EP3325163A1 - Rotor für einen prallbrecher - Google Patents

Rotor für einen prallbrecher

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EP3325163A1
EP3325163A1 EP16741940.7A EP16741940A EP3325163A1 EP 3325163 A1 EP3325163 A1 EP 3325163A1 EP 16741940 A EP16741940 A EP 16741940A EP 3325163 A1 EP3325163 A1 EP 3325163A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
rotor
clamping wedge
roller body
crushing roller
wedge
Prior art date
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Granted
Application number
EP16741940.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3325163B1 (de
Inventor
Daniel STEINSTRÄTER
Khezr Shariatzadeh
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ThyssenKrupp AG
ThyssenKrupp Industrial Solutions AG
Original Assignee
ThyssenKrupp AG
ThyssenKrupp Industrial Solutions AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by ThyssenKrupp AG, ThyssenKrupp Industrial Solutions AG filed Critical ThyssenKrupp AG
Publication of EP3325163A1 publication Critical patent/EP3325163A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3325163B1 publication Critical patent/EP3325163B1/de
Not-in-force legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C13/00—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills
    • B02C13/26—Details
    • B02C13/28—Shape or construction of beater elements
    • B02C13/2804—Shape or construction of beater elements the beater elements being rigidly connected to the rotor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C13/00—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills
    • B02C13/02—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills with horizontal rotor shaft
    • B02C13/06—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills with horizontal rotor shaft with beaters rigidly connected to the rotor

Definitions

  • the invention relates to a rotor of an impact crusher.
  • a rotor of an impact crusher For crushing materials such as limestone, marl, clay, building rubble or similar mineral materials usually impact crushers are used.
  • Known impact crushers have a rotor with uniformly spaced blow bars.
  • the rotor cooperates with a second oppositely rotating rotor or baffles arranged laterally of the rotor to comminute the material.
  • blow bars are each clamped in a recess in the crushing roller body, for example hydraulically by means of a clamping wedge.
  • the blow bars of such an impact crusher are subject to high wear and require regular maintenance.
  • the blow bar known impact crusher is either completely replaced, radially offset or rotated, so that the opposite end of the blow bar is exposed to wear.
  • Such an impact crusher is known for example from DE 3521588 AI.
  • a rotor of an impact crusher comprises a crushing roller body rotatable about its center axis with at least one radial recess, at least one impact strip arranged in each case in a recess of the crushing roller body and at least one clamping wedge arranged in the recess between the impact strip and the crushing roller body, wherein the clamping wedge comprises at least one receiving area in which a loading means for moving the clamping wedge in the radial direction is arranged inwardly.
  • radially inward is meant the movement of the clamping wedge in the radial direction towards the central axis of the rotor.
  • the crushing roller body is designed substantially cylindrical and rotates during operation of the impact crusher about its central axis.
  • the impact crusher preferably has a plurality of blow bars, which are mounted circumferentially at an equal distance from each other on the crushing roller body.
  • the crushing roller body of the impact crusher on the one hand has the function of receiving the blow bars and on the other to transfer the moment from the rotor shaft extending through the crushing roller body to the blow bars in order to apply the necessary refractive power.
  • the blow bars are arranged in a respective recess in the crushing roller body, protruding beyond the outer circumference of the crushing roller body at a predetermined height.
  • the clamping wedge is substantially wedge-shaped, wherein the wedge angle is vorzugswese opened in the radially inward direction.
  • the clamping wedge on a first and a second clamping wedge which are preferably arranged side by side in the axial direction.
  • a loading means in a receiving region of the clamping wedge for moving the clamping wedge in the radial direction inwardly allows a release of the clamping wedge between the blow bar and the crushing roller body.
  • Known impact crushers have only a means for acting on the clamping wedge with a force, such as a hydraulic cylinder, in outward radial direction, which can not reach a release of the wedging of the clamping wedge.
  • the urging means is designed such that it acts with a radially inward force upon movement of the urging means in the axial direction along the clamping wedge, the clamping wedge.
  • the urging means is in particular designed such that it deflects a force applied in the axial direction in the radial direction, so that the clamping wedge is moved in the radial direction. This allows the force to release the clamping wedge axially, for example, applied laterally of the crushing roller body on this. It is not necessary to apply a force in the radial direction directly to the clamping wedge. This prevents costly opening of a housing mounted around the rotor in order to rise on the crushing roller body and to apply a radial force to the clamping wedge. The arrangement of such a loading means therefore allows a considerable time savings over known impact crushers.
  • the biasing means is at least partially wedge-shaped according to another embodiment.
  • the wedge shape of the urging means allows a transmission of a force in the axial direction in a simple manner in a force in the radial direction, so that the clamping wedge moves inwardly in the radial direction.
  • the wedge angle of the urging means is formed in particular in the axial direction.
  • the rotor has one or two clamping wedges, which are arranged next to one another in the axial direction and each have a loading means.
  • the clamping wedges with the respective urging means are preferably symmetrical to one another.
  • the receiving area extends according to a further embodiment in the axial direction along the clamping wedge.
  • the receiving area is a recess in the clamping wedge, which extends along the length of the clamping wedge.
  • the receiving area is preferably formed on the side face of the clamping wedge facing in the direction of rotation of the rotor, wherein the loading means is arranged in such a way that it is in connection with the clamping wedge and the crushing roller body.
  • the urging means extends according to a further embodiment in the axial direction.
  • the Beauftschungsstoff is bar-shaped and has a rectangular cross-section.
  • the urging means bears against the crushing roller body and the clamping wedge. This allows movement of the clamping wedge by means of the urging means relative to the crushing roller body.
  • the receiving region has at least one contact surface against which the urging means abuts and wherein the abutment surface forms an angle of approximately 5-20 °, preferably 5-10 °, in particular 8 ° to the axial, at least in regions.
