EP3276058B1

EP3276058B1 - Lisse pour métier jacquard, son procédé de fabrication, et métier à tisser comprenant une telle lisse

Info

Publication number: EP3276058B1
Application number: EP17182946.8A
Authority: EP
Inventors: Michael Himmelstoss; Michel Herrmann
Original assignee: Staeubli Lyon SA
Current assignee: Staeubli Lyon SA
Priority date: 2016-07-25
Filing date: 2017-07-25
Publication date: 2022-01-05
Anticipated expiration: 2037-07-25
Also published as: FR3054246A1; EP3276058A1; CA2974141A1; CN107653543B; CN107653543A; US20180023224A1; FR3054246B1; KR20180011738A; KR102399302B1; US10260176B2

Description

L'invention concerne une lisse pour harnais de métier à tisser de type Jacquard.
Dans le domaine de la formation de la foule sur les métiers à tisser de type Jacquard, il est connu d'utiliser des lisses pour déplacer verticalement les fils de chaîne du métier. Une lisse est classiquement équipée d'un œillet de guidage d'un fil de chaîne, le matériau et la forme de cet œillet étant choisis pour ne pas blesser le fil de chaîne traversant cet œillet et pour ne pas s'user sous les frottements d'avance du fil de chaîne.
Par exemple, EP-A-1 767 676 enseigne d'insérer un œillet en acier au carbone dans une ouverture formée par un corps longitudinal en acier inoxydable. Dans la zone de ce corps longitudinal qui définit un maillon au sein duquel est disposé l'œillet, il se produit des interactions avec le fil traversant l'œillet ainsi qu'avec les fils de chaîne voisins traversant les œillets des lisses voisines. Au sein d'un mécanisme de formation de la foule, il convient donc de gérer les contacts d'un fil traversant l'œillet d'une lisse et des fils voisins, à la fois avec le maillon et le corps de la lisse, en limitant les risques d'accrochage susceptibles de blesser ou couper ces fils. Ceci impose un état de surface rigoureusement contrôlé pour l'œillet et le corps longitudinal, ainsi qu'un assemblage très précis. Le prix de revient de la lisse en est augmenté. De plus, des phénomènes de corrosion de l'œillet peuvent être observés lorsque les fils de chaîne sont humidifiés pour diminuer les frottements en cours de tissage avec une forte densité. La corrosion altère l'état de surface de l'œillet qui devient agressif pour les fils de chaîne.
Une lisse pour harnais de métier à tisser Jacquard selon le préambule de la revendication 1 est connue de EP-A-3 009 545 .
C'est à ces inconvénients qu'entend plus particulièrement remédier l'invention en proposant une nouvelle lisse pour métier à tisser Jacquard qui peut être fabriquée de façon rapide et économique et dans laquelle les risques d'endommagement du fil de chaîne traversant la lisse et des fils de chaîne voisins sont sensiblement diminués par rapport à l'état de la technique.
A cet effet, l'invention concerne une lisse pour harnais de métier à tisser Jacquard, cette lisse comprenant deux brins, équipés chacun à une première extrémité d'un organe d'accrochage de la lisse à un élément du harnais, ainsi qu'un maillon avec un œillet de guidage d'un fil de chaîne, l'œillet étant disposé, le long d'un axe longitudinal de la lisse, entre les brins. Conformément à l'invention, le maillon est en matériau synthétique et comprend deux branches disposées de part et d'autre de l'œillet selon l'axe longitudinal de la lisse et une partie de chaque branche est surmoulée sur une deuxième extrémité d'un brin opposée à sa première extrémité et décalée longitudinalement de l'œillet. En outre, chaque branche du maillon entoure complètement la deuxième extrémité du brin correspondant et la deuxième extrémité de chaque brin est conformé avec une géométrie destinée à réaliser un ancrage s'opposant au déplacement de la partie surmoulée de la branche par rapport à la deuxième extrémité du brin correspondant selon deux directions longitudinales opposées, alors que l'œillet est délimité par la matière synthétique qui constitue le maillon.
