EP3336228A1 - Verfahren zum betreiben einer strecke sowie eine strecke zum verziehen eines faserbandes - Google Patents

Verfahren zum betreiben einer strecke sowie eine strecke zum verziehen eines faserbandes Download PDF

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EP3336228A1
EP3336228A1 EP17205448.8A EP17205448A EP3336228A1 EP 3336228 A1 EP3336228 A1 EP 3336228A1 EP 17205448 A EP17205448 A EP 17205448A EP 3336228 A1 EP3336228 A1 EP 3336228A1
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EP
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sliver
drafting
phase
thin point
rollers
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EP17205448.8A
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Markus Hillerbrand
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Rieter Ingolstadt GmbH
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Rieter Ingolstadt GmbH
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Publication date
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    • DTEXTILES; PAPER
    • D01NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01HSPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D01H5/18Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars
    • D01H5/32Regulating or varying draft
    • DTEXTILES; PAPER
    • D01NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01HSPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D01H5/18Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars
    • D01H5/22Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars in which fibres are controlled by rollers only
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65HHANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H54/00Winding, coiling, or depositing filamentary material
    • B65H54/76Depositing materials in cans or receptacles
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65H67/02Arrangements for removing spent cores or receptacles and replacing by supply packages at paying-out stations
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    • B65H67/04Arrangements for removing completed take-up packages and or replacing by cores, formers, or empty receptacles at winding or depositing stations; Transferring material between adjacent full and empty take-up elements
    • B65H67/0428Arrangements for removing completed take-up packages and or replacing by cores, formers, or empty receptacles at winding or depositing stations; Transferring material between adjacent full and empty take-up elements for cans, boxes and other receptacles
    • B65H67/0434Transferring material devices between full and empty cans
    • DTEXTILES; PAPER
    • D01NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01GPRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G15/00Carding machines or accessories; Card clothing; Burr-crushing or removing arrangements associated with carding or other preliminary-treatment machines
    • D01G15/02Carding machines
    • D01G15/10Carding machines with other apparatus, e.g. drafting devices, in integral or closely-associated combination
    • DTEXTILES; PAPER
    • D01NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01HSPINNING OR TWISTING
    • D01H1/00Spinning or twisting machines in which the product is wound-up continuously
    • D01H1/14Details
    • D01H1/20Driving or stopping arrangements
    • D01H1/22Driving or stopping arrangements for rollers of drafting machines; Roller speed control
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65HHANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00Handled material; Storage means
    • B65H2701/30Handled filamentary material
    • B65H2701/31Textiles threads or artificial strands of filaments
    • B65H2701/311Slivers

Definitions

  • the present invention relates to a method for operating a route, in particular for starting and / or stopping the route, for example for a can change and / or for threading the sliver in a band channel.
  • a sliver is passed through between drafting rollers of a drafting system, which distort the sliver.
  • a thin spot is produced in the sliver in order to be able to separate the fiber sliver at the thin area.
  • the present invention comprises a path for warping the sliver with a control by means of which at least drafting rollers of the drafting system can be controlled.
  • From the DE 195 48 232 C5 is a method for separating a sliver at the can change on a route known. Therein, a thin spot is produced in the sliver, at the tuft change tears off the sliver.
  • a disadvantage of this route is that during the can change and the band separation, the sliver is continuously supplied further and this can lead to complications.
  • Object of the present invention is therefore to increase process reliability in operating the route.
  • Proposed is a method for operating a route, in particular for starting and / or stopping the route.
  • the starting or stopping can be carried out, for example, for a can change and / or for later threading a sliver in a band channel.
  • the sliver is passed between drafting rollers of a drafting system, which stretch the sliver. Before the sliver reaches the drafting rollers, it has a certain thickness. By the drafting rollers, the sliver is stretched in the length so that it is diluted. Thinning makes the sliver smoother and more workable for subsequent processing. In order to be able to separate the sliver, a thin point in the sliver is produced by the drafting rollers. The thin spot serves as a predetermined breaking point or as a desired weak point, so that the sliver can be defined and easily separated.
  • the thin spot in the sliver is generated during a holding phase of the route.
  • the route is stopped, so that, for example, a sliver jam is prevented.
  • the sliver can then be further treated while the line is stationary.
  • the sliver at the thin point can be separated in a controlled manner.
  • a can change and / or maintenance of the route can be performed.
  • the thin point is produced in the sliver during a start phase of the route.
  • the sliver can be separated, so that the sliver has a defined beginning from this point.
  • thick spots can be removed to start the route in the sliver.
  • a length and / or a thickness of the thin spot is generated as a function of parameters of the sliver and / or the route.
  • Parameters of the sliver are, for example, the fiber material, a strength of the sliver and / or the nature.
  • the sliver has a large cross-section
  • it is advantageous if the thin spot has a longer extension along the sliver, so that a transition from the thin point to the normal sliver is flatter.
  • the dimensions of the drafting system are lower, it is advantageous if the thin point has a smaller extent along the sliver.
  • the strength of the sliver is high, the thin spot can be made particularly thin.
  • the drafting system is closed and / or opened after or in the holding phase of the drafting system before or in the starting phase of the route.
  • a cover of the drafting system can be closed and / or opened. This is a relief for the staff who, for example, must carry out maintenance work on the drafting system.
  • the starting phase has a duration between 0.5 s and 5 s, during which time the sliver is accelerated to a delivery speed.
  • the duration may also be between 1 s and 4 s, with the thin spot being generated during this period.
  • the thin spot can be generated in a start section, in a middle section and / or in an end section of the duration, wherein the individual sections divide the start phase, for example, into equal durations.
  • the sliver can be accelerated to a maximum delivery speed of, for example, 1200 m / min.
  • the drafting rollers are set in rotation.
  • the maximum delivery speed corresponds to a speed at a delivery drive of about 4500 rpm (revolutions per minute) and about 9500 rpm at output cylinders of the drafting rollers.
  • the holding phase has a duration between 0.2 s and 4 s, during which period the sliver of the delivery speed is slowed down.
  • the delivery drive and the output cylinders are decelerated from a maximum speed (similar to the starting phase values).
  • the thin spot can be produced in a start section, in a middle section and / or in an end section of the duration, wherein the individual sections divide the hold phase, for example, into equal time periods.
  • the delivery speed of the sliver is continuously reduced.
  • the delivery speed can be reduced, for example, linear and / or parabolic.
  • the delivery speed of the sliver can be generated by the rotation of the drafting rollers.
  • the delivery speed of the sliver can be reduced by reducing the speed of the drafting rollers. A continuous reduction of the delivery speed can thus be achieved by continuously reducing the speed of the drafting rollers.
  • the continuous reduction of the speed of the drafting rollers can be carried out with very little effort and gentle on the material.
  • a location of the thin spot depends on the delivery speed of the sliver. The location of the thin spot is easier to track with a continuous decrease in delivery speed than with a more complicated delivery speed curve.
  • the continuous decrease in the rotational speed of rolls and the resulting decrease in the delivery speed can be achieved particularly easily.
  • the drafting rollers can be switched without drive by an electric current of a drive is switched off.
  • a frictional resistance inter alia, in bearings of the drafting rollers, the speed is reduced constantly, so that also the delivery speed of the sliver is continuously reduced.
  • the drafting rollers can also be braked by means of a braking device.
  • a constant braking effect leads to a linear reduction of the speed of the drafting rollers and thus to a linear reduction of the delivery speed of the sliver.
  • a continuous braking of the drafting rollers and thus a continuous reduction of the delivery speed also has another advantage.
  • the sliver is gently braked, so that defects in the sliver are prevented as much as possible.
  • the continuous braking of the drafting rollers also has advantages for a mechanism of the drafting system compared to a non-continuous braking. Abrupt deceleration can lead to increased wear, for example, bearings, couplings between a drive and the drafting rollers or overloading of the electronics, which is largely prevented in a continuous deceleration.
  • the delivery speed of the sliver is continuously increased during the starting phase. Continuously increasing the delivery speed of the sliver has substantially the same advantages as reducing the delivery speed. By means of the continuous raising the sliver is spared, the mechanics of the drafting rollers and / or the drive is less loaded and it can be carried out more easily.
  • the thin point by means of an increase in applied over the normal distortion of the sliver distortion is trained.
  • normal warping has a factor of six. That is, a sliver expiring from the drafting system is stretched six times compared to a sliver entering the drafting system.
  • the delay can be increased by 25% to 100%.
  • the delay can also be increased by 50%.
