EP3526434B1 - Kunststoffprofil für ein metall-kunststoff-verbundprofil - Google Patents

Kunststoffprofil für ein metall-kunststoff-verbundprofil Download PDF

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EP3526434B1
EP3526434B1 EP17797737.8A EP17797737A EP3526434B1 EP 3526434 B1 EP3526434 B1 EP 3526434B1 EP 17797737 A EP17797737 A EP 17797737A EP 3526434 B1 EP3526434 B1 EP 3526434B1
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profiled
plastic
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section
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Ensinger GmbH
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Ensinger GmbH
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Definitions

  • the present invention relates to a plastic profile for a metal-plastic composite profile. Further claims are directed to a metal-plastic composite profile with the plastic profile and a frame with the metal-plastic composite profile.
  • the plastic profile is used in particular as an elementary element (e.g. as a component in frame profiles) for the production of thermally insulated windows, window walls, doors or facade elements and is typically firmly connected to two metal profiles - usually extruded aluminum profiles - with the plastic profile arranged between the metal profiles in terms of its longitudinal direction is, whereby a metal-plastic composite profile is formed.
  • the plastic profile forms a thermal separation plane between the two metal profiles, which reduces a heat flow from one metal profile to the other metal profile, usually an external and an internal metal profile.
  • the choice of materials makes it easy to control the insulation and insulation properties (heat, sound, vibration) of the plastic profile.
  • the first polymer material can be the same as the second polymer material. However, it is not absolutely necessary for the plastic profile to be constructed from a single material.
  • the profile elements can also consist of different polymer materials, with preferably thermoplastic or thermosetting polymers are used.
  • Polyamides including polyamide 66, which has particularly high thermal stability, or polyamide 6, partially aromatic polyamides, polyesters, polyethers, polyphenylene ethers, styrene polymers, styrene copolymers, vinyl polymers, polyolefins, aromatic or aliphatic polyketones, polyphenylene sulfides and / or blends of the aforementioned can be used Polymers. Phenolic, melamine, polyester or vinyl ester resins can also be used.
  • the polymer material is fiber-reinforced (e.g. with glass, mineral, polymer, carbon, ceramic or metal fibers) in order to tailor and improve the mechanical values or physical properties of the material for the application.
  • the materials can in particular also be made porous (eg closed-pore) by certain manufacturing processes.
  • the first profile element and the second profile element together form a latching mechanism by means of which a connection, preferably by means of a form fit, can be generated between the first profile element and the second profile element, the connection, in particular the form fit, only in one width direction and in acts in a vertical direction of the plastic profile, but not in a longitudinal direction of the plastic profile.
  • first profile element and the second profile element overlap in their width direction when the connection, in particular by a form fit, is created between the first profile element and the second profile element, or when the profile elements are crossed.
  • the overlap can in particular be carried out over a large area, e.g. make up more than 25%, preferably more than 30%, particularly preferably more than 40% of the total width of the plastic profile, the distances between the non-overlapping areas preferably being 1.0 mm or more, particularly preferably 2.5 mm or more can.
  • the first profile element can in particular form a first connection strip on a first longitudinal edge of the plastic profile
  • the second profile element can in particular form a second connection strip on a second longitudinal edge of the plastic profile.
  • the composite plastic profile can e.g. are introduced into corresponding recordings of metal profiles and there e.g. be held shear-proof by means of a force fit or form fit.
  • the connection strips are pushed into matching grooves in the metal profiles and mechanically connected by so-called rolling. It is important that an independent movement of the profile elements and thus also of the inner and outer metal profiles relative to one another in the longitudinal direction of the plastic profile is still possible.
  • the first and the second connection strip can in particular be designed in one piece.
  • the first profile element and the second profile element are fixed in their relative position in the width direction and in the height direction to one another, in particular by the form fit.
  • a complete plastic-metal profile composite can be built up using two plastic profiles and two metal profiles or metal components.
  • two plastic profiles according to the invention can also be used, whereby a total of four plastic profile elements are used.
  • the plastic profile In the assembled state, the plastic profile has an extension in a longitudinal direction, in a width direction and in a height direction.
  • the plastic profile has a length (in the length direction), a width (in the width direction) and a height (in the height direction).
  • the directions mentioned run perpendicular to one another in the sense of a Cartesian coordinate system.
  • the plastic profile extends in its assembled state in its longitudinal direction much further than in its width direction and in its height direction. Due to the preferably large-area overlap of the profile elements in the width direction and their fixation by the latching mechanism, possibly a joint or a sliding element and further transverse webs, the cohesion of the composite plastic profile and its stability are particularly high.
  • transverse forces in particular transverse tensile forces, which act on the composite plastic profile in the width direction or parallel to it, can be absorbed to a particularly high degree.
  • shear stresses between the metal profiles can be relieved via the shear-free plastic profile and the resultant, undesired deflection of the metal-plastic composites, which due to the temperature differences described above in the end product, e.g. arise in windows and doors.
  • the first profile element and the second profile element together form a sliding arrangement for aligning the profile elements with one another form.
  • the sliding arrangement allows a rough alignment of the profile elements with respect to one another and a displacement of the profile elements with respect to one another in the longitudinal direction of the plastic profile. From their roughly aligned alignment to one another, the profile elements can be locked together particularly easily.
  • the sliding arrangement can comprise a sliding nose and a corresponding groove.
  • the sliding lug and the groove can be shaped to correspond to one another in such a way that the sliding lug can be introduced into the groove essentially in the width direction. After the sliding nose has been inserted into the groove, the connection between the profile elements can be established by means of the latching mechanism.
  • first profile element and the second profile element together form a sliding arrangement in the form of a loose hinge or in the form of a loose joint, the first profile element and the second profile element being rotatable about an axis of rotation of the loose hinge or loose joint
  • connection of the profile elements is created by means of the locking mechanism, in particular by form fit, whereby the plastic profile is fixed and an undesired falling apart is prevented.
  • the longitudinal direction of the composite plastic profile can in particular run parallel to the axis of rotation of the loose hinge or loose joint.
  • the loose hinge or joint can be designed in such a way that, in combination with one or more latching mechanisms or overlapping crossbars, it creates a positive connection between the first profile element and the second profile element in the width direction and in the height direction of the profile element.
  • the loose hinge or the loose joint alone does not ensure cohesion between the profile elements, but above all facilitates their alignment at the beginning of the assembly of the plastic profile and also facilitates the assembly of the plastic profile by screwing the profile elements into one another.
  • connection in particular by means of a form fit, between the profile elements takes place either through the locking mechanism (possibly in cooperation with optional crossbars) or cannot be made in the interaction of the locking mechanism and possibly additional crossbars with the loose hinge or with the loose joint but by the loose hinge or the loose joint alone.
  • the first profile element can be a female element, e.g. a groove
  • the second profile element is a male element corresponding to the female element, e.g. a sliding lug to form the sliding arrangement.
  • the male element can be introduced into the female element, whereby the profile elements are aligned with one another essentially as intended and can then be tilted or rotated relative to one another in such a way that the profile elements are at least positively connected to one another by the latching mechanism.
  • the sliding arrangement can comprise a groove-shaped, groove-shaped or notch-shaped groove (as a female element) of the first profile element and a sliding nose (as a male element) of the second profile element that corresponds to the shape of the groove.
  • the second profile element can also have the groove and the first profile element the sliding nose.
  • a large number of angular, tapering, rounded, thickened, constricted, straight, inclined and / or angled geometries are possible for the sliding nose.
  • the sliding lug or a similar element can act as a locking and centering aid and can be inserted into the correspondingly recessed groove in the first step, whereby the profile elements are roughly aligned with one another as intended and then rotated, bent or tilted relative to one another in such a way that the profile elements are at least positively connected to one another by the locking mechanism.
  • the profile elements can also be partially reversibly or elastically deformed in order to enable them to snap into place.
  • the latching mechanism comprises a first hook of the first profile element, a second hook of the second profile element, at least one first transverse web of the first profile element and at least one second transverse web of the second profile element, the first hook and the second hook being set up in to grip each other, and wherein the first transverse web and the second transverse web are adapted to fix the first hook and the second hook in their interlocking position.
  • first profile element and the second profile element are rotatable about the axis of rotation of the joint in such a way that the first hook touches the second hook and the first transverse web contacts the second transverse web, the hooks and / or transverse webs resiliently deform when the first profile element and the second profile element to generate the form fit are guided from an initial tilt into the final crossed position, so that the hooks interlock and are fixed in this position by the crossbars.
  • This embodiment enables the transverse webs to brace the hooks in their interlocking position in the assembled state of the plastic profile and to ensure a force and form fit between the first profile element and the second profile element.
  • hooks and / or the transverse webs can be chamfered in such a way that the form fit is facilitated by tilting / rotating the first profile element and the second profile element during assembly.
  • the plastic profile can be box-shaped in the assembled state.
  • “box-shaped” can be understood in particular to mean that the profile elements together form at least one hollow chamber.
  • the composite plastic profile can be essentially cuboid, but this is not necessary.
  • the plastic profile can also have, for example, inclined side walls or a substantially trapezoidal cross-section.
  • the plastic profile does not have to be closed in its longitudinal direction.
  • the box shape is already through allows the preferably large-area overlap of the first profile element and the second profile element.
  • the first profile element can have an essentially L-shaped cross section and the second profile element can be cranked.
  • the plastic profile has a particularly high rigidity and stability thanks to its box-shaped structure.
  • the box structure is even more pronounced if a profile element has not just one, but several connection strips that engage in just one metal component.
  • the box-shaped expression is also reinforced by the construction of the plastic profile with more than just two profile elements, each of the profile elements then having at least one connection strip.
  • pair of crossbars implies that only two crossbars correspond, but applications can also be represented in which three or more crossbars correspond; this plurality of crossbars then also fulfills the function of twisting in the width direction.
  • a profile element can already be designed integrally with one or more hollow chambers.
  • insulating material e.g. insulating foam, in particular made of meso- or macroporous, closed-cell or open-cell materials, e.g. airgel, polyurethane, polyester, polyolefin, polyamide foams, or foams can be used in the accessible areas between the profile elements Vinyl polymers are introduced.
  • corresponding inner Surfaces of the profile elements, especially the transverse webs, are provided with a coating or a film which has a particularly low emissivity ⁇ .
  • the resulting hollow chambers also divide a larger hollow space located between the profile elements into several small hollow chambers.
  • the several smaller hollow chambers have the advantage compared to the larger hollow space between the profile elements that convection within the hollow chambers can be kept particularly low.
  • the size and arrangement of the individual hollow chambers and thus also the convection within the hollow chambers can be easily and flexibly influenced by the arrangement of the hooks and crossbars. Neither the hooks nor the transverse webs have to be located in a geometric center between the longitudinal edges of the respective profile element.
  • Function zones optimized for the application can also be placed on the outside of the plastic profile; these are described and used many times in the prior art.
  • the first profile element and the second profile element form a plurality of profile projections, which for fastening the profile elements to one another in the height direction and / or the width direction, corresponding contours with a sawtooth or zigzag shape, Have hook elements, mushroom or ball elements.
  • This embodiment enables a particularly secure cohesion of the profile elements to one another in the vertical direction of the plastic profile.
  • Profiles of this type represent an extreme case according to the invention, in which the plurality of projections take on the functions of locking elements, transverse webs and sliding elements or at least support these elements in their function.
  • the hooks can be made undercut, whereby they can hook into one another particularly firmly and thus a particularly secure cohesion between the first profile element and the second profile element in the vertical direction of the plastic profile can be ensured.
  • the first profile element and / or the second profile element forms at least one further hollow chamber, whereby the thermal properties of the plastic profile can be further improved.
  • At least one of the transverse webs is at least partially provided with an infrared-reflective coating.
  • the coating preferably comprises a metallized film or a metallized foam tape.
  • the use of an aluminum-containing film is particularly preferred.
  • Such coatings allow a particularly low degree of emissivity ⁇ .
  • the plastic profile further comprises at least one third profile element which is set up to be firmly connected to a metal component, the second profile element being connected to the first profile element and to the third profile element in the longitudinal direction of the plastic profile without thrusting .
  • the second profile element can be arranged between the first profile element and the third profile element, the three profile elements each being able to be connected to a metal profile in a shear-proof manner.
  • the second profile element can be connected to the first profile element and to the third profile element in the longitudinal direction of the plastic profile, ie the second profile element can be moved in the longitudinal direction of the plastic profile relative to the first profile element and relative to the third profile element when the three profile elements viewed individually in the longitudinal direction are connected to the metal profiles in a shear-proof manner.
  • the provision of three or more profile elements enables a particularly high design of the profile in the vertical direction, whereby the composite plastic profile can take over the function of two individual plastic profiles in a plastic-metal composite profile and enables additional static advantages through optional struts.
  • a second profile element arranged between the first profile element and the second profile element can have two connection strips and the other two profile elements each have a connection strip.
  • the plastic profile according to this embodiment is easier to handle than two individual plastic profiles.
  • the profile statics are also advantageous for mechanically demanding end uses.
  • a metal-plastic composite profile comprises a plastic profile described in connection with the first aspect of the invention, a first metal component and a second metal component, wherein the first metal component is preferably connected to the first profile element in a shear-proof manner and wherein the second metal component is preferably connected to the second profile element in a shear-proof manner.
  • first metal component is preferably connected to the first profile element in a shear-proof manner
  • second metal component is preferably connected to the second profile element in a shear-proof manner.
  • a frame for a window, a door or a facade element comprises a metal-plastic composite profile according to the second aspect of the invention.
  • Fig. 1 shows a plastic profile 1, which is a first in Fig. 1 Profile element 2 shown above and a second in Fig. 1 includes profile element 3 shown below.
  • the profile elements 2, 3 are overall elongated, that is, they extend in their longitudinal direction z (which in FIG Figs. 1 to 4 runs perpendicular to the plane of the drawing) or depth is considerably wider, usually a multiple of its width x and its height y.
  • a Cartesian coordinate system which comprises a latitude x, a height y and a longitudinal axis z, the axes x, y and z being perpendicular to one another, the latitude x and the height axis y lie in the plane of the drawing and the longitudinal axis z is perpendicular to the plane of the drawing.
  • the first profile element 2 comprises a first hook 4, a first transverse web 5, a second transverse web 6 and a groove 8, in the embodiment shown a channel-shaped groove 8.
  • the second profile element 3 comprises a second hook 9, a third transverse web 10, a fourth Crossbar 11 and a sliding nose 12, in the embodiment shown a rounded sliding nose 12.
  • the hooks 4, 9 and the crossbars 5, 6 and 10, 11 protrude perpendicularly from inner surfaces of the profile elements 2, 3 facing each other and run essentially parallel to the vertical axis y, when the plastic profile 1 is assembled.
  • the plastic profile 1 or its profile elements 2, 3 can for example be made of the material "TECATHERM® 66 GF" from the applicant, a plastic that is based on a black polyamide and comprises 25% by weight of glass fibers. This material is characterized in particular by its good suitability for the application. It is also perfectly suited for the production of hollow chamber profiles with thin walls, for powder coatings and anodizing in combination.
  • the groove 8 and the sliding lug 12 together form a sliding arrangement in the form of a loose hinge or a loose swivel joint 13 with an axis of rotation 14.
  • the first profile element 2 and the second profile element 3 can be rotated or tilted relative to one another about the axis of rotation 14 of the rotary joint 13.
  • the axis of rotation 14 runs parallel to the longitudinal axis z.
  • An angular range by which the first profile element 2 and the second profile element 3 can be rotated relative to one another is limited, with Fig. 1 shows a maximum open twisted position or tilted position of the profile elements 2, 3 relative to one another, whereas Figures 3 and 4 show a maximally closed rotational position of the profile elements 2 relative to one another.