  • the contact surface points outwards, in particular in the radial direction, and in particular extends over the entire length of the clamping wedge.
  • An abutment surface which forms an angle to axial described above has proven to be particularly advantageous because a deflection of the axial force in a radial force over an angle of about 5-20 °, preferably 5-10 °, especially 8 ° particularly easy to implement is.
  • the receiving region comprises at least one projection of the clamping wedge, on which the at least one contact surface is arranged.
  • the at least one projection is preferably formed on the side surface of the clamping wedge facing in the direction of rotation of the rotor.
  • the side surface of the projection pointing in the direction of rotation of the rotor forms a wedge shape, in particular with the opposite side surface pointing counter to the direction of rotation.
  • the clamping wedge has according to a further embodiment, a wedge angle of 5-30 °, preferably 10-20 °, in particular 14 °.
  • the voltage applied to the blow bar side surface of the clamping wedge in the radial direction and the opposite, applied to the crushing roller body side surface has an angle of 5-30 °, preferably 10-20 °, in particular 14 ° to the radial.
  • an actuating element for moving the urging means in the axial direction.
  • the actuating element is mechanically, electrically or hydraulically designed according to a further embodiment.
  • the adjusting element comprises an adapter, via which blows are introduced in the axial direction into the urging means.
  • the actuator is an electric motor or a hydraulic cylinder, which are for example via mechanical elements, such as gears with the Beaufschlagungsstoff in combination.
  • Such an actuator allows a simple, in particular automatic, movement of the urging means, so that the clamping wedge can be solved in a simple manner from a tension.
  • the beater bar has a trapezoidal recess in particular and the crushing roller body has a trapezoidal projection which bears at least partially in the recess.
  • the recess extends in particular along the length of the blow bar in the axial direction and allows a radial fixation of the blow bar in the recess of the crushing roller body.
  • the projection in particular does not fill the entire recess of the blow bar.
  • the recess and the projection are for example rectangular or round.
  • a support device which has at least one support strip, in particular two support strips, which is arranged in the recess next to the projection for fixing the blow bar in the radial direction.
  • the support strip extends in particular in the axial direction along the blow bar.
  • Fig. 1 shows a perspective view of a rotor of an impact crusher with a plurality of
  • FIG. 2 shows a detailed view of the arrangement of a blow bar in a rotor according to FIG. 1.
  • 3 shows a perspective view of a clamping wedge with a loading means according to the embodiment of FIGS. 1 and 2.
  • Fig. 1 shows a rotor 10 of an impact crusher for crushing limestone, marl, clay, building rubble or similar mineral materials.
  • the rotor 10 includes an im
  • the rotor 10 rotates in the direction of the arrow, with the blow bars 18, for example, with a further, not shown in FIG. 1, the counter-rotating rotor or cooperate with not shown laterally of the rotor 10 arranged baffle elements.
  • the crushing roller body 12 has at its outer periphery six axially extending recesses 16, in each of which a blow bar 18 and a clamping wedge 20 is arranged.
  • the substantially plate-shaped impact strips 18 extend in the axial direction over the entire length of the crushing roller body 12, so that they each terminate with the side surfaces of the crushing roller body 12. In the radial direction, the blow bars 18 each extend to about one-third of their height over the outer circumference of the
  • Crushing roller body 12 and extend into the crushing roller body 12 at about two-thirds of its height.
  • the blow bars 18 are over the circumference of the
  • Crushing roller body 12 attachment means 22 attached, which prevent movement of the blow bars 18 in the axial direction.
  • the fastening means 22 are preferably on the
  • FIG. 2 shows the arrangement of the blow bars 18 in the crushing roller body 12, wherein a blow bar 18 in the crushing roller body 12 is shown enlarged in an enlarged manner relative to FIG. 1.
  • the fastening means 22 are not shown in Fig. 2 for the sake of simplicity.
  • the clamping wedge 20 in FIG. 2 comprises, by way of example, a first clamping wedge 20a and a second clamping wedge 20b arranged in the axial direction in the recess 16 of the crushing roller body 12.
  • Each clamping wedge 20a and 20b has a receiving region 24 which adjoins the in
  • Rotational direction facing side surface of the clamping wedge 20 is arranged.
  • Receiving area 24 is between the clamping wedge 20 and the crushing roller body 12th
  • a loading means 26 is arranged in the receiving area 24 in the receiving area 24 in the receiving area 24 in the receiving area 24 in the receiving area 24 in the receiving area 24 in the receiving area 24 in the receiving area 24 in the receiving area 24 in the receiving area 24 in the receiving area 24 in the receiving area 24 in the receiving area 24 is a loading means 26 is arranged.
  • the biasing means 26 is formed substantially in the form of a bar with a quadrangular cross section and extends in axial
  • Clamping wedges 20a and 20b bear against the blow bar 18 with their side surface facing the direction of rotation of the rotor 10.
  • the opposite, facing in the direction of rotation side surface of the clamping wedge 20 a and 20 b abuts with a radially inward region of the crushing roller body 12 and with the receiving portion 24 on the biasing means 26 at.
  • the abutting on the blow bar 18 side surface of the clamping wedge 20 a, 20 b and the voltage applied to the crushing roller body 12 opposite side of the clamping wedge 20 a, 20 b form an angle of about 5-30 °, preferably 10-20 °, in particular 14 ° to each other, wherein the Clamp wedge 20a, 20b in the radial direction outwardly wedge-shaped.
  • the clamping wedge 20a, 20b further comprises a plurality of hydraulic cylinders, which are attached to the radially inwardly facing underside of the clamping wedge and abut in the recess 16 on the crushing roller body 12.
  • each clamping wedge 20a, 20b at least two hydraulic cylinders 28, wherein in Fig. 2, only one hydraulic cylinder 28 is shown.