Grâce à l'invention, le maillon surmoulé sur les deuxièmes extrémités des deux brins et en matériau synthétique définit les surfaces de contact avec un fil de chaîne traversant la lisse ainsi qu'avec les fils de chaîne voisins. La géométrie des deuxièmes extrémités des brins assure une immobilisation efficace, par ancrage, du maillon sur les brins. Ces fils de chaîne sont uniquement en contact avec le matériau synthétique du maillon, au niveau de l'œillet et au voisinage des branches du maillon selon une direction verticale, ce qui assure des contacts non agressifs avec les fils de chaîne, en l'absence de toute corrosion puisque le maillon n'est pas métallique. En outre, le matériau synthétique constitutif du maillon peut être choisi en fonction du matériau des fils de chaîne, afin de garantir une bonne compatibilité entre le maillon et les fils de chaîne, ainsi que des frottements de faible intensité.
Selon des aspects avantageux mais non obligatoires de l'invention, une telle lisse peut incorporer une ou plusieurs des caractéristiques suivantes prises selon toute combinaison techniquement admissible :

Chaque brin est filiforme avec sa deuxième extrémité conformée avec au moins une ondulation s'étendant latéralement par rapport à l'axe longitudinal et perpendiculairement à un axe central de l'œillet.
L'épaisseur du maillon, mesurée selon une direction transversale parallèle à un axe central de l'œillet, est variable le long de l'axe longitudinal, le maillon présentant, au niveau de sa partie surmoulée sur la deuxième extrémité d'un brin, une épaisseur maximale et, au niveau de l'œillet, une épaisseur minimale, le rapport de l'épaisseur maximale sur l'épaisseur minimale étant supérieur ou égal à 1,2.
L'épaisseur de chaque brin, mesurée selon une direction transversale parallèle à un axe central de l'œillet, est égale à 0,4 mm, l'épaisseur maximale du maillon est de 1 mm et l'épaisseur minimale du maillon est de 0,8 mm.
Chaque brin est un élément filiforme à section circulaire et chaque branche du maillon se termine, à l'opposé de l'œillet, par une portion tronconique centrée sur le brin.
La largeur maximale de chaque branche, mesurée selon une direction latérale perpendiculaire à l'axe longitudinal et à un axe central de l'œillet, est strictement inférieure à la largeur maximale du maillon, mesurée selon la même direction latérale au niveau de l'œillet, le rapport de la largeur de chaque branche, mesurée au niveau de sa partie surmoulée sur la deuxième extrémité du brin correspondant, sur la largeur maximale du maillon au niveau de l'œillet étant de préférence inférieur ou égal à 0,5.
La longueur de la partie surmoulée d'une branche du maillon est inférieure ou égale à la moitié de la longueur de cette branche, ces longueurs étant mesurées parallèlement à l'axe longitudinal.
La longueur de chaque branche mesurée parallèlement à l'axe longitudinal est supérieure ou égale à 10 mm.
L'œillet est de forme ovale, avec des extrémités selon l'axe longitudinal tronquées et rectilignes dont la largeur, mesurée selon une direction latérale perpendiculaire à l'axe longitudinal et à un axe central de l'œillet, est supérieure ou égale à 1,2 mm, de préférence supérieure ou égale à 1,4 mm.
Le matériau synthétique du maillon est un polymère et les brins sont en métal, de préférence en acier inoxydable.
Une portion extrémale de chaque branche opposée à l'œillet et une portion adjacente du brin correspondant sont recouvertes d'une chemise de protection, de préférence réalisée en colle époxyde.

Selon un autre aspect, l'invention concerne un métier à tisser incluant un mécanisme de formation de la foule qui comprend, en autres, une machine Jacquard, un harnais et un ensemble de lisses Conformément à l'invention, au moins une de ces lisses est telle que mentionnée ci-dessus.
De façon avantageuse, ce métier à tisser est configuré pour tisser un tissu d'épaisseur supérieure à 5 mm et chaque branche du maillon de la lisse a une longueur, mesurée parallèlement à son axe longitudinal, qui est strictement supérieure à l'épaisseur du tissu. Ce métier permet de garantir que, en foule ouverte, les parties d'une lisse en contact avec les fils de chaîne traversant les lisses dans la même position d'ouverture de foule sont constituées par son maillon qui est réalisé en matériau synthétique et qui ne risque pas de blesser ou couper les fils voisins.
Enfin, l'invention concerne un procédé de fabrication d'une lisse telle que mentionnée ci-dessus, ce procédé comprenant au moins des étapes consistants à

a) conformer au moins une extrémité de chacun de deux éléments filiformes destinés à constituer les brins, avec une géométrie destinée à réaliser un ancrage
b) disposer les deux éléments filiformes dans un moule d'injection avec leurs extrémités conformées qui se font face au sein d'une empreinte de ce moule
c) injecter une quantité de matière synthétique dans l'empreinte, de façon à constituer le maillon avec l'œillet, en entourant complètement chaque extrémité conformée avec la matière synthétique.

