EP4259531A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von zuschnitten für kragen von packungen für zigaretten - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur herstellung von zuschnitten für kragen von packungen für zigaretten

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Publication number
EP4259531A1
EP4259531A1 EP21836366.1A EP21836366A EP4259531A1 EP 4259531 A1 EP4259531 A1 EP 4259531A1 EP 21836366 A EP21836366 A EP 21836366A EP 4259531 A1 EP4259531 A1 EP 4259531A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
transport
blanks
roller
collar
folding
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP21836366.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Dennis SCHERNER
Matthias HAIMERL
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Focke and Co GmbH and Co KG
Original Assignee
Focke and Co GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Focke and Co GmbH and Co KG filed Critical Focke and Co GmbH and Co KG
Publication of EP4259531A1 publication Critical patent/EP4259531A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B19/00—Packaging rod-shaped or tubular articles susceptible to damage by abrasion or pressure, e.g. cigarettes, cigars, macaroni, spaghetti, drinking straws or welding electrodes
    • B65B19/02—Packaging cigarettes
    • B65B19/22—Wrapping the cigarettes; Packaging the cigarettes in containers formed by folding wrapping material around formers
    • B65B19/228—Preparing and feeding blanks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B31B50/00—Making rigid or semi-rigid containers, e.g. boxes or cartons
    • B31B50/26—Folding sheets, blanks or webs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B31B50/102—Feeding or positioning webs using rolls, belts or chains
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    • B31B50/16—Cutting webs
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    • B31B50/26—Folding sheets, blanks or webs
    • B31B50/28—Folding sheets, blanks or webs around mandrels, e.g. for forming bottoms

Definitions

  • the invention relates to a method for producing blanks for collars of packs for cigarettes, wherein blanks for collars, preferably lying flat, are fed to a pair of transport rollers in a transport direction along a transport plane, and the blanks are two, preferably formed by a U-shaped incision Having folding tabs for a lid brake of a pack for cigarettes, wherein the folding tabs for the lid brake are each arranged in the transition from a collar front wall to a collar side wall, according to the preamble of claim 1.
  • the invention relates to a corresponding invention according to the preamble of claim 10.
  • the invention is based on the object of further developing methods and devices of the type mentioned, in particular with regard to measures to ensure the function of folding tabs for a cover brake.
  • a method for solving this problem has the features of claim 1. Accordingly, it is provided that at least the folding tabs for the lid brake of one, preferably each, blank are erected during transport through the pair of transport rollers, namely by placing a folding tab on a mandrel, preferably fixed on the circumference of a rotating transport roller of the pair of transport rollers, out of the plane of the be swiveled out.
  • a correct erection of the folding tab for the cover brake can be ensured by the mandrel, which is preferably arranged in a fixed manner on the circumference of the rotating transport roller.
  • a continuous material web for the collars is conveyed along the transport plane and fed to a cutting device upstream of the transport roller pair, and that the material web is provided in the cutting device with separating cuts for separating blanks for collars and/or that in the cutting device for each blank, two preferably U-shaped incisions are made to form the folding tabs for the cover brake.
  • the pair of transport rollers has the transport roller and a counter-roller assigned to the transport roller, between which the blanks for attaching the material weakenings are passed, and that a recess is arranged on the circumference of the counter-roller corresponding to the mandrel of the transport roller, into which a Mandrel erected folding flap for the cover brake is swung in.
  • the size of the recess of the counter-roller is matched to the dimensions of the folding tab for the cover brake.
  • the recess has a front edge directed transversely to the transport direction and a rear edge directed transversely to the transport direction be positioned adjacent corresponding portions of an incision for a folding flap.
  • This solution can have the advantage that tearing and/or further tearing of the surrounding blank can be prevented.
  • the folding tabs are erected around an imaginary bending edge of the blank, which is preferably directed parallel to the transport direction, with the bending edge being positioned in such a way that an edge of the transport roller facing the recess, in particular a creasing projection, is (exactly) along the bending edge applied.
  • This solution can have the advantage that the folding tabs for the lid brake are only pivoted about the bending edge.
  • the blanks which are spread out flat apart from the erected folding flaps for the lid brake, are transported through a first collar switch, in which opposite lateral edge areas of the blanks, in particular collar side walls, are pivoted transversely to the transport direction, namely by correspondingly running guide means, along which the two edge areas are each guided during transport, the erected folding tabs for the lid brake being guided by separate guide means such that the erected folding tabs are not moved back into the plane of the blanks when the edge areas are pivoted.
  • a device for solving the task mentioned at the outset has the features of claim 10 . Accordingly, it is provided that the pair of transport rollers is set up to erect the folding tabs for the lid brake of one, preferably each, blank, namely to swivel them out of the plane of the blank by contacting a folding tab on a mandrel, which is preferably arranged in a fixed manner on the circumference of a rotating transport roller of the pair of transport rollers .
  • the pair of transport rollers has the transport roller and a counter-roller assigned to the transport roller, between which the blanks for applying the material weakenings can be passed in an embossing manner, it being preferably provided that a recess is arranged on the circumference of the counter-roller corresponding to the mandrel of the transport roller, into which a folding tab for the cover brake, which is erected by the mandrel, can be pivoted, and it is provided in particular that the size of the recess of the counter-roller is matched to the dimensions of the folding tab for the cover brake.
  • the recess has a front edge directed transversely to the transport direction and a rear edge directed transversely to the transport direction, which are each positioned adjacent to the corresponding sections of an incision for a folding flap when the collar is transported by the transport roller pair.
  • the folding tabs can be erected about an imaginary bending edge of the blank directed parallel to the transport direction, with each bending edge being positioned in such a way that an edge of the recess facing the Transport roller, in particular a grooving projection, (exactly) along the respective bending edge.
  • the device has a second collar switch following the first collar switch, the device being set up so that the blanks are transported through the second collar switch, in which the opposite lateral edge regions of the blanks, in particular the collar side walls , are swung back transversely to the direction of transport, namely in a flat, spread-out configuration with erected folding tabs for the cover brake.
  • FIG. 1 shows a three-dimensional schematic representation of a hinge-lid pack for cigarettes with the lid open
  • Fig. 2 is an isometric view of part of a collar of the pack of Fig. 1,
  • FIG. 4 shows a schematic side view of a device for producing the collars
  • Fig. 5 shows a vertical section through the device along section line V - V in Fig. 4,
  • Fig. 6 shows a detail of Fig. 5 in area VI on an enlarged scale
  • Fig. 10 shows a vertical section through the device along section line X - X in Fig. 4, and
  • Fig. 11 shows a vertical section through the device along section line XI - XI in Fig. 4.
  • the pack 10 has, as usual, a box part 12 for accommodating a group of cigarettes, which is wrapped in an inner wrapping 14 and has a closure tape 15, which can preferably be actuated several times, in the area of a removal opening.
  • the pack 10 also has a lid 16 pivotably mounted on the box part 12 and a collar 17, which is arranged on the inside of the box part 12 and protrudes from the box part 12, which is open at the top, in such a way that it rests against the inside of the lid 16 when the lid is closed.