  • the blow bar 18 has a trapezoidal recess 32 extending in the axial direction along the length of
  • the crushing roller body 12 has a trapezoidal projection which rests in the recess 32 on the beater bar 18 and a smaller size
  • a support means 30 is arranged, which have two support strips. The support strips are in the radial direction inwards next to the trapezoidal
  • FIG. 3 shows a detailed view of a clamping wedge 20a with a loading means 26 according to FIG. 2.
  • the second clamping wedge 20b corresponds symmetrically to the first clamping wedge 20a, so that by way of example only the first clamping wedge 20a is referred to is explained on Figure 3.
  • the receiving region 24 of the clamping wedge 20a has two projections which along the rotating direction facing side surface of the clamping wedge 20a are arranged.
  • the projections have substantially the same height and each comprise a contact surface 34, 36 against which the biasing means 26 abuts.
  • the contact surfaces 34, 36 include the radially outwardly facing surfaces of the projections, which have an inclination angle of about 5-20 °, preferably 5-10 °, in particular 8 ° to the axial.
  • the surfaces 38, 40 of the projections pointing in the direction of rotation form an angle of approximately 5-30 °, preferably 10-20 °, in particular 14 °, towards the opposite surface facing the direction of rotation, so that the clamping wedge 20a is wedge-shaped outwardly in the radial direction is.
  • In the receiving area 24 is the
  • Beauftschungsmittel 26 arranged, which is formed substantially in the form of a beam and extends along the direction of rotation facing side surface of the clamping wedge 20 a.
  • the urging means 26 has a smaller length than the clamping wedge 20a and does not extend beyond the clamping wedge 20a.
  • the biasing means 26 has two wedge-shaped bearing portions 42, 44 which, with their radially inwardly facing surfaces on the
  • Abutment surfaces 34, 36 abut.
  • Bearing areas 42, 44 have a corresponding to the contact surfaces 34, 36 formed slope of about 5-20 °, preferably 5-10 °, in particular 8 ° to the axial.
  • Support regions 42, 44 are wedge-shaped in the axial direction, in particular in the axial direction towards the adjacent clamping wedge 20b.
  • the latter rotates in the direction of the arrow, wherein material is comminuted at the blow bars 18.
  • the attachment of the blow bars 18 in a respective recess 16 in the crushing roller body 12 is effected by a movement of the clamping wedge 20 by means of
  • Hydraulic cylinder 28 in the radial direction to the outside.
  • the wedge shape of the clamping wedge 20 causes a wedge of the clamping wedge 20 between the crushing roller body 12 and the beater bar 18 within the recess 16.
  • the biasing means 26 abuts the crushing roller body 12 and the clamping wedge 20 in the wedged state of the clamping wedge and affects the attachment of the beater bar 18th not in the wedged state.
  • Support areas 42, 44 moves. Due to the wedge-shaped configuration of the support regions 42, 44 of the clamping wedge 20 is in an axial movement of the urging against the Wedge shape applied with a radially inward force, so that the wedging of the clamping wedge 20 is released in the recess 16.
  • the urging means 26 for moving the urging means 26 in the axial direction, for example, it is moved manually by means of hammer blows. For this purpose, a worker strikes side of the rotor 10 on the Beaufscherungsffen and triggers the wedging of the clamping wedge.
  • the movement of the biasing member 26 may further be mechanical, hydraulic or electrical.
  • the blow bar 18 After loosening the wedging the blow bar 18 can be moved in the radial direction and, for example, rotated or radially offset. For radial displacement, the support strips of the support means 30 are removed and the blow bar 18 moves into the corresponding radial position. Subsequently, the support strips are arranged correspondingly in the recess 32 adjacent to the projection of the crushing roller body 12.
  • the blow bar 18 can be fixed with the support means 30 shown by way of example in three different radial positions.
  • a rotor 10 with the structure described above allows easy release of the

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
  • Crushing And Pulverization Processes (AREA)
  • Crushing And Grinding (AREA)

Abstract

Die Erfindung umfasst einen Rotor (10) eines Prallbrechers aufweisend einen um seine Mittelachse rotierbaren Brechwalzenkörper (12) mit zumindest einer radialen Aussparung, zumindest eine in jeweils einer Aussparung des Brechwalzenkörpers (12) angeordnete Schlagleiste (18) und zumindest einen in der Aussparung zwischen Schlagleiste (18) und Brechwalzenkörper (12) angeordneten Klemmkeil (20a, 20b), wobei der Klemmkeil (20a, 20b) zumindest einen Aufnahmebereich (24) aufweist, in dem ein Beaufschlagungsmittel (26) zum Bewegen des Klemmkeils (20a, 20b) in radialer Richtung einwärts angeordnet ist.

Description

Rotor für einen Prallbrecher
Die Erfindung betrifft einen Rotor eines Prallbrechers. Zur Zerkleinerung von Materialien, wie Kalkstein, Mergel, Ton, Bauschutt oder ähnlichen mineralischen Materialien werden üblicherweise Prallbrecher eingesetzt. Bekannte Prallbrecher weisen einen Rotor mit gleichmäßig zueinander beabstandeten Schlagleisten auf. Der Rotor wirkt beispielsweise mit einem zweiten entgegensetzt rotierenden Rotor oder seitlich des Rotors angeordneten Prallelementen zusammen, um das Material zu zerkleinern.
Bei bekannten Prallbrechern sind die Schlagleisten jeweils in einer Aussparung in dem Brechwalzenkörper beispielsweise hydraulisch mittels eines Klemmkeils verklemmt. Die Schlagleisten eines solchen Prallbrechers sind einem hohen Verschleiß ausgesetzt und erfordern eine regelmäßige Wartung. Im Verschleißfall wird die Schlagleiste bekannter Prallbrecher entweder komplett ausgetauscht, radial versetzt oder gedreht, sodass das gegenüberliegende Ende der Schlagleiste dem Verschleiß ausgesetzt ist. Ein solcher Prallbrecher ist beispielsweise aus der DE3521588 AI bekannt.