  • the 50% increase in delay means that, while the thin spot is being generated, the delay will be a factor of nine in the short term. After creating the thin spot, the delay is reset to the value of, for example, six.
  • the increase in the delay is formed by a reduction in a rotational speed of a pair of rollers of the drafting rollers with respect to a rotational speed of a pair of rollers of the drafting rollers which are arranged downstream of this pair of rollers in the direction of delivery of the sliver.
  • the delay is thus achieved in that a speed of a pair of rollers, which initially has in the delivery direction with the sliver contact, is reduced compared to a subsequent pair of rollers.
  • a rotational speed of a pair of rollers located further back in the direction of delivery of the sliver can also be increased relative to a roller pair located further to form the increase in the delay.
  • the rotational speed of at least one pair of rollers of the drafting rollers can be reduced in relation to a delivery roller pair arranged thereafter in order to produce the thin point.
  • the delivery roller pair can be arranged, for example, between the turntable and the sliver funnel.
  • the holding phase is executed, wherein first during the holding phase creates the thin spot and then the route is stopped.
  • a malfunction for example, a sliver wrap around a drafting roller, a sliver jam or similar. that will reduce or even prevent a road's operability. If the malfunction is detected, the holding phase is carried out and during the holding phase, the thin spot is generated, so that after correcting the malfunction, the sliver can be separated at the thin point and resumed.
  • the holding phase may also be carried out as follows. Between an intake drive and delivery and / or storage drive an electronic coupling can be canceled.
  • the retracting drive can decelerate much faster due to the inertial conditions than if it has to run synchronously with the delivery drive and / or the storage drive.
  • a fastest possible deceleration of the retraction drive reduces in these cases, for example, the winding thickness, since less material is conveyed into the drafting system than during normal holding. Additionally or alternatively, the delay can be significantly increased during the holding phase.
  • an end part of the sliver arranged in the direction of delivery of the sliver is removed manually, mechanically and / or by means of compressed air, so that the sliver is separated at the thin point.
  • the end portion of the sliver can still be removed in the holding phase and / or in the starting phase.
  • a beginning of the remaining sliver remains, which begins with the thin point.
  • a sliver defect for example a fiber wound of the sliver around a drafting roller, a fault in the fiber sliver or a sliver jam manually, mechanically and / or by means of compressed air is removed and then the thin point, especially in the starting phase, is generated.
  • the beginning of the sliver which is still diluted by the thin spot, can be easily threaded during the starting phase between the calender rolls and / or in the sliver funnel.
  • the sliver is separated in a region of the thin point, so that an initial part of the sliver is still diluted.
  • this thinned initial part can be more easily threaded into the sliver funnel and / or between a pair of rollers.
  • the starting part can also be easily threaded again between the drafting rollers or in the drafting system, if the sliver also slips out of the drafting system.
  • the initial part is arranged at the end of the sliver, which is arranged in the drafting system.
  • this thinned initial part of the sliver by means of an air flow, in particular in the holding phase and / or starting phase, in a direction of delivery after the drafting rollers arranged sliver funnel and / or between the calender roller pair is threaded.
  • the track for example, an air nozzle, which is arranged in the region of the sliver funnel, so that it generates the air flow, which threads the initial part in the sliver funnel.
  • the route can also have a plurality of air nozzles, so that, for example, the initial part can additionally or alternatively be threaded between the drafting rollers of the drafting system or between the calendering rollers.
  • the end of the initial part of the sliver is delivered until the thin point or the end of the initial part of the sliver in a region of a turntable, in particular in a region of an outlet of the turntable, is arranged.
  • the further transport can also be carried out preferably during the holding phase and / or the starting phase. In a can change the sliver can thus be separated on the turntable and the sliver can then be introduced directly into a new empty pot.
  • the sliver is measured by means of sensors.
  • the sensors can be arranged, for example, on the calender roller pair and designed, for example, as a microwave sensor and / or light barrier sensor.
  • a controller continues to operate the route on the basis of the measurement of the sensors when the starting phase is successful. Additionally or alternatively, in the event of an erroneous start phase, the controller may again stop the route, preferably after a renewed generation of the thin point.
  • the controller is configured such that the route can be operated by a method according to one or more of the preceding and / or following description.
  • FIG. 1 shows a schematic view of a route 1, in which a sliver 2 is stretched.
  • the sliver 2 is stretched in a delivery direction L in a drafting system 3 and stored by a turntable 13 in a can 14.
  • this has a pair of transport rollers 8. Downstream in delivery direction L are two lower deflection points 9a, 9b and two upper deflection points 10a, 10b. After the deflection points 9a, 9b, 10a, 10b, the sliver 2 is introduced into the drafting system 3, wherein the sliver 2 is warped.
  • the drafting system 3 includes an input roller pair 4, an intermediate roller pair 5 and an output roller pair 6 for warping.
  • the pair of input rollers 4 further includes a lower roller 4a and a top roller 4b
  • the intermediate roller pair 5 has a lower roller 5a and a top roller 5b
  • the pair of output rollers 6 has a lower roller 6a and two upper rollers 6b, 6c. All of the rollers mentioned here can be summarized as drafting rollers 4, 5, 6.
  • the top rollers 4b, 5b, 6b, 6c all have a direction of rotation D (for simplicity, the direction of rotation D is shown only on the top roller 4b).
  • the lower rollers 4a, 5a, 6a all have one of Direction of rotation D opposite direction of rotation, so that the sliver 2 is forwarded by the drafting rollers 4, 5, 6.
  • the sliver 2 is passed between the drafting rollers 4, 5, 6 of the drafting system 3.
  • the drafting system 3 thereby warps the sliver 2 in that a rotational speed of the drafting rollers 4, 5, 6 is increased in the delivery direction L.
  • the input roller pair 4 rotates at a reference speed.
  • the intermediate roller pair 5 rotates at a higher rotational speed than the reference speed, so that the sliver between the input roller pair 4 and the intermediate roller pair 5 is stretched.
  • the output roller pair 6 can rotate at a higher rotational speed than the intermediate roller pair 5.
  • the sliver 2 is also stretched or warped by these two roller pairs 5, 6.
  • the sliver 2 can be warped by the drafting system 3 by a factor of six. This means that the sliver 2 before it enters the drafting system 3 has a six times higher cross section than after the drafting system 3. As a result, the sliver 2 is homogenized.
  • the warped sliver 2 After the warped sliver 2 leaves the drafting system 3, it is passed through a sliver funnel 11 and measured by a calender roller pair 12 after the sliver funnel 11. By means of a turntable 13, the sliver 2 is finally stored in the pot 14.
  • a thin point 7 is arranged in the sliver 2, wherein it can be separated at the thin point 7.
  • the thin spot 7 acts as a predetermined breaking point.
  • the thin spot 7, however, is such that the sliver 2 together with the thin spot 7 can be transported further.
  • the thin spot 7 shown here and arranged between the pair of output rollers 6 and the sliver funnel 11 can be transported further in a region of the turntable 13. Only when the thin spot 7 is arranged on the turntable 13, in particular at its output, the sliver 2 can be separated, for example, to perform a can change.
  • the thin spot 7 may have a cross section and a length in the direction of the sliver 2, which depend on a material and / or the nature of the sliver 2 itself.
  • the thin spot 7 can be made very thin when the sliver 2 is formed of a resistant material. As a result, the transportability of the sliver 2 is still given.
  • the sliver 2 can also be easily separated at the thin point 7.
  • the thin spot 7 is produced in the sliver 2 during a holding phase of the route 1. Additionally or alternatively, the thin spot 7 can also be generated during a start phase of the route 1. If the thin spot 7 is generated during the holding phase and / or starting phase, the productivity of the line 1 is increased because the additional step for the production of the thin spot 7 can be dispensed with. At the thin point 7, the sliver 2 can still be separated during the holding phase and / or start phase. In addition, the process reliability is increased by the production of the thin spot 7 and the subsequent stopping of the route 1, since the sliver at the thin point 7 is no longer separated and further processed while the line 1 is running. This avoids a source of error.
  • the thin spot 7 can also be generated thereby, in particular without immediately the holding phase being initiated, if a pair of rollers further advancing in the delivery direction L of the sliver 2 is braked, whereas the other pairs of rolls do not or slowed down more slowly.
  • the transport roller pair 8 can be decoupled from the others in a rotational behavior.
  • the transport roller pair 8 can also be slowed down more, since it is simpler.
  • the transport roller pair 8 brakes faster, for example, by a lower weight. If the transport roller pair 8 is braked faster automatically, for example, the drafting rollers 4, 5, 6, the sliver 2 is also stretched more, so that the thin spot 7 is formed.
