • d) im Bereich der rillenfreien Fläche wird die Lasche durch C-förmigen bzw. U-förmigen Stanzschnitt hergestellt,
  • e) die Kragen werden sodann den Packungen bzw. Klappschachteln zugeführt.
    • Vorzugsweise wird so vorgegangen, dass die Materialbahn für die Herstellung der Kragen zuerst positionsgenau mit den Stanzschnitten zur Definition der Lasche versehen und sodann die Gruppen von in Längsrichtung verlaufenden Rillen angebracht werden, unter Aussparung einer Fläche im Bereich der Stanzungen. Danach werden die Kragen von der Materialbahn abgetrennt.
    Die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Herstellen der Kragen mit Gruppen von Rillen sowie Laschen als Schließhilfe besteht aus mehreren aufeinander folgenden Walzen bzw. Walzenpaaren, wobei Schneidwalzen zum Abtrennen der Zuschnitte von der Materialbahn Prägewalzen zum Anbringen der Rillen vorgeordnet sind. Mindestens eine der zusammen wirkenden Prägewalzen weist eine von Rillen freie Fläche bzw. Vertiefung auf, in deren Bereich die vorher durch entsprechende Stanzung gebildete Lasche durch die Rillwerkzeuge hindurch läuft.
    In besonderer Weise ist auch eine Formvorrichtung ausgebildet, in deren Bereich die Kragen hinsichtlich der Bildung der abgerundeten Kragenkanten vorgeformt werden.
    Weitere Merkmale der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:
    Fig. 1
    eine geöffnete Klappschachtel mit Rundkanten in perspektivischer Darstellung,
    Fig. 2
    einen ausgebreiteten Kragen als Teil einer Klappschachtel,
    Fig. 3
    eine Vorrichtung zum Herstellen und Behandeln von Kragen gemäß Fig. 2 in schematischer Seitenansicht,
    Fig. 4
    die Vorrichtung gemäß Fig. 3 im Grundriss,
    Fig. 5
    Einzelheiten der Vorrichtung gemäß Fig. 3, nämlich Präge- bzw. Rillwerkzeuge in Seitenansicht entsprechend Schnittebene V-V in Fig. 3,
    Fig. 6
    eine einzelne Rill- bzw. Prägewalze der Fig. 5 in einer Ansicht entsprechend Horizontalschnitt VI-VI der Fig. 5,
    Fig. 7
    ein Bearbeitungsaggregat für die Kragen, nämlich ein Formaggregat, in einer Ansicht entsprechend Schnittebene VII-VII in Fig. 3,
    Fig. 8
    eine Einzelheit der Fig. 5, nämlich einen Ausschnitt der Rillwalzen in vergrößertem Maßstab,
    Fig. 9
    eine Einzelheit des Aggregats gemäß Fig. 7, ebenfalls in stark vergrößertem Maßstab.
    Es geht um die Gestaltung von Zigarettenpackungen des Typs Klappschachtel und deren Herstellung. Klappschachteln bestehen gemäß Fig. 1 aus einem (unteren) Schachtelteil 10 und einem Deckel 11. Letzterer ist über eine Gelenklinie 12 im Bereich einer Packungsrückseite schwenkbar mit dem Schachtelteil 10 verbunden.
    Im Schachtelteil 10 ist ein Kragen 13 angeordnet. Dieser besteht aus einem gesonderten Zuschnitt aus dünnem Karton oder ähnlichem Verpackungsmaterial. Der Kragen 13 ist im Schachtelteil 10 verankert, und zwar an der Frontseite. Ein oberer Teilbereich des Kragens 13 ragt aus dem Schachtelteil 10 heraus. Dieser Teil des Kragens 13 wird vom Deckel 11 in Schließstellung desselben umfasst.