Im Betrieb des Prallbrechers wirken hohe Zentrifugalkräfte, sowie Vibrationen auf die Schlagleisten, die häufig zu einer Verkeilung der Schlagleisten und der Klemmkeile in dem Brechwalzenkörper führen. Zum Lösen der Schlagleisten ist es dann notwendig, dass ein Arbeiter auf den Rotor des Prallbrechers steigt und mit beispielsweise einem Vorschlaghammer die Klemmkeile aus der Verkeilung löst. Diese Vorgehensweise birgt eine hohe Verletzungsgefahr des Arbeiters. Des Weiteren ist es notwendig, das Gehäuse des Prallbrechers zu öffnen, um auf den Rotor zu steigen. Das Öffnen des Gehäuses ist sehr zeitaufwendig und sorgt für lange Stillstandszeiten des Prallbrechers.
Davon ausgehend ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Rotor für einen Prallbrecher bereitzustellen, der die oben genannten Nachteile überwindet und eine Möglichkeit bietet, eine Verkeilung der Schlagleisten auf einfache Weise zu lösen, wobei gleichzeitig lange Stillstandszeiten des Prallbrechers vermieden werden. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen Rotor für einen Prallbrecher mit den Merkmalen des unabhängigen Vorrichtungsanspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen. Die Angaben„radiale Richtung",„radial",„axiale Richtung" und„axial" sind mit Bezug auf den Brechwalzenkörper zu verstehen.
Ein Rotor eines Prallbrechers umfasst nach einem ersten Aspekt einen um seine Mittelachse rotierbaren Brechwalzenkörper mit zumindest einer radialen Aussparung, zumindest eine in jeweils einer Aussparung des Brechwalzenkörpers angeordnete Schlagleiste und zumindest einen in der Aussparung zwischen Schlagleiste und Brechwalzenkörper angeordneten Klemmkeil, wobei der Klemmkeil zumindest einen Aufnahmebereich aufweist, in dem ein Beaufschlagungsmittel zum Bewegen des Klemmkeils in radialer Richtung einwärts angeordnet ist. Unter radial einwärts ist die Bewegung des Klemmkeil in radialer Richtung hin zu der Mittelachse des Rotors zu verstehen.
Der Brechwalzenkörper ist im Wesentlichen zylinderförmig ausgestaltet und rotiert im Betrieb des Prallbrechers um seine Mittelachse. Der Prallbrecher weist vorzugsweise eine Mehrzahl von Schlagleisten auf, die umfangsmäßig in einem gleichen Abstand zueinander an dem Brechwalzenkörper angebracht sind. Der Brechwalzenkörper des Prallbrechers hat zum einen die Funktion, die Schlagleisten aufzunehmen und zum anderen das Moment von der durch den Brechwalzenkörper verlaufenden Rotorwelle auf die Schlagleisten zu übertragen, um die notwendige Brechkraft aufzubringen. Die Schlagleisten sind in jeweils einer Aussparung in dem Brechwalzenkörper angeordnet, wobei sie über den äußeren Umfang des Brechwalzenkörpers in einer vorbestimmten Höhe hervorstehen. Der Klemmkeil ist im Wesentlichen keilförmig ausgebildet, wobei der Keilwinkel vorzugswese in radial einwärtiger Richtung geöffnet ist. Beispielsweise weist der Klemmkeil einen ersten und einen zweiten Klemmkeil auf, die vorzugsweise in axialer Richtung nebeneinander angeordnet sind. Ein Beaufschlagungsmittel in einem Aufnahmebereich des Klemmkeils zum Bewegen des Klemmkeils in radialer Richtung einwärts ermöglicht ein Lösen des Klemmkeils zwischen der Schlagleiste und dem Brechwalzenkörper. Bekannte Prallbrecher weisen lediglich ein Mittel zum Beaufschlagen des Klemmkeils mit einer Kraft, wie beispielsweise einen Hydraulikzylinder, in radialer Richtung auswärts auf, die ein Lösen der Verkeilung des Klemmkeils nicht erreichen können.
Gemäß einer ersten Ausführungsform ist das Beaufschlagungsmittel derart ausgebildet, dass es bei einer Bewegung des Beaufschlagungsmittels in axialer Richtung entlang des Klemmkeils, den Klemmkeil mit einer radial einwärtigen Kraft beaufschlagt. Das Beaufschlagungsmittel ist insbesondere derart ausgebildet, dass es eine in axialer Richtung aufgebrachte Kraft in radiale Richtung umlenkt, sodass der Klemmkeil in radialer Richtung bewegt wird. Dies ermöglicht, dass die Kraft zum Lösen des Klemmkeils axial, beispielsweise seitlich des Brechwalzenkörpers auf diesen aufgebracht wird. Es ist nicht notwendig, eine Kraft in radialer Richtung auf den Klemmkeil direkt aufzubringen. Dies verhindert ein aufwendiges Öffnen eines um den Rotor angebrachten Gehäuses, um auf den Brechwalzenkörper zu steigen und den Klemmkeil mit einer radialen Kraft zu beaufschlagen. Die Anordnung eines solchen Beaufschlagungsmittels ermöglicht daher eine erhebliche Zeitersparnis gegenüber bekannten Prallbrechern.