  • the thin spot 7 is formed in a region between the transport roller pair 8 and the drafting system 3. This has the advantage that less sliver 2 thereby enters the drafting system 3.
  • the drafting rollers 4, 5, 6 do not have to be braked. You can also continue to be driven normally until the thin spot 7 is further transported, for example, to the position shown or the turntable 13.
  • the distance 1 has a sliver separator 22.
  • This can mechanically and / or, as shown in this embodiment, separate the sliver 2 by means of a vent nozzle.
  • the sliver separator 22 generates a flow of air between the sliver funnel 11 and the calender roll pair 12, which exerts a force on the sliver 2 arranged there.
  • the sliver separator 22 can also tear off the sliver 2 mechanically.
  • the sliver separator 22 may comprise an arm which pulls the sliver 2 off and thereby tears off.
  • the sliver separator 22 may also be arranged at another area in the route 1.
  • the sliver separator 22 may also be arranged directly in the region of the thin point 7, in the region of the drafting system 3, in the region between calender roll pair 12 and turntable 13 and / or in the region between turntable 13 and jug 14.
  • the sliver separator 22 may be arranged, for example, where the thin point should preferably be located during separation.
  • a separation of the sliver 2 without sliver separator 22 is for example possible in that a can change is initiated when the thin spot 7 is in the turntable 13 or in the area between turntable 13 and can 14.
  • the sliver 2 located in the pot is thereby removed faster from the turntable 13 as sliver 2 is replenished, whereby the sliver 2 tears at the thin point 7.
  • FIG. 2 shows a diagram with operating parameters of the route 1 as an example during the holding phase.
  • the x-axis corresponds to the time axis.
  • the y-axis corresponds, on the one hand, to rotational speed values for two rotational speed curves 16, 17 and, on the other hand, to values for a delay 15.
  • the holding phase has a beginning 20 and an end 21. During the holding phase, the thin spot 7 is generated.
  • the delay 15 is shown, which is at least partially substantially constant, in particular up to a point in time at which an increase in distortion 18 begins.
  • the distortion 15 in the constant range may, for example, have a value of six.
  • the two speed curves 16 and 17 of, for example, two pairs of rollers of the drafting system 3 are shown.
  • the speed curves 16, 17 are shown congruent up to a period of a speed reduction 19.
  • this does not necessarily mean that the speed curves 16 and 17 also have the same value exhibit.
  • For the speed curve 16 may apply a different scale than for the speed curve 17.
  • the speed curve 16 applies to a pair of rollers which in the direction of delivery L of the sliver 2 (see. FIG. 1 ) is positioned in front of a pair of rollers with the speed curve 17.
  • the speed curve 16 applies to the input roller pair 4 of the drafting system 3 and the speed curve 17 for the intermediate roller pair 5 or the output roller pair 6.
  • the speed curve 17 for a in FIG. 1 not shown delivery roller pair apply, which is arranged in the direction of delivery L of the sliver 2 after the drafting system 3.
  • the speed curve 16 may also apply to the intermediate roller pair 5 and the speed curve 17 for the pair of output rollers 6 and / or the delivery roller pair.
  • the speed curve 16 can also apply to the output roller pair 6 and the speed curve 17 for the delivery roller pair.
  • the pair of output rollers 6 rotates faster than the intermediate roller pair 5 and the intermediate roller pair 5 faster than the input roller pair 4. If the speeds of the drafting roller pairs 4, 5, 6 constant, and the delay 15 of the sliver 2 is constant at, for example one Factor six.
  • the distortion increase 18 is formed at least for a short time. This is, as in the diagram of FIG. 2 is shown, a speed reduction 19 performed.
  • the speed of the input roller pair 4 to form the distortion increase 18 is braked against the rotational speed of a subsequent pair of rollers for a short time, as shown by the arranged below the speed curve 17 speed curve 16 during the speed reduction 19.
  • the two speed curves 16 and 17 are continuously falling.
  • the operating parameters of the route 1, the two speed curves 16 and 17 even formed linear falling. This is of particular advantage, since by means of such speed curves 16 and 17, the thin spot 7 is gently produced for the sliver 2.
  • a mechanism of the drafting system 3 is spared because abrupt acceleration of the drafting rollers 4, 5, 6 and their drives are largely avoided.
  • the linear speed curves 16, 17 can be achieved, for example, by the roller pairs 4, 5, 6 and / or the delivery roller drive are switched without drive. By a friction resistance, the rollers are braked to a standstill. In addition, the rollers can also be braked by means of a braking device.
  • the duration of the holding phase ie the time difference between the end 21 and the beginning 20 of the holding phase, can be, for example, in a range between 0.2 s and 4 s.
  • the holding phase can also have a duration between 0.5 s and 2 s.
  • the starting phase can be a similar diagram as in FIG. 2 be educated.
  • the starting phase has only continuously increasing speed curves.
  • FIG. 3 shows a schematic view of a route 1 with separated at the thin spot 7 sliver 2. For simplicity, here only on the essential differences compared to the previous figures.
  • the sliver 2 is separated at the thin point 7, wherein only an initial part 23 of the sliver 2 is arranged in the route 1.
  • the sliver 2 is also separated at the thin point 7, that at the initial part 23 still a portion of the thin spot 7 is left behind.
  • the starting part 23 thus begins with a part of the thin spot 7. This is to the advantage of, since thereby the initial part 23 of the sliver 2 can be easily threaded into the sliver funnel 11 and / or between the calender roll pair 12.
  • this embodiment has a sliver feeder 24.
  • This is designed as a vent nozzle, which forms an air flow and to press the initial part 23 through the sliver funnel 11.
  • the sliver inserter 24 may also be arranged between the sliver funnel 11 and the calender roll pair 12 in order to thread the initial part 23 there.
  • the sliver feeder 24 may also be arranged between calender roller pair 12 and turntable 13 in order to introduce the initial part 23 into the turntable 13.
  • the sliver feeder 24 may also be formed mechanically.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Strecke (1), insbesondere zum Starten und/oder Anhalten der Strecke (1), beispielsweise für einen Kannenwechsel und/oder zum späteren Einfädeln eines Faserbandes (2) in einen Bandkanal, bei dem ein Faserband (2) zwischen Streckwerkswalzen (4, 5, 6) eines Streckwerks (3) hindurch geleitet wird, welche das Faserband (2) verziehen, und bei dem im Faserband (2) eine Dünnstelle (7) erzeugt wird, um an der Dünnstelle (7) das Faserband (2) trennen zu können. Erfindungsgemäß wird während einer Haltephase und/oder einer Startphase der Strecke (1) die Dünnstelle (7) im Faserband (2) erzeugt. Ferner umfasst die Erfindung eine Strecke zum Verziehen eines Faserbandes (2) mit einer Steuerung, mittels der zumindest Streckwerkswalzen (4, 5, 6) eines Streckwerks (3) gesteuert werden können. Erfindungsgemäß ist die Steuerung derart konfiguriert, dass sie das Verfahren durchführen kann.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Strecke, insbesondere zum Starten und/oder Anhalten der Strecke, beispielsweise für einen Kannenwechsel und/oder zum Einfädeln des Faserbandes in einen Bandkanal. Dabei wird ein Faserband zwischen Streckwerkswalzen eines Streckwerks hindurch geleitet, welche das Faserband verziehen. Außerdem wird im Faserband eine Dünnstelle erzeugt, um an der Dünnstelle das Faserband trennen zu können. Ferner umfasst die vorliegende Erfindung eine Strecke zum Verziehen des Faserbandes mit einer Steuerung, mittels der zumindest Streckwerkswalzen des Streckwerks gesteuert werden können.
  • Aus der DE 195 48 232 C5 ist ein Verfahren zum Trennen eines Faserbandes beim Kannenwechsel an einer Strecke bekannt. Darin wird in dem Faserband eine Dünnstelle erzeugt, an der beim Kannenwechsel das Faserband abreißt. Nachteilig bei dieser Strecke ist, dass während dem Kannenwechsel und der Bandtrennung das Faserband kontinuierlich weiter geliefert wird und es dadurch zu Komplikationen kommen kann.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit, eine Prozesssicherheit beim Betreiben der Strecke zu erhöhen.
  • Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zum Betreiben einer Strecke sowie der Strecke selbst mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche.
  • Vorgeschlagen wird ein Verfahren zum Betreiben einer Strecke, insbesondere zum Starten und/oder Anhalten der Strecke. Das Starten bzw. das Anhalten kann beispielsweise für einen Kannenwechsel und/oder für ein späteres Einfädeln eines Faserbandes in einen Bandkanal durchgeführt werden.