Grâce au procédé de l'invention, la lisse peut être fabriquée par surmoulage des extrémités conformées des brins, ce qui garantit un ancrage efficace des brins dans le maillon, selon deux directions longitudinales opposées.
Selon un aspect avantageux de l'invention, lors de l'étape c), la matière synthétique est injectée à travers deux points d'injection situés au niveau d'une face frontale du maillon, ces points d'injection étant, de préférence, situés chacun au niveau d'une branche distincte du maillon. Cette répartition des points d'injection facilite la répartition de la matière synthétique au sein du moule d'injection, notamment autour des sections d'extrémité non rectilignes des brins.
L'invention sera mieux comprise et d'autres avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement à la lumière de la description qui va suivre de deux modes de réalisation d'un métier à tisser Jacquard et d'une lisse conforme à son principe, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en référence aux dessins annexés dans lesquels

la figure 1 est une représentation schématique de principe d'un métier à tisser conforme à l'invention, en foule ouverte,
la figure 2 est une vue partielle de face à plus grande échelle d'une lisse du métier à tisser de la figure 1 en cours de fabrication,
la figure 3 est une vue à plus grande échelle du détail III à la figure 2,
la figure 4 est une vue de côté dans le sens de la flèche IV à la figure 3,
la figure 5 est une coupe à plus grande échelle selon la ligne V-V à la figure 3,
la figure 6 est une coupe à plus grande échelle selon la ligne VI-VI à la figure 3,
la figure 7 est une vue correspondant au détail VII à la figure 3, au terme de la fabrication de la lisse, et
la figure 8 est une vue correspondant au détail VIII à la figure 3, pour une lisse conforme à un deuxième mode de réalisation de l'invention.

Le métier à tisser 2 représenté à la figure 1 est configuré pour tisser un tissu T dont l'épaisseur eT est supérieure à 5 mm, par exemple de l'ordre de 10 mm.
Le métier 2 comprend une ensouple 4 à partir de laquelle sont dévidés des fils de chaîne 6, ainsi qu'un rouleau toilier 8 destiné à recevoir le tissu T.
Un système, non représenté et connu en soi, d'insertion de fils de trame permet de faire passer des fils de trame dans une foule F définie entre les fils de chaîne 6.
Chaque fil de chaîne passe à travers un œillet d'une lisse 10 dont la position verticale est commandée par un mécanisme de formation de la foule 12 qui comprend une mécanique Jacquard 14 et un harnais 16 formé par des arcades 18 qui traversent une planche de guidage 20,une planche d'empoutage 22 et des ressorts de rappel 26. Chaque lisse 10 est suspendue à une arcade 18 et reliée, en partie basse, à un bâti fixe 24 du métier 2 au moyen d'un ressort de rappel 26 qui tend à tirer cette lisse vers le bas, à l'encontre d'une action de levée exercée par l'arcade 18 correspondante.
Le métier 2 comprend également un peigne 28 utilisé pour battre le fil de trame, nouvellement inséré dans la foule F, contre le tissu T.
Chaque lisse 10 comprend un maillon 30, un brin supérieur 32 disposé au-dessus du maillon dans la configuration de la figure 1 et un brin inférieur 34 disposé au-dessous de ce maillon dans cette configuration.
Chaque brin 32 et 34 est formé par un fil métallique, de préférence en acier inoxydable, qui présente une longueur, mesurée parallèlement à un axe longitudinal X10 de la lisse, supérieure ou égale à 250 mm. Le fil métallique constituant un brin 32 ou 34 est en acier inoxydable, avec une section circulaire de diamètre D3 égal à 0,4 mm. A la figure 3, les brins 32 et 34 sont représentés interrompus, pour la clarté du dessin.
On définit une direction longitudinale de la lisse 10 comme une direction parallèle à l'axe X10.
Le maillon 30 définit un contour interne fermé 36 qui constitue un œillet de passage d'un fil de chaîne 6.
On note Z10 l'axe central de l'œillet 36, c'est-à-dire un axe passant par le centre de l'ouverture qui correspond à cet œillet et constituant un axe de symétrie des bords délimitant cet œillet 36. L'axe Z10 est un axe transversal pour la lisse 10.