    Die Klappschachtel weist abgerundete, aufrechte Packungskanten 14 auf. Diese sind im Querschnitt etwa viertelkreisförmig ausgebildet, unter Anpassung an den Durchmesser der zu verpackenden Zigaretten. Für eine erleichterte Herstellung der abgerundeten Packungskanten 14 ist in deren Bereich eine Anzahl von parallelen Rillen 15 angeordnet. Diese sind durch Prägen in das Verpackungsmaterial (dünner Karton) eingeformt. Die Rillen 15 verlaufen in Richtung der Packungskanten 14 und erleichtern die Rundformung des Zuschnitts im Bereich dieser Packungskanten 14.
    Der passend, formschlüssig gegen die Innenseite des Schachtelteils 10 gesetzte Kragen 13 weist aufrechte Kragenkanten 16, 17 auf. Auch diese sind abgerundet, und zwar passend zu den frontseitigen Packungskanten 14 des Schachtelteils 10. Zur Bildung dieser gerundeten Kragenkanten 16, 17 ist der Kragen (Fig. 2) ebenfalls mit einer Anzahl von parallelen Rillen 18 im Bereich der Kragenkanten 16, 17 versehen. Diese erstrecken sich über die volle Länge bzw. Höhe des Kragens 13 und dienen zur Abgrenzung einer Kragen-Vorderwand 19 gegen Kragen-Seitenlappen 20, 21.
    Eine Besonderheit des Kragens 13 ist eine Schließhilfe für den Deckel 11 in Schließstellung. Im Bereich der Kragenkanten 16, 17 ist zu diesem Zweck eine Lasche 22 angeordnet, die durch eine C-förmige Stanzung 23 gebildet ist und bei geformten Kragen 13 mit runden Kragenkanten 16, 17 nach außen weist. Die Position der Lasche 22 ist so gewählt, dass sie nach außen gerichtet ist und dadurch den Deckel 11 innenseitig bei Schließstellung desselben erfasst. Im Bereich der Lasche 22 ist ein von Rillen 18 freies Feld 24 gebildet, welches so bemessen ist, dass auch angrenzende Bereiche benachbart zur Lasche 22 erfasst sind. Durch diese Ausgestaltung der Lasche 22 - ohne Rillen 18 - ist die erwünschte Steifigkeit der Lasche als Schließhilfe für den Deckel 11 gewährleistet.
    Bei der Herstellung der in beschriebener Weise ausgebildeten Kragen 13 wird so vorgegangen, dass entsprechende Zuschnitte von einer fortlaufenden Materialbahn 25 nacheinander abgetrennt, sodann mit den Rillen 18 versehen, hinsichtlich der Bildung der gerundeten Kragenkanten 16, 17 vorgeformt und sodann in flacher Position abgefördert werden.
    Die Vorrichtung gemäß Fig. 3 besteht demnach aus einem Trennaggregat 26, einem Prägeaggregat 27 und einem Formaggregat 28.
    Im Bereich des Trennaggregats 26 werden nacheinander Zuschnitte für Kragen 13 in der Kontur gemäß Fig. 2 von der Materialbahn 25 abgetrennt. Zwei zusammen wirkende Messerwalzen 29, 30 führen den konturierten Trennschnitt durch. Eine Besonderheit besteht darin, dass die Messerwalzen 29, 30 zugleich die C- bzw. U-förmige Stanzung 23 für die Laschen 22 durchführen. Auf dem Umfang der Messerwalzen 29, 30 sind demnach einerseits Schneiden 31 für die Abtrennung der Kragen 13 und zum anderen positionsgerecht angeordnete Stanzmesser 32 für die Stanzungen 23 angeordnet. Im Bereich des Trennaggregats 26 werden demnach die Kragen 13 mit der korrekten Kontur abgetrennt und zugleich die Stanzungen 23 für die Laschen 22 angebracht.
    Die Kragen 13 gelangen im Anschluss an das Trennaggregat 26 in den Bereich des Prägeaggregats 27. Dazu werden die Kragen 13 durch Förderwalzen 33 übernommen und dem Prägeaggregat 27 zugeführt. Die Förderwalzen 33 werden mit derselben Umfangsgeschwindigkeit angetrieben wie die Messerwalzen 29, 30.