Das Beaufschlagungsmittel ist gemäß einer weiteren Ausführungsform zumindest teilweise keilförmig ausgebildet. Die Keilform des Beaufschlagungsmittels ermöglicht eine Übertragung einer Kraft in axialer Richtung auf einfache Weise in eine Kraft in radialer Richtung, sodass sich der Klemmkeil in radialer Richtung einwärts bewegt. Der Keilwinkel des Beaufschlagungsmittels ist insbesondere in axialer Richtung ausgebildet. Insbesondere weist der Rotor ein oder zwei Klemmkeile auf, die in axialer Richtung nebeneinander angeordnet sind und jeweils ein Beaufschlagungsmittel aufweisen. Die Klemmkeile mit dem jeweiligen Beaufschlagungsmittel sind vorzugsweise symmetrisch zueinander. Der Aufnahmebereich erstreckt sich gemäß einer weiteren Ausführungsform in axialer Richtung entlang des Klemmkeils. Beispielsweise ist der Aufnahmebereich eine Aussparung in dem Klemmkeil, die sich entlang der Länge des Klemmkeils erstreckt. Der Aufnahmebereich ist vorzugsweise an der in Rotationsrichtung des Rotors weisenden Seitenfläche des Klemmkeils ausgebildet, wobei das Beaufschlagungsmittel derart darin angeordnet ist, dass es mit dem Klemmkeil und dem Brechwalzenkörper in Verbindung steht.
Das Beaufschlagungsmittel erstreckt sich gemäß einer weiteren Ausführungsform in axialer Richtung. Insbesondere ist das Beaufschlagungsmittel balkenförmig ausgebildet und weist einen rechteckigen Querschnitt auf. Gemäß einer weiteren Ausführungsform liegt das Beaufschlagungsmittel an dem Brechwalzenkörper und dem Klemmkeil an. Dies ermöglicht eine Bewegung des Klemmkeils mittels des Beaufschlagungsmittels relativ zu dem Brechwalzenkörper.
Der Aufnahmebereich weist gemäß einer weiteren Ausführungsform zumindest eine Anlagefläche auf, an der das Beaufschlagungsmittel anliegt und wobei die Anlagefläche zumindest bereichsweise einen Winkel von etwa 5-20°, vorzugsweise 5- 10°, insbesondere 8° zur Axialen ausbildet. Die Anlagefläche weist insbesondere in radialer Richtung auswärts und erstreckt sich insbesondere über die gesamte Länge des Klemmkeils. Eine Anlagefläche, die einen voran beschriebenen Winkel zu Axialen ausbildet hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, da eine Umlenkung der axialen Kraft in eine radiale Kraft über einen Winkel von etwa 5-20°, vorzugsweise 5- 10°, insbesondere 8° besonders einfach realisierbar ist. Gemäß einer weiteren Ausführungsform umfasst der Aufnahmebereich zumindest einen Vorsprung des Klemmkeils, auf dem die zumindest eine Anlagefläche angeordnet ist. Der zumindest eine Vorsprung ist vorzugsweise an der in Rotationsrichtung des Rotors weisenden Seitenfläche des Klemmkeils ausgebildet. Die in Rotationsrichtung des Rotors weisende Seitenfläche des Vorsprungs bildet insbesondere mit der gegenüberliegenden entgegen der Rotationsrichtung weisenden Seitenfläche eine Keilform aus.
Der Klemmkeil weist gemäß einer weiteren Ausführungsform einen Keilwinkel von 5-30°, vorzugsweise 10-20°, insbesondere 14° auf. Insbesondere verläuft die an der Schlagleiste anliegende Seitenfläche des Klemmkeils in radialer Richtung und die gegenüberliegende, an dem Brechwalzenkörper anliegende Seitenfläche weist einen Winkel von 5-30°, vorzugsweise 10- 20°, insbesondere 14°zur Radialen auf.
An dem Beaufschlagungsmittel ist gemäß einer weiteren Ausführungsform ein Stellelement zum Bewegen des Beaufschlagungsmittels in axialer Richtung angebracht. Das Stellelement ist gemäß einer weiteren Ausführungsform mechanisch, elektrisch oder hydraulisch ausgebildet. Beispielsweise umfasst das Stellelement einen Adapter, über welchen Schläge in axialer Richtung in das Beaufschlagungsmittel eingeleitet werden. Vorzugsweise ist das Stellelement ein Elektromotor oder ein Hydraulikzylinder, die beispielsweise über mechanische Elemente, wie Zahnräder mit dem Beaufschlagungsmittel in Verbindung stehen. Ein solches Stellelement ermöglicht eine einfache, insbesondere automatische, Bewegung des Beaufschlagungsmittels, sodass der Klemmkeil auf einfache Weise aus einer Verspannung gelöst werden kann.
Die Schlagleiste weist gemäß einer weiteren Ausführungsform eine insbesondere trapezförmige Ausnehmung und der Brechwalzenkörper einen insbesondere trapezförmigen Vorsprung auf, der in der Ausnehmung zumindest teilweise anliegt. Die Ausnehmung erstreckt sich insbesondere entlang der Länge der Schlagleiste in axialer Richtung und ermöglicht eine radiale Fixierung der Schlagleiste in der Aussparung des Brechwalzenkörpers. Der Vorsprung füllt insbesondere nicht die gesamte Aussparung der Schlagleiste aus. Die Ausnehmung und der Vorsprung sind beispielsweise rechteckig oder rund ausgebildet.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist eine Stützeinrichtung vorgesehen, die zumindest eine Stützleiste, insbesondere zwei Stützleisten, aufweist, die in der Aussparung neben dem Vorsprung zum Fixieren der Schlagleiste in radialer Richtung angeordnet ist. Die Stützleiste erstreckt sich insbesondere in axialer Richtung entlang der Schlagleiste. Eine solche Stützeinrichtung ermöglicht eine zuverlässige Fixierung der Schlagleiste in dem Brechwalzenkörper an unterschiedlichen Positionen. Wird die Stützeinrichtung ganz oder teilweise aus der Ausnehmung entfernt, kann die Schlagleiste entsprechend in radialer Richtung verschoben werden. Die Stützeinrichtung wird anschließend ganz oder teilweise in der Ausnehmung angeordnet, sodass eine weitere radiale Verschiebung der Schlagleiste verhindert wird.