  • Bei dem Verfahren wird das Faserband zwischen Streckwerkswalzen eines Streckwerks hindurch geleitet, welche das Faserband verstrecken. Bevor das Faserband die Streckwerkswalzen erreicht, weist es eine gewisse Dicke auf. Durch die Streckwerkswalzen wird das Faserband in die Länge gestreckt, so dass es sich verdünnt. Durch das Verdünnen wird das Faserband gleichmäßiger und wird für eine nachfolgende Bearbeitung besser bearbeitbar. Um das Faserband trennen zu können, wird durch die Streckwerkswalzen eine Dünnstelle im Faserband erzeugt. Die Dünnstelle dient als Sollbruchstelle bzw. als eine gewollte Schwachstelle, so dass daran das Faserband definiert und leicht getrennt werden kann.
  • Erfindungsgemäß wird während einer Haltephase der Strecke die Dünnstelle im Faserband erzeugt. Nach dem Ausbilden der Dünnstelle wird die Strecke gestoppt, so dass beispielsweise ein Faserbandstau verhindert wird. Zusätzlich oder alternativ kann danach das Faserband bei stehender Strecke weiter behandelt werden. Beispielsweise kann das Faserband an der Dünnstelle kontrolliert getrennt werden. Außerdem kann, nachdem die Strecke gestoppt ist, ein Kannenwechsel und/oder eine Wartung der Strecke durchgeführt werden.
  • Zusätzlich oder alternativ wird während einer Startphase der Strecke die Dünnstelle im Faserband erzeugt. Mittels der in der Startphase erzeugten Dünnstelle kann das Faserband getrennt werden, so dass das Faserband ab dieser Stelle einen definierten Anfang aufweist. Insbesondere können dadurch Dickstellen zum Start der Strecke im Faserband entfernt werden.
  • In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung wird eine Länge und/oder eine Dicke der Dünnstelle in Abhängigkeit von Parametern des Faserbandes und/oder der Strecke erzeugt. Parameter des Faserbandes sind beispielsweise das Fasermaterial, eine Festigkeit des Faserbandes und/oder die Beschaffenheit. Weist das Faserband beispielsweise einen großen Querschnitt auf, ist es vorteilhaft, wenn die Dünnstelle eine längere Ausdehnung entlang des Faserbandes hat, so dass ein Übergang von der Dünnstelle zum normalen Faserband flacher ist. Sind dagegen beispielsweise die Abmessungen des Streckwerks geringer, ist es von Vorteil, wenn die Dünnstelle eine geringere Ausdehnung entlang des Faserbandes aufweist. Ist dagegen beispielsweise die Festigkeit des Faserbandes hoch, kann die Dünnstelle besonders dünn ausgebildet werden.
  • Ebenfalls ist es von Vorteil, wenn vor oder in der Startphase der Strecke das Streckwerk geschlossen und/oder nach oder in der Haltephase der Strecke des Streckwerks geöffnet wird. Dazu kann beispielsweise eine Abdeckung des Streckwerks geschlossen und/oder geöffnet werden. Dies ist eine Erleichterung für das Personal, das beispielsweise Wartungsarbeiten an dem Streckwerk durchführen muss.
  • Von Vorteil ist es auch, wenn die Startphase eine Dauer zwischen 0,5 s und 5 s aufweist, wobei während dieser Dauer das Faserband auf eine Liefergeschwindigkeit beschleunigt wird. Die Dauer kann auch zwischen 1 s und 4 s betragen, wobei die Dünnstelle während dieser Dauer erzeugt wird. Beispielsweise kann die Dünnstelle in einem Anfangsabschnitt, in einem Mittelabschnitt und/oder in einem Endabschnitt der Dauer erzeugt werden, wobei die einzelnen Abschnitte die Startphase beispielsweise in gleiche Zeitdauern unterteilen. Dabei kann das Faserband auf eine maximale Liefergeschwindigkeit von beispielsweise 1200 m/min beschleunigt werden. Um das Faserband während einer derartigen Dauer auf die Liefergeschwindigkeit zu beschleunigen, werden die Streckwerkswalzen in Rotation versetzt. Die maximale Liefergeschwindigkeit entspricht dabei einer Drehzahl an einem Lieferantrieb von ca. 4500 Upm (Umdrehungen pro Minute) und ca. 9500 Upm an Ausgangszylindern der Streckwerkswalzen.
  • Ebenfalls ist es von Vorteil, wenn die Haltephase eine Dauer zwischen 0,2 s und 4 s aufweist, wobei während dieser Dauer das Faserband von der Liefergeschwindigkeit abgebremst wird. Während der Haltephase werden der Lieferantrieb und die Ausgangszylinder von einer maximalen Drehzahl (ähnlich den Werten wie für die Startphase) abgebremst. Die Dünnstelle kann hier wieder in einem Anfangsabschnitt, in einem Mittelabschnitt und/oder einem Endabschnitt der Dauer erzeugt werden, wobei die einzelnen Abschnitte die Haltephase beispielsweise in gleiche Zeitdauern unterteilen.
  • Einen besonderen Vorteil stellt es dar, wenn während der Haltephase die Liefergeschwindigkeit des Faserbandes kontinuierlich verringert wird. Die Liefergeschwindigkeit kann dabei beispielsweise linear und/oder parabolisch verringert werden. Wie bereits vorstehend beschrieben ist, kann die Liefergeschwindigkeit des Faserbandes durch die Rotation der Streckwerkswalzen erzeugt werden. Insbesondere kann die Liefergeschwindigkeit des Faserbandes verringert werden, indem die Drehzahl der Streckwerkswalzen reduziert wird. Ein kontinuierliches Verringern der Liefergeschwindigkeit kann also dadurch erreicht werden, dass die Drehzahl der Streckwerkswalzen kontinuierlich reduziert wird.
  • Die kontinuierliche Reduktion der Drehzahl der Streckwerkswalzen kann dabei mit besonders geringem Aufwand und materialschonend durchgeführt werden. Zum einen ist natürlich ein Ort der Dünnstelle von der Liefergeschwindigkeit des Faserbandes abhängig. Der Ort der Dünnstelle ist mit einer kontinuierlichen Abnahme der Liefergeschwindigkeit einfacher nachzuverfolgen als bei einem komplizierteren Liefergeschwindigkeitsverlauf.
  • Zum anderen kann die kontinuierliche Abnahme der Drehzahl von Walzen und der daraus resultierenden Abnahme der Liefergeschwindigkeit besonders einfach erreicht werden. Beispielsweise können die Streckwerkswalzen antriebslos geschaltet werden, indem ein elektrischer Strom eines Antriebs abgeschaltet wird. Durch einen Reibungswiderstand, unter anderem in Lagern der Streckwerkswalzen, wird die Drehzahl konstant verringert, so dass auch die Liefergeschwindigkeit des Faserbandes kontinuierlich verringert wird.
  • Zusätzlich oder alternativ können die Streckwerkswalzen auch mit Hilfe einer Bremsvorrichtung abgebremst werden. Eine konstante Bremswirkung führt dabei zu einer linearen Verringerung der Drehzahl der Streckwerkswalzen und somit zu einer linearen Reduktion der Liefergeschwindigkeit des Faserbandes.
  • Ein kontinuierliches Abbremsen der Streckwerkswalzen und somit eine kontinuierliche Verringerung der Liefergeschwindigkeit hat auch noch einen weiteren Vorteil. Bei einem derartigen Verfahren wird das Faserband schonend abgebremst, so dass Fehlerstellen im Faserband so gut wie möglich verhindert werden.
  • Das kontinuierliche Abbremsen der Streckwerkswalzen hat auch gegenüber einem nicht-kontinuierlichen Abbremsen Vorteile für eine Mechanik des Streckwerks. Abruptes Abbremsen kann zu einem erhöhten Verschleiß beispielsweise von Lagern, Kupplungen zwischen einem Antrieb und den Streckwerkswalzen oder zu einer Überlastung der Elektronik führen, was bei einem kontinuierlichen Abbremsen weitestgehend verhindert wird.
  • Zusätzlich oder alternativ bietet es einen Vorteil, wenn während der Startphase die Liefergeschwindigkeit des Faserbandes kontinuierlich erhöht wird. Das kontinuierliche Erhöhen der Liefergeschwindigkeit des Faserbandes hat im Wesentlichen die gleichen Vorteile wie beim Verringern der Liefergeschwindigkeit. Mittels des kontinuierlichen Erhöhens wird das Faserband geschont, die Mechanik der Streckwerkswalzen und/oder des Antriebs wird weniger belastet und es kann einfacher durchgeführt werden.