    Das Prägeaggregat 27 besteht aus zwei Prägewalzen 34, 35. Diese übernehmen den Kragen 13 von den Förderwalzen 33 und transportieren den Kragen 13 mit höherer Fördergeschwindigkeit, so dass zur Materialbahn 25 bzw. zu dem nächstfolgenden Kragen 13 ein Abstand gebildet wird.
    Die Prägewalzen 34, 35 sind in besonderer Weise ausgebildet, nämlich mit einer Gruppe von ringförmigen Vorsprüngen 36 und Vertiefungen 37. Eine Gruppe von Vorsprüngen 36 und Vertiefungen 37 der einen Prägewalze 34 korrespondieren mit Vorsprüngen 36 und Vertiefungen 37 der anderen Prägewalze 35, derart, dass Vorsprünge 36 und Vertiefungen 37 ineinander greifen. Der zwischen den Prägewalzen 34, 35 hindurch geförderte Kragen 13 wird so mit den Rillen 18 versehen.
    Das Prägeaggregat 27 ist so ausgebildet, dass im Bereich der Laschen 22 keine Rillen 18 erzeugt werden, sondern das rillenfreie Feld 24 entsteht. Zu diesem Zweck ist eine der Prägewalzen, nämlich die obere Prägewalze 34, in besonderer Weise ausgebildet, nämlich mit einem Bereich ohne Vorsprünge 36 und Vertiefungen 37 versehen. Konkret ist in diesem Bereich jeweils eine Ausnehmung 38 in der Prägewalze 34 angeordnet. Die rillenfreie Ausnehmung 38 entspricht in der Kontur und Größe der Lasche 22 bzw. dem rillenfreien Feld 24. Die Kragen 13 werden durch entsprechende Steuerung so gefördert, dass die zuvor im Bereich des Trennaggregats 26 angebrachten Laschen 22 im Bereich des Prägeaggregats 27 auf die Ausnehmungen 38 treffen und somit nicht mit Rillen 18 versehen werden.
    Der fertige Kragen 13 gelangt im Anschluss an das Prägeaggregat 27 in den Bereich des Formaggregats 28. Der Transport der Kragen wird durch obere und untere Fördergurte 39, 40 übernommen. Die Kragen 13 werden durch die Fördergurte 39, 40 einem feststehenden Formkörper 41 zugeführt. Im Bereich desselben werden die abgerundeten Kragenkanten 16, 17 (vor-)geformt, und zwar durch Bewegen der Kragen-Seitenlappen 20, 21 um seitliche Flügel 42 des Formkörpers 41. Die Flügel sind an den Außenrändern abgerundet, also mit halbkreisförmigen Formflächen 43 versehen. Die Kragen-Seitenlappen 20, 21 werden aus der horizontalen Strecklage nach unten um die Flügel 42 herum gefaltet, wobei die Formflächen 43 die runden Kragenkanten 16, 17 im Bereich der Rillen 18 ausformen. In der Endstellung befinden sich die Kragen-Seitenlappen 20, 21 unterhalb der Flügel 42 (Fig. 7, gestrichelte Linien).
    Der Falt- bzw. Formvorgang wird durch besondere Formwerkzeuge 44, 45 bewirkt. Es handelt sich dabei um schwenkbare sowie aufund abbewegbare Tragarme 46, 47. An den Enden der winkelförmigen Tragarme 46, 47 sind Rollen 48, 49 angeordnet. Diese liegen in der Ausgangsstellung an der Oberseite des Kragens 13 und werden sodann durch abgestimmte Schwenk- und Abwärtsbewegung der Tragarme 46, 47 unter Mitnahme und entsprechender Verformung der Kragen-Seitenlappen 20, 21 um die Flügel 42 bzw. deren Formflächen 43 herum bewegt bis in eine Position unterhalb der Flügel 42. Dabei schmiegen sich die mit Rillen 18 versehenen Bereiche des Kragens 13 an die Formflächen 43 an.