Beschreibung der Zeichnungen Die Erfindung ist nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels mit Bezug auf die beiliegenden Figuren näher erläutert.
Fig. 1 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Rotors eines Prallbrechers mit einer Mehrzahl von
Schlagleisten gemäß einem Ausführungsbeispiel.
Fig. 2 zeigt eine Detailansicht der Anordnung einer Schlagleiste in einem Rotor gemäß Fig. I . Fig. 3 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Klemmkeils mit einem Beaufschlagungsmittel gemäß dem Ausführungsbeispiel aus Fig. 1 und 2. Fig. 1 zeigt einen Rotor 10 eines Prallbrechers zur Zerkleinerung von Kalkstein, Mergel, Ton, Bauschutt oder ähnlichen mineralischen Materialien. Der Rotor 10 umfasst einen im
Wesentlichen zylinderförmigen Brechwalzenkörper 12 mit einer mittigen axialen Bohrung 14 zur Aufnahme einer nicht dargestellten Welle zum Antrieb des Brechwalzenkörpers 12. Im Betrieb des Prallbrechers rotiert der Rotor 10 in Pfeilrichtung, wobei die Schlagleisten 18 beispielsweise mit einem weiteren in Fig. 1 nicht dargestellten entgegengesetzt rotierenden Rotor oder mit nicht dargestellten seitlich des Rotors 10 angeordneten Prallelementen zusammenwirken.
Der Brechwalzenkörper 12 weist an seinem äußeren Umfang sechs in axialer Richtung verlaufende Aussparungen 16 auf, in denen jeweils eine Schlagleiste 18 und ein Klemmkeil 20 angeordnet ist. Die im Wesentlichen plattenförmigen Schlagleisten 18 erstrecken sich in axialer Richtung über die gesamte Länge des Brechwalzenkörpers 12, sodass sie jeweils mit den Seitenflächen des Brechwalzenkörpers 12 abschließen. In radialer Richtung erstrecken sich die Schlagleisten 18 jeweils zu etwa einem Drittel ihrer Höhe über den äußeren Umfang des
Brechwalzenkörpers 12 hinaus und erstrecken sich mit etwa zwei Dritteln ihrer Höhe in den Brechwalzenkörper 12 hinein. Die Schlagleisten 18 sind über den Umfang des
Brechwalzenkörpers 12 gleichmäßig zueinander beabstandet angeordnet. Jede Schlagleiste 18 liegt mit der in Rotationsrichtung weisenden Seitenfläche an dem Klemmkeil 20 und mit der gegenüberliegenden Seitenfläche an dem Brechwalzenkörper 12 an. Ferner sind an dem
Brechwalzenkörper 12 Befestigungsmittel 22 angebracht, die eine Bewegung der Schlagleisten 18 in axialer Richtung verhindern. Die Befestigungsmittels 22 sind vorzugsweise an der
Seitenfläche des Brechwalzenkörpers 12 angebrachte Platten, die mit dem Brechwalzenkörper 12 beispielsweise verschraubt sind und mit der Schlagleiste 18 zusammenwirken, sodass die Schlagleiste 18 in axialer Richtung fixiert ist.
Fig. 2 zeigt die Anordnung der Schlagleisten 18 in dem Brechwalzenkörper 12, wobei bespielhaft eine Schlagleiste 18 in dem Brechwalzenkörper 12 relativ zu Fig. 1 vergrößert dargestellt ist. Die Befestigungsmittel 22 sind in Fig. 2 der Einfachheit halber nicht gezeigt. Der Klemmkeil 20 umfasst in Fig. 2 beispielhaft einen ersten Klemmkeil 20a und einen in axialer Richtung neben diesem angeordneten zweiten Klemmkeil 20b in der Aussparung 16 des Brechwalzenkörpers 12. Jeder Klemmkeil 20a und 20b weist einen Aufnahmebereich 24 auf, der an der in
Rotationsrichtung weisenden Seitenfläche des Klemmkeils 20 angeordnet ist. Der
Aufnahmebereich 24 ist zwischen dem Klemmkeil 20 und dem Brechwalzenkörper 12
ausgebildet und mit Bezug auf Figur 3 detaillierter beschrieben. In dem Aufnahmebereich 24 ist ein Beaufschlagungsmittel 26 angeordnet. Das Beaufschlagungsmittel 26 ist im Wesentlichen balkenförmig mit einem viereckigen Querschnitt ausgebildet und erstreckt sich in axialer
Richtung, wobei es an dem Klemmkeil 20 und dem Brechwalzenkörper 12 anliegt. Die
Klemmkeile 20a und 20b liegen mit ihrer entgegen der Rotationsrichtung des Rotors 10 weisenden Seitenfläche an der Schlagleiste 18 an. Die gegenüberliegende, in Rotationsrichtung weisende Seitenfläche des Klemmkeils 20a und 20b liegt mit einem radial einwärtigen Bereich an dem Brechwalzenkörper 12 und mit dem Aufnahmebereich 24 an dem Beaufschlagungsmittel 26 an. Die an der Schlagleiste 18 anliegende Seitenfläche des Klemmkeils 20a, 20b und die an dem Brechwalzenkörper 12 anliegende gegenüberliegende Seite des Klemmkeils 20a, 20b bilden einen Winkel von etwa 5-30°, vorzugsweise 10-20°, insbesondere 14° zueinander aus, wobei der Klemmkeil 20a, 20b in radialer Richtung auswärts keilförmig zuläuft.