  • Fig. 2 shows the first profile element 2 and the second profile element 3 in a further twisted position with respect to one another, the first hook 4 touching the second hook 9, the first crossbar 5 touching the second crossbar 10 and the third crossbar 6 touching the fourth crossbar 11.
  • the relative position shown of the profile elements 2, 3 to one another was achieved by the profile elements 2, 3 about the axis of rotation 14 from the through Fig. 1 shown relative position have been rotated out to each other.
  • the first profile element 2 can be based on the representation Figs. 1 to 4 counter-clockwise (turn arrow 7, Fig. 2 ) and / or the second profile element 3 based on the representation according to Figs. 1 to 4 can be rotated clockwise.
  • Figs. 1 to 4 the hooks 4, 9 and the transverse webs 5, 10 and 6, 11 each have a bevel.
  • the chamfers are arranged and oriented in such a way that they are in the through Fig. 2 Rotational position shown of the first profile element 2 and the second profile element 3 touch each other. If the profile elements 2, 3 are rotated further with respect to one another, the chamfers act as a guide to connect the first profile element 2 with the second profile element 3 by a form fit ( Figures 3 and 4 ) to connect with each other.
  • Fig. 1 For clarity, each of the chamfers is provided with a reference number 17 to 22, in which Fig.
  • a first bevel 17 of the first hook 4 rests on a second bevel 18 of the second hook 9
  • a third bevel 19 of the first crossbar 5 rests against a fourth bevel 20 of the second crossbar 10
  • a fifth bevel 21 of the third crossbar 6 rests against a sixth bevel 22 of the fourth transverse web 11.
  • Fig. 3 shows the profile elements 2, 3 in a third rotated position relative to one another, the first hook 4 being locked into the second hook 9.
  • the profile elements 2, 3 were rotated further about the axis of rotation 14 so that a first hook head 23 of the first hook 4 and a second hook head 24 of the second hook 9 have moved past each other with elastic deformation.
  • the hook head 23 of the first hook 4 shows according to FIG Figures 3 and 4 to the left and the hook head 24 of the second hook 9 shows according to FIG Figures 3 and 4 to the right.
  • first transverse web 5 and the second transverse web 10 as well as the third transverse web 6 and the fourth transverse web 11 have moved past one another a bit with elastic deformation and now lie against one another over a large area, as through Figures 3 and 4 shown.
  • the transverse webs 5, 10 and 6, 11 brace the hooks 4, 9 in their interlocking position and ensure a force fit and a form fit between the first profile element 2 and the second profile element 3.
  • the form-fit produced by the hooks 4, 9 and the transverse webs 5, 10 and 6, 11 acts parallel to the width axis x and enables the composite plastic profile 1 to absorb tensile and compressive forces parallel to the width axis x. Furthermore, the hooks 4, 9 and the swivel joint 13 or their groove 8 and sliding lug 12 generate another Form fit, which acts parallel to the height direction y and enables the composite plastic profile 1 to absorb tensile and compressive forces parallel to the height axis y.
  • the frictional connection produced by the hooks 4, 9 and the transverse webs 5, 10 and 6, 11 is produced by the fact that the hooks 4, 9 and the transverse webs 5, 10 in the assembled state of the plastic profile 1 are in this way from one another - so to speak with "undersize” are spaced that they brace against each other.
  • the transverse webs 5, 10 serve as a bracing counter-bearing for the hooks 4, 9 and vice versa.
  • the frictional connection acts in particular parallel to the height axis y as a frictional connection, so that the profile elements 2, 3 are prevented from moving through Figures 3 and 4 shown twisted position relative to each other to move out again.
  • an increased expenditure of force or an increased torque is necessary, which can be provided, for example, by applying a compressive force Fi, for example perpendicular to an outer surface 43 of the first profile element 2 and according to Fig. 3 acts approximately parallel to the height axis y, is exerted on the first profile element 2 at the position 25, the second profile element 3 being fixed or held in place and thus serving as a counter bearing for the first profile element 2.
  • a compressive force Fi for example perpendicular to an outer surface 43 of the first profile element 2 and according to Fig. 3 acts approximately parallel to the height axis y, is exerted on the first profile element 2 at the position 25, the second profile element 3 being fixed or held in place and thus serving as a counter bearing for the first profile element 2.
  • the position 25 is located in an end area 26 of the first profile element 2 opposite the groove 8, whereby a particularly long lever arm is formed, which generates a particularly large torque for generating the elastic deformation of the hooks 4, 9 and the crossbars 5, 10 and 6 , 11 can provide.
  • the position shown is thus the first profile element 2 and the second profile element 3 connected to one another by a form fit.
  • the plastic profile 1 is thus composed.
  • the form fit can in particular be made detachable or reversible, ie the first profile element 2 and the second profile element 3 can be detached from one another again without being destroyed. This can be done by separating the hooks 4 and 9 from one another, for example by now exerting a tensile force F 2 instead of a compressive force on the first profile element 2 at position 23, the second profile element 3 being fixed or held in place and thus as a counter bearing serves.
  • the hook heads 23, 24 and the transverse webs 5, 10 and 6, 11 can move past each other with elastic deformation and back into the through Figs. 1 and 2 position shown. Furthermore, the profile elements 2 and 3 can also be moved in opposite directions with respect to the longitudinal axis z, so that they are pulled apart in the longitudinal direction z.
  • the first profile element 2 continues to form on its in Figs. 1 to 4
  • the longitudinal edge shown on the right has a first one-piece connection strip 27, and the second profile element 3 forms on its in FIG Figs. 1 to 4
  • Longitudinal edge shown on the left comprises a second one-piece connection strip 28.
  • the composite plastic profile 1 can be inserted into corresponding receptacles in metal profiles 29, 30 ( Fig. 4 ), for example made of aluminum, are introduced and held there in a shear-proof manner, for example by means of a friction fit, force fit or form fit.
  • first metal profile 29 shows in this context a first metal component shown on the left in the form of a first metal profile 29 and a second metal component shown on the right in the form of a second metal profile 30.
  • the corresponding recordings of the metal profiles 29, 30 correspond to the essentially trapezoidal cross-sections of the connection strips 27, 28 first metal profile 29 is rigidly connected to the first profile element 2 of the plastic profile 1, and the second metal component 30 is rigidly connected to the second profile element 3 of the plastic profile 1, whereby a metal-plastic composite profile 31 is formed.
  • the metal-plastic composite profile 31 can form part of a frame, not shown, for a window, a door or a facade element.
  • connection strips 27, 28 have according to the through Figs. 1 to 4
  • the exemplary embodiment shown has optional end-face recesses into which sealing wires 32, 33 are inserted.
  • the shear strength of the composite between the plastic profile 1 and the metal profiles 29, 30 can be additionally secured by activating the sealing wires 32, 33.
  • An activation temperature or melting point of the sealing wires 32, 33 can be in the range from approx. 95 ° to 100 ° C., for example.
  • the second profile element 3 has, on its surface 34 facing away from the first profile element 2, two mutually parallel and spaced-apart lugs 35, 36, which in particular contribute to reducing convective heat transfer within the metal-plastic composite profile 31.
  • the first profile element 2 has an essentially L-shaped cross-section and the second profile element 3 is cranked.
  • the geometries and dimensions of the profile elements 2, 3 are matched to one another in such a way that the plastic profile 1 has an essentially box-shaped shape with several hollow chambers 37 to 40 in the assembled state.
  • the "box" is closed at a first end relative to the width axis x by the groove 8 and the sliding lug 12.
  • the box is closed by a first contact surface 41 of the first profile element 2 and a second contact surface 42 of the second profile element 3 that corresponds to the first contact surface 41.
  • the plastic profile 2 has a high rigidity and stability due to its box-shaped structure. Furthermore, insulating foams can be introduced into the hollow chambers 37 to 40 in order to enable a particularly low heat transfer coefficient U f of the metal-plastic composite profile 31. As an alternative to introducing insulating foams, a so-called “low-E film” reflecting infrared radiation, for example an “insulbar® LEF”, can preferably be applied to the profile elements 2, 3, particularly in the area of the hollow chambers 37 to 40 on the side walls of the crossbars or the hook elements "Film by the applicant," Low-E "standing for a particularly low level of emissivity ⁇ .
  • the form fit between the first profile element 2 and the second profile element 3 has the effect that the profile elements 2, 3 cannot be moved relative to one another parallel to the width axis x and parallel to the height axis y.
  • forces which act parallel to the width axis x on the first profile element 2 and the second profile element 3 can be absorbed by the plastic profile 1 to a particularly high degree.
  • the large-area overlap of the profile elements 2, 3, their interlocking by means of the hooks 4, 9 and the bracing by the transverse webs 5, 10 and 6, 11 further increase the cohesion of the plastic profile 1 and its stability.
  • forces which act parallel to the height axis y on the first profile element 2 and the second profile element 3 can also be absorbed to a particularly high degree by the plastic profile 1.
  • the profile elements 2, 3 are movable relative to one another parallel to the longitudinal axis z.
  • the contact surfaces 41, 42, the hooks 4, 9, the transverse webs 5, 10 and 6, 11 as well as the groove 8 and the sliding nose 12 of the profile elements 2, 3 can slide along one another parallel to the longitudinal axis.
  • different length expansions of the first profile element 2 and the second profile element 3 or length expansions of the metal profiles 29, 30 connected to the profile elements 2, 3 in a shear-proof manner can be compensated for by a relative movement of the profile elements 2, 3 in the longitudinal direction z.
  • Figures 5 and 6 each show a further plastic profile 1, which follows the plastic profile 1 Figs. 1 to 4 is similar and differs in the design of the hooks 4, 9 and the transverse webs 5, 10.
  • the plastic profile 1 shows Fig. 5 only two crossbars 5, 10 instead of four crossbars - as through Figs. 1 to 4 shown - on.
  • the hooks 4, 9 are arranged in the same place as through Figs. 1 to 4 shown, but can be made thicker in order to enable optimized transverse force transfer.
  • the first hook head 23 of the first hook 4 is shown in FIG Fig.
  • the transverse webs 5, 10 cause - as in connection with Figs. 1 to 4 described - a force fit between the first profile element 2 and the second profile element 3.
  • the hooks 4, 9 and the joint 13 are required.
  • the transverse webs 5, 10 can be omitted for generating the form fit.
  • the transverse webs 6, 11 cf. Figs. 1 to 4
  • the transverse webs 6, 11 are in assembled state of the plastic profile 1 only three hollow chambers 37, 38 and 39 are formed ( Fig. 5 ) instead of four hollow chambers 37 to 40.
  • the transverse webs 5, 10 cf. Figs. 1 to 4
  • only two hollow chambers 37, 39 are formed in the assembled state of the plastic profile 1 ( Fig. 6 ) instead of four hollow chambers 37 to 40.
  • Figs. 7-10 show another plastic profile 1 for a metal-plastic composite profile.
  • the plastic profile 1 comprises a first profile element 2 and a second profile element 3, the first profile element 2 and the second profile element 3 together having a latching mechanism 44 (see in particular Figs. 8-10 ) form, by means of which a form fit between the first profile element 2 and the second profile element 3 can be generated.
  • the first profile element 2 and the second profile element 3 overlap over a large area in their width direction x when the form fit between the first profile element 2 and the second profile element 3 - as through Fig. 7 - is generated, wherein the form fit between the first profile element 2 and the second profile element 3 can be produced by moving the profile elements 2, 3 in a height direction y of the plastic profile 1.
  • the form fit between the first profile element 2 and the second profile element 3 is designed in such a way that a movement of the first profile element 2 and the second profile element 3 in a longitudinal direction z of the plastic profile 1 is permitted when a first metal component (cf. Fig. 4 ) is connected to the first profile element 2 in a shear-proof manner, and a second metal component (cf. Fig. 4 ) is connected to the second profile element 3 in a shear-proof manner.
  • Fig. 7 shows that the profile elements 2, 3 each have a corresponding cross-section for their connection, which in its course in the width direction x resembles a rectangular voltage.
  • a large number of identical, parallel and spaced apart projections 45 of the first profile element 2 engage in corresponding recesses 46 of the second profile element 3, and a large number of identical, parallel and spaced apart projections 47 of the second profile element 3 engage in corresponding recesses 48 of the first profile element 2.
  • flanks of the projections 45/47 of the first / second profile element 2/3 running in the vertical direction y can each have a contour resembling a pine cone with a zigzag course.
  • the contours are shaped and oriented to one another in such a way that the projections 45 and 47 can hook into one another and thus a particularly secure hold of the profile elements 2, 3 to one another in the height direction y is made possible.
  • Fig. 9 shows that at the distal ends of the projections 45/47 of the first / second profile element 2/3 in relation to the height direction y a hook element 50 resembling an arrowhead can be formed.
  • the hook elements 50 are shaped and oriented to one another in such a way that the projections 45 and 47 can hook into one another and thus a particularly secure hold of the profile elements 2, 3 to one another in the height direction y is made possible.
  • a spherical element 51 can each be formed at the ends of the projections 45/47 of the first / second profile element 2/3 which are distal in relation to the height direction y.
  • the spherical elements 51 are shaped and oriented to one another in such a way that the projections 45 and 47 can hook into one another and thus a particularly secure hold of the profile elements 2, 3 one to the other in the height direction y is made possible.
  • Fig. 11 shows another plastic profile 1, which follows the plastic profile 1 Fig. 1 is very similar and is characterized by its rear-reinforced areas of the transverse webs 5, 10 and 6, 11.
  • “rear side” is to be understood as meaning that side of the transverse webs 5 and 6 which does not come into contact with an opposite transverse web 6 or 11 and vice versa.
  • the surfaces of the transverse webs 5, 10 and 6, 11 that come into contact with one another can furthermore have a surface contour, as in connection with FIG Fig. 8 is shown and described, wherein a surface structure can be designed to be particularly fine. This enables the profile elements 2 and 3 to be held together particularly firmly in the height direction y of the plastic profile.
  • Figures 12 and 13 show further plastic profiles 1, which follow the plastic profile 1 Fig. 1 are similar.
  • the embodiments according to Figures 12 and 13 however have bifunctional locking and sliding elements, which consist of several hook-like elements or crossbars 5, 10, 6 and 11 exist. These are additionally secured by a pair of hooks 4, 9.
  • the first hook head 23 of the first hook 4 is oriented to the right, and the second hook head 24 of the second hook 9 is oriented to the left. How out Fig. 14 As can be seen, the hook heads 23 and 24 of the hooks 4, 9 can be undercut.
  • the undercut enables the hook heads 23 and 24 to interlock particularly tightly and thus a particularly firm cohesion of the profile elements 2 and 3 in the height direction y of the composite plastic profile 1.
  • the transverse webs 5, 10 and 6, 11 surround the hooks 4, 9 on both sides and are so shaped and arranged to each other that they the hooks 4, 9 in their through Figures 12 and 13 fix the interlocked position shown and counteract a drifting apart of the profile elements 2 and 3 in the height direction y.
  • a first hollow chamber 52 is formed between the transverse webs 5, 10 and the hooks 4, 9, and a second hollow chamber 53 is formed between the hooks 4, 9 and the transverse webs 6, 11.
  • the embodiments according to Figures 15 and 16 are characterized by the fact that in an in Figures 15 and 16 End area of the plastic profile 1 shown on the right through the first profile element 2 a further hollow chamber 54 ( Fig. 15 ) or two further hollow chambers 54 and 55 ( Fig. 16 ) are trained.
  • the hooks 4, 9 after Figures 15 and 16 can be performed undercut, as shown by Fig. 14 is shown.