    Die Rollen 48, 49 sind in besonderer Weise ausgebildet, derart, dass die Laschen 22 nicht um die Formflächen 43 herum gefaltet bzw. an diese angedrückt werden. Zu diesem Zweck weisen die Rollen 48, 49 eine ringsherum laufende Vertiefung bzw. Nut 50 auf. Diese entspricht in der axialen Abmessung etwa der Abmessung der Lasche 22. Die Nut 50 ist so bemessen, dass bei der Formbewegung der Rollen 48, 49 die Laschen 22 nur geringfügig verschwenkt werden (Fig. 9), hingegen nicht an die Formfläche 43 angedrückt werden.
    Nach der beschriebenen Formung der Kragen 13 im Bereich des Formaggregats 28 werden die Kragen 13 wieder in eine Strecklage, also in eine ebene, horizontale Form, zurückgeformt. Hierfür ist gemäß Fig. 3 ein schräg gestelltes Leitblech 51 jeweils im Bereich der Bewegungsbahn der Kragen-Seitenlappen 20, 21 positioniert. Die Leitbleche 51 formen die Kragen-Seitenlappen 20, 21 während des Transports in die horizontale, ebene Position zurück.
    Die soweit vorbereiteten Kragen 13 werden an einen Querförderer 52 übergeben, der die Zuschnitte mit Abstand voneinander einer Verpackungsvorrichtung zur weiteren Verarbeitung, nämlich zur Vereinigung mit dem Packungsinhalt, zuführt.
    Die Herstellung der Kragen kann unter Einsatz entsprechender Werkzeuge auch in der Weise durchgeführt werden, dass zuerst im Bereich der Materialbahn 25 fortlaufend zwei Gruppen von Rillen 18 hergestellt und danach die Kragen 13 von der so vorbereiteten Materialbahn 25 abgetrennt werden. Das Prägeaggregat ist bei dieser Alternative so ausgebildet, dass Felder 24 für die anschließende Anbringung der Stanzung 23 positionsgerecht angebracht werden. Bei dieser Ausführung kann die Stanzung 23 im Zusammenhang mit dem Abtrennen des Kragens 13 von der Materialbahn hergestellt werden.
    Bezugszeichenliste :
    10
    Schachtelteil
    11
    Deckel
    12
    Gelenklinie
    13
    Kragen
    14
    Packungskante
    15
    Rille
    16
    Kragenkante
    17
    Kragenkante
    18
    Rille
    19
    Kragen-Vorderwand
    20
    Kragen-Seitenlappen
    21
    Kragen-Seitenlappen
    22
    Lasche
    23
    Stanzung
    24
    Feld
    25
    Materialbahn
    26
    Trennaggregat
    27
    Prägeaggregat
    28
    Formaggregat
    29
    Messerwalze
    30
    Messerwalze
    31
    Schneide
    32
    Stanzmesser
    33
    Förderwalze
    34
    Prägewalze
    35
    Prägewalze
    36
    Vorsprung
    37
    Vertiefung
    38
    Ausnehmung
    39
    Fördergurt
    40
    Fördergurt
    41
    Formkörper
    42
    Flügel
    43
    Formfläche
    44
    Formwerkzeug
    45
    Formwerkzeug
    46
    Tragarm
    47
    Tragarm
    48
    Rolle
    49
    Rolle
    50
    Nut
    51
    Leitblech
    52
    Querförderer

    Claims (8)

    1. Verfahren zum Herstellen von Kragen (13) für Klappschachteln mit runden, aufrechten Packungskanten, wobei der Kragen (13) entsprechend gerundete Kragenkanten (16, 17) aufweist und im Bereich derselben eine abstehende Lasche (22) als Schließhilfe für einen Deckel (11) angeordnet ist, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:
      a) der Kragen (13) wird von einer fortlaufenden Materialbahn (25) abgetrennt,
      b) die Materialbahn (25) oder die von dieser abgetrennten Kragen (13) werden mit zwei Gruppen von in Längsrichtung der Materialbahn (25) bzw. in Förderrichtung der Kragen (13) verlaufenden parallelen Rillen (18) versehen im Bereich der herzustellenden gerundeten Kragenkanten (16, 17),