  • Vorteilhaft ist es ferner, wenn die Dünnstelle mittels einer Erhöhung eines gegenüber dem normalen Verziehen des Faserbandes angewandten Verzugs ausgebildet wird. Ein normales Verziehen weist beispielsweise einen Faktor sechs auf. Das heißt, ein aus dem Streckwerk auslaufendes Faserband ist um das Sechsfache gegenüber einem in das Streckwerk einlaufenden Faserband gestreckt. Um die Dünnstelle auszubilden, kann der Verzug beispielsweise um 25% bis 100% erhöht werden. Bevorzugt kann aber der Verzug auch um 50% erhöht werden. Beispielsweise bedeutet die 50%ige Erhöhung des Verzugs, dass, während die Dünnstelle erzeugt wird, der Verzug kurzfristig den Faktor neun aufweist. Nach dem Erzeugen der Dünnstelle wird der Verzug wieder auf den Wert von beispielsweise sechs zurückgestellt.
  • Des Weiteren ist es von Vorteil, wenn die Erhöhung des Verzugs durch eine Verringerung einer Drehzahl eines Walzenpaars der Streckwerkswalzen gegenüber einer Drehzahl eines diesem Walzenpaar in Lieferrichtung des Faserbandes nachgeordneten Walzenpaars der Streckwerkswalzen ausgebildet wird. Der Verzug wird somit dadurch erreicht, dass eine Drehzahl eines Walzenpaars, das in Lieferrichtung zuerst mit dem Faserband Kontakt aufweist, gegenüber einem nachfolgenden Walzenpaar verringert wird.
  • Zusätzlich oder alternativ kann auch eine Drehzahl eines in Lieferrichtung des Faserbandes weiter hinten liegenden Walzenpaars gegenüber einem weiter vorne liegenden Walzenpaar erhöht werden, um die Erhöhung des Verzugs auszubilden.
  • Beispielsweise kann die Drehzahl zumindest eines Walzenpaares der Streckwerkswalzen gegenüber einem danach angeordneten Lieferwalzenpaar verringert werden, um die Dünnstelle zu erzeugen. Das Lieferwalzenpaar kann beispielsweise zwischen dem Drehteller und dem Faserbandtrichter angeordnet sein.
  • Ebenfalls stellt es einen Vorteil dar, wenn bei einem Erkennen einer Fehlfunktion der Strecke die Haltephase ausgeführt wird, wobei zuerst während der Haltephase die Dünnstelle erzeugt und anschließend die Strecke angehalten wird. Eine Fehlfunktion kann beispielsweise ein Faserbandwickel um eine Streckwerkswalze, ein Faserbandstau o.ä. sein, die eine Funktionsfähigkeit der Strecke verringert oder sogar verhindert. Wenn die Fehlfunktion erkannt wird, wird die Haltephase ausgeführt und während der Haltephase wird die Dünnstelle erzeugt, so dass nach dem Beheben der Fehlfunktion das Faserband an der Dünnstelle getrennt und wieder weitergeliefert werden kann.
  • In einem zusätzlichen Erfindungsaspekt kann die Haltephase auch wie folgt ausgeführt werden. Zwischen eine Einzugsantrieb und Liefer- und/oder Ablageantrieb kann eine elektronische Kopplung aufgehoben werden. Der Einzugsantrieb kann aufgrund der Trägheitsverhältnisse wesentlich schneller abbremsen als wenn er mit dem Lieferantrieb und/oder dem Ablageantrieb synchron laufen muss. Ein schnellstmögliches Abbremsen des Einzugsantriebs reduziert in diesen Fällen beispielsweise die Wickeldicke, da weniger Material ins Streckwerk gefördert wird als bei normalem Halten. Zusätzlich oder alternativ kann auch während der Haltephase der Verzug wesentlich erhöht werden.
  • Besonders vorteilhaft ist es auch, wenn nach dem Erzeugen der Dünnstelle ein in Lieferrichtung des Faserbandes nach der Dünnstelle angeordneter Endteil des Faserbandes manuell, mechanisch und/oder mittels Druckluft entfernt wird, so dass das Faserband an der Dünnstelle getrennt wird. Dabei kann der Endteil des Faserbandes noch in der Haltephase und/oder in der Startphase entfernt werden. Wenn das Endteil entfernt ist, bleibt ein Anfang des restlichen Faserbandes zurück, der mit der Dünnstelle beginnt. Dies ist vorteilhaft, da das dünnere Faserband im Bereich der Dünnstelle einfacher zwischen dahinterliegende Walzen und/oder leichter in einen dahinterliegenden Faserbandtrichter eingefädelt werden kann. Wird also gleich während der Haltephase und/oder der Startphase das Endteil entfernt, so dass nur noch zumindest ein Teil der Dünnstelle am Anfang des Faserbandes zurückbleibt, kann ein darauffolgendes Einfädeln leichter durchgeführt werden.
  • Von Vorteil ist es, wenn ein Faserbandfehler, beispielsweise ein Faserwickel des Faserbandes um eine Streckwerkswalze, eine Fehlerstelle im Faserband oder ein Faserbandstau manuell, mechanisch und/oder mittels Druckluft entfernt wird und anschließend die Dünnstelle, insbesondere in der Startphase, erzeugt wird. Dadurch kann der Anfang des Faserbandes, der noch durch die Dünnstelle verdünnt ist, leichter während der Startphase zwischen die Kalanderwalzen und/oder in den Faserbandtrichter eingefädelt werden.
  • Vorteilhaft ist es, wenn das Faserband in einem Bereich der Dünnstelle getrennt wird, so dass ein Anfangsteil des Faserbandes noch verdünnt ist. Dadurch kann dieser verdünnte Anfangsteil leichter in den Faserbandtrichter und/oder zwischen ein Walzenpaar eingefädelt werden. Beispielsweise kann der Anfangsteil auch leichter wieder zwischen die Streckwerkswalzen bzw. in das Streckwerk eingefädelt werden, falls das Faserband auch dem Streckwerk herausrutscht. Der Anfangsteil ist dabei an dem Ende des Faserbandes angeordnet, das im Streckwerk angeordnet ist.
  • Zusätzlich oder alternativ ist es besonders von Vorteil, wenn dieses verdünnte Anfangsteil des Faserbandes mittels einer Luftströmung, insbesondere in der Haltephase und/oder Startphase, in einen in Lieferrichtung nach den Streckwerkswalzen angeordneten Faserbandtrichter und/oder zwischen das Kalanderwalzenpaar eingefädelt wird. Dazu weist die Strecke beispielsweise eine Luftdüse auf, die im Bereich des Faserbandtrichters angeordnet ist, so dass sie die Luftströmung erzeugt, die den Anfangsteil in den Faserbandtrichter einfädelt. Die Strecke kann dabei natürlich auch mehrere Luftdüsen aufweisen, so dass beispielsweise der Anfangsteil zusätzlich oder alternativ zwischen die Streckwerkswalzen des Streckwerks oder zwischen die Kalanderwalzen eingefädelt werden kann.
  • Des Weiteren ist es von Vorteil, wenn nach dem Erzeugen der Dünnstelle das Faserband oder nach dem Trennen des Faserbandes an der Dünnstelle das Ende des Anfangsteils des Faserbandes weitergeliefert wird, bis die Dünnstelle oder das Ende des Anfangsteils des Faserbandes in einem Bereich eines Drehtellers, insbesondere in einem Bereich eines Auslaufs des Drehtellers, angeordnet ist. Der Weitertransport kann auch bevorzugt während der Haltephase und/oder der Startphase durchgeführt werden. Bei einem Kannenwechsel kann das Faserband somit am Drehteller getrennt werden und das Faserband kann daraufhin unmittelbar in eine neue leere Kanne eingeführt werden.
  • Vorteilhaft ist es ferner, wenn nach und/oder während der Startphase der Strecke das Faserband mittels Sensoren vermessen wird. Die Sensoren können dabei beispielsweise an dem Kalanderwalzenpaar angeordnet und beispielsweise als Mikrowellensensor und/oder Lichtschrankensensor ausgebildet sein.
  • Zusätzlich oder alternativ ist es vorteilhaft, wenn eine Steuerung aufgrund der Messung der Sensoren bei erfolgreicher Startphase die Strecke weiterbetreibt. Zusätzlich oder alternativ kann die Steuerung bei einer fehlerhaften Startphase die Strecke, vorzugsweise nach einem erneuten Erzeugen der Dünnstelle, wieder anhalten.