On note Y10 un axe perpendiculaire aux axes X10 et Z10. L'axe Y10 est un axe latéral pour la lisse 10.
Le maillon 30 est de forme aplatie avec son plan principal médian P30 parallèle aux axes X10 et Y10 et équidistant de deux faces frontales 30a et 30b du maillon.
Le brin 32 comprend une première extrémité 322 qui est conformée par pliage en zigzag, avec des ondulations qui s'étendent latéralement, par rapport à l'axe X10, c'est-à-dire avec une composante non nulle parallèle à l'axe Y10 et perpendiculairement à l'axe central Z10 de l'œillet 36, en étant déviées de part et d'autre de l'axe X10. Sur cette première extrémité 322 est surmoulé un embout 38 en matériau synthétique qui définit une ouverture 40 de passage d'une arcade 18 et de coincement de cette arcade au moyen d'une gaine non représentée, conformément à l'enseignement technique de EP-A-915 195 .
La deuxième extrémité 324 du brin 32, qui est opposée à la première extrémité 322, est également conformée par pliage en zigzag avec des ondulations qui s'étendent latéralement par rapport à l'axe X10, c'est-à-dire avec une composante non nulle parallèle à l'axe Y10, et perpendiculairement à l'axe central Z10 de l'œillet 36. Ces ondulations sont également disposées de part et d'autre de l'axe X10. Les ondulations des extrémités 322 et 324 s'étendent dans un même plan parallèle aux axes X10 et Y10, ce qui est favorable au terme de facilité et de rapidité de fabrication.
Une première extrémité 342 du brin 34 est conformée par pliage en zigzag, alors qu'une deuxième extrémité 344 de ce même brin, opposée à la première extrémité, est également conformée par pliage en zigzag, les ondulations de ces deux extrémités s'étendant latéralement par rapport à l'axe X10, c'est-à-dire avec une composante non nulle parallèle à l'axe Y10, et perpendiculairement à l'axe central Z10 de l'œillet 36. Elles s'étendent dans un même plan parallèle aux axes X10 et Y10.
En pratique, les extrémités 322, 324, 342 et 344 ont chacune au moins une ondulation. Elles forment donc des sections d'extrémité non rectilignes pour les brins 32 et 34.
Compte tenu de l'échelle de la figure 2, les extrémités 322, 324, 342 et 344 sont représentées en traits fins, alors qu'elles pourraient être représentées en pointillés car elles sont noyées dans la masse du maillon 30.
Sur la première extrémité 342 est surmoulé un embout 42 qui comprend un filetage externe 422 sur lequel peut venir se visser un ressort 26, ainsi que des lamelles 424 contre lesquelles frotte le ressort.
Comme les deuxièmes extrémités 324 et 344 sont conformées par un pliage en zigzag, la section transversale du brin est conservée dans chaque cas, avec un diamètre D3 de 0,4 mm, ce qui implique que la résistance mécanique d'un brin n'est pas diminuée par cette mise en forme de sa deuxième extrémité, alors que tel pourrait être le cas si de la matière était retirée.
Conformément à l'invention, le maillon 30, qui s'étend entre les brins 32 et 34 le long de l'axe X10, est surmoulé autour des deuxièmes extrémités 324 et 344 de ces brins. Ainsi les deuxièmes extrémités 324 et 344 sont disposées au niveau longitudinal du maillon 30. Plus précisément, le maillon 30 forme deux branches 52 et 54 longitudinales respectivement surmoulées sur les deuxièmes extrémités 324 et 344 des brins 32 et 34. Les branches 52 et 54 sont monoblocs avec l'œillet 36. Les deuxièmes extrémités 324 et 344 sont décalées selon l'axe longitudinal X10 par rapport à l'œillet 36, si bien que chaque deuxième extrémité 324, 344 ne s'étend que dans la branche 52, 54 respective.
Par « surmoulé », on entend que le maillon 30 est réalisé par surmoulage, à savoir tout procédé de moulage dans lequel deux ou plusieurs matériaux sont combinés dans une même empreinte d'un même moule afin de produire une pièce d'un seul bloc. En particulier, le surmoulage peut consister à injecter et faire durcir, notamment par refroidissement, une matière fluide dans une empreinte d'un moule dans laquelle est déjà positionnée une partie au moins d'un autre composant, à l'état solide, dans l'exemple, les extrémités 324 et 344 des brins 32 et 34. La matière injectée durcit alors au contact des extrémités 324, 344 sans jeu entre la matière injectée et les extrémités 324, 344.