  • Figures 15 and 16 shown hooks 4, 9 or their hook ends can alternatively also as through Figures 12-14 be shown oriented.
  • Fig. 17 shows a further embodiment of a plastic profile 1, which the plastic profile 1 after Fig. 1 is similar.
  • the plastic profile 1 has three pairs of hooks which each comprise a first hook 4 and a second hook 9 and are arranged next to one another and spaced apart from one another in the width direction x of the plastic profile 1.
  • two right pairs of hooks replace the transverse webs 5, 10 and 6, 11 according to the embodiment according to Fig. 1 and ensure a particularly secure cohesion of the profile elements 2, 3 in the height direction y of the plastic profile 1.
  • the three pairs of hooks ensure a stabilization of the plastic profile 1 in its central area and prevent bulging of the
  • Plastic profile 1 in the central area In addition - compared with the embodiment according to Fig. 1 - The groove 8 and the sliding nose 12 are arranged mirror-inverted. This arrangement enables particularly high load transfer in the pulling direction.
  • Fig. 18 shows a further embodiment of a plastic profile 1, which extends from the plastic profile Fig. 17 differs in that the groove 8 and the sliding nose 12 are oriented as in the embodiment according to Fig. 1 . Also the hooks 4, 9 after Fig. 17 and 18th can be performed undercut, as shown by Fig. 14 is shown.
  • Figure 19a shows isolated profile elements 2 and 3 in Figure 19b present as an assembled plastic profile 1.
  • the profile elements 2 and 3 each have a cross-section that corresponds to one another for their connection.
  • This diagram shows a strongly exaggerated change in wall thickness in the width direction x, which can be designed in such a way as to achieve an ideal ratio of power transfer, heat transfer and material input.
  • the assembly of a slide arrangement or a slide rail 13 takes place by inserting a slide nose 12 into a groove 8. This is also simplified by slight elastic deformation of the profile elements 2 and 3, among other things.
  • the height of the sliding lug 12 and the depth of the corresponding groove 8 can be adapted according to the purpose.
  • the profile elements 2 and 3 can be folded together, whereby first two transverse webs 5 and 10 overlap and then a locking connection formed by two hooks 4 and 9 engages and the profile 1 is positively locked in the transverse directions x, y connects. That is, an independent, opposing movement of the profile elements 2 and 3 within the cross-sectional plane xy is no longer possible. At the same time, however, an independent, opposite movement of the profile elements 2 and 3 in the direction of the z-axis, which runs orthogonally to the xy-plane, is possible. This is known as a non-thrust connection.
  • Figure 20a shows how Fig. 19 isolated profile elements 2 and 3, which in Figure 20b present as an assembled plastic profile 1.
  • the profile elements 2 and 3 each have a cross-section that corresponds to one another for their connection.
  • This diagram shows a strongly exaggerated change in wall thickness in the width direction (x-axis), which can be designed in such a way that an ideal ratio of power transfer, heat transfer and material use is made possible. Assembling a
  • the sliding arrangement or a sliding rail 13 takes place by inserting a pointed sliding nose 12 of the first profile element 2 into a matching groove 8 of the second profile element 3.
  • the assembly is carried out in a manner similar to that in connection with FIG Fig. 19 described. Also shown here are: corresponding transverse webs 5 and 10 and a latching connection formed by two hooks 4 and 9.
  • the function of the plastic profile 1 in Figure 20b corresponds to the function of the plastic profile 1 Figure 19b largely.
  • Figure 21a shows three isolated profile elements 2, 3 and 3a, which in Figure 21b present as an assembled complex plastic profile 1.
  • the composite plastic profile 1 having the function of two individual plastic profiles, for example the functions of the plastic profiles 1 Figures 19 and 20 in a plastic-metal composite profile (not through Fig. 21 shown, cf. for this purpose the plastic-metal composite profiles 31 and 60 Fig. 4 or 25) and allows additional static advantages through struts 295a and 295b.
  • the profile elements 2, 3 and 3a each have a cross-section that corresponds to one another for their connection.
  • the second profile element 3 has a further sliding nose 12b, which is angled, runs in the direction of the height direction y and can be inserted into a further corresponding groove 8b of the third profile element 3b ( Figure 21b ).
  • the function of the plastic profile 1 in Figure 21b extends the function of simple plastic profiles, such as in Fig. 19b or 20b shown.
  • the plastic profile 1 is thus easier to handle than two individual plastic profiles (such as the plastic profiles 1 according to FIG Fig. 19 or 20), the profile statics are also advantageous for mechanically demanding end uses.
  • the second profile element 2 has two connection strips 290a and 290b in the z-direction in each case shear-proof connection with a second metal component, not shown.
  • the first profile element 2 and the third profile element 3b each have a connection strip 290c or 290d, which can each be connected to a first metal component (not shown) in a shear-proof manner in the z-direction.
  • the second profile element 3 is connected to the first profile element 2 and to the third profile element 3a without thrust in the z-direction, ie the second profile element 3 can be moved in the longitudinal direction z of the plastic profile 1 relative to the first profile element 2 and relative to the third profile element 3a are when the profile elements 2, 3 and 3a considered individually are connected to metal profiles in a shear-proof manner in the z-direction.
  • FIG. 22b shows a sliding nose 12 of the first profile element 2 running in the y direction, which can be inserted into a corresponding groove 8 of the second profile element 3.
  • Figure 22c shows a sliding nose 12 of the second profile element 3 which tapers to a point in the width direction x, the sliding nose 12 being insertable into a corresponding groove 8 of the first profile element 2.
  • Figure 22d shows a sliding nose 12 of the first profile element 2 rounded at its distal end, the sliding nose 12 being insertable into a corresponding groove 8 of the second profile element 3.
  • Figure 22e also shows a wedge-shaped sliding nose 12 of the first profile element 3 which tapers to a point in the width direction x, the sliding nose 12 being insertable into a corresponding groove 8 of the second profile element 3.
  • Figures 23a and 23b show a variation of the plastic profile 1 according to Figures 21a and 21b , the second profile element 3 being designed here with only one connection strip 390b.
  • the second profile element 2 has two transverse webs 5 and the other two profile elements 2, 3a each have two corresponding transverse webs 10, with the particularly strongly overlapping, interlocking transverse webs 5 and 10 in the crossed plastic profile 1 both tensile and compressive forces in the width direction x can record.
  • connection strips 390a, 390b and 390c in the plastic profile 1 the plastic profile 1 itself comprising three profile elements 2, 3 and 3a, and the outer profile elements 2 and 3a being identical.
  • Figure 23a represents loose profile elements 2, 3 and 3a, i.e. the first profile element 2, the second profile element 3 and the third
  • Profile element 3a Profile element 3a.
  • Figure 23b represents the entangled state, that is, the assembled, symmetrical plastic profile 1 (axis of symmetry C2, shown in the center of the plastic profile 1). Also shown are corresponding pairs of hooks 4 and 9 and two sliding arrangements 13, each formed by a sliding nose 12 on the second profile element 3 with a matching groove 8 on the respective associated profile elements 2 and 3a.
  • Fig. 24 illustrates the large-area overlap L D of the profile elements 2 and 3 running in the width direction (x-axis) Fig. 19 .
  • the plastic profile 1 is after Fig. 19 for further clarification with the two profile elements 2 and 3 displaced in relation to one another in the y-direction.
  • Fig. 25 shows two identical plastic profiles 1 arranged one above the other in the vertical direction y, each of which is an exemplary embodiment of a plastic profile 1 according to the invention.
  • the plastic profiles 1 are mirrored with respect to the width direction x and the height direction y.
  • the plastic profiles 1 have - similar to, for example, through Figs. 1 to 4 shown - each have two connection strips 27 and 28, which in corresponding receptacles 56 and 57 of one in Fig. 25 first metal profile 58 shown on the left and one in Fig. 25 second metal profile 59 shown on the right are received in particular shear-proof.
  • the metal profiles 58 and 59 can be identical parts which can be made of aluminum.
  • the plastic profiles 1 and the metal profiles 58, 59 together form a metal-plastic composite profile 60.
  • the metal-plastic composite profile 60 can form part of a frame, not shown, for a window, a door or a facade element.

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Description

    Gebiet der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Kunststoffprofil für ein Metall-Kunststoff-Verbundprofil. Weitere Ansprüche sind auf ein Metall-Kunststoff-Verbundprofil mit dem Kunststoffprofil und auf einen Rahmen mit dem Metall-Kunststoff-Verbundprofil gerichtet.
    • Technologischer Hintergrund
  • Das Kunststoffprofil dient insbesondere als elementares Element (z.B. als Bestandteil in Rahmenprofilen) zur Herstellung von thermisch isolierten Fenstern, Fensterwänden, Türen oder Fassadenelementen und ist typischerweise fest mit zwei Metallprofilen - üblicherweise stranggepresste Aluminiumprofile - verbunden, wobei das Kunststoffprofil bezüglich seiner Längsrichtung zwischen den Metallprofilen angeordnet ist, wodurch ein Metall-Kunststoff-Verbundprofil gebildet wird. Das Kunststoffprofil bildet dabei zwischen den zwei Metallprofilen eine thermische Trennebene, welche einen Wärmefluss von dem einen Metallprofil zu dem anderen Metallprofil, in der Regel einem außenliegendem und einem innenliegendem Metallprofil, verringert.
  • Sofern, z.B. aufgrund unterschiedlicher einwirkender Temperaturen, die zwei Metallprofile eine unterschiedliche Längenausdehnung erfahren, können Schubspannungen zwischen den Metallprofilen und dem Kunststoffprofil entstehen, was zu unerwünschten Durchbiegungen des Metall-Kunststoff-Verbundprofils führen kann. Gerade bei groß öffnenden Fenster- oder Türsystemen kann dies zu Funktionseinschränkungen ("Klemmen", "Quietschen") oder zu Funktionsversagen durch zu starken Verzug der Profilteile führen.
  • Zur Lösung dieses Problems schlägt die EP 0 829 609 B1 ein wärmegedämmtes Verbundprofil für Türen, Fenster oder Fassaden vor, welches aus Metallprofilen und mindestens einer zwischen den Metallprofilen angeordneten und mit den Metallprofilen an den Längskanten verbundenen, vorzugsweise aus Kunststoff gefertigten Isolierleiste besteht. Die Isolierleiste oder die parallel zueinander angeordneten Isolierleisten sind zweiteilig ausgebildet, wobei jedes Isolierleistenteil mit dem zugeordneten Metallprofil schubfest verbunden und die mittige Verbindung zwischen den zwei Isolierleistenteilen als Gleitführung ausgebildet ist. Bei dem durch die EP 0 829 609 B1 gezeigten Verbundprofil kann das Problem auftreten, dass die mittige Verbindung nur eingeschränkt Querkräfte aufnehmen kann, da sie wie eine Art Kugel-Pfanne-Gelenk wirkt. Im Extremfall kann aufgrund der geringen Überlappung dabei die Kugel aus der Pfanne gezogen werden, z.B. durch elastische Deformation der Pfanne, Werkstoffermüdung oder extreme Umgebungsbedingungen.
  • WO 2015/169670 A1 offenbart ein Verbundprofil für Türen, Fenster oder Fassadenelemente mit wenigstens einem ersten metallischen Außenprofil und wenigstens einem zweiten metallischen Außenprofil, wobei das erste metallische Außenprofil mit dem zweiten metallischen Außenprofil in einer Isolierstegzone über einen oder mehrere Isoliersteg(e) aus einem Kunststoffwerkstoff verbunden ist.
  • DE 93 18 201 U1 offenbart eine aus Rahmenprofilen gebildete Brandschutz-Rahmenkonstruktion für Flächenelemente mit einem aus zwei lösbar verbundenen Teilprofilen bestehenden Fixierabstandshalter.
  • GB 2 049 775 A offenbart ein Verfahren zum Herstellen einer Metallverbundstruktur mit einer Barriere für Wärmeleitung, bei der zwei Metallelemente mittels einem oder mehrerer Plastikverbinder verbunden werden.
    • Zusammenfassung der Erfindung
  • Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein alternatives zweiteiliges Kunststoffprofil bereitzustellen, welches ein Auftreten von Schubspannungen zwischen den Metallprofilen und dem Kunststoffprofil verhindert und eine besonders hohe Stabilität und Sicherheit - insbesondere bei Einwirkung hoher Querzugkräfte - aufweist.
  • Die Aufgabe wird gelöst durch die Gegenstände der unabhängigen Patentansprüche. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Bestandteil der Unteransprüche, der folgenden Beschreibung sowie der Figuren.
  • Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung wird ein schubfreies Kunststoffprofil für ein Metall-Kunststoff-Verbundprofil bereitgestellt. Das Kunststoffprofil ist in seiner Längsrichtung schubfrei ausgeführt und kann dazu dienen, eine thermische Trennung zwischen zwei mit dem Kunststoffprofil verbindbaren Metallprofilen, insbesondere aus Aluminium, innerhalb des Metall-Kunststoff-Verbundprofils zu bewirken. Das Kunststoffprofil umfasst ein erstes Profilelement, insbesondere aus einem ersten Polymerwerkstoff, und mindestens ein separates zweites Profilelement, insbesondere aus einem zweiten Polymerwerkstoff. Das Kunststoffprofil ist somit zweiteilig ausgeführt (erstes Profilelement und zweites Profilelement).
  • Durch die Werkstoffauswahl lassen sich einfach die Isolations- und Dämmeigenschaften (Wärme, Schall, Schwingung) des Kunststoffprofils steuern. Der erste Polymerwerkstoff kann der Gleiche sein wie der zweite Polymerwerkstoff. Es ist jedoch nicht zwangsläufig notwendig, dass das Kunststoffprofil aus einem einzigen Werkstoff aufgebaut ist. Ebenso können die Profilelemente aus unterschiedlichen Polymerwerkstoffen bestehen, wobei bevorzugt thermoplastische oder duroplastische Polymere verwendet werden. Zum Einsatz kommen können Polyamid, u.a. Polyamid 66, welches eine besonders hohe Wärmestabilität aufweist, oder Polyamid 6, teilaromatische Polyamide, Polyester, Polyether, Polyphenylenether, Styrolpolymere, Styrolcopolymere, Vinylpolymere, Polyolefine, aromatische oder aliphatische Polyketone, Polyphenylensulfide und/oder Blends der vorgenannten Polymere. Weiter lassen sich Phenol-, Melamin-, Polyester- oder Vinylesterharze nutzen. In der Regel wird der Polymerwerkstoff faserverstärkt (durch z.B. Glas-, Mineral-, Polymer-, Carbon-, Keramik- oder Metallfasern), um die mechanischen Werte oder physikalischen Eigenschaften des Werkstoffes für die Anwendung maßzuschneidern und zu verbessern. Die Werkstoffe können insbesondere auch durch bestimmte Herstellungsprozesse porös (z.B. geschlossenporig) ausgeführt werden.
  • Das erste Profilelement und das zweite Profilelement bilden weiterhin gemeinsam einen Rastmechanismus aus, mittels welchem eine Verbindung, bevorzugt mittels eines Formschlusses, zwischen dem ersten Profilelement und dem zweiten Profilelement erzeugt werden kann, wobei die Verbindung, insbesondere der Formschluss, nur in einer Breitenrichtung und in einer Höhenrichtung des Kunststoffprofils wirkt, nicht jedoch in einer Längsrichtung des Kunststoffprofils.