      c) im Bereich der herzustellenden Lasche (22) werden die Rillen (18) unterbrochen zur Bildung eines rillenfreien Felds (24),
      d) im Bereich des rillenfreien Felds (24) wird die Lasche (22) durch C- oder U-förmige Stanzung (23) gebildet.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:
      a) die Kragen (13) werden im Bereich eines Trennaggregats (26) von der Materialbahn (25) abgetrennt,
      b) im Bereich des Trennaggregats (26) werden zugleich die Stanzungen (23) zur Begrenzung der Lasche (22) entsprechend der packungsgemäßen Position angebracht,
      c) danach werden im Bereich eines Prägeaggregats (27) die in Förderrichtung der Kragen (13) verlaufenden Rillen (18) angebracht unter Aussparung des Feldes (24) im Bereich der Lasche (22).
    3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die mit Rillen (18) und Stanzung (23) bzw. Lasche (22) ausgebildeten Kragen (13) in ein Formaggregat (28) förderbar sind zum Vorformen der gerundeten Kragenkanten (16, 17), wobei bei der Verformung von Kragen-Seitenlappen (20, 21) um eine gerundete Formfläche (43) die Laschen (22) nicht verformt werden.
    4. Vorrichtung zum Herstellen von Kragen (13) für Klappschachteln mit runden aufrechten Packungskanten (14), wobei der Kragen (13) entsprechend gerundete Kragenkanten (16, 17) aufweist und im Bereich derselben eine abstehende Lasche (22) als Schließhilfe für einen Deckel (11) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass eine fortlaufende Materialbahn (25) zum Herstellen der Kragen (13) durch ein Trennaggregat (26) hindurchförderbar ist, in dessen Bereich Kragen (13) von der Materialbahn (25) abtrennbar und zugleich C-förmige Stanzungen (23) zur Begrenzung der Laschen (22) packungsgerecht anbringbar sind.
    5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn (25) oder die im Bereich des Trennaggregats (26) hergestellten Kragen (23) durch ein Prägeaggregat (27) hindurchförderbar sind, in dessen Bereich in Längsrichtung der Materialbahn (25) bzw. in Förderrichtung der Kragen (13) verlaufende Rillen (18) anbringbar sind, wobei Prägewerkzeuge, insbesondere Prägewalzen (34, 35), im Bereich der Laschen (22) ein von Rillen (18) freies Feld (24) bilden.
    6. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Prägewerkzeug der Prägevorrichtung, insbesondere eine Prägewalze (34), im Bereich des herzustellenden Feldes (24) bzw. der Lasche (22) eine Ausnehmung (38) aufweist, in die die Lasche (22) während der Prägung des Kragens (13) oder der Materialbahn (25) eintritt.
    7. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der mit Rillen (18) und Lasche (22) versehene Kragen (13) in ein Formaggregat (28) förderbar ist zur (Vor-)Formung der gerundeten Packungskanten (14) durch Herumfalten von Kragen-Seitenlappen (20, 21) um einen Formkörper (41) mit gerundeten Formflächen (43), wobei die Lasche (22) nicht geformt wird.
    8. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Formwerkzeuge (44, 45) zum Ausformen der Kragenkanten (16, 17), nämlich Rollen (48, 49), eine Ausnehmung im Bereich der Lasche (22) aufweisen, nämlich eine ringsherum laufende Nut (50), in die die Lasche (22) bei der Formbewegung der Rollen (48, 49) eintritt.
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