Der Klemmkeil 20a, 20b weist ferner eine Mehrzahl von Hydraulikzylindern auf, die an der radial einwärts weisenden Unterseite des Klemmkeils angebracht sind und in der Aussparung 16 an dem Brechwalzenkörper 12 anliegen. Beispielsweise weist jeder Klemmkeil 20a, 20b zumindest zwei Hydraulikzylinder 28 auf, wobei in Fig. 2 lediglich ein Hydraulikzylinder 28 dargestellt ist.
In der entgegen der Rotationsrichtung weisenden Seitenfläche weist die Schlagleiste 18 eine trapezförmige Ausnehmung 32 auf, die sich in axialer Richtung entlang der Länge der
Schlagleiste 18 erstreckt. Der Brechwalzenkörper 12 weist einen trapezförmigen Vorsprung auf, der in der Ausnehmung 32 an der Schlagleiste 18 anliegt und eine geringere Größe,
insbesondere eine geringere Breite, als die Ausnehmung 32 aufweist. In der Ausnehmung 16 des Brechwalzenkörpers 12 ist eine Stützeinrichtung 30 angeordnet, die zwei Stützleisten aufweisen. Die Stützleisten sind in radialer Richtung einwärts neben dem trapezförmigen
Vorsprung in der Ausnehmung 32 angeordnet und stützen den trapezförmigen Vorsprung in radialer Richtung ab, sodass die Schlagleiste an dem Brechwalzenkörper 12 radial fixiert ist. Die Stützleisten erstrecken sich in der Ausnehmung 32 in axialer Richtung entlang der Länge der Schlagleiste. Fig. 3 zeigt eine detaillierte Ansicht eines Klemmkeils 20a mit einem Beaufschlagungsmittel 26 gemäß Fig. 2. Der in Fig. 3 nicht dargestellte zweite Klemmkeil 20b entspricht in seinem Aufbau in symmetrischer Weise dem ersten Klemmkeil 20a, sodass beispielhaft nur der erste Klemmkeil 20a mit Bezug auf Fig.3 erläutert wird. Der Aufnahmebereich 24 des Klemmkeils 20a weist zwei Vorsprünge auf, die entlang der in Rotationsrichtung weisenden Seitenfläche des Klemmkeils 20a angeordnet sind. Die Vorsprünge weisen im Wesentlichen die gleiche Höhe auf und umfassen jeweils eine Anlagefläche 34, 36, an denen das Beaufschlagungsmittel 26 anliegt. Die Anlageflächen 34, 36 umfassen die radial nach außen weisenden Oberflächen der Vorsprünge, wobei diese einen Neigungswinkel von etwa 5-20°, vorzugsweise 5- 10°, insbesondere 8° zur Axialen aufweisen. Die in Rotationsrichtung weisenden Flächen 38, 40 der Vorsprünge bilden zu der gegenüberliegenden, entgegen der Rotationsrichtung weisenden Fläche einen Winkel von etwa 5-30°, vorzugsweise 10-20°, insbesondere 14° aus, sodass der Klemmkeil 20a in radialer Richtung auswärts keilförmig ausgebildet ist. In dem Aufnahmebereich 24 ist das
Beaufschlagungsmittel 26 angeordnet, das im Wesentlichen balkenförmig ausgebildet ist und sich entlang der in Rotationsrichtung weisenden Seitenfläche des Klemmkeils 20a erstreckt. Das Beaufschlagungsmittel 26 weist eine geringere Länge als der Klemmkeil 20a auf und erstreckt sich nicht über den Klemmkeil 20a hinaus. Das Beaufschlagungsmittel 26 weist zwei keilförmige Auflagebereiche 42, 44 auf, die mit ihren radial einwärts weisenden Flächen an den
Anlageflächen 34, 36 anliegen. Die radial einwärts weisenden Flächen der keilförmigen
Auflagebereiche 42, 44 weisen eine entsprechend der Anlageflächen 34, 36 ausgebildete Neigung von etwa 5-20°, vorzugsweise 5- 10°, insbesondere 8° zur Axialen auf. Die
Auflagebereiche 42, 44 sind in axialer Richtung, insbesondere in axialer Richtung zu dem benachbarten Klemmkeil 20b hin, keilförmig ausgebildet. Im Betrieb des Rotors 10 rotiert dieser in Pfeilrichtung, wobei Material an den Schlagleisten 18 zerkleinert wird. Die Befestigung der Schlagleisten 18 in einer jeweiligen Aussparung 16 in dem Brechwalzenkörper 12 erfolgt durch eine Bewegung des Klemmkeils 20 mittels der
Hydraulikzylinder 28 in radialer Richtung nach außen. Die Keilform des Klemmkeils 20 bewirkt eine Verkeilung des Klemmkeils 20 zwischen dem Brechwalzenkörper 12 und der Schlagleiste 18 innerhalb der Aussparung 16. Das Beaufschlagungsmittel 26 liegt in dem verkeilten Zustand des Klemmkeils an dem Brechwalzenkörper 12 und dem Klemmkeil 20 an und beeinflusst die Befestigung der Schlagleiste 18 in dem verkeilten Zustand nicht.
Zum Auswechseln oder radialen Einstellen der Schlagleiste 18 wird der Klemmkeil 20 aus der Verkeilung gelöst, indem zunächst die Hydraulikzylinder in radialer Richtung eingefahren werden. Zum Beaufschlagen des Klemmkeils mit einer radial einwärtigen Kraft, wird das
Beaufschlagungsmittel 26 in axialer Richtung, insbesondere entgegen der Keilform der
Auflagebereiche 42, 44, bewegt. Durch die keilförmige Ausgestaltung der Auflagebereiche 42, 44 wird der Klemmkeil 20 bei einer axialen Bewegung des Beaufschlagungsmittels entgegen der Keilform mit einer radial einwärtigen Kraft beaufschlagt, sodass die Verkeilung des Klemmkeils 20 in der Aussparung 16 gelöst wird. Zum Bewegen des Beaufschlagungsmittels 26 in axialer Richtung wird dieser beispielsweise manuell mittels Hammerschläge bewegt. Dazu schlägt ein Arbeiter seitlich des Rotors 10 auf das Beaufschlagungsmittel und löst die Verkeilung des Klemmkeils. Die Bewegung des Beaufschlagungselements 26 kann des Weiteren mechanisch, hydraulisch oder elektrisch erfolgen.