  • Ferner überlappen sich das erste Profilelement und das zweite Profilelement in ihrer Breitenrichtung, wenn die Verbindung, insbesondere durch Formschluss, zwischen dem ersten Profilelement und dem zweiten Profilelement erzeugt ist, bzw. wenn die Profilelemente verschränkt sind. Die Überlappung kann insbesondere großflächig ausgeführt sein, z.B. mehr als 25%, bevorzugt mehr als 30%, besonders bevorzugt mehr als 40% der Gesamtbreite des Kunststoffprofils ausmachen, wobei bevorzugt die Abstände der nicht überlappenden Bereiche jeweils 1,0 mm oder mehr, besonders bevorzugt jeweils 2,5 mm oder mehr, betragen können.
  • Außerdem kann die Verbindung, insbesondere der Formschluss, zwischen dem ersten und dem zweiten Profilelement durch eine Bewegung der Profilelemente bevorzugt durch ein erstes Einsetzen in Breitenrichtung, und dann ein Einrasten durch Bewegung in einer Höhenrichtung des Kunststoffprofils hergestellt werden.
  • Ferner ist die Verbindung, insbesondere der Formschluss, zwischen dem ersten Profilelement und dem zweiten Profilelement derart ausgestaltet, dass eine unabhängige und freie Bewegung des ersten Profilelements und des zweiten Profilelements in einer Längsrichtung des verschränkten Kunststoffprofiles zugelassen wird (schubfreie Verbindung in der Längsrichtung des Kunststoffprofils), wenn ein erstes Metallbauteil bevorzugt schubfest oder schubweich mit dem ersten Profilelement verbunden ist, und wenn ein zweites Metallbauteil bevorzugt schubfest oder schubweich mit dem zweiten Profilelement verbunden ist. Mit anderen Worten ist keines der Profilelemente für sich betrachtet dazu vorgesehen und eingerichtet, gleichzeitig mit dem ersten und dem zweiten Metallbauteil schubfest oder schubweich verbunden zu werden. Unter "schubweich" kann in diesem Zusammenhang insbesondere verstanden werden, dass eine begrenzte Aufnahme von Schubkräften durch die Werkstoffe des betreffenden Kunststoffprofils und des Metallbauteils sowie die Verbindung zwischen den genannten Elementen möglich ist.
  • Das erste Profilelement kann insbesondere an einer ersten Längskante des Kunststoffprofils eine erste Anschlussleiste ausbilden, und das zweite Profilelement kann insbesondere an einer zweiten Längskante des Kunststoffprofils eine zweite Anschlussleiste ausbilden. Mittels der Anschlussleisten kann das zusammengesetzte Kunststoffprofil z.B. in entsprechenden Aufnahmen von Metallprofilen eingeführt werden und dort z.B. schubfest mittels eines Kraft- oder Formschlusses gehalten werden. Üblicherweise werden die Anschlussleisten in passende Nuten der Metallprofile eingeschoben und durch sogenanntes Einrollen mechanisch verbunden. Wichtig ist dabei, dass eine unabhängige Bewegung der Profilelemente und somit auch der innen- und außenliegenden Metallprofile zueinander in der Längsrichtung des Kunststoffprofils weiterhin möglich ist. Die erste und die zweite Anschlussleiste können insbesondere einteilig ausgebildet sein. Das erste Profilelement und das zweite Profilelement werden insbesondere durch den Formschluss in ihrer Relativposition in der Breitenrichtung und in der Höhenrichtung zueinander fixiert.
  • Ein kompletter Kunststoff-Metallprofilverbund kann durch zwei Kunststoffprofile und zwei Metallprofile bzw. Metallbauteile aufgebaut werden. In diesem Fall können auch zwei erfindungsgemäße Kunststoffprofile eingesetzt werden, wodurch insgesamt vier Kunststoffprofilelemente zum Einsatz kommen. Man kann aber ebenso die Erfindung auf höhere (in Höhenrichtung) Profile anwenden, um somit z.B. ein Kunststoffprofil herzustellen, welches ein erstes Profilelement, ein breit ausgelegtes zweites Profilelement und ein drittes Profilelement umfasst.
  • Die Profilgeometrien können bzw. müssen für verschiedene Anwendungsfälle angepasst werden. Daher gibt es eine Vielzahl möglicher Profilvarianten. Insbesondere können Wandstärken, Anschlussleisten (Einrollvorsprünge), Konturverläufe und eine Verwendung von Funktionszonen wie Fahnen, Haken, Nasen, Nuten, T-förmigen Vorsprüngen, Kanälen, Hohlkammern, Kröpfungen sowie die Verwendung von Werkstoffen und Werkstoffkombinationen sowie Herstellungsverfahren zur Beeinflussung von Produkteigenschaften (z.B. Faserorientierung, Faserlänge oder Porosität) dem Anwendungszweck und ggf. Kundevorgaben entsprechend ausgewählt werden.
  • Das Kunststoffprofil weist im zusammengesetzten Zustand eine Erstreckung in einer Längsrichtung, in einer Breitenrichtung und in einer Höhenrichtung auf. Mit anderen Worten hat das Kunststoffprofil eine Länge (in der Längenrichtung), eine Breite (in der Breitenrichtung) und eine Höhe (in der Höhenrichtung). Die genannten Richtungen verlaufen im Sinne eines kartesischen Koordinatensystems senkrecht zueinander. Typischerweise erstreckt sich das Kunststoffprofil in seinem zusammengesetzten Zustand in seiner Längsrichtung wesentlich weiter als in seiner Breitenrichtung und in seiner Höhenrichtung. Durch die bevorzugt großflächige Überlappung der Profilelemente in der Breitenrichtung und deren Fixierung durch den Rastmechanismus, ggfs. ein Gelenk bzw. ein Gleitelement und weitere Querstege sind der Zusammenhalt des zusammengesetzten Kunststoffprofils und dessen Stabilität besonders hoch. Somit können Querkräfte, insbesondere Querzugkräfte, welche auf das zusammengesetzte Kunststoffprofil in Breitenrichtung oder parallel dazu wirken, in besonders hohem Maße aufgenommen werden. Dadurch, dass der Formschluss Bewegungen oder Verschiebungen zwischen den Profilelementen zulässt, können Schubspannungen zwischen den Metallprofilen über das schubfreie Kunststoffprofil abgebaut werden und dadurch resultierende, unerwünschte Durchbiegungen der Metall-Kunststoffverbunde vermieden werden, welche aufgrund von den weiter oben beschriebenen Temperaturdifferenzen im Endprodukt z.B. in Fenstern und Türen entstehen.
  • Gemäß einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass das erste Profilelement und das zweite Profilelement gemeinsam eine Gleitanordnung zur Ausrichtung der Profilelemente zueinander ausbilden. Die Gleitanordnung erlaubt eine Grobausrichtung der Profilelemente zueinander und eine Verschiebung der Profilelemente zueinander in der Längsrichtung des Kunststoffprofils. Aus ihrer grob ausgerichteten Ausrichtung zueinander können die Profilelemente besonders einfach miteinander verrastet werden. Die Gleitanordnung kann dazu eine Gleitnase und eine korrespondierende Nut umfassen. Insbesondere können die Gleitnase und die Nut derart korrespondierend zueinander geformt sein, dass die Gleitnase im Wesentlichen in der Breitenrichtung in die Nut eingeführt werden kann. Nach dem Einführen der Gleitnase in die Nut kann die Verbindung zwischen den Profilelementen mittels des Rastmechanismus' hergestellt werden.
  • Weiterhin kann vorgesehen sein, dass das erste Profilelement und das zweite Profilelement gemeinsam eine Gleitanordnung in Form eines losen Scharniers bzw. in Form eines losen Gelenks ausbilden, wobei das erste Profilelement und das zweite Profilelement derart um eine Drehachse des losen Scharniers bzw. losen Gelenks drehbar sind, dass die Verbindung der Profilelemente mittels des Rastmechanismus, insbesondere durch Formschluss, erzeugt wird, wodurch das Kunststoffprofil fixiert und ein unerwünschtes Auseinanderfallen verhindert wird. Die Längsrichtung des zusammengesetzten Kunststoffprofils kann insbesondere parallel zur Drehachse des losen Scharniers bzw. losen Gelenks verlaufen. Das lose Scharnier bzw. lose Gelenk kann derart ausgestaltet sein, dass es in Kombination mit einem oder mehreren Rastmechanismen oder überlappenden Querstegen eine formschlüssige Verbindung zwischen dem ersten Profilelement und dem zweiten Profilelement in der Breitenrichtung und in der Höhenrichtung des Profilelements erzeugt. Mit anderen Worten sorgt das lose Scharnier bzw. das lose Gelenk allein noch für keinen Zusammenhalt zwischen den Profilelementen, sondern erleichtert vor allem deren Ausrichtung zu Beginn des Zusammensetzens des Kunststoffprofils und erleichtert ferner durch das mögliche Eindrehen der Profilelemente ineinander die Montage des Kunststoffprofils. Die Verbindung, insbesondere durch Formschluss, zwischen den Profilelementen erfolgt jedoch entweder durch den Rastmechanismus (ggfs. im Zusammenwirken mit optionalen Querstegen) oder kann im Zusammenwirken des Rastmechanismus' und ggfs. zusätzlicher Querstege mit dem losen Scharnier bzw. mit dem losen Gelenk erfolgen, nicht jedoch durch das lose Scharnier bzw. das lose Gelenk allein.
  • Die Kombination aus dem Rastmechanismus, z.B. mit einem Hakenpaar, und der Gleitanordnung, z.B. in Form eines losen Scharniers bzw. eines losen Gelenks oder mit einer Gleitnase und mit einer Nut, ermöglicht eine besonders einfache und präzise Montage der zwei Profilelemente zu dem Kunststoffprofil. Typischerweise erfolgt eine Herstellung zweiteiliger Kunststoffprofile in großen Längen, wobei die Profilelemente z.B. Längen im Bereich von typischerweise 6-7m aufweisen können. Ein Zusammensetzen zweier Profile zu einem Kunststoffprofil ist mit aus dem Stand der Technik bekannten Montageverfahren mit einem hohen Aufwand im Zusammenhang mit einer genauen Ausrichtung und einem Einführen miteinander korrespondierender Bereiche der Profilelemente verbunden. Das Kunststoffprofil gemäß dieser Ausführungsform ermöglicht durch die Gleitanordnung, dass die Profilelemente leicht und genau zueinander ausgerichtet werden können. Beispielsweise kann das erste Profilelement ein weibliches Element, z.B. eine Nut, und das zweite Profilelement ein mit dem weiblichen Element korrespondierendes männliches Element, z.B. eine Gleitnase, der Gleitanordnung ausbilden. Das männliche Element kann in das weibliche Element eingeführt werden, wodurch die Profilelemente im Wesentlichen wie vorgesehen zueinander ausgerichtet sind und anschließend derart relativ zueinander verkippt bzw. verdreht werden können, dass die Profilelemente durch den Rastmechanismus zumindest formschlüssig miteinander verbunden sind.
  • Weiterhin kann die Gleitanordnung eine beispielsweise rinnenförmige, rillenförmige oder kerbenförmige Nut (als weibliches Element) des ersten Profilelements und eine mit der Form der Nut korrespondierende Gleitnase (als männliches Element) des zweiten Profilelements umfassen. Alternativ kann auch das zweite Profilelement die Nut und das erste Profilelement die Gleitnase aufweisen. Weiterhin ist für die Gleitnase eine Vielzahl eckiger, spitz zulaufender, abgerundeter, verdickter, eingeschnürter, gerader, schräger und/oder abgewinkelter Geometrien möglich. Die Gleitnase oder ein ähnliches Element kann als Rast-und Zentrierhilfe fungieren und im ersten Schritt in die korrespondierend vertiefte Nut eingeführt werden, wodurch die Profilelemente grob wie vorgesehen zueinander ausgerichtet sind und anschließend derart relativ zueinander verdreht, verbogen oder verkippt werden können, dass die Profilelemente durch den Rastmechanismus zumindest formschlüssig miteinander verbunden sind. Dabei können die Profilelemente in Teilen auch reversibel bzw. elastisch deformiert werden, um das Einrasten zu ermöglichen.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform umfasst der Rastmechanismus einen ersten Haken des ersten Profilelements, einen zweiten Haken des zweiten Profilelements, wenigstens einen ersten Quersteg des ersten Profilelements und wenigstens einen zweiten Quersteg des zweiten Profilelements, wobei der erste Haken und der zweite Haken dazu eingerichtet sind, in einander zu greifen, und wobei der erste Quersteg und der zweite Quersteg dazu eingerichtet sind, den ersten Haken und den zweiten Haken in ihrer in einander greifenden Stellung zu fixieren.
  • Die Haken sind dabei derart zueinander angeordnet und von den Querstegen beabstandet, dass im zusammengesetzten Zustand des Kunststoffprofils die in einander greifenden Haken in ihrer Position bezüglich der Breitenrichtung des Kunststoffprofils formschlüssig gehalten werden, wodurch das Profilelement im zusammengesetzten Zustand insbesondere Normalkräfte aufnehmen kann. Weiterhin bewirken die Querstege, dass relative Verschiebebewegungen der Profilelemente in der Breitenrichtung unterbunden werden können. Die Querstege dienen somit als Gegenlager zu den Haken in der Breitenrichtung des Kunststoffprofils in dessen zusammengesetzten Zustand. Weiterhin bewirken die in einander greifenden Haken und das durch die Profilelemente gemeinsam ausgebildete Gleitelement, dass die in einander greifenden Haken in ihrer Position bezüglich der Höhenrichtung des Kunststoffprofils formschlüssig zusammengehalten werden, wobei die Höhenrichtung senkrecht zur Breitenrichtung und senkrecht zur Längsrichtung des Profilelements verläuft, wodurch das Profilelement im zusammengesetzten Zustand insbesondere Querkräfte in Breitenrichtung aufnehmen kann. Insbesondere können die Haken derart zueinander angeordnet und von den Querstegen beabstandet sein, dass im zusammengesetzten Zustand des Kunststoffprofils die in einander greifenden Haken gegeneinander verklemmt werden, also auch kraftschlüssig fixiert werden, wodurch ein besonders sicherer Halt des zusammengesetzten Kunststoffprofils ermöglicht wird. Weiterhin können die Haken und Querstege bewirken, dass im zusammengesetzten Zustand des Kunststoffprofils zwischen den Profilelementen wenigstens eine Hohlkammer entsteht.
  • Der erste Haken und der zweite Haken bilden ein erstes zusammenwirkendes Haken-Paar. Der erste Quersteg und der zweite Quersteg bilden ein zweites zusammenwirkendes Quersteg-Paar. Das Haken-Paar und das Quersteg-Paar können insbesondere von einer Oberfläche des ersten Profilelements bzw. des zweiten Profilelements derart abstehen, dass sie im zusammengesetzten Zustand des Kunststoffprofils zusammenwirken. Das Haken-Paar und das Quersteg-Paar verlaufen bevorzugt in der Breitenrichtung beabstandet voneinander und parallel zueinander. Besonders bevorzugt ist ein weiteres Quersteg-Paar (ein weiterer erster bzw. ein dritter Quersteg und ein weiterer zweiter bzw. ein vierter Quersteg) vorgesehen, welches benachbart beabstandet von dem ersten Quersteg-Paar bevorzugt in der Breitenrichtung beabstandet zu dem ersten Quersteg-Paar und parallel zu dem ersten Quersteg-Paar verläuft. Ebenfalls bevorzugt verlaufen die Haken und Querstege bezüglich der Längsachse der Profileelemente jeweils entlang des gesamten ersten Profilelements und des zweiten Profilelements und somit im zusammengesetzten Zustand entlang des gesamten Kunststoffprofils.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, dass das erste Profilelement und das zweite Profilelement derart um die Drehachse des Gelenks drehbar sind, dass der erste Haken den zweiten Haken berührt und der erste Quersteg den zweiten Quersteg berührt, wobei sich die Haken und/oder Querstege elastisch verformen, wenn das erste Profilelement und das zweite Profilelement zur Erzeugung des Formschlusses aus einer anfänglichen Verkippung in die endgültige verschränkte Position geführt werden, sodass die Haken in einander greifen und in dieser Stellung von den Querstegen fixiert werden. Diese Ausführungsform ermöglicht, dass die Querstege im zusammengesetzten Zustand des Kunststoffprofils die Haken in ihrer in einander greifenden Stellung verspannen sowie für einen Kraft- und Formschluss zwischen dem ersten Profilelement und dem zweiten Profilelement sorgen.