  • the collar 17 has folding tabs 18 that serve as a cover brake.
  • two folding tabs 18 are provided as lid brakes, which are each arranged in the area of upright pack edges 19, namely pack edges 19 in the area of the transition from a large pack front side 20 of pack 10 to the respective pack narrow sides 21 of pack 10.
  • the package edges 19 are designed as rounded edges.
  • the collar 17 is provided with material weakenings in the region of the transition from a collar front wall 22 to collar side walls 23 , namely corrugations 24 parallel to one another, which run along an (upright) longitudinal axis of the pack 10 . It goes without saying that collars 17 without grooves 24 can also be processed, for example in the case of packs 10 without round edges and/or in the case of special shapes of collars 17.
  • the folding tabs 18 are formed as usual by punching in the material of the collar 18, namely by a C- or U-shaped punching in the area of the round edges or package edges 19.
  • FIG. 1 shows that the folding tabs 18 are erected in relation to the areas of the collar 18 surrounding the folding tabs, so that when the lid 16 is closed they rest on the inside with a frictional and/or positive fit and hold the lid 16 in the closed position.
  • this is regarded as the task and function of a folding tab 18 for a cover brake.
  • a continuous web of material 25 is preferably conveyed continuously along a horizontal transport plane 26 in the transport direction 27. It goes without saying that the transport plane 26 can also be arranged inclined or upright.
  • the material web 25 is transported in the direction of a cutting device 28 by means of a pair of rotating advance rollers 29 on both sides of the material web 25, between which the material web 25 is transported. It goes without saying that the transport can also take place with other conventional means of transport.
  • the web of material 25 is divided into individual blanks 30 for a collar 17 each.
  • corresponding cutting knives are arranged on the circumference of a rotating cutting roller 31 of the cutting device 28 in a manner known per se.
  • the cutting roller 31 works together with a preferably smooth counter-roller 32 .
  • both rollers are arranged on both sides of the material web 25, so that the material web runs between the cutting roller 31 and the counter roller 32 and is thereby divided into individual blanks 30 by one or more cutting knives.
  • two C- or U-shaped punching cuts are made for the folding flaps 18 by punching knives preferably also arranged on the circumference of the cutting roller 31, so that following the cutting device 28 a blank 30 that has been completed to this extent is made available for a collar that is unfolded and is provided lying flat in the transport plane 26 and transported further in the transport direction 27 by a pair of transport rollers 50 .
  • the cutting device 28 is dispensed with and the blanks 30 for collars 17 prepared to this extent are provided elsewhere, for example as prefabricated blanks 30 which can be removed from a magazine and placed in the transport plane 26.
  • the next pair of rollers in the transport direction 27 belongs to a grooving device 33 which has a grooving roller 34 on one side of the transport plane 26 and a counter roller 35 on the other side of the transport plane 26 .
  • Grooving roller 34 and counter-roller 35 have grooving projections 36 and corresponding depressions 37 on the circumference, which are designed for attaching the grooving 24 to the blanks 30 passed between the rollers.
  • the creasing device 33 also implements measures for raising the folding tabs 18 for the cover brake.
  • two mandrels 38 are arranged on the circumference of the rotating creasing roller 34, which otherwise protrude beyond the circumference of the creasing roller 35.
  • the feed of the blanks 30 is coordinated in such a way that a mandrel 38 erects a folding tab 18 in each case.
  • the counter-roller 34 has a recess 39 which offers space for an erected folding tab 18 .
  • the folding tabs are Erecting pivoted about an axis which runs parallel to the direction of transport 27 .
  • a number of recesses 39 corresponding to the number of folding tabs 18 to be erected can be provided.
  • common recesses 39 for several folding tabs 18 can also be provided with a corresponding position of the erecting folding tabs 18 .
  • the crescent-shaped mandrel 38 protrudes into the recess 39.
  • the mandrel 38 has an inclined surface 40 which specifies the angle at which the folding tab 18 is erected. An angle of about 35° is preferred.
  • deviations are also conceivable, e.g. in a range from 25° to 45°.
  • the angle is selected so that there is a partial fiber tear in the material of the blank 30, so that the folding tab 18 for the cover brake cannot swing back into the plane of the blank 30 due to the restoring forces of the blank 30 caused by the material.
  • the folding tab 18 is pivoted about a bending edge 49 on which part of the counter-roller 35, in particular with a grooving projection 36, is supported.
  • the counter-roller 35 can also be supported with an edge facing the recess 39 on the bending edge 49, for example if the counter-roller 35 is designed as a smooth roller without elevations and/or depressions.
  • the mandrel 38 is preferably designed as an exchangeable molded part.
  • a further special feature is that the creasing roller 34 and the counter-roller 35 also serve as accelerator rollers in order to space the blanks 30 severed from the material web 25 from one another.
  • the grooving roller 34 and the counter-roller 35 are driven faster than transport elements arranged upstream. As a result, a gap is created between the collars 17 and any unwanted residual connections that are still present are torn apart.
  • creasing roller 34 and the counter-roller 35 are set up not to apply any creasing to the blank 30, for example as mentioned in FIG other pack shapes or with special collars 17.
  • the creasing roller 34 and the counter-roller 35 are then merely accelerator rollers.
  • transport roller or pair of transport rollers are used synonymously within the scope of this application for creasing roller, counter-roller, accelerator roller or creasing device.
  • the recess 39 is also adapted in the transport direction 27 to the dimensions of the folding tab 18 in this direction.
  • the recess 39 has a front edge 40 directed transversely to the transport direction 27 and a rear edge 41 directed transversely to the transport direction 27, which are positioned adjacent to the corresponding sections of an incision for a folding tab 18 when the blanks 30 are transported by the creasing device 33 . In this way, tearing and/or further tearing of the surrounding blank can be prevented.
  • a first collar switch 42 has separate guide channels for the erected folded flaps 18 and the lateral areas of the blanks 30, namely a first pair of guide channels 43 for the folded flaps 18 and a second pair of guide channels 44 for the collar side walls 23.
  • switches can also be used as guide means.
  • the two collar side walls 23 are erected during the transport of the blanks 30 in the transport direction 27 and the folding tabs 18 are guided separately in the guide channels 43 (FIGS. 9 and 10). In this way it can be prevented that the folding tabs 18 return to the plane of the blank 30 are moved back and get caught there in the punchings.
  • the collar side walls 23 are thereby raised by more than 90° and are thus bent over, so that the packaging material (cardboard) is preformed and in the pack 10 has only a slight tendency to bend back.
  • the blanks 30 are transported by transport belts 45 which rest on the top and bottom of the blanks 30 and move them in the transport direction 27 .
  • the transport belts 45 are guided and driven over upper and lower pairs of transport rollers 46, respectively.
  • the blank 17 is then transferred to the so-called transverse push-off.
  • the transverse pusher is a toothed belt that conveys the finished blanks 30 at right angles to the direction of transport 27 .