Compte tenu de la conformation en zigzag des extrémités 324 et 344, la matière synthétique remplit les ondulations des zigzags et le maillon 30 est alors ancré sur chacune de ces extrémités en étant immobilisé en translation le long de l'axe X10 selon deux directions opposées, c'est-à-dire dans le sens de la flèche F1 et dans le sens de la flèche F2 à la figure 3, sur les extrémités 324, 344. En d'autres termes, la géométrie des extrémités 324 et 344 est destinée à réaliser un ancrage avec la matière synthétique des branches 52 et 54, ce qui induit une immobilisation ferme et pérenne du maillon 30 sur les brins 32 et 34.
On note 522 la partie longitudinale de la branche 52 au sein de laquelle s'étend la deuxième extrémité 324 du brin 32. Cette partie 522 est la partie de la branche 52 effectivement surmoulée sur la deuxième extrémité du brin 32. Cette partie 522 est décalée axialement, le long de l'axe X10, par rapport à l'œillet 36.
De la même façon, on note 542 la partie longitudinale de la branche 54 au sein de laquelle s'étend la deuxième extrémité 344 du brin 34, c'est-à-dire la partie de cette branche effectivement surmoulée autour de l'extrémité 344. Cette partie 542 est également décalée, axialement le long de l'axe X10, par rapport à l'œillet 36.
En pratique, dans l'exemple des figures, les parties 522 et 542 des branches 52 et 54 constituent des portions de ces branches opposées à l'œillet 36.
Le fait que les parties longitudinales 522 et 542 et les extrémités 324 et 344 sont décalées axialement par rapport à l'œillet 36 permet de conférer aux parties 522 et 542 des dimensions latérale et transversale, respectivement parallèles aux axes Y10 et Z10, suffisantes pour entourer complètement les extrémités 324 et 344, tout en donnant à l'œillet 36 une forme optimisée pour remplir sa fonction de guidage et une forme compacte pour ne pas gêner les fils de chaîne voisins de la lisse 10.
Sauf en ce qui concerne la position des ondulations des extrémités 324 et 344, le maillon 30 est symétrique par rapport à un premier plan défini par les axes X10 et Y10, par rapport à un deuxième plan défini par les axes X10 et Z10 et par rapport à un troisième plan défini par les axes Y10 et Z10.
On note e5 l'épaisseur maximale de la branche 52 mesurée parallèlement à l'axe Z10. Cette épaisseur e5 est mesurée au niveau de la partie 522. Cette épaisseur e5 est également l'épaisseur maximale de la branche 54 mesurée au niveau de la partie 542. On note par ailleurs e3 l'épaisseur minimale de l'œillet 36 mesurée parallèlement à l'axe Z10, dans le plan Y10 Z10.
L'épaisseur e5 est égale à 1 mm environ, alors que l'épaisseur e3 est égale à 0,8 mm environ. En d'autres termes, le maillon 30 est moins épais au niveau de l'œillet 36 qu'au niveau des parties 522 et 542 d'ancrage des brins 32 et 34. Cette forme du maillon 30 facilite le passage d'un fil de chaîne à l'intérieur de l'œillet 36, ainsi que le passage de fils de chaîne voisins autour de ce maillon, du fait de la relative faible épaisseur e3 de l'œillet, tout en garantissant une résistance mécanique suffisante du maillon au niveau des zones d'ancrage des brins.
Dans l'exemple, le rapport e5/e3 est de 1,25. En pratique, un fonctionnement satisfaisant de la lisse 10 est observé lorsque ce rapport est supérieur ou égal à 1,2, étant précisé qu'il est de préférence inférieur ou égal à 1,4.
Les arêtes qui définissent le maillon 30 sont arrondies sur toute la périphérie externe de ce maillon, sauf au niveau des extrémités des branches 52 et 54 opposées à l'œillet 36. Ces arêtes sont également arrondies sur toute la périphérie interne du maillon 30 qui définit l'œillet 36.
On note 524 l'extrémité de la branche 52 opposée à l'œillet 36. Cette extrémité est de forme tronconique avec un angle α d'ouverture par rapport à l'axe X10 dont la valeur est comprise entre 125° et 150 ° de préférence de l'ordre de 140°. L'angle α est défini entre l'axe X10, dans une portion du brin 32 qui n'est pas recouverte par la branche 52, et une tangente à la surface extérieure de l'extrémité 524.