  • Weiterhin können die Haken und/oder die Querstege derart angefast sein, dass der Formschluss durch Verkippen/Drehen des ersten Profilelements und des zweiten Profilelements beim Zusammensetzen erleichtert wird.
  • Weiterhin kann das Kunststoffprofil im zusammengesetzten Zustand kastenförmig sein. Unter "kastenförmig" kann in diesem Zusammenhang insbesondere verstanden werden, dass die Profilelemente gemeinsam mindestens eine Hohlkammer ausbilden. Das zusammengesetzte Kunststoffprofil kann im Wesentlichen quaderförmig sein, dies ist allerdings nicht notwendig. Alternativ kann das Kunststoffprofil auch beispielsweise schräge Seitenwände oder einen im Wesentlichen trapezförmigen Querschnitt aufweisen. Weiterhin muss das Kunststoffprofil in seiner Längsrichtung nicht geschlossen sein. Die Kastenform wird zum einen bereits durch die bevorzugt großflächige Überlappung des ersten Profilelements und des zweiten Profilelements ermöglicht. Weiterhin kann z.B. das erste Profilelement einen im Wesentlichen L-förmigen Querschnitt aufweisen und das zweite Profilelement kann gekröpft ausgeführt sein. Das Kunststoffprofil weist durch seinen kastenförmigen Aufbau eine besonders hohe Steifigkeit und Stabilität auf. Der Kastenaufbau wird noch stärker ausgeprägt, wenn ein Profilelement nicht nur eine, sondern mehrere Anschlussleisten aufweist, die in nur ein Metallbauteil eingreifen. Ebenso verstärkt sich die kastenförmige Ausprägung durch den Aufbau des Kunststoffprofils durch mehrere als nur zwei Profilelemente, wobei jedes der Profilelemente dann mindestens eine Anschlussleiste aufweist.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, dass durch das erste Profilelement und durch das zweite Profilelement wenigstens eine Hohlkammer ausgebildet wird. Die wenigstens eine Hohlkammer kann insbesondere zwischen dem Haken-Paar und dem Quersteg-Paar im zusammengesetzten Zustand des Kunststoffprofils entstehen. Weiterhin können dadurch im zusammengesetzten Zustand des Kunststoffprofils Hohlkammern zwischen dem ersten Haken-Paar und sich berührenden Endabschnitten der Profilelemente sowie zwischen dem (weiteren) Quersteg-Paar und dem Gelenk entstehen. Ebenfalls kann zwischen dem Quersteg-Paar und dem weiteren Quersteg-Paar im zusammengesetzten Zustand des Kunststoffprofils eine Hohlkammer entstehen.
  • Der Begriff Quersteg-Paar impliziert zwar, dass nur zwei Querstege korrespondieren, es lassen sich aber auch Anwendungsfälle darstellen, bei denen drei oder mehrere Querstege korrespondieren, diese Mehrzahl an Querstegen erfüllt dann ebenfalls die Funktion der Verschränkung in Breitenrichtung.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform kann ein Profilelement für sich bereits integral mit einer oder mehreren Hohlkammern ausgeführt sein.
  • Vor dem Zusammensetzen der Profilelemente zu dem Kunststoffprofil können in die zugänglichen Bereiche zwischen den Profilelementen Dämmmittel, z.B. Dämmschaum, insbesondere aus meso- oder makroporösen, geschlossen- oder offenzelligen Werkstoffen, z.B. Aerogel, Polyurethan-, Polyester-, Polyolefin-, Polyamidschäumen, oder geschäumten Vinylpolymeren eingebracht werden. Alternativ oder zusätzlich können entsprechende innere Oberflächen der Profilelemente, vor allem der Querstege mit einer Beschichtung bzw. einer Folie versehen werden, welche einen besonders niedrigen Emissionsgrad ε aufweist. Dadurch lässt sich der Wärmeübertrag durch Wärmestrahlung innerhalb des Kunststoffprofils deutlich reduzieren. Die entstehenden Hohlkammern teilen außerdem einen zwischen den Profilelementen befindlichen größeren Hohlraum in mehrere kleine Hohlkammern auf. Die mehreren kleineren Hohlkammern haben im Vergleich zu dem größeren Hohlraum zwischen den Profilelementen den Vorteil, dass eine Konvektion innerhalb der Hohlkammern besonders niedrig gehalten werden kann. Auf die Größe und Anordnung der einzelnen Hohlkammern und somit auch auf die Konvektion innerhalb der Hohlkammern kann leicht und flexibel über die Anordnung der Haken und Querstege Einfluss genommen werden. Weder die Haken noch die Querstege müssen sich dabei in einer geometrischen Mitte zwischen Längskanten des jeweiligen Profilelements befinden.
  • An den Außenseiten des Kunststoffprofils können ebenfalls für die Anwendung optimierte Funktionszonen (Fahnen, Haken, Kanäle, etc.) aufgesetzt werden, diese sind im Stand der Technik vielfach beschrieben und genutzt.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist vorteilhaft vorgesehen, dass das erste Profilelement und das zweite Profilelement eine Vielzahl von Profilvorsprüngen ausbilden, welche zur Befestigung der Profilelemente aneinander in der Höhenrichtung und/oder der Breitenrichtung miteinander korrespondierende Konturen mit sägezahn- oder zick-zack-förmigem Verlauf, Hakenelemente- Pilz- oder Kugelelemente aufweisen. Diese Ausführungsform ermöglicht einen besonders sicheren Zusammenhalt der Profilelemente aneinander in der Höhenrichtung des Kunststoffprofils. Derartige Profile stellen einen erfindungsgemäßen Extremfall dar, bei dem die Vielzahl von Vorsprüngen die Funktionen von Rastelementen, Querstegen und Gleitelementen übernehmen oder diese Elemente zumindest in ihrer Funktion unterstützen.
  • Weiterhin können die Haken hinterschnitten ausgeführt sein, wodurch sie sich besonders fest ineinander verhaken können und somit ein besonders sicherer Zusammenhalt zwischen dem ersten Profilelement und dem zweiten Profilelements in der Höhenrichtung des Kunststoffprofiles gewährleistet werden kann.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, dass das erste Profilelement und/oder das zweite Profilelement jeweils für sich gesehen wenigstens eine weitere Hohlkammer ausbildet, wodurch die thermischen Eigenschaften des Kunststoffprofils weiter verbessert werden können.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, dass wenigstens einer der Querstege zumindest partiell mit einer Infrarot-reflektierenden Beschichtung versehen ist. Bevorzugt umfasst die Beschichtung eine metallisierte Folie oder ein metallisiertes Schaumband. Besonders bevorzugt ist die Verwendung einer aluminiumhaltigen Folie. Derartige Beschichtungen ermöglichen einen besonders niedrigen Grad von Emissivität ε.
  • Ferner kann vorteilhaft vorgesehen sein, dass das Kunststoffprofil weiterhin wenigstens ein drittes Profilelement umfasst, welches dazu eingerichtet ist, mit einem Metallbauteil fest verbunden zu werden, wobei das zweite Profilelement in der Längsrichtung des Kunststoffprofils schubfrei mit dem ersten Profilelement und mit dem dritten Profilelement verbunden ist. Beispielsweise kann das zweite Profilelement zwischen dem ersten Profilelement und dem dritten Profilelement angeordnet sein, wobei die drei Profilelemente jeweils für sich schubfest mit einem Metallprofil verbunden sein können. Das zweite Profilelement kann dabei in Längsrichtung des Kunststoffprofils schubfrei mit dem ersten Profilelement und mit dem dritten Profilelement verbunden sein, d.h. das zweite Profilelement kann in der Längsrichtung des Kunststoffprofils relativ zu dem ersten Profilelement und relativ zu dem dritten Profilelement bewegt werden, wenn die drei Profilelemente für sich betrachtet in der Längsrichtung schubfest mit den Metallprofilen verbunden sind. Das Vorsehen von drei oder mehr Profilelementen ermöglicht eine besonders hohe Ausführung des Profils in Höhenrichtung, wobei das zusammengesetzte Kunststoffprofil die Funktion von zwei einzelnen Kunststoffprofilen in einem Kunststoff-Metall-Verbundprofil übernehmen kann und zusätzliche statische Vorteile durch optionale Verstrebungen ermöglicht. Beispielsweise kann ein zwischen dem ersten Profilelement und dem zweiten Profilelement angeordnetes zweites Profilelement zwei Anschlussleisten aufweisen und die anderen beiden Profilelemente jeweils eine Anschlussleiste. Das Kunststoffprofil gemäß dieser Ausführungsform ist einfacher handhabbar als zwei einzelne Kunststoffprofile. Ebenso ist die Profilstatik vorteilhaft für mechanisch fordernde Endanwendungen.
  • Gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung umfasst ein Metall-Kunststoff-Verbundprofil ein im Zusammenhang mit dem ersten Aspekt der Erfindung beschriebenes Kunststoffprofil, ein erstes Metallbauteil und ein zweites Metallbauteil, wobei das erste Metallbauteil bevorzugt schubfest mit dem ersten Profilelement verbunden ist und wobei das zweite Metallbauteil bevorzugt schubfest mit dem zweiten Profilelement verbunden ist. Zur Vermeidung von Wiederholungen wird bezüglich vorteilhafter Ausführungsformen, Effekten und Vorteilen des Metall-Kunststoff-Verbundprofils auf die Ausführungen im Zusammenhang mit dem Kunststoffprofil gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung verwiesen. Ebenso können weitere Profilelemente vorliegen, die mit anderen Profilelementen schubfrei zu einem kastenförmigen Kunststoffprofil verbunden sind und jeweils mit einem der beiden Metallbauteile schubfest verbunden sind.
  • Gemäß einem dritten Aspekt der Erfindung umfasst ein Rahmen für ein Fenster, eine Tür oder ein Fassadenelement, ein Metall-Kunststoff-Verbundprofil gemäß dem zweiten Aspekt der Erfindung.
    • Kurze Beschreibung der Figuren
  • Im Folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der schematischen Zeichnung näher erläutert. Hierbei zeigt:
    • Fig. 1
    eine Seitenansicht eines Ausführungsbeispiels eines Kunststoffprofils während eines ersten Schritts einer Montage des Kunststoffprofils,
    Fig. 2
    eine Seitenansicht des Kunststoffprofils nach Fig. 1 während eines zweiten Schritts der Montage,
    Fig. 3
    eine Seitenansicht des Kunststoffprofils nach Fig. 1 während eines dritten Schritts der Montage,
    Fig. 4
    eine Seitenansicht des Kunststoffprofils nach Fig. 1 während eines vierten Schritts der Montage,
    Fig. 5
    eine Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels eines Kunststoffprofils in zusammengesetztem Zustand mit alternativer Hakenorientierung,
    Fig. 6
    eine Seitenansicht des Kunststoffprofils nach Fig. 5 ohne Querstege,
    Fig. 7
    eine Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels eines Kunststoffprofils mit einer Vielzahl von sich gegenseitig verschränkenden Querstegen in zusammengesetztem Zustand,
    Fig. 8
    eine erste Detailvariante des Kunststoffprofils nach Fig. 7,
    Fig. 9
    eine zweite Detailvariante des Kunststoffprofils nach Fig. 7,
    Fig. 10
    eine dritte Detailvariante des Kunststoffprofils nach Fig. 7,
    Fig. 11
    eine Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels eines Kunststoffprofils mit rückseitig verstärkten Querstegen während eines ersten Schritts einer Montage des Kunststoffprofils,
    Fig. 12
    eine Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels eines Kunststoffprofils mit hinterschnittenen Haken in einem zusammengesetzten Zustand des Kunststoffprofils,
    Fig. 13
    eine Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels eines Kunststoffprofils mit hinterschnittenen Haken in einem zusammengesetzten Zustand des Kunststoffprofils,
    Fig. 14
    eine vergrößerte Ansicht des Details A aus Fig. 12 und 13,
    Fig. 15
    eine Seitenansicht des Kunststoffprofils nach Fig. 13 mit drei Hohlkammern,
    Fig. 16
    eine Seitenansicht des Kunststoffprofils nach Fig. 13 mit vier Hohlkammern,
    Fig. 17
    eine Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels eines Kunststoffprofils mit drei Hakenpaaren,
    Fig. 18
    eine Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels eines Kunststoffprofils mit drei Hakenpaaren,
    Fig. 19a
    eine Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Kunststoffprofils mit sich verändernden Wandstärken und einem leistenförmigen Gleitelement mit Nut im ersten Profilelement, wobei zwei Profilelemente des Kunststoffprofils voneinander getrennt dargestellt sind,
    Fig. 19b
    das Kunststoffprofil nach Fig. 19a im zusammengefügten Zustand,
    Fig. 20a
    eine Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Kunststoffprofils mit sich verändernden Wandstärken und einem selbst zentrierenden Gleitelement mit Nut im zweiten Profilelement, wobei zwei Profilelemente des Kunststoffprofils voneinander getrennt dargestellt sind,
    Fig. 20b
    das Kunststoffprofil nach Fig. 20a im zusammengefügten Zustand,
    Fig. 21a
    eine Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels eines unsymmetrischen Kunststoffprofils mit größerer Höhe (in y-Achse) bestehend aus drei Profilelementen mit insgesamt vier Anschlussleisten und unterschiedlich angeordneten Nuten, wobei die drei Profilelemente des Kunststoffprofils voneinander getrennt dargestellt sind,
    Fig. 21b
    das Kunststoffprofil nach Fig. 21a im zusammengefügten Zustand,
    Fig. 22
    eine Seitenansicht weiterer Ausführungsbeispiele zweier Profilelemente eines Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Kunststoffprofils im noch nicht zusammengefügten Zustand, mit unterschiedlicher Auslegung von Komponenten einer Gleitelanordnung in Varianten a) bis e),
    Fig. 23a
    eine Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen symmetrischen Kunststoffprofils mit insgesamt drei Anschlussleisten im getrennten Zustand,
    Fig. 23b
    das Kunststoffprofil nach Fig. 23a im zusammengefügten Zustand,
    Fig. 24
    ein Schema zur Berechnung einer Überlappung zweier Profilelemente an einem Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Kunststoffprofils mit zwei Anschlussleisten und
    Fig. 25
    eine Seitenansicht eines Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Metall-Kunststoff-Verbundprofils.
    Detaillierte Beschreibung von Ausführungsbeispielen
  • Fig. 1 zeigt ein Kunststoffprofil 1, welches ein erstes in Fig. 1 oben dargestelltes Profilelement 2 und ein zweites in Fig. 1 unten dargestelltes Profilelement 3 umfasst. Die Profilelemente 2, 3 sind insgesamt von länglicher Gestalt, d.h. sie erstrecken sich in ihrer Längsrichtung z (welche in Fig. 1 bis 4 senkrecht zur Zeichenebene verläuft) oder Tiefe wesentlich weiter, üblicherweise um ein Vielfaches weiter, als in ihrer Breite x und als in ihrer Höhe y. Um die Geometrie des Kunststoffprofils 1 zu beschreiben, wird im Folgenden auf ein kartesisches Koordinatensystem Bezug genommen, welches eine Breitenachse x, eine Höhenachse y und eine Längsachse z umfasst, wobei die Achsen x, y und z jeweils senkrecht aufeinander stehen, die Breitenachse x und die Höhenachse y in der Zeichenebene liegen und die Längsachse z senkrecht zur Zeichenebene verläuft.