  • the blanks 30 are then transferred to a stage where they are placed on the cigarette group 13 wrapped in the inner wrapper 14 .
  • the material web 25 is continuously conveyed to the cutting device 28 .
  • the web 25 is drawn in by the feed rollers 29 and moved to the cutting device 28 .
  • the cutting device 28 makes perforation cuts, for example with a crushing blade, the U-shaped cut for the cover brake and finally the separating cut.
  • the blank 30 is then transferred to the creasing device 33 by transport rollers.
  • the creasing roller 23 and the counter-roller 35 have a slightly higher speed than the rollers of the cutting device 28. As a result, a gap is created between the collars 17 and any unwanted residual connections that are still present are torn apart.
  • the blank 30 is creased by a wavy contour in the top and bottom rollers.
  • the grooving serves to form the radius of the collar evenly.
  • the upper backing roller touches the flat brake in the fold line and thereby defines the length.
  • the cover brake is also fixed by the top roller to prevent undefined folding (possibly tearing) of the material.
  • the blank is transferred to folding switches.
  • the two side flaps are bent over at an angle greater than 90° so that the cardboard material is preformed and has little tendency to bend back in the pack.
  • the cover brake is guided in a separate channel. This is to prevent the lid brake from getting caught in the plane of the box again and no longer folding out.

Landscapes

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung von Zuschnitten (30) für Kragen (17) von Packungen (10) für Zigaretten (11), wobei Zuschnitte (30) für Kragen (17), vorzugsweise flach liegend, in einer Transportrichtung (27) entlang einer Transportebene (26) einem Transportwalzenpaar (34, 35) zugeführt werden, wobei vorzugsweise vorgesehen ist, dass das Transportwalzenpaar (34, 35) Teil einer Rilleinrichtung (33) ist, in der die Zuschnitte (30) mit vorzugsweise parallel zur Transportrichtung (27) gerichteten Materialschwächungen, insbesondere Rillungen (24), versehen werden, und wobei die Zuschnitte (30) wenigstens einen, vorzugsweise durch einen U-förmigen Einschnitt gebildeten, Faltlappen (18) für eine Deckelbremse einer Packung (10) für Zigaretten (11) aufweisen. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass wenigstens ein Faltlappen (18) für die Deckelbremse eines, vorzugsweise jedes, Zuschnitts (30) während des Transports durch das Transportwalzenpaar aufgerichtet wird, nämlich durch Anlage des Faltlappens (18) an einem am Umfang einer drehenden Transportwalze (34) des Transportwalzenpaares (34, 35) vorzugsweise feststehend angeordneten Dorn (38) aus der Ebene des Zuschnitts (30) herausgeschwenkt wird.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Zuschnitten für Kragen von Packungen für Zigaretten
Beschreibung:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Zuschnitten für Kragen von Packungen für Zigaretten, wobei Zuschnitte für Kragen, vorzugsweise flach liegend, in einer Transportrichtung entlang einer Transportebene einem Transportwalzenpaar zugeführt werden, und wobei die Zuschnitte zwei, vorzugsweise durch einen U-förmigen Einschnitt gebildete, Faltlappen für eine Deckelbremse einer Packung für Zigaretten aufweisen, wobei die Faltlappen für die Deckelbremse jeweils im Übergang von einer Kragen-Vorderwand zu einer Kragen-Seitenwand angeordnet sind, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Ferner betrifft die Erfindung eine entsprechende Erfindung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 10.
Verfahren und Vorrichtung dieser Art sind aus der Praxis in unterschiedlichen Ausgestaltungen bekannt. Problematisch kann dabei sein, dass die Faltlappen für die Deckelbremse aus verschiedensten Gründen sich nicht in die richtige Stellung bringen lassen, um ihre Funktion erfüllen zu können.
Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, Verfahren und Vorrichtungen der genannten Art weiterzuentwickeln, insbesondere im Hinblick auf Maßnahmen zur Gewährleistung der Funktion von Faltlappen für eine Deckelbremse. Ein Verfahren zur Lösung dieser Aufgabe weist die Merkmale des Anspruchs 1 auf. Es ist demnach vorgesehen, dass wenigstens die Faltlappen für die Deckelbremse eines, vorzugsweise jedes, Zuschnitts während des Transports durch das Transportwalzenpaar aufgerichtet werden, nämlich jeweils durch Anlage eines Faltlappens an einem am Umfang einer drehenden Transportwalze des Transportwalzenpaares vorzugsweise feststehend angeordneten Dorn aus der Ebene des Zuschnitts herausgeschwenkt werden.
Durch den vorzugsweise feststehend am Umfang der drehenden Transportwalze angeordneten Dorn lässt sich eine korrekte Aufrichtung des Faltlappens für die Deckelbremse sicherstellen.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Faltlappen für die Deckelbremse beim Aufrichten um eine Achse geschwenkt werden, die parallel zur Transportrichtung gerichtet verläuft.
Weiterhin kann vorgesehen sein, dass eine fortlaufende Materialbahn für die Kragen entlang der Transportebene gefördert und einer dem Transportwalzenpaar vorgeordneten Schneideinrichtung zugeführt wird, und dass die Materialbahn in der Schneideinrichtung mit Trennschnitten zur Vereinzelung von Zuschnitten für Kragen versehen wird und/oder, dass in der Schneideinrichtung für jeden Zuschnitt zwei vorzugsweise U-förmige Einschnitte zur Bildung der Faltlappen für die Deckelbremse angebracht werden.
Weiterhin kann vorgesehen sein, dass das Transportwalzenpaar die Transportwalze und eine der Transportwalze zugeordnete Gegenwalze aufweist, zwischen denen die Zuschnitte zur Anbringung der Materialschwächungen hindurchgeführt werden, und dass am Umfang der Gegenwalze korrespondierend zum Dorn der Transportwalze eine Ausnehmung angeordnet ist, in die ein durch den Dorn aufgerichteter Faltlappen für die Deckelbremse hineingeschwenkt wird.
Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Größe der Ausnehmung der Gegenwalze auf die Abmessungen des Faltlappens für die Deckelbremse abgestimmt ist.
Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Ausnehmung eine quer zur Transportrichtung gerichtete vordere Kante und eine quer zur Transportrichtung gerichtete hintere Kante aufweist, die beim Transport der Kragen durch das Transportwalzenpaar jeweils an den entsprechenden Abschnitten eines Einschnitts für einen Faltlappen angrenzend positioniert werden.
Diese Lösung kann den Vorteil aufweisen, dass ein Einreißen und/oder Weiterreißen des umliegenden Zuschnitts verhindert werden kann.
Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Faltlappen um eine vorzugsweise parallel zur Transportrichtung gerichtete, gedachte Biegekante des Zuschnitts aufgerichtet werden, wobei die Biegekante derart positioniert ist, dass ein der Ausnehmung zugewandter Rand der Transportwalze, insbesondere ein Rillvorsprung, jeweils (exakt) entlang der Biegekante anliegt.