De la même façon, l'extrémité 544 de la branche 54 opposée à l'œillet 36 est tronconique et définit le même angle a.
On note L30 la longueur axiale du maillon 30, mesurée parallèlement à l'axe X10. Cette longueur L30 est, en pratique, comprise entre 25 et 30 mm, de préférence de l'ordre de 28 mm.
L'œillet 36 dans lequel passe le fil de chaîne et qui est centré sur l'axe Z10 est défini entre deux bras 362 et 364 du maillon 30 qui s'étendent chacun entre les branches 52 et 54, de part et d'autre du plan X10 Z10. Comme visible à la figure 6, la section de chaque bras 362 ou 364, prise selon le plan Y10 Z10, est carrée avec des coins arrondis. En d'autres termes, la largeur ℓ360 d'un bras 362 ou 634 mesurée parallèlement à l'axe Y10 est égale à son épaisseur e36 mesurée parallèlement à l'axe Z10. Compte tenu du plan de coupe de la figure 6, la valeur de l'épaisseur e36 visible sur cette figure est l'épaisseur minimale du maillon au niveau de l'œillet, donc égale à l'épaisseur e3. Les bras 362 et 364 sont monoblocs avec les branches 52 et 54, c'est-à-dire formés par la même matière synthétique surmoulée.
On note ℓ3 la largeur externe maximale du maillon 30 dans la zone longitudinale de l'œillet 36, cette largeur étant mesurée parallèlement à l'axe Y10. Cette largeur ℓ3 est aussi la largeur maximale du maillon 30 et vaut 5 mm dans l'exemple. On note ℓ5 la largeur d'une branche 52 ou 54 également mesurée parallèlement à l'axe Y10. ℓ5 est variable le long de l'axe longitudinal X1. Sur toute la longueur de la branche 52 et sur toute la longueur de la branche 54, excepté au niveau des extrémités 524 et 544, le rapport ℓ5 sur e5 est strictement supérieur à 1. En d'autres termes, excepté au niveau des extrémités 524 et 544, chaque branche 52 ou 54 est plus large qu'épaisse. Comme visible à la figure 5, la section d'une branche 52, 54 est aplatie, excepté au voisinage des extrémités 524, 544. En outre, le rapport de la largeur ℓ5 maximale de la branche 52, 54 sur ℓ3 est strictement inférieur à 1. En d'autres termes, les branches 52 et 54 sont moins larges que le maillon dans la zone de l'œillet 36 dans la direction latérale. En pratique, en considérant la largeur ℓ5 au niveau d'une partie surmoulée 522 ou 542, qui vaut 2 mm dans l'exemple, le rapport ℓ5/ℓ3 est, de préférence, inférieur à 0,5. En d'autres termes, au niveau de leurs parties surmoulées 522 ou 542, les branches 52 et 54 sont au moins deux fois moins larges que le maillon 30 dans la zone de l'œillet 36.
En pratique, comme cela ressort de la comparaison des figures 3 et 4, chaque branche 52 ou 54 présente une épaisseur e5 constante et maximale sur une zone Z5 qui comprend la partie d'ancrage 522 ou 542. En allant de la zone Z5 vers l'œillet 36, l'épaisseur de la branche 52, 54 diminue progressivement, alors que la largeur ℓ5 augmente progressivement.
Sauf au niveau de l'extrémité 524, 544, la largeur ℓ5 est strictement supérieure à l'encombrement en largeur ℓ4 de l'extrémité en zigzag 324, 344. Ceci permet que la branche 52, 54 soit disposée de part et d'autre de l'extrémité 324, 344 selon une direction parallèle à l'axe Y10. Par ailleurs, comme l'épaisseur e5 est supérieure au diamètre D3, chaque branche 52, 54 est également disposée de part et d'autre de l'extrémité 324, 344 selon une direction parallèle à l'axe Z10. Tout autour de l'axe longitudinal X10, l'extrémité 324, 344 est donc complètement noyée dans le matériau synthétique qui constitue la partie 522, 542 de la branche 52, 54. La branche 52, 54 entoure donc complètement l'extrémité 324, 344, ce qui garantit un ancrage mécanique efficace de cette extrémité au sein de cette branche, non seulement selon les deux directions longitudinales des flèches F1 et F2 mais également selon deux directions latérales opposées représentées par les flèches F3 et F4 et selon deux directions transversales opposées représentées par les flèches F5 et F6.