  • Vorgeschlagen wird ferner eine Strecke zum Verziehen eines Faserbandes mit einer Steuerung, mittels der zumindest Streckwerkswalzen eines Streckwerks gesteuert werden können.
  • Erfindungsgemäß ist die Steuerung derart konfiguriert, dass die Strecke nach einem Verfahren gemäß einem oder mehreren der in der vorangegangenen und/oder nachfolgenden Beschreibung betrieben werden kann.
  • Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigen:
  • Figur 1
    eine schematische Ansicht einer Strecke mit einem Faserband, das durch ein Streckwerk läuft und in einer Kanne abgelegt wird,
    Figur 2
    ein Diagramm von Betriebsparametern der Strecke und
    Figur 3
    eine schematische Ansicht einer Strecke mit an der Dünnstelle getrenntem Faserband.
  • Figur 1 zeigt eine schematische Ansicht einer Strecke 1, in welchem ein Faserband 2 verstreckt wird. Das Faserband 2 wird in einer Lieferrichtung L in einem Streckwerk 3 verstreckt und durch einen Drehteller 13 in einer Kanne 14 abgelegt.
  • Um das Faserband 2 in die Strecke 1 einzuleiten, weist diese ein Transportwalzenpaar 8 auf. In Lieferrichtung L nachgeordnet befinden sich zwei untere Umlenkstellen 9a, 9b sowie zwei obere Umlenkstellen 10a, 10b. Nach den Umlenkstellen 9a, 9b, 10a, 10b wird das Faserband 2 in das Streckwerk 3 eingeleitet, worin das Faserband 2 verzogen wird.
  • Das Streckwerk 3 umfasst zum Verziehen ein Eingangswalzenpaar 4, ein Zwischenwalzenpaar 5 und ein Ausgangswalzenpaar 6. Das Eingangswalzenpaar 4 weist ferner eine Unterwalze 4a und eine Oberwalze 4b, das Zwischenwalzenpaar 5 weist eine Unterwalze 5a und eine Oberwalze 5b und das Ausgangswalzenpaar 6 weist eine Unterwalze 6a und zwei Oberwalzen 6b, 6c auf. Alle hier genannten Walzen können als Streckwerkswalzen 4, 5, 6 zusammengefasst werden. Die Oberwalzen 4b, 5b, 6b, 6c weisen alle eine Drehrichtung D auf (der Einfachheit halber ist die Drehrichtung D nur an der Oberwalze 4b gezeigt). Die Unterwalzen 4a, 5a, 6a weisen alle eine der Drehrichtung D entgegengesetzte Drehrichtung auf, so dass das Faserband 2 durch die Streckwerkswalzen 4, 5, 6 weitergeleitet wird.
  • Das Faserband 2 ist zwischen den Streckwerkswalzen 4, 5, 6 des Streckwerks 3 hindurchgeführt. Das Streckwerk 3 verzieht dabei das Faserband 2 dadurch, dass eine Rotationsgeschwindigkeit der Streckwerkswalzen 4, 5, 6 in Lieferrichtung L erhöht wird.
  • Beispielsweise rotiert das Eingangswalzenpaar 4 mit einer Bezugsgeschwindigkeit. Das Zwischenwalzenpaar 5 rotiert mit einer höheren Rotationsgeschwindigkeit als die Bezugsgeschwindigkeit, so dass das Faserband zwischen dem Eingangswalzenpaar 4 und dem Zwischenwalzenpaar 5 gestreckt bzw. verzogen wird.
  • Zusätzlich oder alternativ kann das Ausgangswalzenpaar 6 mit einer höheren Rotationsgeschwindigkeit rotieren als das Zwischenwalzenpaar 5. Dadurch wird das Faserband 2 auch durch diese beiden Walzenpaare 5, 6 verstreckt bzw. verzogen.
  • Beispielsweise kann das Faserband 2 durch das Streckwerk 3 um einen Faktor sechs verzogen werden. Das heißt, dass das Faserband 2 bevor es in das Streckwerk 3 eintritt einen sechsmal höheren Querschnitt als nach dem Streckwerk 3 aufweist. Dadurch wird das Faserband 2 homogenisiert.
  • Nachdem das verzogene Faserband 2 das Streckwerk 3 verlässt, wird es durch einen Faserbandtrichter 11 geleitet und nach dem Faserbandtrichter 11 von einem Kalanderwalzenpaar 12 vermessen. Mittels eines Drehtellers 13 wird das Faserband 2 schließlich in der Kanne 14 abgelegt.
  • Zwischen dem Ausgangswalzenpaar 6 und dem Faserbandtrichter 11 ist eine Dünnstelle 7 im Faserband 2 angeordnet, wobei es an der Dünnstelle 7 getrennt werden kann. Die Dünnstelle 7 wirkt als Sollbruchstelle. Die Dünnstelle 7 ist jedoch derart beschaffen, dass das Faserband 2 samt Dünnstelle 7 weitertransportiert werden kann. Beispielsweise kann die hier gezeigte und zwischen dem Ausgangswalzenpaar 6 und dem Faserbandtrichter 11 angeordnete Dünnstelle 7 bis in einem Bereich des Drehtellers 13 weitertransportiert werden. Erst wenn die Dünnstelle 7 am Drehteller 13, insbesondere an dessen Ausgang, angeordnet ist, kann das Faserband 2 getrennt werden, um beispielsweise einen Kannenwechsel durchzuführen.
  • Die Dünnstelle 7 kann dabei einen Querschnitt und eine Länge in Richtung des Faserbandes 2 aufweisen, die von einem Material und/oder der Beschaffenheit des Faserbandes 2 selbst abhängen. Beispielsweise kann die Dünnstelle 7 sehr dünn ausgebildet werden, wenn das Faserband 2 aus einem widerstandsfähigen Material ausgebildet ist. Dadurch ist immer noch die Transportfähigkeit des Faserbandes 2 gegeben. Das Faserband 2 kann aber auch leicht an der Dünnstelle 7 getrennt werden.
  • Erfindungsgemäß wird die Dünnstelle 7 im Faserband 2 während einer Haltephase der Strecke 1 erzeugt. Zusätzlich oder alternativ kann die Dünnstelle 7 auch während einer Startphase der Strecke 1 erzeugt werden. Wenn die Dünnstelle 7 während der Haltephase und/oder Startphase erzeugt wird, ist die Produktivität der Strecke 1 erhöht, da auf den zusätzlichen Schritt für die Erzeugung der Dünnstelle 7 verzichtet werden kann. An der Dünnstelle 7 kann noch während der Haltephase und/oder Startphase das Faserband 2 getrennt werden. Außerdem ist durch das Erzeugen der Dünnstelle 7 und dem anschließenden Stoppen der Strecke 1 die Prozesssicherheit erhöht, da nicht mehr bei laufender Strecke 1 das Faserband an der Dünnstelle 7 getrennt und weiterverarbeitet wird. Dadurch wird eine Fehlerquelle vermieden.
  • In einem weiteren Erfindungsaspekt kann die Dünnstelle 7 auch dadurch erzeugt werden, insbesondere ohne dass sofort die Haltephase eingeleitet wird, wenn ein in Lieferrichtung L des Faserbandes 2 weiter vorneliegendes Walzenpaar abgebremst wird, wohingegen die anderen Walzenpaare nicht oder schwächer abgebremst werden. Beispielsweise kann das Transportwalzenpaar 8 in einem Drehverhalten von den anderen entkoppelt werden. Das Transportwalzenpaar 8 kann auch stärker abgebremst werden, da es einfacher aufgebaut ist. Das Transportwalzenpaar 8 bremst beispielsweise durch ein geringeres Gewicht schneller ab. Wenn das Transportwalzenpaar 8 gegenüber beispielsweise den Streckwerkswalzen 4, 5, 6 schneller selbstständig abbremst wird, wird das Faserband 2 ebenfalls stärker gestreckt, so dass die Dünnstelle 7 ausgebildet wird. Die Dünnstelle 7 wird dabei in einem Bereich zwischen dem Transportwalzenpaar 8 und dem Streckwerk 3 ausgebildet. Dies hat den Vorteil, dass dadurch weniger Faserband 2 in das Streckwerk 3 gelangt. Dabei müssen die Streckwerkswalzen 4, 5, 6 nicht abgebremst werden. Sie können auch ganz normal weiter angetrieben werden, bis die Dünnstelle 7 beispielsweise bis zur gezeigten Position oder zum Drehteller 13 weitertransportiert ist.