Diese Lösung kann den Vorteil aufweisen, dass die Faltlappen für die Deckelbremse nur um die Biegekante geschwenkt werden.
Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die abgesehen von den aufgerichteten Faltlappen für die Deckelbremse flach ausgebreiteten Zuschnitte durch eine erste Kragenweiche transportiert werden, in der gegenüberliegende seitliche Randbereiche der Zuschnitte, insbesondere Kragen-Seitenwände, quer zur Transportrichtung geschwenkt werden, nämlich durch entsprechend verlaufende Führungsmittel, entlang derer die beiden Randbereiche jeweils während des Transports geführt werden, wobei die aufgerichteten Faltlappen für die Deckelbremse durch separate Führungsmittel geführt werden, derart, dass die aufgerichteten Faltlappen beim Schwenken der Randbereiche nicht in die Ebene der Zuschnitte zurückbewegt werden.
Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Kragen im Anschluss an die erste Kragenweiche durch eine zweite Kragenweiche transportiert werden, in der die gegenüberliegenden seitlichen Randbereiche der Zuschnitte, insbesondere die Kragen- Seitenwände, quer zur Transportrichtung zurückgeschwenkt werden, nämlich in eine flach ausgebreitete Konfiguration mit aufgerichteten Faltlappen für die Deckelbremse.
Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Faltlappen für die Deckelbremse derart weit gegenüber der Ebene des restlichen Zuschnitts geschwenkt werden, dass es im Material des Zuschnitts zu einem partiellen Faserriss kommt, sodass ein Zurückschwenken der Faltlappen für die Deckelbremse aufgrund der materialbedingten Rückstellkräfte des Zuschnitts in die Ebene des Zuschnitts nicht möglich ist, wobei vorzugsweise vorgesehen ist, dass die Faltlappen um einen Winkel von 25° bis 45°, insbesondere (etwa) 35°, gegenüber der Ebene des restlichen Zuschnitts geschwenkt werden.
Eine Vorrichtung zur Lösung der eingangs genannten Aufgabe weist die Merkmale des Anspruchs 10 auf. Es ist demnach vorgesehen, dass das Transportwalzenpaar dazu eingerichtet ist, die Faltlappen für die Deckelbremse eines, vorzugsweise jedes, Zuschnitts aufzurichten, nämlich jeweils durch Anlage eines Faltlappens an einem am Umfang einer drehenden Transportwalze des Transportwalzenpaares vorzugsweise feststehend angeordneten Dorn aus der Ebene des Zuschnitts herauszuschwenken.
Weiterhin kann vorgesehen sein, dass dem Transportwalzenpaar eine Schneideinrichtung vorgeordnet ist, wobei eine fortlaufende Materialbahn für die Kragen entlang der Transportebene der Schneideinrichtung zuführbar ist, und dass die Schneideinrichtung dazu eingerichtet ist, die Materialbahn mit Trennschnitten zur Vereinzelung von Zuschnitten für Kragen zu versehen und/oder, dass die Schneideinrichtung dazu eingerichtet ist, an jedem Zuschnitt zwei vorzugsweise U-förmige Einschnitte zur Bildung eines Faltlappens für eine Deckelbremse anzubringen.
Weiterhin kann vorgesehen sein, dass das Transportwalzenpaar die Transportwalze und eine der Transportwalze zugeordnete Gegenwalze aufweist, zwischen denen die Zuschnitte zur Anbringung der Materialschwächungen prägend hindurchführbar sind, wobei vorzugsweise vorgesehen ist, dass am Umfang der Gegenwalze korrespondierend zum Dorn der Transportwalze eine Ausnehmung angeordnet ist, in die ein durch den Dorn aufgerichteter Faltlappen für die Deckelbremse hineinschwenkbar ist, und wobei insbesondere vorgesehen ist, dass die Größe der Ausnehmung der Gegenwalze auf die Abmessungen der Faltlappen für die Deckelbremse abgestimmt ist.
Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Ausnehmung eine quer zur Transportrichtung gerichtete vordere Kante und eine quer zur Transportrichtung gerichtete hintere Kante aufweist, die beim Transport der Kragen durch das Transportwalzenpaar jeweils an den entsprechenden Abschnitten eines Einschnitts für einen Faltlappen angrenzend positioniert werden.
Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Faltlappen um eine parallel zur Transportrichtung gerichtete gedachte Biegekante des Zuschnitts aufrichtbar sind, wobei jede Biegekante derart positioniert ist, dass ein der Ausnehmung zugewandter Rand der Transportwalze, insbesondere ein Rillvorsprung, (exakt) entlang der jeweiligen Biegekante anliegt.
Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Vorrichtung eine erste Kragenweiche aufweist, wobei die Vorrichtung dazu eingerichtet ist, dass die abgesehen von den aufgerichteten Faltlappen für die Deckelbremse flach ausgebreiteten Zuschnitte durch die erste Kragenweiche transportiert werden, in der gegenüberliegende seitliche Randbereiche der Zuschnitte, insbesondere Kragen-Seitenwände, quer zur Transportrichtung geschwenkt werden, nämlich durch entsprechend verlaufende Führungsmittel, entlang derer die beiden Randbereiche jeweils während des Transports geführt werden, wobei die aufgerichteten Faltlappen für die Deckelbremse durch separate Führungsmittel geführt werden, derart, dass die aufgerichteten Faltlappen beim Schwenken der Randbereiche nicht in die Ebene der Zuschnitte zurückbewegt werden.
Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Vorrichtung eine zweite Kragenweiche im Anschluss an die erste Kragenweiche aufweist, wobei die Vorrichtung dazu eingerichtet ist, dass die Zuschnitte durch die zweite Kragenweiche transportiert werden, in der die gegenüberliegenden seitlichen Randbereiche der Zuschnitte, insbesondere die Kragen- Seitenwände, quer zur Transportrichtung zurückgeschwenkt werden, nämlich in eine flach ausgebreite Konfiguration mit aufgerichteten Faltlappen für die Deckelbremse.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten, bevorzugten Ausführungsbeispiels beschrieben. In diesen zeigt:
Fig. 1 eine Hinge-Lid-Packung für Zigaretten mit geöffnetem Deckel in räumlicher, schematischer Darstellung,
Fig. 2 eine isometrische Darstellung eines Teils eines Kragens der Packung gemäß Fig. 1,
Fig. 3 einen teilweisen Horizontalschnitt durch die Packung entlang Schnittlinie III - III in Fig. 1,
Fig. 4 eine schematische Seitenansicht einer Vorrichtung zum Herstellen der Kragen, Fig. 5 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie V - V in Fig. 4,
Fig. 6 eine Einzelheit der Fig. 5 im Bereich VI in vergrößertem Maßstab,
Fig. 7 und 8 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie VII - VII in Fig. 6 während aufeinander folgender Phasen des Bewegungsablaufs,
Fig. 9 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie IX - IX in Fig. 4,
Fig. 10 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie X - X in Fig. 4, und
Fig. 11 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie XI - XI in Fig. 4.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer Packung 10 des Typs Hinge-Lid für Zigaretten 11 erläutert.