Nach dem Lösen der Verkeilung kann die Schlagleiste 18 in radialer Richtung bewegt werden und beispielsweise gedreht oder radial versetzt werden. Zum radialen Versetzen werden die Stützleisten der Stützeinrichtung 30 entfernt und die Schlagleiste 18 in die die entsprechende radiale Position bewegt. Anschließend werden die Stützleisten entsprechend in der Ausnehmung 32 neben dem Vorsprung des Brechwalzenkörpers 12 angeordnet. Die Schlagleiste 18 lässt sich mit der beispielhaft dargestellten Stützeinrichtung 30 in drei verschiedenen radialen Positionen fixieren.
Ein Rotor 10 mit dem voran beschriebenen Aufbau ermöglicht ein einfaches Lösen der
Schlagleiste 18 aus der Verkeilung mit dem Klemmkeil 20, wobei eine radial einwärtige Kraft auf einfache Weise mittels des Beaufschlagungsmittels 26 auf den Klemmkeil aufgebracht wird. Ein Öffnen eines um den Rotor angebrachten Gehäuses zum Lösen des Klemmkeils ist nicht notwendig, da das Beaufschlagungsmittel von der Seite des Rotors zugänglich ist und lediglich eine Kraft in axialer Richtung notwendig ist, um den Klemmkeil in radialer Richtung zu bewegen.
Bezugszeichenliste
10 Rotor
12 Brechwalzenkörper
14 Bohrung
5 16 Aussparung
18 Schlagleiste
20 Klemmkeil
20a erster Klemmkeil
20b zweiter Klemmkeil
10 22 Befestigungsmittel
24 Aufnahmebereich
26 Beaufschlagungsmittel
28 Hydraulikzylinder
30 Stützeinrichtung
15 32 Ausnehmung in der Schlagleiste
34 Anlagefläche
36 Anlagefläche
42 Auflagebereich
44 Auflagebereich
20

Claims

Patentansprüche
1. Rotor (10) eines Prallbrechers aufweisend
einen um seine Mittelachse rotierbaren Brechwalzenkörper (12) mit zumindest einer radialen Aussparung (16),
zumindest eine in jeweils einer Aussparung (16) des Brechwalzenkörpers (12) angeordnete Schlagleiste (18) und
zumindest einen in der Aussparung (16) zwischen Schlagleiste (18) und Brechwalzenkörper (12) angeordneten Klemmkeil (20; 20a, 20b),
dadurch gekennzeichnet, dass der Klemmkeil (20; 20a, 20b) zumindest einen Aufnahmebereich (24) aufweist, in dem ein Beaufschlagungsmittel (26) zum Bewegen des Klemmkeils (20; 20a, 20b) in radialer Richtung einwärts angeordnet ist, wobei das Beaufschlagungsmittel (26) derart ausgebildet ist, dass es bei einer Bewegung des Beaufschlagungsmittels (26) in axialer Richtung entlang des Klemmkeils (20; 20a, 20b), den Klemmkeil (20; 20a, 20b) mit einer radial einwärtigen Kraft beaufschlagt.
2. Rotor (10) nach Anspruch 1, wobei das Beaufschlagungsmittel (26) zumindest teilweise keilförmig ausgebildet ist.
3. Rotor (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei sich der Aufnahmebereich (24) in axialer Richtung entlang des Klemmkeils (20; 20a, 20b) erstreckt.
4. Rotor (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei sich das Beaufschlagungsmittel (26) in axialer Richtung erstreckt.
5. Rotor (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Beaufschlagungsmittel (26) an dem Brechwalzenkörper (12) und dem Klemmkeil (20; 20a, 20b) anliegt.
6. Rotor (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der Aufnahmebereich (24) zumindest eine Anlagefläche (34, 36) aufweist, an der das Beaufschlagungsmittel (26) anliegt und wobei die Anlagefläche (34, 36) einen Winkel etwa 5-20°, vorzugsweise 5- 10°, insbesondere 8° zur Axialen ausbildet. 2/2
7. Rotor (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der Aufnahmebereich (24) zumindest einen Vorsprung des Klemmkeils (20; 20a, 20b) umfasst, auf dem die zumindest eine Anlagefläche (34, 36) angeordnet ist.
8. Rotor (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der Klemmkeil (20; 20a, 20b) einen Keilwinkel von 5-30°, vorzugsweise 10-20°, insbesondere 14° aufweist.
9. Rotor (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei an dem Beaufschlagungsmittel (26) ein Stellelement zum Bewegen des Beaufschlagungsmittels (26) in axialer Richtung angebracht ist.
10. Rotor (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Stellelement mechanisch, elektrisch oder hydraulisch ausgebildet ist.
11. Rotor (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Schlagleiste (18) eine insbesondere trapezförmige Ausnehmung (32) und der Brechwalzenkörper (12) einen insbesondere trapezförmigen Vorsprung aufweist, der in der Ausnehmung (32) zumindest teilweise anliegt.
12. Rotor (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei eine Stützeinrichtung (30) vorgesehen ist, die zumindest eine Stützleiste aufweist, die in der Ausnehmung (32) neben dem Vorsprung zum Fixieren der Schlagleiste (18) in radialer Richtung angeordnet ist.
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