  • Um das Faserband 2 an der Dünnstelle 7 zu trennen, weist die Strecke 1 einen Faserbandtrenner 22 auf. Dieser kann mechanisch und/oder, wie in diesem Ausführungsbeispiel gezeigt ist, mittels einer Lüftdüse das Faserband 2 trennen. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel erzeugt der Faserbandtrenner 22 zwischen dem Faserbandtrichter 11 und dem Kalanderwalzenpaar 12 eine Luftströmung, die auf das dort angeordnete Faserband 2 eine Kraft ausübt. Durch die Kraft reißt das Faserband 2 an der Dünnstelle 7, wobei der eine Teil des Faserbandes 2 durch den Faserbandtrichter 11 in Richtung des Faserbandtrenners 22 und der andere Teil des Faserbandes 2 zwischen den Kalanderwalzen 12 hervor ebenfalls in Richtung des Faserbandtrenners 22 gezogen wird.
  • Der Faserbandtrenner 22 kann dabei das Faserband 2 auch mechanisch abreißen. Beispielsweise kann der Faserbandtrenner 22 einen Arm umfassen, der das Faserband 2 wegzieht und dadurch abreißt.
  • Außerdem kann der Faserbandtrenner 22 auch an einem anderen Bereich in der Strecke 1 angeordnet sein. Beispielsweise kann der Faserbandtrenner 22 auch direkt im Bereich der Dünnstelle 7, im Bereich des Streckwerks 3, im Bereich zwischen Kalanderwalzenpaar 12 und Drehteller 13 und/oder im Bereich zwischen Drehteller 13 und Kanne 14 angeordnet sein. Der Faserbandtrenner 22 kann beispielsweise dort angeordnet sein, wo sich die Dünnstelle beim Trennen bevorzugt befinden soll. Eine Trennung des Faserbandes 2 ohne Faserbandtrenner 22 ist beispielsweise dadurch möglich, dass ein Kannenwechsel eingeleitet wird, wenn sich die Dünnstelle 7 im Drehteller 13 oder im Bereich zwischen Drehteller 13 und Kanne 14 befindet. Das in der Kanne befindliche Faserband 2 wird dabei schneller von dem Drehteller 13 entfernt als Faserband 2 nachgeliefert wird, wodurch das Faserband 2 an der Dünnstelle 7 reißt.
  • Figur 2 zeigt ein Diagramm mit Betriebsparametern der Strecke 1 beispielhaft während der Haltephase. In dem Diagramm entspricht der x-Achse die Zeitachse. Die y-Achse entspricht zum einen Drehzahlwerte für zwei Drehzahlverläufe 16, 17 und zum anderen Werte für einen Verzug 15.
  • Die Haltephase weist einen Beginn 20 und ein Ende 21 auf. Während der Haltephase wird die Dünnstelle 7 erzeugt.
  • In dem Diagramm ist des Weiteren der Verzug 15 dargestellt, welcher zumindest abschnittsweise im Wesentlichen konstant ist, insbesondere bis auf einen Zeitpunkt, an dem eine Verzugserhöhung 18 einsetzt. Der Verzug 15 im konstanten Bereich kann beispielsweise einen Wert von sechs aufweisen.
  • Ferner sind in dem Diagramm die beiden Drehzahlverläufe 16 und 17 von beispielsweise zwei Walzenpaaren des Streckwerks 3 dargestellt. Im Diagramm sind die Drehzahlverläufe 16, 17 bis auf einen Zeitraum einer Drehzahlreduktion 19 deckungsgleich dargestellt. Dies bedeutet jedoch nicht zwangsläufig, dass die Drehzahlverläufe 16 und 17 auch den gleichen Wert aufweisen. Für den Drehzahlverlauf 16 kann eine andere Skala als für den Drehzahlverlauf 17 gelten.
  • Der Drehzahlverlauf 16 gilt jedoch für ein Walzenpaar, das in Lieferrichtung L des Faserbandes 2 (vgl. Figur 1) vor einem Walzenpaar mit dem Drehzahlverlauf 17 positioniert ist.
  • Beispielsweise gilt der Drehzahlverlauf 16 für das Eingangswalzenpaar 4 des Streckwerks 3 und der Drehzahlverlauf 17 für das Zwischenwalzenpaar 5 oder das Ausgangswalzenpaar 6. Zusätzlich oder alternativ kann der Drehzahlverlauf 17 auch für ein in Figur 1 nicht gezeigtes Lieferwalzenpaar gelten, das in Lieferrichtung L des Faserbandes 2 nach dem Streckwerk 3 angeordnet ist.
  • Zusätzlich oder alternativ kann der Drehzahlverlauf 16 auch für das Zwischenwalzenpaar 5 und der Drehzahlverlauf 17 für das Ausgangswalzenpaar 6 und/oder das Lieferwalzenpaar gelten.
  • Nochmals zusätzlich oder alternativ kann der Drehzahlverlauf 16 auch für das Ausgangswalzenpaar 6 und der Drehzahlverlauf 17 für das Lieferwalzenpaar gelten.
  • Um ferner den Verzug 15 auszubilden, rotiert das Ausgangswalzenpaar 6 schneller als das Zwischenwalzenpaar 5 und das Zwischenwalzenpaar 5 schneller als das Eingangswalzenpaar 4. Sind die Drehzahlen der Streckwerkswalzenpaare 4, 5, 6 konstant, ist auch der Verzug 15 des Faserbandes 2 konstant bei beispielsweise einem Faktor sechs.
  • Um die Dünnstelle 7 im Faserband 2 auszubilden, wird zumindest kurzzeitig die Verzugserhöhung 18 ausgebildet. Dazu wird, wie im Diagramm der Figur 2 gezeigt ist, eine Drehzahlreduktion 19 durchgeführt. Dazu wird beispielsweise die Drehzahl des Eingangswalzenpaares 4 zur Ausbildung der Verzugserhöhung 18 gegenüber der Drehzahl eines nachfolgenden Walzenpaares kurzzeitig abgebremst, wie anhand des unterhalb des Drehzahlverlaufs 17 angeordneten Drehzahlverlaufs 16 während der Drehzahlreduktion 19 dargestellt ist.
  • Wie in Figur 2 außerdem dargestellt ist, sind die beiden Drehzahlverläufe 16 und 17 kontinuierlich fallend. In diesem Beispiel der Betriebsparameter der Strecke 1 sind die beiden Drehzahlverläufe 16 und 17 sogar linear fallend ausgebildet. Dies ist von besonderem Vorteil, da mittels derartiger Drehzahlverläufe 16 und 17 die Dünnstelle 7 schonend für das Faserband 2 erzeugt wird. Außerdem wird dadurch eine Mechanik des Streckwerks 3 geschont, weil abrupte Beschleunigungen der Streckwerkswalzen 4, 5, 6 sowie deren Antriebe weitestgehend vermieden werden.
  • Die linearen Drehzahlverläufe 16, 17 können beispielsweise erreicht werden, indem die Walzenpaare 4, 5, 6 und/oder das Lieferwalzenantrieb antriebslos geschaltet werden. Durch einen Reibungswiderstand werden die Walzen bis zum Stillstand abgebremst. Zusätzlich können die Walzen auch mit Hilfe einer Bremsvorrichtung abgebremst werden.
  • Die Dauer der Haltephase, also die Zeitdifferenz zwischen Ende 21 und Beginn 20 der Haltephase, kann beispielsweise in einem Bereich zwischen 0,2 s und 4 s liegen. Die Haltephase kann aber auch eine Dauer zwischen 0,5 s und 2 s aufweisen.
  • Für die Startphase kann ein ähnliches Diagramm wie in Figur 2 ausgebildet sein. Die Startphase weist lediglich kontinuierlich steigende Drehzahlverläufe auf. Auch hierzu ist es ein besonderer Vorteil, wenn die Drehzahlverläufe in der Startphase linear steigen.
  • Figur 3 zeigt eine schematische Ansicht einer Strecke 1 mit an der Dünnstelle 7 getrenntem Faserband 2. Der Einfachheit halber wird hier nur noch auf die wesentlichen Unterschiede zu den vorangegangenen Figuren eingegangen.
  • Das Faserband 2 ist an der Dünnstelle 7 getrennt, wobei nur noch ein Anfangsteil 23 des Faserbandes 2 in der Strecke 1 angeordnet ist. Das Faserband 2 ist auch derart an der Dünnstelle 7 getrennt, dass am Anfangsteil 23 noch ein Abschnitt der Dünnstelle 7 zurückgeblieben ist. Der Anfangsteil 23 beginnt somit mit einem Teil der Dünnstelle 7. Dies ist dahingehend von Vorteil, da dadurch der Anfangsteil 23 des Faserbandes 2 einfacher in den Faserbandtrichter 11 und/oder zwischen die Kalanderwalzenpaar 12 eingefädelt werden kann.