Die Packung 10 verfügt wie üblich über ein Schachtelteil 12 zur Aufnahme einer Zigarettengruppe, die in eine Innenumhüllung 14 eingehüllt ist und ein vorzugsweise mehrfach betätigbares Verschlusstape 15 im Bereich einer Entnahmeöffnung aufweist.
Ferner verfügt die Packung 10 über einen schwenkbar am Schachtelteil 12 gelagerten Deckel 16 sowie über einen Kragen 17, der am Schachtelteil 12 innenseitig angeordnet ist und aus dem oben offenen Schachtelteil 12 so herausragt, dass er bei geschlossenem Deckel 16 innenseitig an diesem anliegt.
Der Kragen 17 verfügt über Faltlappen 18, die als Deckelbremse dienen. Im vorliegenden Fall sind zwei Faltlappen 18 als Deckelbremse vorgesehen, die jeweils im Bereich von aufrechten Packungskanten 19 angeordnet sind, nämlich Packungskanten 19 im Bereich des Übergangs von einer großflächigen Packungs-Vorderseite 20 der Packung 10 zu jeweils Packungs-Schmalseiten 21 der Packung 10. Die Packungskanten 19 sind im vorliegenden Fall als Rundkanten ausgebildet. Entsprechend ist der Kragen 17 im Bereich des Übergangs von einer Kragen-Vorderwand 22 zu Kragen-Seitenwänden 23 mit Materialschwächungen versehen, nämlich zueinander parallelen Rillungen 24, die entlang einer (aufrechten) Längsachse der Packung 10 verlaufen. Es versteht sich, dass auch Kragen 17 ohne Rillungen 24 verarbeitet werden können, beispielsweise bei Packungen 10 ohne Rundkanten und/oder bei Sonderformen von Kragen 17.
Die Faltlappen 18 sind wie üblich durch Stanzung im Material des Kragens 18 gebildet, nämlich durch eine C- bzw. U-förmige Stanzung im Bereich der Rundkanten bzw. Packungskanten 19.
Fig. 1 zeigt, dass die Faltlappen 18 gegenüber den die Faltlappen umgebenden Bereichen des Kragens 18 aufgerichtet sind, sodass sie bei geschlossenem Deckel 16 reib- und/oder formschlüssig an diesem innenseitig anliegen und den Deckel 16 in der Schließstellung halten. Dies wird im Rahmen dieser Anmeldung als Aufgabe und Funktion eines Faltlappens 18 für eine Deckelbremse angesehen.
Fig. 4 zeigt eine Vorrichtung zum Herstellen von Kragen 17 für Packungen 10 für Zigaretten 11. Dabei wird eine fortlaufende Materialbahn 25 vorzugsweise kontinuierlich entlang einer horizontalen Transportebene 26 in Transportrichtung 27 gefördert. Es versteht sich, dass die Transportebene 26 auch geneigt oder aufrecht angeordnet sein kann.
Der Transport der Materialbahn 25 in Richtung einer Schneideinrichtung 28 erfolgt im vorliegenden Fall mittels eines Paares von rotierenden Vorzugswalzen 29 zu beiden Seiten der Materialbahn 25, zwischen denen die Materialbahn 25 hindurch transportiert wird. Es versteht sich, dass der Transport auch mit anderen herkömmlichen Fördermitteln erfolgen kann.
In der Schneideinrichtung 28 wird die Materialbahn 25 in einzelne Zuschnitte 30 für jeweils einen Kragen 17 zerteilt. Hierzu sind in an sich bekannter Weise entsprechende Schneidmesser am Umfang einer rotierenden Schneidwalze 31 der Schneideinrichtung 28 angeordnet. Die Schneidwalze 31 arbeitet im vorliegenden Fall mit einer vorzugsweise glatten Gegenwalze 32 zusammen. Beide Walzen sind wie die Vorzugswalzen 29 zu beiden Seiten der Materialbahn 25 angeordnet, sodass die Materialbahn zwischen Schneidwalze 31 und Gegenwalze 32 hindurchläuft und dabei durch eine oder mehrere Schneidmesser in einzelne Zuschnitte 30 zerteilt wird.
Darüber hinaus werden durch vorzugsweise ebenfalls am Umfang der Schneidwalze 31 angeordnete Stanzmesser zwei C- bzw. U-förmige Stanzschnitte für die Faltlappen 18 angebracht, sodass im Anschluss an die Schneideinrichtung 28 ein soweit fertiggestellter Zuschnitt 30 für einen Kragen zur Verfügung gestellt wird, der ungefaltet und flach liegend in der Transportebene 26 bereitgestellt und von einem Paar Transportrollen 50 weiter in Transportrichtung 27 transportiert wird.
Alternativ ist es natürlich auch denkbar, dass auf die Schneideinrichtung 28 verzichtet wird und die soweit vorbereiteten Zuschnitte 30 für Kragen 17 anderweitig bereitgestellt werden, beispielsweise als vorgefertigte Zuschnitte 30, die aus einem Magazin entnommen werden und in die Transportebene 26 abgegeben werden können.
Denkbar ist auch, dass in der Schneideinrichtung 28 zwar die Trennschnitte zur Vereinzelung der Kragen 17 erfolgt, die Materialbahn 25 aber bereits vorgefertigt mit den Stanzungen für die Faltlappen 18 versehen ist.
Das nächste Paar Rollen in Transportrichtung 27 gehört zu einer Rilleinrichtung 33, die eine Rillwalze 34 auf einer Seite der Transportebene 26 und eine Gegenwalze 35 auf der anderen Seite der Transportebene 26 aufweist. Rillwalze 34 und Gegenwalze 35 verfügen am Umfang über Rillvorsprünge 36 und entsprechende -Vertiefungen 37, die zur Anbringung der Rillungen 24 an den zwischen den Walzen hindurchgeführten Zuschnitten 30 ausgebildet sind.
Eine Besonderheit besteht darin, dass in der Rilleinrichtung 33 auch Maßnahmen zur Aufrichtung der Faltlappen 18 für die Deckelbremse umgesetzt sind. So sind am Umfang der rotierenden Rillwalze 34 zwei Dorne 38 angeordnet, die über den Umfang der Rillwalze 35 im Übrigen herausstehen. Die Zuführung der Zuschnitte 30 ist so abgestimmt, dass jeweils ein Dorn 38 einen Faltlappen 18 aufrichtet. Entsprechend weist die Gegenwalze 34 eine Ausnehmung 39 auf, die entsprechend Platz für einen aufgerichteten Faltlappen 18 bietet. Durch die Dorne 38 werden die Faltlappen zum Aufrichten um eine Achse geschwenkt, die parallel zur Transportrichtung 27 gerichtet verläuft.