  • Das erste Profilelement 2 umfasst einen ersten Haken 4, einen ersten Quersteg 5, einen zweiten Quersteg 6 sowie eine Nut 8, in dem gezeigten Ausführungsbeispiel eine rinnenförmige Nut 8. Das zweite Profilelement 3 umfasst einen zweiten Haken 9, einen dritten Quersteg 10, einen vierten Quersteg 11 sowie eine Gleitnase 12, in dem gezeigten Ausführungsbeispiel eine abgerundete Gleitnase 12. Die Haken 4, 9 und die Querstege 5, 6 sowie 10, 11 stehen senkrecht voneinander zugewandten Innenflächen der Profilelemente 2, 3 ab und verlaufen im Wesentlichen parallel zu der Höhenachse y, wenn das Kunststoffprofil 1 zusammengesetzt ist.
  • Das Kunststoffprofil 1 bzw. dessen Profilelemente 2, 3 können beispielsweise aus dem Werkstoff "TECATHERM® 66 GF" der Anmelderin hergestellt sein, einem Kunststoff, welcher auf einem schwarzen Polyamid basiert und 25 Gew.% Glasfasern umfasst. Dieser Werkstoff zeichnet sich insbesondere durch seine gute Eignung für den Anwendungszweck aus. Er ist weiterhin perfekt geeignet für die Herstellung von Hohlkammerprofilen mit dünnen Wandungen, für Pulverbeschichtungen und Anodisieren im Verbund.
  • Die Nut 8 und der Gleitnase 12 bilden gemeinsam eine Gleitanordnung in Form eines losen Scharniers bzw. eines losen Drehgelenks 13 mit einer Drehachse 14 aus. Wie durch Fig. 1 bis 4 gezeigt, können das erste Profilelement 2 und das zweite Profilelement 3 relativ zueinander um die Drehachse 14 des Drehgelenks 13 verdreht bzw. verkippt werden. Die Drehachse 14 verläuft in dem gezeigten Ausführungsbeispiel parallel zu der Längsachse z. Ein Winkelbereich, um welchen das erste Profilelement 2 und das zweite Profilelement 3 dabei relativ zueinander verdreht werden können, ist begrenzt, wobei Fig. 1 eine maximale geöffnete Verdrehstellung bzw. Kippstellung der Profilelemente 2, 3 zueinander zeigt, wohingegen Fig. 3 und 4 eine maximal geschlossene Verdrehstellung der Profilelemente 2 relativ zueinander zeigen.
  • In der durch Fig. 1 gezeigten Verdrehstellung der Profilelemente 2, 3 zueinander liegt eine erste Anschlagfläche 15 der Nut 8 an einer korrespondierenden zweiten Anschlagfläche 16 des zweiten Profilelements 3 an. In dieser Stellung bilden das erste Profilelement 2 und das zweite Profilelement 3 einen spitzen Winkel zueinander aus, wobei der erste Haken 4 nicht den zweiten Haken 9 berührt, der erste Quersteg 5 nicht den zweiten Quersteg 10 berührt und der dritte Quersteg 6 nicht den vierten Quersteg 11 berührt.
  • Fig. 2 zeigt das erste Profilelement 2 und das zweite Profilelement 3 in einer weiteren Verdrehstellung zueinander, wobei der erste Haken 4 den zweiten Haken 9 berührt, der erste Quersteg 5 den zweiten Quersteg 10 berührt und der dritte Quersteg 6 den vierten Quersteg 11 berührt. Die durch Fig. 2 gezeigte relative Stellung der Profilelemente 2, 3 zueinander wurde erreicht, indem die Profilelemente 2, 3 um die Drehachse 14 aus der durch Fig. 1 gezeigten Relativstellung heraus zueinander verdreht worden sind. Dabei kann das erste Profilelement 2 bezogen auf die Darstellung nach Fig. 1 bis 4 entgegen des Uhrzeigersinns (Drehpfeil 7, Fig. 2) und/oder das zweite Profilelement 3 bezogen auf die Darstellung nach Fig. 1 bis 4 in Richtung des Uhrzeigersinns verdreht werden.
  • Wie aus Fig. 1 bis 4 ersichtlich, weisen die Haken 4, 9 und die Querstege 5, 10 und 6, 11 jeweils eine Fase auf. Die Fasen sind derart angeordnet und orientiert, dass sie sich in der durch Fig. 2 gezeigten Drehstellung des ersten Profilelements 2 und des zweiten Profilelements 3 zueinander berühren. Bei einer weiteren Verdrehung der Profilelemente 2, 3 zueinander wirken die Fasen als Führung, um das erste Profilelement 2 mit dem zweiten Profilelement 3 durch einen Formschluss (Fig. 3 und 4) miteinander zu verbinden. In Fig. 1 ist zur Verdeutlichung jede der Fasen mit einem Bezugszeichen 17 bis 22 versehen, wobei in der Fig. 2 gezeigten Stellung eine erste Fase 17 des ersten Hakens 4 an einer zweiten Fase 18 des zweiten Hakens 9 anliegt, eine dritte Fase 19 des ersten Querstegs 5 an einer vierten Fase 20 des zweiten Querstegs 10 anliegt, und wobei eine fünfte Fase 21 des dritten Querstegs 6 an einer sechsten Fase 22 des vierten Querstegs 11 anliegt.
  • Fig. 3 zeigt die Profilelemente 2, 3 in einer dritten Verdrehstellung zueinander, wobei der erste Haken 4 in den zweiten Haken 9 eingerastet ist. Ausgehend von der durch Fig. 2 gezeigten Stellung wurden die Profilelemente 2, 3 um die Drehachse 14 weiter zueinander verdreht, sodass sich ein erster Hakenkopf 23 des ersten Hakens 4 und ein zweiter Hakenkopf 24 des zweiten Hakens 9 unter elastischer Verformung aneinander vorbei bewegt haben. Der Hakenkopf 23 des ersten Hakens 4 zeigt gemäß Fig. 3 und 4 nach links und der Hakenkopf 24 des zweiten Hakens 9 zeigt gemäß Fig. 3 und 4 nach rechts. Auf ähnliche Weise haben sich der erste Quersteg 5 und der zweite Quersteg 10 sowie der dritte Quersteg 6 und der vierte Quersteg 11 ein Stück weit unter elastische Verformung aneinander vorbei bewegt und liegen nunmehr großflächig aneinander an, wie durch Fig. 3 und 4 gezeigt. Die Querstege 5, 10 und 6, 11 verspannen dabei die Haken 4, 9 in ihrer in einander greifenden Stellung und sorgen für einen Kraftschluss und für einen Formschluss zwischen dem ersten Profilelement 2 und dem zweiten Profilelement 3.
  • Der durch die Haken 4, 9 und die Querstege 5, 10 und 6, 11 erzeugte Formschluss wirkt parallel zur Breitenachse x und ermöglicht, dass das zusammengesetzte Kunststoffprofil 1 Zug- und Druckkräfte parallel zur Breitenachse x aufnehmen kann. Weiterhin erzeugen die Haken 4, 9 und das Drehgelenk 13 bzw. deren Nut 8 und Gleitnase 12 einen weiteren Formschluss, welcher parallel zur Höhenrichtung y wirkt und ermöglicht, dass das zusammengesetzte Kunststoffprofil 1 Zug und Druckkräfte parallel zur Höhenachse y aufnehmen kann.
  • Der durch die Haken 4, 9 und die Querstege 5, 10 und 6, 11 erzeugte Kraftschluss wird dadurch erzeugt, dass die Haken 4, 9 und die Querstege 5, 10 im zusammengebauten Zustand des Kunststoffprofils 1 derart voneinander - sozusagen mit "Untermaß" - beabstandet sind, dass sie sich gegeneinander verspannen. Mit anderen Worten dienen die Querstege 5, 10 als verspannendes Gegenlager für die Haken 4, 9 und umgekehrt. Der Kraftschluss wirkt insbesondere parallel zur Höhenachse y als Reibschluss, sodass die Profilelemente 2, 3 daran gehindert werden sich aus ihrer durch Fig. 3 und 4 gezeigten Verdrehstellung relativ zueinander wieder heraus zu bewegen.
  • Um die elastische Verformung der Haken 4, 9 und Querstege 5, 6 und 10, 11 zu erzeugen, ist ein erhöhter Kraftaufwand beziehungsweise ein erhöhtes Drehmoment notwendig, welches beispielsweise dadurch bereitgestellt werden kann, dass eine Druckkraft Fi, welche z.B. senkrecht zu einer äußeren Oberfläche 43 des ersten Profilelements 2 und gemäß Fig. 3 annähernd parallel zur Höhenachse y wirkt, auf das erste Profilelement 2 an der Position 25 ausgeübt wird, wobei das zweite Profilelement 3 feststeht oder festgehalten ist und somit als Gegenlager für das erste Profilelement 2 dient. Die Position 25 befindet sich in einem der Nut 8 gegenüberliegenden Endbereich 26 des ersten Profil Elements 2, wodurch ein besonders langer Hebelarm ausgebildet wird, welcher ein besonders großes Drehmoment zur Erzeugung der elastischen Verformung der Haken 4, 9 und der Querstege 5, 10 und 6, 11 bereitstellen kann.
  • In der durch Fig. 3 und 4 gezeigten Stellung sind somit das erste Profilelement 2 und das zweite Profilelement 3 durch einen Formschluss miteinander verbunden. Das Kunststoffprofil 1 ist damit zusammengesetzt. Der Formschluss kann insbesondere lösbar bzw. reversibel ausgeführt sein, d.h. das erste Profilelement 2 und das zweite Profilelement 3 können zerstörungsfrei wieder voneinander gelöst werden. Dies kann dadurch geschehen, indem die Haken 4 und 9 voneinander getrennt werden, z.B. indem auf das erste Profilelement 2 an der Position 23 nunmehr eine Zugkraft F2 anstatt einer Druckkraft ausgeübt wird, wobei das zweite Profilelement 3 feststeht oder festgehalten ist und somit als Gegenlager dient. Durch die Zugkraft F2 können sich die Hakenköpfe 23, 24 und die Querstege 5, 10 und 6, 11 unter elastischer Verformung aneinander vorbeibewegen und wieder in die durch Fig. 1 und 2 gezeigte Stellung gebracht werden. Weiterhin können die Profilelemente 2 und 3 auch in entgegengesetzte Richtungen bezüglich der Längsachse z bewegt werden, sodass sie in Längsrichtung z auseinandergezogen werden.
  • Das erste Profilelement 2 bildet weiterhin an seiner in Fig. 1 bis 4 rechts dargestellten Längskante eine erste einteilige Anschlussleiste 27 aus, und das zweite Profilelement 3 bildet an seiner in Fig. 1 bis 4 links dargestellten Längskante eine zweite einteilige Anschlussleiste 28 aus. Mittels der einteiligen Anschlussleisten 27, 28 kann das zusammengesetzte Kunststoffprofil 1 in entsprechenden Aufnahmen von Metallprofilen 29, 30 (Fig. 4), z.B. aus Aluminium, eingeführt werden und dort schubfest z.B. mittels eines Reib-, Kraft-, oder Formschlusses gehalten werden. Fig. 4 zeigt in diesem Zusammenhang ein links dargestelltes erstes Metallbauteil in Form eines ersten Metallprofils 29 und ein rechts dargestelltes zweites Metallbauteil in Form eines zweiten Metallprofils 30. Die entsprechenden Aufnahmen der Metallprofile 29, 30 korrespondieren mit den im Wesentlichen trapezförmigen Querschnitten der Anschlussleisten 27, 28. Das erste Metallprofil 29 ist schubfest mit dem ersten Profilelement 2 des Kunststoffprofils 1 verbunden, und das zweite Metallbauteil 30 ist schubfest mit dem zweiten Profilelement 3 des Kunststoffprofils 1 verbunden, wodurch ein Metall-Kunststoff-Verbundprofil 31 gebildet wird. Das Metall-Kunststoff-Verbundprofil 31 kann einen Bestandteil eines nicht gezeigten Rahmens für ein Fenster, eine Tür oder ein Fassadenelement bilden.
  • Die Anschlussleisten 27, 28 weisen gemäß dem durch Fig. 1 bis 4 gezeigten Ausführungsbeispiel optionale stirnseitige Ausnehmungen auf, in welche Dichtdrähte 32, 33 eingesetzt sind. Die Schubfestigkeit des Verbundes zwischen dem Kunststoffprofil 1 und den Metallprofilen 29, 30 kann durch eine Aktivierung der Dichtdrähte 32, 33 zusätzlich gesichert werden. Eine Aktivierungstemperatur oder Schmelzpunkt der Dichtdrähte 32, 33 kann beispielsweise im Bereich von ca. 95° bis 100° C liegen. Ferner weist das zweite Profilelement 3 auf seiner dem ersten Profilelement 2 abgewandten Oberfläche 34 zwei parallel zueinander verlaufende und voneinander beabstandete Fahnen 35, 36 auf, welche insbesondere einen Beitrag leisten, konvektive Wärmeübergänge innerhalb des Metall-Kunststoff-Verbundprofil 31 zu reduzieren.
  • In der durch Fig. 3 und 4 gezeigten Stellung überlappen sich das erste Profilelement 2 und das zweite Profilelement 3 großflächig. Das erste Profilelement 2 weist einen im Wesentlichen L-förmigen Querschnitt auf und das zweite Profilelement 3 ist gekröpft ausgeführt. Die Geometrien und Dimensionen der Profilelemente 2, 3 sind dabei derart aufeinander abgestimmt, dass das Kunststoffprofil 1 im zusammengesetzten Zustand eine im Wesentlichen kastenförmige Form mit mehreren Hohlkammern 37 bis 40 aufweist. Der "Kasten" wird an einem ersten Ende bezogen auf die Breitenachse x durch die Nut 8 und die Gleitnase 12 geschlossen. An einem zweiten Ende, welches dem ersten Ende bezogen auf die Breitenachse x gegenüberliegt, wird der Kasten durch eine erste Anlagefläche 41 des ersten Profilelements 2 und eine mit der ersten Anlagefläche 41 korrespondiere zweite Anlagefläche 42 des zweiten Profilelements 3 geschlossen.
  • Das Kunststoffprofil 2 weist durch seinen kastenförmigen Aufbau eine hohe Steifigkeit und Stabilität auf. Weiterhin können isolierende Schäume in die Hohlkammern 37 bis 40 eingebracht werden, um einen besonders geringen Wärmedurchgangskoeffizienten Uf des Metall-Kunststoff-Verbundprofils 31 zu ermöglichen. Alternativ zum Einbringen isolierender Schäume kann bevorzugt auf die Profilelemente 2, 3 insbesondere im Bereich der Hohlkammern 37 bis 40 auf die Seitenwände der Querstege oder der Hakenelemente eine Infrarotstrahlung-reflektierende sogenannten "Low-E-Folie" aufgebracht werden, z.B. eine "insulbar® LEF"-Folie der Anmelderin wobei "Low-E" für einen besonders niedrigen Grad der Emissivität ε steht.