  • Um den Anfangsteil 23 in den Faserbandtrichter 11 einzufädeln, weist dieses Ausführungsbeispiel einen Faserbandeinführer 24 auf. Dieser ist als Lüftdüse ausgebildet, die eine Luftströmung ausbildet und den Anfangsteil 23 durch den Faserbandtrichter 11 zu drücken. Zusätzlich oder alternativ kann der Faserbandeinführer 24 auch zwischen Faserbandtrichter 11 und dem Kalanderwalzenpaar 12 angeordnet sein, um das Anfangsteil 23 dort einzufädeln. Zusätzlich oder alternativ kann der Faserbandeinführer 24 auch zwischen Kalanderwalzenpaar 12 und Drehteller 13 angeordnet sein, um das Anfangsteil 23 in den Drehteller 13 einzuführen.
  • Zusätzlich oder alternativ kann der Faserbandeinführer 24 auch mechanisch ausgebildet sein.
  • Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Abwandlungen im Rahmen der Patentansprüche sind ebenso möglich wie eine Kombination der Merkmale, auch wenn diese in unterschiedlichen Ausführungsbeispielen dargestellt und beschrieben sind.
  • Bezugszeichenliste
  • 1
    Strecke
    2
    Faserband
    3
    Streckwerk
    4
    Eingangswalzenpaar
    5
    Zwischenwalzenpaar
    6
    Ausgangswalzenpaar
    7
    Dünnstelle
    8
    Transportwalzenpaar
    9a, 9b
    untere Umlenkstellen
    10a, 10b
    obere Umlenkstellen
    11
    Faserbandtrichter
    12
    Kalanderwalzenpaar
    13
    Drehteller
    14
    Kanne
    15
    Verzug
    16
    Drehzahlverlauf
    17
    Drehzahlverlauf
    18
    Verzugserhöhung
    19
    Drehzahlreduktion
    20
    Beginn der Haltephase
    21
    Ende der Haltephase
    22
    Faserbandtrenner
    23
    Anfangsteil
    24
    Faserbandeinführer

Claims (15)

  1. Verfahren zum Betreiben einer Strecke (1), insbesondere zum Starten und/oder Anhalten der Strecke (1), beispielsweise für einen Kannenwechsel und/oder zum späteren Einfädeln eines Faserbandes (2) in einen Bandkanal, bei dem ein Faserband (2) zwischen Streckwerkswalzen (4, 5, 6) eines Streckwerks (3) hindurch geleitet wird, welche das Faserband (2) verziehen, und bei dem im Faserband (2) eine Dünnstelle (7) erzeugt wird, um an der Dünnstelle (7) das Faserband (2) trennen zu können,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    während einer Haltephase und/oder einer Startphase der Strecke (1) die Dünnstelle (7) im Faserband (2) erzeugt wird.
  2. Verfahren nach dem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass eine Länge und/oder eine Dicke der Dünnstelle (7) in Abhängigkeit von Parametern, insbesondere eines Fasermaterials, des Faserbandes (2) und/oder der Strecke (3) erzeugt wird.
  3. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor oder in der Startphase der Strecke (1) das Streckwerk (3), insbesondere mittels einer Abdeckung, geschlossen und/oder nach oder in der Haltephase der Strecke (1) das Streckwerk (3), insbesondere mittels einer Abdeckung, geöffnet wird.
  4. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Startphase eine Dauer zwischen 0,5 s und 5 s, insbesondere zwischen 1 s und 4 s, aufweist, wobei während dieser Dauer das Faserband (2) auf eine, insbesondere maximale, Liefergeschwindigkeit beschleunigt wird, und/oder dass die Dünnstelle (7) in einem Mittelbereich dieser Dauer erzeugt wird.
  5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Haltephase eine Dauer zwischen 0,2 s und 4 s, insbesondere zwischen 0,5 s und 2 s, aufweist, wobei während dieser Dauer das Faserband (2) von der, insbesondere maximalen, Liefergeschwindigkeit abgebremst wird, und/oder dass die Dünnstelle (7) in einem Mittelbereich dieser Dauer erzeugt wird.
  6. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während der Haltephase die Liefergeschwindigkeit des Faserbandes (2) kontinuierlich, insbesondere linear, verringert wird und/oder dass während der Startphase die Liefergeschwindigkeit des Faserbandes (2) kontinuierlich, insbesondere linear, erhöht wird.
  7. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dünnstelle (7) mittels einer Erhöhung, insbesondere um zwischen 25% und 100%, vorzugsweise um 50%, eines gegenüber zum normalen Verziehen des Faserbandes (2) angewandten Verzugs (15) ausgebildet wird.
  8. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Erhöhung des Verzugs (15) durch eine Verringerung einer Drehzahl (16, 17) eines Walzenpaars der Streckwerkswalzen (4, 5, 6) gegenüber einer Drehzahl (16, 17) eines diesem Walzenpaars in Lieferrichtung (L) des Faserbandes (2) nachgeordneten Walzenpaars der Streckwerkswalzen (4, 5, 6) ausgebildet wird und/oder dass die Erhöhung des Verzugs (15) durch eine Erhöhung der Drehzahl (16, 17) eines Walzenpaars der Streckwerkswalzen (4, 5, 6) gegenüber einer Drehzahl (16, 17) einem in Lieferrichtung (L) des Faserbandes (2) vorher angeordneten Walzenpaar der Streckwerkswalzen (4, 5, 6) ausgebildet wird.
  9. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei einem Erkennen einer Fehlfunktion der Strecke (1) die Haltephase ausgeführt wird, wobei zuerst während der Haltephase die Dünnstelle (7) erzeugt und anschließend die Strecke (1) angehalten wird.
  10. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Erzeugen der Dünnstelle (7) ein in Lieferrichtung (L) des Faserbandes (2) nach der Dünnstelle (7) angeordneter Endteil des Faserbandes, insbesondere in der Haltephase und/oder in der Startphase, manuell, mechanisch und/oder mittels Druckluft entfernt wird, so dass das Faserband (2) an der Dünnstelle (7) getrennt wird.
  11. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Faserbandfehler, beispielsweise ein Faserwickel des Faserbandes (2) um eine Streckwerkswalze (4, 5, 6), eine Fehlerstelle im Faserband (2) oder ein Faserbandstau, manuell, mechanisch und/oder mittels Druckluft entfernt wird und anschließend die Dünnstelle (7), insbesondere in der Startphase, erzeugt wird.
  12. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Faserband (2) in einem Bereich der Dünnstelle (7) getrennt wird, so dass ein Ende eines im Streckwerk angeordneten Anfangsteils (23) des Faserbandes (2) noch verdünnt ist und/oder
    dass dieses verdünnte Ende des Anfangsteils (23) des Faserbandes (2) mittels einer Luftströmung, insbesondere in der Haltephase und/oder in der Startphase, in einen in Lieferrichtung (L) nach den Streckwerkswalzen (4, 5, 6) angeordneten Faserbandtrichter (11) und/oder zwischen Kalanderwalzenpaar (12) eingefädelt wird.
  13. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Erzeugen der Dünnstelle (7) das Faserband (2) oder nach dem Trennen des Faserbandes (2) an der Dünnstelle (7) das Ende des Anfangsteils (23) des Faserbandes (2), insbesondere in der Haltephase und/oder der Startphase, weitergeliefert wird, bis die Dünnstelle (7) oder das Ende des Anfangsteils (23) des Faserbandes (2) in einem Bereich eines Drehtellers (13), insbesondere in einem Bereich eines Auslaufs des Drehtellers (13), angeordnet ist.
  14. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach und/oder während der Startphase der Strecke das Faserband (2) mittels Sensoren, insbesondere mittels Sensoren an dem Kalanderwalzenpaar (12), mittels eines Mikrowellensensors und/oder mittels eines Lichtschrankensensors, vermessen wird und/oder dass eine Steuerung aufgrund der Messung bei erfolgreicher Startphase die Strecke (1) weiterbetreibt und/oder bei einer fehlerhaften Startphase die Strecke (1), vorzugsweise nach einem erneuten Erzeugen der Dünnstelle (7), anhält.
  15. Strecke zum Verziehen eines Faserbandes (2) mit einer Steuerung, mittels der zumindest Streckwerkswalzen (4, 5, 6) eines Streckwerks (3) gesteuert werden können, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung derart konfiguriert ist, dass die Strecke (1) nach dem Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche betreibbar ist.
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