Es versteht sich, dass eine der Anzahl der aufzurichtenden Faltlappen 18 entsprechende Anzahl an Ausnehmungen 39 vorgesehen sein kann. Alternativ können bei entsprechender Lage der aufrichtenden Faltlappen 18 auch gemeinsame Ausnehmungen 39 für mehrere Faltlappen 18 vorgesehen sein.
Fig. 6 zeigt, dass der sichelförmige Dorn 38 in die Ausnehmung 39 hineinragt. Zudem verfügt der Dorn 38 über eine Schrägfläche 40, die den Winkel der Aufrichtung des Faltlappens 18 vorgibt. Bevorzugt wird ein Winkel von etwa 35°.
Denkbar sind aber auch Abweichungen z.B. in einem Bereich von 25° bis 45°. Der Winkel wird so gewählt, dass es im Material des Zuschnitts 30 zu einem partiellen Faserriss kommt, sodass ein Zurückschwenken des Faltlappens 18 für die Deckelbremse aufgrund der materialbedingten Rückstellkräfte des Zuschnitts 30 in die Ebene des Zuschnitts 30 nicht möglich ist.
Ferner ist ersichtlich, dass der Faltlappen 18 um eine Biegekante 49 geschwenkt wird, auf der sich ein Teil der Gegenwalze 35, insbesondere mit einem Rillvorsprung 36 abstützt. Alternativ kann sich die Gegenwalze 35 auch mit einem der Ausnehmung 39 zugewandten Rand auf der Biegekante 49 abstützen, beispielsweise wenn die Gegenwalze 35 als glatte Walze ohne Erhebungen und/oder Vertiefungen ausgebildet ist.
Vorzugsweise ist der Dorn 38 als auswechselbares Formteil ausgebildet.
Eine weitere Besonderheit besteht darin, dass die Rillwalze 34 und die Gegenwalze 35 auch als Beschleunigerwalzen dienen, um die von der Materialbahn 25 abgetrennten Zuschnitte 30 auf Abstand zueinander zu bringen. Entsprechende werden die Rillwalze 34 und die Gegenwalze 35 schneller angetrieben als stromaufwärts angeordnete Transportorgane. Folglich entsteht eine Lücke zwischen den Kragen 17 und ggf. werden noch vorhandene, ungewollte Restverbindungen auseinandergerissen.
Ferner ist es denkbar, dass die Rillwalze 34 und die Gegenwalze 35 dazu eingerichtet sind, keine Rillungen am Zuschnitt 30 anzubringen, beispielsweise wie erwähnt bei anderen Packungsformen oder bei besonderen Kragen 17. Die Rillwalze 34 und die Gegenwalze 35 sind dann lediglich Beschleunigerwalzen.
Schließlich ist es auch denkbar, dass auch auf die Beschleunigungsfunktion verzichtet wird, sodass Rillwalze 34 und Gegenwalze 35 dann lediglich als "normale" Transportwalzen eines Transportwalzenpaares dienen.
Insofern werden die Begriffe Transportwalze bzw. Transportwalzenpaar im Rahmen dieser Anmeldung synonym für Rillwalze, Gegenwalze, Beschleunigerwalze bzw. Rilleinrichtung benutzt.
Fig. 7 und 8 zeigen, dass die Ausnehmung 39 auch in Transportrichtung 27 auf die Abmessungen des Faltlappens 18 in dieser Richtung angepasst ist. Die Ausnehmung 39 verfügt nämlich über eine quer zur Transportrichtung 27 gerichtete vordere Kante 40 und eine quer zur Transportrichtung 27 gerichtete hintere Kante 41 , die beim Transport der Zuschnitte 30 durch die Rilleinrichtung 33 jeweils an den entsprechenden Abschnitten eines Einschnitts für einen Faltlappen 18 angrenzend positioniert werden. Auf diese Weise kann ein Einreißen und/oder Weiterreißen des umliegenden Zuschnitts verhindert werden.
Die Fig. 9 bis 11 befassen sich mit dem weiteren Transport der Zuschnitte 30 mit aufgerichteten Faltlappen 18:
Nach der Rilleinrichtung durchlaufen die Zuschnitte 30 zwei Kragenweichen als Führungsmittel. Eine erste Kragenweiche 42 weist getrennte Führungskanäle für die aufgerichteten Faltlappen 18 und die seitlichen Bereich der Zuschnitte 30 auf, nämlich ein erstes Paar Führungskanäle 43 für die Faltlappen 18 und ein zweites Paar Führungskanäle 44 für die Kragen-Seitenwände 23.
Es versteht sich, dass statt der Führungskanäle 43, 44 auch Weichen als Führungsmittel zum Einsatz kommen können.
Mit Hilfe der Führungskanäle 44 werden die beiden Kragen-Seitenwände 23 während des Transports der Zuschnitte 30 in Transportrichtung 27 aufgerichtet und dabei die Faltlappen 18 separat in den Führungskanälen 43 geführt (Fig. 9 und 10). Auf diese Weise kann verhindert werden, dass die Faltlappen 18 wieder in die Ebene des Zuschnitts 30 zurückbewegt werden und sich dort in den Stanzungen verhaken. Die Kragen- Seitenwände 23 werden dabei um mehr als 90° aufgerichtet und damit überbogen, sodass sich das Verpackungsmaterial (Karton) vorformt und in der Packung 10 nur geringe Tendenzen hat, sich zurückzubiegen.
Transportiert werden die Zuschnitte 30 dabei durch Transportriemen 45, die oberseitig und unterseitig an den Zuschnitten 30 anliegen und diese in Transportrichtung 27 bewegen. Die Transportriemen 45 werden jeweils über obere und untere Paare von Transportrollen 46 geführt und angetrieben.
In einer zweiten Kragenweiche 47 im Anschluss an die erste Kragenweiche 42 werden die Kragen-Seitenwände 23 wieder analog zurückgebogen, damit der Zuschnitt 30 in flachem Zustand nur mit aufgerichteten Faltlappen 18 transportiert werden kann. Im Anschluss an die zweite Kragenweiche 47 ist hierfür ein weiteres Paar von Transportrollen 48 vorgesehen (Fig. 11).
Der Zuschnitt 17 wird dann in den sog. Querabschub übergeben. Der Querabschub ist ein Mitnehmerzahnriemen, der die fertigen Zuschnitte 30 im rechten Winkel zur Transportrichtung 27 fördert. Anschließend werden die Zuschnitte 30 dann an eine Bühne übergeben, wo sie auf die in die Innenumhüllung 14 eingewickelte Zigarettengruppe 13 aufgelegt werden.
Mit anderen Worten wird zusammengefasst wie folgt vorgegangen:
Die Materialbahn 25 wird kontinuierlich zur Schneideinrichtung 28 gefördert. Die Bahn 25 wird durch die Vorzugswalzen 29 eingezogen und zur Schneideinrichtung 28 bewegt. Die Schneideinrichtung 28 fügt zum Beispiel mit einer Quetschschneide Perforationsschnitte, den U-förmigen Schnitt für die Deckelbremse und final den Trennschnitt durch.