  • Der Formschluss zwischen dem ersten Profilelement 2 und dem zweiten Profilelement 3 bewirkt, dass die Profilelemente 2, 3 parallel zur Breitenachse x und parallel zur Höhenachse y nicht relativ zueinander beweglich sind. Somit können insbesondere Kräfte, welche parallel zur Breitenachse x auf das erste Profilelement 2 und das zweite Profilelement 3 wirken, in besonders hohem Maße durch das Kunststoffprofil 1 aufgenommen werden. Durch die großflächige Überlappung der Profilelemente 2, 3, deren Verhakung mittels der Haken 4, 9 sowie die Verspannung durch die Querstege 5, 10 und 6, 11 wird der Zusammenhalt des Kunststoffprofils 1 weiter gesteigert und dessen Stabilität erhöht. Somit können insbesondere auch Kräfte, welche parallel zur Höhenachse y auf das erste Profilelement 2 und das zweite Profilelement 3 wirken, in besonders hohem Maße durch das Kunststoffprofil 1 aufgenommen werden.
  • Dahingegen sind die Profilelemente 2, 3 parallel zur Längsachse z relativ zueinander beweglich. Insbesondere können die Anlageflächen 41, 42, die Haken 4, 9, die Querstege 5, 10 und 6, 11 sowie die Nut 8 und die Gleitnase 12 der Profilelemente 2, 3 parallel zur Längsachse aneinander entlang gleiten. Dadurch können unterschiedliche Längenausdehnungen des ersten Profilelements 2 und des zweiten Profilelements 3 bzw. Längenausdehnungen der mit den Profilelementen 2, 3 schubfest verbundenen Metallprofilen 29, 30 durch eine Relativbewegung der Profilelemente 2, 3 in der Längsrichtung z ausgeglichen werden.
  • Fig. 5 und 6 zeigen jeweils ein weiteres Kunststoffprofil 1, welches dem Kunststoffprofil 1 nach Fig. 1 bis 4 ähnlich ist und sich durch die Ausgestaltung der Haken 4, 9 und der Querstege 5, 10 unterscheidet. Im Folgenden wird zur Vermeidung von Wiederholungen lediglich auf Unterschiede zu dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 bis 4 eingegangen. So weist das Kunststoffprofil 1 nach Fig. 5 lediglich zwei Querstege 5, 10 anstatt vier Querstege - wie durch Fig. 1 bis 4 gezeigt - auf. Die Haken 4, 9 sind dabei an derselben Stelle angeordnet wie durch Fig. 1 bis 4 gezeigt, können jedoch dicker ausgeführt sein, um eine optimierte Querkraftabtragung zu ermöglichen. Der erste Hakenkopf 23 des ersten Hakens 4 zeigt gemäß Fig. 5 nach rechts und der zweite Hakenkopf 24 des zweiten Hakens 9 zeigt gemäß Fig. 5 nach links. Durch diese Anordnung der Hakenköpfe 23 und 24 kann mittels des ersten Hakens 4, des zweiten Hakens 9, der Nut 8 sowie des Gelenkzapfens 12 ein Formschluss zwischen dem ersten Profilelement 2 und dem zweiten Profilelemente 3 hergestellt werden, welcher parallel zur Breitenachse x und parallel zur Höhenachse y wirkt, wie dies im Zusammenhang mit Fig. 1 bis 4 beschrieben ist. Anstatt der Nut 8 und des Gelenkzapfens 12 kann ferner alternativ eine lineare Verbindungsmöglichkeit zwischen den Profilelementen 2 und 3 bereitgestellt werden.
  • Die Querstege 5, 10 bewirken - wie im Zusammenhang mit Fig. 1 bis 4 beschrieben - einen Kraftschluss zwischen dem ersten Profilelement 2 und dem zweiten Profilelement 3. Für einen sicheren Zusammenhalt des Profilelements 1 bzw. dessen ersten Profilelements 2 und zweiten Profilelements 3 sind lediglich die Haken 4, 9 und das Gelenk 13 erforderlich.
  • Wie durch Fig. 6 gezeigt, können die Querstege 5, 10 für die Erzeugung des Formschlusses weggelassen werden. Durch Weglassen der Querstege 6, 11 (vgl. Fig. 1 bis 4) werden im zusammengesetzten Zustand des Kunststoffprofils 1 lediglich drei Hohlkammern 37, 38 und 39 gebildet (Fig. 5) anstatt vier Hohlkammern 37 bis 40. Durch weiteres Weglassen der Querstege 5, 10 (vgl. Fig. 1 bis 4) werden im zusammengesetzten Zustand des Kunststoffprofils 1 lediglich zwei Hohlkammern 37, 39 gebildet (Fig. 6) anstatt vier Hohlkammern 37 bis 40.
  • Fig. 7 bis 10 zeigen ein weiteres Kunststoffprofil 1 für ein Metall-Kunststoff-Verbundprofil. Das Kunststoffprofil 1 umfasst ein erstes Profilelement 2 und ein zweites Profilelement 3, wobei das erste Profilelement 2 und das zweite Profilelement 3 gemeinsam einen Rastmechanismus 44 (vgl. insbesondere Fig. 8 bis 10) ausbilden, mittels welchem ein Formschluss zwischen dem ersten Profilelement 2 und dem zweiten Profilelement 3 erzeugt werden kann. Das erste Profilelement 2 und das zweite Profilelement 3 überlappen sich in ihrer Breitenrichtung x großflächig, wenn der Formschluss zwischen dem ersten Profilelement 2 und dem zweiten Profilelement 3 - wie durch Fig. 7 dargestellt - erzeugt ist, wobei der Formschluss zwischen dem ersten Profilelement 2 und dem zweiten Profilelement 3 durch eine Bewegung der Profilelemente 2, 3 in einer Höhenrichtung y des Kunststoffprofils 1 hergestellt werden kann. Der Formschluss zwischen dem ersten Profilelement 2 und dem zweiten Profilelement 3 ist dabei derart ausgestaltet, dass eine Bewegung des ersten Profilelements 2 und des zweiten Profilelements 3 in einer Längsrichtung z des Kunststoffprofils 1 zugelassen wird, wenn ein erstes Metallbauteil (vgl. Fig. 4) schubfest mit dem ersten Profilelement 2 verbunden ist, und ein zweites Metallbauteil (vgl. Fig. 4) schubfest mit dem zweiten Profilelement 3 verbunden ist.
  • Fig. 7 zeigt, dass die Profilelemente 2, 3 zu ihrer Verbindung jeweils einen miteinander korrespondierenden Querschnitt aufweisen, welcher in seinem Verlauf in der Breitenrichtung x einer Rechteckspannung gleicht. Dabei greifen eine Vielzahl gleicher, parallel zueinander verlaufender und voneinander beabstandeter Vorsprünge 45 des ersten Profilelements 2 in korrespondierende Ausnehmungen 46 des zweiten Profilelements 3, und eine Vielzahl gleicher, parallel zueinander verlaufender und voneinander beabstandeter Vorsprünge 47 des zweiten Profilelements 3 greifen in korrespondierende Ausnehmungen 48 des ersten Profilelements 2.
  • Fig. 8 zeigt, dass in Höhenrichtung y verlaufende Flanken der Vorsprünge 45/47 des ersten/zweiten Profilelements 2/3 jeweils eine einem Tannenzapfen ähnelnde Kontur mit zick-zack-förmigem Verlauf aufweisen können. Die Konturen sind derart geformt und zueinander orientiert, dass sich die Vorsprünge 45 und 47 in einander verhaken können und somit ein besonders sicherer Halt der Profilelemente 2, 3 aneinander in Höhenrichtung y ermöglicht wird.
  • Fig. 9 zeigt, dass an bezogen auf die Höhenrichtung y distalen Enden der Vorsprünge 45/47 des ersten/zweiten Profilelements 2/3 jeweils ein einer Pfeilspitze ähnelndes Hakenelement 50 ausgebildet sein kann. Die Hakenelemente 50 sind derart geformt und zueinander orientiert, dass sich die Vorsprünge 45 und 47 in einander verhaken können und somit ein besonders sicherer Halt der Profilelemente 2, 3 aneinander in Höhenrichtung y ermöglicht wird.
  • Fig. 10 zeigt, dass an bezogen auf die Höhenrichtung y distalen Enden der Vorsprünge 45/47 des ersten/zweiten Profilelements 2/3 jeweils ein Kugelelement 51 ausgebildet sein kann. Die Kugelelemente 51 sind derart geformt und zueinander orientiert, dass sich die Vorsprünge 45 und 47 in einander verhaken können und somit ein besonders sicherer Halt der Profilelemente 2, 3 aneinander in Höhenrichtung y ermöglicht wird.
  • Fig. 11 zeigt ein weiteres Kunststoffprofil 1, welches dem Kunststoffprofil 1 nach Fig. 1 sehr ähnlich ist und sich durch seine rückseitig verstärkten Bereiche der Querstege 5, 10 und 6, 11 auszeichnet. Unter "rückseitig" ist in diesem Zusammenhang jeweils diejenige Seite der Querstege 5 und 6 zu verstehen welche nicht in Kontakt mit einem jeweils gegenüberliegenden Quersteg 6 bzw. 11 gelangt und umgekehrt. Die miteinander in Kontakt gelangenden Oberflächen der Querstege 5, 10 und 6, 11 können weiterhin eine Oberflächenkontur aufweisen, wie dies im Zusammenhang mit Fig. 8 gezeigt und beschrieben ist, wobei eine Oberflächenstruktur besonders fein ausgestaltet sein kann. Dadurch kann ein besonders fester Zusammenhalt der Profilelemente 2 und 3 in der Höhenrichtung y des Kunststoffprofils erreicht werden.
  • Fig. 12 und 13 zeigen weitere Kunststoffprofile 1, welche dem Kunststoffprofil 1 nach Fig. 1 ähnlich sind. Die Ausführungsbeispiele nach Fig. 12 und 13 weisen jedoch bifunktionale Rast-und Gleitelemente auf, die aus mehreren hakenähnlichen Elementen, bzw. Querstegen 5, 10, 6 und 11 bestehen. Diese werden zusätzlich durch ein Hakenpaar 4, 9 gesichert. Gemäß den Ausführungsbeispielen nach Fig. 12 und 13 ist jeweils der erste Hakenkopf 23 des ersten Hakens 4 nach rechts orientiert, und der zweite Hakenkopf 24 des zweiten Hakens 9 ist nach links orientiert. Wie aus Fig. 14 ersichtlich, können die Hakenköpfe 23 und 24 der Haken 4, 9 hinterschnitten ausgeführt sein. Die Hinterschneidung ermöglicht ein besonders festes Ineinandergreifen der Hakenköpfe 23 und 24 ineinander und somit einen besonders festen Zusammenhalt der Profilelemente 2 und 3 in der Höhenrichtung y des zusammengesetzten Kunststoffprofils 1. Die Querstege 5, 10 und 6, 11 umgeben die Haken 4, 9 beidseitig und sind derartig geformt und zueinander angeordnet, dass sie die Haken 4, 9 in ihrer durch Fig. 12 und 13 gezeigten ineinander verhakten Stellung fixieren und einem Auseinanderdriften der Profilelemente 2 und 3 in der Höhenrichtung y entgegenwirken.
  • Gemäß den Ausführungsbeispielen nach Fig. 12 und 13 wird zwischen den Querstegen 5, 10 und den Haken 4, 9 eine erste Hohlkammer 52 ausgebildet, und zwischen den Haken 4, 9 und den Querstege 6, 11 wird eine zweite Hohlkammer 53 ausgebildet. Dies ist auch bei den Ausführungsbeispielen von Kunststoffprofilen 1 nach Fig. 15 und 16 der Fall, welche jeweils dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 13 ähnlich sind. Die Ausführungsbeispiele nach Fig. 15 und 16 zeichnen sich dadurch aus, dass in einem in Fig. 15 und 16 rechts dargestellten Endbereich des Kunststoffprofils 1 durch das erste Profilelement 2 eine weitere Hohlkammer 54 (Fig. 15) bzw. zwei weitere Hohlkammern 54 und 55 (Fig. 16) ausgebildet sind. Auch die Haken 4, 9 nach Fig. 15 und 16 können hinterschnitten ausgeführt sein, wie dies durch Fig. 14 dargestellt ist. Die durch Fig. 15 und 16 gezeigten Haken 4, 9 bzw. deren Hakenenden können alternativ auch wie durch Fig. 12 bis 14 gezeigt orientiert sein.
  • Fig. 17 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Kunststoffprofils 1, welches dem Kunststoffprofil 1 nach Fig. 1 ähnlich ist. Gemäß Fig. 17 weist das Kunststoffprofil 1 drei Hakenpaare auf, welche jeweils einen ersten Haken 4 und einen zweiten Haken 9 umfassen und in der Breitenrichtung x des Kunststoffprofils 1 nebeneinander und beabstandet zueinander angeordnet sind. Die gemäß Fig. 17 zwei rechten Hakenpaare ersetzen dabei die Querstege 5, 10 und 6, 11 gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 und sorgen für einen besonders sicheren Zusammenhalt der Profilelemente 2, 3 in der Höhenrichtung y des Kunststoffprofils 1. Ferner sorgen die drei Hakenpaare für eine Stabilisierung des Kunststoffprofils 1 in seinem mittleren Bereich und verhindern ein Ausbauchen des
  • Kunststoffprofils 1 in dem mittleren Bereich. Außerdem sind - verglichen mit dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 - die Nut 8 und die Gleitnase 12 spiegelverkehrt angeordnet. Durch diese Anordnung ist eine besonders hohe Lastabtragung in Zugrichtung möglich.
  • Fig. 18 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Kunststoffprofils 1, welches sich von dem Kunststoffprofil nach Fig. 17 dadurch unterscheidet, dass die Nut 8 und die Gleitnase 12 so orientiert sind wie in dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1. Auch die Haken 4, 9 nach Fig. 17 und 18 können hinterschnitten ausgeführt sein, wie dies durch Fig. 14 dargestellt ist.
  • Fig. 19a zeigt vereinzelte Profilelemente 2 und 3 die in Fig. 19b als zusammengefügtes Kunststoffprofil 1 vorliegen. Die Profilelemente 2 und 3 weisen zu ihrer Verbindung jeweils einen miteinander korrespondierenden Querschnitt auf. In diesem Schema wird eine stark überzeichnete Wandstärkenveränderung in Breitenrichtung x gezeigt, die derart ausgelegt werden kann, um ein ideales Verhältnis von Kraftübertragung, Wärmeübertragung und Materialeinsatz zu erreichen. Der Zusammenbau einer Gleitanordnung bzw. einer Gleitschiene 13 erfolgt durch ein Einführen einer Gleitnase 12 in eine Nut 8. Dies wird unter anderem auch durch geringfügige elastische Deformation der Profilelemente 2 und 3 vereinfacht. Die Höhe der Gleitnase 12 und die Tiefe der korrespondierenden Nut 8 kann dem Zweck entsprechend angepasst werden. Nach dem Einfügen der Gleitnase 12 in die Nut 8 können die Profilelemente 2 und 3 zusammengeklappt werden, wobei zuerst zwei Querstege 5 und 10 überlappen und danach eine Rastverbindung gebildet durch zwei Haken 4 und 9 einrastet und das Profil 1 in den Querrichtungen x, y formschlüssig verbindet. D.h. eine unabhängig voneinander, gegenläufige Bewegung der Profilelemente 2 und 3 innerhalb der Querschnittsebene x-y ist nicht mehr möglich. Gleichzeitig ist aber eine unabhängig voneinander, gegenläufige Bewegung der Profilelemente 2 und 3 in Richtung der z-Achse, die orthogonal zur x-y-Ebene verläuft, möglich. Dies wird als schubfreie Verbindung bezeichnet.