Danach wird der Zuschnitt 30 durch Transportwalzen an die Rilleinrichtung 33 übergeben. Die Rillwalze 23 und die Gegenwalze 35 haben eine geringfügig höhere Geschwindigkeit als die Walzen der Schneideinrichtung 28. Folglich entsteht eine Lücke zwischen den Kragen 17 und ggf. werden noch vorhandene, ungewollte Restverbindungen auseinandergerissen. In der Rilleinrichtung wird der Zuschnitt 30 durch eine wellenförmige Kontur in der Ober- und Unterwalze gerillt. Die Rillung dient der gleichmäßigen Formung des Radius des Kragens. In der unteren Rillwalze befindet sich ein sichelförmiger Dorn, der die Deckelbremse in der Drehbewegung aktiv herausdrückt. Die obere Gegenwalze berührt die Deckelbremse dabei in der Knicklinie und definiert dadurch die Länge. An den radienförmigen Enden wird die Deckelbremse ebenfalls durch die Oberwalze fixiert, um ein Undefiniertes Falten (ggf. Einreißen) des Materials zu verhindern.
Dann wird der Zuschnitt in Faltweichen übergeben. Die beiden Seitenlappen werden mit einem Winkel größer 90° überbogen, damit das Kartonmaterial sich vorformt und in der Packung nur geringe Tendenzen hat, sich zurückzubiegen. Während der Zuschnitt 30 durch die Faltweichen gleitet, wird die Deckelbremse in einem separaten Kanal geführt. Dadurch soll verhindert werden, dass die Deckelbremse sich wieder in der Ebene des Kartons verfängt und nicht mehr ausklappt.
Beim weiteren Transport werden die Seitenlappen wieder zurückgebogen, damit der Kragen im flachen Zustand transportiert werden kann. Die Deckelbremsen bleiben dabei ausgeklappt (Fig. 11).
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Bezugszeichenliste:
Packung 36 Rillvorsprung Zigarette 37 Rillvertiefung Schachtelteil 38 Dorn Zigarettengruppe 39 Ausnehmung Innenumhüllung 40 Kante Verschlusstape 41 Kante Deckel 42 Kragenweiche Kragen 43 Führungskanal Faltlappen 44 Führungskanal Packungskante 45 Transportriemen
Vorderseite (Packung) 46 Transportrolle Schmalseite (Packung) 47 Kragenweiche Kragen-Vorderwand 48 Transportrolle Kragen-Seitenwand 49 Biegekante Rillung 50 Transportrolle
Materialbahn Transportebene Transportrichtung Schneideinrichtung Vorzugswalze Zuschnitt Schneidwalze Gegenwalze Rilleinrichtung Rillwalze Gegenwalze

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung von Zuschnitten (30) für Kragen (17) von Packungen (10) für Zigaretten (11), wobei Zuschnitte (30) für Kragen (17), vorzugsweise flach liegend, in einer Transportrichtung (27) entlang einer Transportebene (26) einem Transportwalzenpaar (34, 35) zugeführt werden, wobei vorzugsweise vorgesehen ist, dass das Transportwalzenpaar (34, 35) Teil einer Rilleinrichtung (33) ist, in der die Zuschnitte (30) mit vorzugsweise parallel zur Transportrichtung (27) gerichteten Materialschwächungen, insbesondere Rillungen (24), versehen werden, und wobei die Zuschnitte (30) zwei, vorzugsweise durch jeweils einen U-förmigen Einschnitt gebildeten, Faltlappen (18) für eine Deckelbremse einer Packung (10) für Zigaretten (11) aufweisen, wobei die Faltlappen (18) für die Deckelbremse jeweils im Übergang von einer Kragen- Vorderwand (22) zu einer Kragen-Seitenwand (23) angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Faltlappen (18) für die Deckelbremse eines, vorzugsweise jedes, Zuschnitts (30) während des Transports durch das Transportwalzenpaar aufgerichtet werden, nämlich jeweils durch Anlage eines Faltlappens (18) an einem am Umfang einer drehenden Transportwalze (34) des Transportwalzenpaares (34, 35) vorzugsweise feststehend angeordneten Dorn (38) aus der Ebene des Zuschnitts (30) herausgeschwenkt werden, wobei vorzugsweise vorgesehen ist, dass die Faltlappen (18) für die Deckelbremse beim Aufrichten um eine Achse geschwenkt werden, die parallel zur Transportrichtung (27) gerichtet verläuft.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass eine fortlaufende Materi al bahn (25) für die Kragen (17) entlang der Transportebene (26) gefördert und einer dem Transportwalzenpaar (34, 35) vorgeordneten Schneideinrichtung (28) zugeführt wird, und dass die Materialbahn (25) in der Schneideinrichtung (28) mit Trennschnitten zur Vereinzelung von Zuschnitten (30) für Kragen (17) versehen wird und/oder, dass in der Schneideinrichtung (28) für jeden Zuschnitt (30) zwei vorzugsweise U-förmige Einschnitte zur Bildung der Faltlappen (18) für die Deckelbremse angebracht werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Transportwalzenpaar (34, 35) die Transportwalze (34) und eine der Transportwalze (34) zugeordnete Gegenwalze (35) aufweist, zwischen denen die Zuschnitte (30) zur Anbringung der Materialschwächungen hindurchgeführt werden, und dass am Umfang der Gegenwalze (35) korrespondierend zum Dorn (38) der Transportwalze (34) eine Ausnehmung (39) angeordnet ist, in die ein durch den Dorn (38) aufgerichteter Faltlappen (18) für die Deckelbremse hineingeschwenkt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Größe der Ausnehmung (39) der Gegenwalze (35) auf die Abmessungen des Faltlappens (18) für die Deckelbremse wenigstens teilweise abgestimmt ist.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmung (39) eine quer zur Transportrichtung (27) gerichtete vordere Kante (40) und eine quer zur Transportrichtung (27) gerichtete hintere Kante (41) aufweist, die beim Transport der Kragen (17) durch das Transportwalzenpaar (34, 35) jeweils an den entsprechenden Abschnitten eines Einschnitts für einen Faltlappen (18) angrenzend positioniert werden.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Faltlappen (18) um eine vorzugsweise parallel zur Transportrichtung (27) gerichtete, gedachte Biegekante (49) des Zuschnitts (30) aufgerichtet werden, wobei die Biegekante (49) derart positioniert ist, dass ein der Ausnehmung (39) zugewandter Rand der Transportwalze (34), insbesondere ein Rillvorsprung (36), jeweils (exakt) entlang der Biegekante (49) anliegt.
7. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die abgesehen von den aufgerichteten Faltlappen (18) für die Deckelbremse flach ausgebreiteten Zuschnitte (30) durch eine erste Kragenweiche 16
(42) transportiert werden, in der gegenüberliegende seitliche Randbereiche der Zuschnitte (30), insbesondere Kragen-Seitenwände (23), quer zur Transportrichtung (27) geschwenkt werden, nämlich durch entsprechend verlaufende Führungsmittel, entlang derer die beiden Randbereiche jeweils während des Transports geführt werden, wobei die aufgerichteten Faltlappen (18) für die Deckelbremse durch separate Führungsmittel geführt werden, derart, dass die aufgerichteten Faltlappen (18) beim Schwenken der Randbereiche nicht in die Ebene der Zuschnitte (30) zurückbewegt werden.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Kragen (17) im Anschluss an die erste Kragenweiche (42) durch eine zweite Kragenweiche (47) transportiert werden, in der die gegenüberliegenden seitlichen Randbereiche der Zuschnitte (30), insbesondere die Kragen-Seitenwände (23), quer zur Transportrichtung (27) zurückgeschwenkt werden, nämlich in eine flach ausgebreite Konfiguration mit aufgerichteten Faltlappen (18) für die Deckelbremse.
9. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faltlappen (18) für die Deckelbremse derart weit gegenüber der Ebene des restlichen Zuschnitts (30) geschwenkt werden, dass es im Material des Zuschnitts (30) zu einem partiellen Faserriss kommt, sodass ein Zurückschwenken der Faltlappen (18) für die Deckelbremse aufgrund der materialbedingten Rückstellkräfte des Zuschnitts (30) in die Ebene des Zuschnitts (30) nicht möglich ist, wobei vorzugsweise vorgesehen ist, dass die Faltlappen (18) um einen Winkel von 25° bis 45°, insbesondere (etwa) 35°, gegenüber der Ebene des restlichen Zuschnitts (30) geschwenkt werden.
10. Vorrichtung zur Herstellung von Zuschnitten (30) für Kragen (17) von Packungen (10) für Zigaretten (11), insbesondere nach einem Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, mit einem Transportwalzenpaar (34, 35), wobei vorzugsweise vorgesehen ist, dass das Transportwalzenpaar (34, 35) Teil einer Rilleinrichtung (33) ist, die dazu eingerichtet ist, die Zuschnitte (30) mit vorzugsweise parallel zur Transportrichtung (27) gerichteten Materialschwächungen, insbesondere Rillungen (24), zu versehen, wobei die Zuschnitte (30) zwei, vorzugsweise jeweils durch einen U-förmigen Einschnitt gebildete, Faltlappen (18) für eine Deckelbremse einer Packung (10) für Zigaretten (11) aufweisen, wobei die Faltlappen (18) für die Deckelbremse jeweils im Übergang von einer Kragen-Vorderwand 22 zu einer Kragen- Seitenwand 23 angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass das Transportwalzenpaar (34, 35) dazu eingerichtet ist, die Faltlappen (18) für die 17
Deckelbremse eines, vorzugsweise jedes, Zuschnitts (30) aufzurichten, nämlich jeweils durch Anlage eines Faltlappens (18) an einem am Umfang einer drehenden Transportwalze (34) des Transportwalzenpaares (34, 35) vorzugsweise feststehend angeordneten Dorn (38) aus der Ebene des Zuschnitts (30) herauszuschwenken, wobei vorzugsweise vorgesehen ist, dass die Faltlappen (18) für die Deckelbremse beim Aufrichten um eine Achse geschwenkt werden, die parallel zur Transportrichtung (27) gerichtet verläuft.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass dem Transportwalzenpaar (34,35) eine Schneideinrichtung (28) vorgeordnet ist, wobei eine fortlaufende Mate rial bahn (25) für die Kragen (17) entlang der Transportebene (26) der Schneideinrichtung (28) zuführbar ist, und dass die Schneideinrichtung (28) dazu eingerichtet ist, die Materialbahn (25) mit Trennschnitten zur Vereinzelung von Zuschnitten (30) für Kragen (17) zu versehen und/oder, dass die Schneideinrichtung (28) dazu eingerichtet ist, an jedem Zuschnitt (30) zwei vorzugsweise U-förmige Einschnitte zur Bildung eines Faltlappens (18) für eine Deckelbremse anzubringen.
12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Transportwalzenpaar (34, 35) die Transportwalze (34) und eine der Transportwalze (34) zugeordnete Gegenwalze (35) aufweist, zwischen denen die Zuschnitte (30) zur Anbringung der Materialschwächungen prägend hindurchführbar sind, wobei vorzugsweise vorgesehen ist, dass am Umfang der Gegenwalze (35) korrespondierend zum Dorn (38) der Transportwalze (34) eine Ausnehmung (39) angeordnet ist, in die ein durch den Dorn (38) aufgerichteter Faltlappen (18) für die Deckelbremse hineinschwenkbar ist, und wobei insbesondere vorgesehen ist, dass die Größe der Ausnehmung (39) der Gegenwalze (35) auf die Abmessungen der Faltlappen (18) für die Deckelbremse abgestimmt ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmung (39) eine quer zur Transportrichtung (27) gerichtete vordere Kante (40) und eine quer zur Transportrichtung (27) gerichtete hintere Kante (41) aufweist, die beim Transport der Kragen (17) durch die das Transportwalzenpaar (34, 35) jeweils an den entsprechenden Abschnitten eines Einschnitts für einen Faltlappen (18) angrenzend positioniert werden.
14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Faltlappen (18) um eine vorzugsweise parallel zur Transportrichtung (27) gerichtete gedachte Biegekante (49) des Zuschnitts (30) aufrichtbar sind, wobei jede Biegekante 18
(49) derart positioniert ist, dass ein Rillvorsprung (36) der Transportwalze (34) (exakt) entlang der jeweiligen Biegekante (49) anliegt.
15. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung eine erste Kragenweiche (42) aufweist, wobei die Vorrichtung dazu eingerichtet ist, dass die abgesehen von den aufgerichteten Faltlappen (18) für die Deckelbremse flach ausgebreiteten Zuschnitte (30) durch die erste Kragenweiche (42) transportiert werden, in der gegenüberliegende seitliche Randbereiche der Zuschnitte (30), insbesondere Kragen-Seitenwände (23), quer zur Transportrichtung (27) geschwenkt werden, nämlich durch entsprechend verlaufende Führungsmittel, entlang derer die beiden Randbereiche jeweils während des Transports geführt werden, wobei die aufgerichteten Faltlappen (18) für die Deckelbremse durch separate Führungsmittel geführt werden, derart, dass die aufgerichteten Faltlappen (18) beim Schwenken der Randbereiche nicht in die Ebene der Zuschnitte (30) zurückbewegt werden.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung eine zweite Kragenweiche (47) im Anschluss an die erste Kragenweiche (42) aufweist, wobei die Vorrichtung dazu eingerichtet ist, dass die Zuschnitte (30) durch die zweite Kragenweiche (47) transportiert werden, in der die gegenüberliegenden seitlichen Randbereiche der Zuschnitte (30), insbesondere die Kragen-Seitenwände (23), quer zur Transportrichtung (27) zurückgeschwenkt werden, nämlich in eine flach ausgebreitete Konfiguration mit aufgerichteten Faltlappen (18) für die Deckelbremse.
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