  • Fig. 20a zeigt wie Fig. 19 vereinzelte Profilelemente 2 und 3, die in Fig. 20b als zusammengefügtes Kunststoffprofil 1 vorliegen. Die Profilelemente 2 und 3 weisen zu ihrer Verbindung jeweils einen miteinander korrespondierenden Querschnitt auf. In diesem Schema wird eine stark überzeichnete Wandstärkenveränderung in Breitenrichtung (x-Achse) gezeigt, die derart ausgelegt werden kann, dass ein ideales Verhältnis von Kraftübertragung, Wärmeübertragung und Materialeinsatz ermöglicht wird. Der Zusammenbau einer
  • Gleitanordnung bzw. einer Gleitschiene 13 erfolgt durch ein Einführen einer spitz ausgeführten Gleitnase 12 des ersten Profilelements 2 in eine passende Nut 8 des zweiten Profilelements 3. Der Zusammenbau erfolgt ähnlich wie im Zusammenhang mit Fig. 19 beschrieben. Gezeigt sind hier ebenfalls: korrespondierende Querstege 5 und 10 sowie eine Rastverbindung gebildet durch zwei Haken 4 und 9. Die Funktion des Kunststoffprofils 1 in Fig. 20b entspricht der Funktion des Kunststoffprofils 1 nach Fig. 19b weitgehend.
  • Fig. 21a zeigt drei vereinzelte Profilelemente 2, 3 und 3a, die in Fig. 21b als zusammengefügtes komplexes Kunststoffprofil 1 vorliegen. Besonders an diesem Beispiel ist die höhere Ausführung des Kunststoffprofils 1 in y-Richtung, wobei das zusammengesetzte Kunststoffprofil 1 die Funktion von zwei einzelnen Kunststoffprofilen, z.B. die Funktionen der Kunststoffprofile 1 nach Fig. 19 und 20 in einem Kunststoff-Metall-Verbundprofil (nicht durch Fig. 21 gezeigt, vgl. hierzu die Kunststoff-Metall-Verbundprofile 31 und 60 aus Fig. 4 bzw. 25) übernehmen kann und zusätzliche statische Vorteile durch Verstrebungen 295a und 295b ermöglicht. Die Profilelemente 2, 3 und 3a weisen zu ihrer Verbindung jeweils einen miteinander korrespondierenden Querschnitt auf. In diesem Schema wird die aus Fig. 19 und 20 bekannte stark überzeichnete Wandstärkenveränderung in Breitenrichtung x gezeigt, diese ist aber nicht zwingend notwendig. Der Zusammenbau des Kunststoffprofils 1 erfolgt analog wie bereits im Zusammenhang mit Fig. 19 und 20 beschrieben. Gezeigt sind hier ebenfalls: korrespondierende Querstege 5 und 10, zwei Rastverbindungen jeweils gebildet durch zwei Haken 4 und 9 sowie in diesem Beispiel zwei unterschiedlich ausgeführte Gleitanordnungen bzw. Gleitschienen 13a und 13b, wobei die erste Gleitanordnung 13a durch eine Gleitnase 12a des zweiten Profilelements 3 und eine korrespondierende Nut 8a im ersten Profilelement 2 gebildet wird.
  • Weiterhin weist das zweite Profilelement 3 eine weitere Gleitnase 12b auf, die abgewinkelt angeordnet ist, in Richtung der Höhenrichtung y verläuft und in eine weitere korrespondierende Nut 8b des dritten Profilelements 3b eingefügt werden kann (Fig. 21b). Die Funktion des Kunststoffprofils 1 in Fig. 21b erweitert die Funktion der einfachen Kunststoffprofile, wie z.B. in Fig. 19b oder 20b gezeigt. Das Kunststoffprofil 1 wird somit einfacher handhabbar als zwei einzelne Kunststoffprofile (wie z.B. die Kunststoffprofile 1 gemäß Fig. 19 bzw. 20), ebenso ist die Profilstatik vorteilhaft für mechanisch fordernde Endanwendungen. Das zweite Profilelement 2 weist zwei Anschlussleisten 290a und 290b zur in z-Richtung jeweils schubfesten Verbindung mit einem nicht gezeigten zweiten Metallbauteil auf. Das erste Profilelement 2 und das dritte Profilelement 3b weisen jeweils eine Anschlussleiste 290c bzw. 290d auf, die jeweils für sich in z-Richtung schubfest mit einem nicht gezeigten ersten Metallbauteil verbunden werden kann. Das zweite Profilelement 3 ist in z-Richtung schubfrei mit dem ersten Profilelement 2 und mit dem dritten Profilelement 3a verbunden, d.h. das zweite Profilelement 3 kann in der Längsrichtung z des Kunststoffprofils 1 relativ zu dem ersten Profilelement 2 und relativ zu dem dritten Profilelement 3a bewegt werden, wenn die Profilelemente 2, 3 und 3a für sich betrachtet in z-Richtung schubfest mit Metallprofilen verbunden sind.
  • Die Profilelemente 2 und 3 nach Fig. 22a entsprechen - jeweils um 90° gedreht - den Profilelementen 2 und 3 nach Fig. 19a. Fig. 22b bis 22e zeigen alternative Formgebungen und Anordnungsmöglichkeiten für die Gleitnase 12 und die Nut 8 der jeweiligen Gleitanordnung 13. Fig. 22b zeigt eine in y-Richtung verlaufende Gleitnase 12 des ersten Profilelements 2, welche in eine korrespondierende Nut 8 des zweiten Profilelements 3 einführbar ist. Fig. 22c zeigt eine in Breitenrichtung x spitz zulaufende Gleitnase 12 des zweiten Profilelements 3, wobei die Gleitnase 12 in eine korrespondierende Nut 8 des ersten Profilelements 2 einführbar ist. Fig. 22d zeigt eine an ihrem distalen Ende abgerundete Gleitnase 12 des ersten Profilelements 2, wobei die Gleitnase 12 in eine korrespondierende Nut 8 des zweiten Profilelements 3 einführbar ist. Fig. 22e zeigt ferner eine in Breitenrichtung x spitz zulaufende, keilförmige Gleitnase 12 des ersten Profilelements 3, wobei die Gleitnase 12 in eine korrespondierende Nut 8 des zweiten Profilelements 3 einführbar ist.
  • Fig. 23a und Fig. 23b zeigen eine Variation des Kunststoffprofils 1 nach Fig. 21a und Fig. 21b, wobei hier das zweite Profilelement 3 mit nur einer Anschlussleiste 390b ausgeführt ist. Zusätzlich weist das zweite Profilelement 2 zwei Querstege 5 und die beiden anderen Profilelemente 2, 3a jeweils zwei korrespondierende Querstege 10 auf, wobei die sich besonders stark überlappenden, in sich greifenden Querstege 5 und 10 im verschränkten Kunststoffprofil 1 sowohl Zug- als auch Druckkräfte in Breitenrichtung x aufnehmen können. In Summe liegen im Kunststoffprofil 1 insgesamt drei Anschlussleisten 390a, 390b und 390c vor, wobei das Kunststoffprofil 1 selbst drei Profilelemente 2, 3 und 3a umfasst, und wobei die äußeren Profileelemente 2 und 3a identisch sind. Fig. 23a stellt lose Profilelemente 2, 3 und 3a dar, also das erste Profilelement 2, das zweite Profilelement 3 und das dritte
  • Profilelement 3a. Fig. 23b stellt den verschränkten Zustand, also das zusammengefügte, symmetrische Kunststoffprofil 1 dar (Symmetrieachse C2, dargestellt in der Mitte des Kunststoffprofils 1). Ebenfalls gezeigt sind korrespondierende Hakenpaare 4 und 9 und zwei Gleitanordnungen 13, jeweils gebildet durch eine Gleitnase 12 auf dem zweiten Profilelement 3 mit passender Nut 8 auf den jeweils zugehörigen Profilelementen 2 und 3a.
  • Fig. 24 verdeutlicht die in Breitenrichtung (x-Achse) verlaufende großflächige Überlappung LD der Profilelemente 2 und 3 aus Fig. 19. Dazu ist das Kunststoffprofil 1 nach Fig. 19 zur weiteren Verdeutlichung mit den zwei in y-Richtung gegeneinander verschobenen Profilelementen 2 und 3 gezeigt. Die gesamte Breite Lges des Kunststoffprofils 1 setzt sich dabei aus den Breiten L1 und L2 der beiden Profilelemente 2 und 3 abzüglich der Überlappung LD zusammen. Da die Überlappung nicht den Bereich der Anschlusselemente LE1 und LE2 umfasst, kann die Breite des Kunststoffprofils Lges auch folgendermaßen ausgedrückt werden: L ges = L E 1 + L E 2 + L D .
    Figure imgb0001
  • Fig. 25 zeigt zwei in Höhenrichtung y übereinander angeordnete, identische Kunststoffprofile 1, bei denen es sich jeweils um ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Kunststoffprofils 1 handelt. Die Kunststoffprofile 1 sind bezüglich der Breitenrichtung x und der Höhenrichtung y gespiegelt zueinander angeordnet. Die Kunststoffprofile 1 weisen - ähnlich wie beispielsweise durch Fig. 1 bis 4 gezeigt - jeweils zwei Anschlussleisten 27 und 28 auf, welche in korrespondierenden Aufnahmen 56 und 57 eines in Fig. 25 links dargestellten ersten Metallprofils 58 und eines in Fig. 25 rechts dargestellten zweiten Metallprofils 59 insbesondere schubfest aufgenommen sind. Bei den Metallprofilen 58 und 59 kann es sich um Gleichteile handeln, welche aus Aluminium gefertigt sein können. Die Kunststoffprofile 1 und die Metallprofile 58, 59 bilden gemeinsam ein Metall-Kunststoff-Verbundprofil 60 aus. Das Metall-Kunststoff-Verbundprofil 60 kann einen Bestandteil eines nicht gezeigten Rahmens für ein Fenster, eine Tür oder ein Fassadenelement bilden.

Claims (14)

  1. Schubfreies Kunststoffprofil (1) für ein Metall-Kunststoff-Verbundprofil (31, 60), das Kunststoffprofil (1) umfassend:
    ein erstes Profilelement (2) und
    mindestens ein separates zweites Profilelement (3),
    wobei das erste Profilelement (2) und das zweite Profilelement (3) gemeinsam einen Rastmechanismus (4, 9; 5, 10; 6, 11; 44) ausbilden, mittels welchem eine Verbindung zwischen dem ersten Profilelement (2) und dem zweiten Profilelement (3) in einer Breitenrichtung (x) und in einer Höhenrichtung (y) erzeugt werden kann,
    wobei sich das erste Profilelement (2) und das zweite Profilelement (3) in ihrer Breitenrichtung (x) überlappen, wenn die Verbindung zwischen dem ersten Profilelement (2) und dem zweiten Profilelement (3) erzeugt ist,
    wobei die Verbindung zwischen dem ersten Profilelement (2) und dem zweiten Profilelement (3) durch eine Bewegung der Profilelemente (2, 3) in der Höhenrichtung (y) des Kunststoffprofils (1) hergestellt werden kann, und
    wobei die Verbindung zwischen dem ersten Profilelement (2) und dem zweiten Profilelement (3) derart ausgestaltet ist, dass eine freie Bewegung des ersten Profilelements (2) und des zweiten Profilelements (3) in einer Längsrichtung (z) des Kunststoffprofiles (1) zugelassen wird, wenn ein erstes Metallbauteil (29, 58) mit dem ersten Profilelement (2) verbunden ist, und ein zweites Metallbauteil (30, 59) mit dem zweiten Profilelement (3) verbunden ist.
  2. Kunststoffprofil (1) nach Anspruch 1,
    wobei das erste Profilelement (2) und das zweite Profilelement (3) gemeinsam eine Gleitanordnung (13) zur Ausrichtung der Profilelemente (2, 3) zueinander ausbilden.
  3. Kunststoffprofil (1) nach Anspruch 2,
    wobei das erste Profilelement (2) und das zweite Profilelement (3) gemeinsam eine Gleitanordnung in Form eines losen Gelenks (13) ausbilden,
    wobei das erste Profilelement (2) und das zweite Profilelement (3) derart um eine Drehachse (14) des losen Gelenks (13) drehbar sind, dass die Verbindung zwischen dem ersten Profilelement (2) und dem zweiten Profilelement (3) erzeugt wird.
  4. Kunststoffprofil (1) nach Anspruch 2 oder 3, die Gleitanordnung (13) umfassend eine Nut (8) des ersten Profilelements (2) und eine korrespondierende Gleitnase (12) des zweiten Profilelements (3).
  5. Kunststoffprofil (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche, der Rastmechanismus (4, 9; 5, 10; 6, 11) umfassend
    einen ersten Haken (4) des ersten Profilelements (2),
    einen zweiten Haken (9) des zweiten Profilelements (3),
    wenigstens einen ersten Quersteg (5, 6) des ersten Profilelements (2),
    wenigstens einen zweiten Quersteg (10, 11) des zweiten Profilelements (3),
    wobei der erste Haken (4) und der zweite Haken (9) dazu eingerichtet sind, in einander zu greifen, und
    wobei der erste Quersteg (5, 6) und der zweite Quersteg (10, 11) dazu eingerichtet sind, den ersten Haken (4) und den zweiten Haken (9) in ihrer in einander greifenden Stellung zu fixieren.
  6. Kunststoffprofil (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Kunststoffprofil (1) im zusammengesetzten Zustand kastenförmig ist.
  7. Kunststoffprofil (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei durch das erste Profilelement (2) und durch das zweite Profilelement (3) wenigstens eine Hohlkammer (37 bis 40) ausgebildet wird.
  8. Kunststoffprofil (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das erste Profilelement (2) und das zweite Profilelement (3) Profilvorsprünge (45, 47) ausbilden, welche zur Befestigung der Profilelemente (2, 3) aneinander in der Höhenrichtung (y) und/oder der Querrichtung (x) miteinander korrespondierende Konturen mit sägezahn- oder zick-zack-förmigem Verlauf, Hakenelemente (50), Pilz- oder Kugelelemente (51) aufweisen.
  9. Kunststoffprofil (1) nach einem der Ansprüche 5 bis 8, wobei die Haken (4, 9) hinterschnitten ausgeführt sind.
  10. Kunststoffprofil (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das erste Profilelement (2) oder das zweite Profilelement (3) wenigstens eine weitere Hohlkammer (54, 55) ausbildet.
  11. Kunststoffprofil (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei wenigstens einer der Querstege zumindest partiell mit einer Infrarot-reflektierenden Beschichtung versehen ist.
  12. Kunststoffprofil (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche, das Kunststoffprofil (1) weiterhin umfassend wenigstens ein drittes Profilelement (3a), welches dazu eingerichtet ist, mit einem Metallbauteil fest verbunden zu werden, wobei das zweite Profilelement (3) in der Längsrichtung (z) des Kunststoffprofils (1) schubfrei mit dem ersten Profilelement (2) und mit dem dritten Profilelement (3a) verbunden ist.
  13. Metall-Kunststoff-Verbundprofil (31, 60) umfassend
    ein Kunststoffprofil (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    ein erstes Metallbauteil (29, 58) und
    ein zweites Metallbauteil (30, 59),
    wobei das erste Metallbauteil (29, 58) mit dem ersten Profilelement (2) verbunden ist, und
    wobei das zweite Metallbauteil (30, 59) mit dem zweiten Profilelement (3) verbunden ist.
  14. Rahmen für ein Fenster, eine Tür oder ein Fassadenelement, der Rahmen umfassend ein Metall-Kunststoff-Verbundprofil (31, 60) nach Anspruch 13.
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