La géométrie de l'œillet 36 est globalement ovale avec deux zones rectilignes ou méplats 366 et 368 parallèles à l'axe Y10 et ménagées respectivement au pied des branches 52 et 54, c'est-à-dire dans la zone de liaison entre ces branches et l'œillet 36. On note ℓ6 la largeur des zones 366 et 368 et ℓ7 la largeur intérieure maximale de l'œillet 36. On note par ailleurs L3 la longueur interne de l'œillet 36. En pratique, la largeur ℓ6 est comprise entre 1,1 et 1,7 mm, de préférence de l'ordre 1,4 mm, la largeur ℓ7 est comprise entre 3,3 et 3,5 mm, de préférence de l'ordre de 3,4 mm, alors que la longueur L3 est comprise entre 5,4 et 7 mm, de préférence de l'ordre de 6 mm.
On note L5 la longueur de la branche 52, entre l'extrémité 524 et la zone plate 366 disposée du côté de cette branche, selon l'axe longitudinal X1. La longueur L5 est également la longueur de la branche 54, entre l'extrémité 524 et la zone plate 368, selon l'axe longitudinal X1. La longueur L5 est supérieure à l'épaisseur du tissu eT, soit supérieure à 10 mm, de préférence égale à 11 mm. Ainsi, le rapport L5/L30 est compris entre 0,36 et 0,50, de préférence de l'ordre de 0,39.
On note par ailleurs L52 la longueur de la partie surmoulée 522 ou 542 mesurée parallèlement à l'axe X10. Cette longueur L52 est inférieure ou égale à la moitié de la longueur L5. En d'autres termes, le brin 32, respectivement 34, s'étend à l'intérieur de la branche 52, respectivement 54, sur moins de la moitié de la longueur de cette branche. Ceci permet de conférer à la banche 52 une rigidité dans la partie 522 où elle est « armée » par l'extrémité 324 et une souplesse effective entre cette partie 522 et l'œillet 36 où elle n'est pas « armée ». En pratique, la longueur L52 est de l'ordre de 5 mm et le rapport L52/L5 est compris entre 0,45 et 0,5, alors que le rapport L52/L30 est compris entre 0,17 et 0,25.
On décrit maintenant un procédé de fabrication de la lisse des figures 2 à 7.
Dans une première étape, les brins 32 et 34 sont conformés chacun avec une section en zigzag destinée à constituer leur deuxième extrémité 324 ou 344.
A la place d'une section en zigzag, une autre section non rectiligne peut être envisagée. Une telle section est, de préférence, réalisée sans enlèvement de matière sur les brins 32 et 34, c'est-à-dire sans diminution de l'aire de leur section transversale, afin de ne pas affaiblir ces éléments structurels.
Ensuite, les deux brins 32 et 34 sont disposés dans un moule avec leurs sections en zigzag en place au sein d'une même empreinte de ce moule et se faisant face, dans la configuration représentée à la figure 3.
Ensuite, le moule est fermé et une quantité adaptée de matériau synthétique chauffée est injectée dans l'empreinte du moule au niveau de deux points d'injection distants le long de l'axe X10, chaque point d'injection débouchant dans l'empreinte du moule au niveau d'un volume délimitant l'une des branches 52 et 54, dans la partie de cette branche de largeur ℓ5 constante, hors de la partie surmoulée 522, 524. Les deux points d'injection sont ménagés au niveau d'une surface du moule formant la même face frontale 30a du maillon 30. Les traces des points d'injection sur le maillon 30 sont visibles aux figures 3 et 4, avec les références 62 et 64, respectivement sur les branches 52 et 54. Ces deux points d'injection 62 et 64 sont symétriques par rapport au plan Y10 Z10. Le plan de joint délimité par le moule d'injection est formé au niveau du plan médian P30.
Le matériau synthétique utilisé peut être un polymère chargé ou non, par exemple un polyamide 6.6 chargé en molybdène. La quantité de matière injectée dans le moule est suffisante pour remplir l'empreinte, de telle sorte que le matériau synthétique vient entourer les extrémités 324 et 344 des brins sur tous les côtés, ce qui assure un ancrage mécanique efficace de ces brins dans le maillon 30 une fois l'injection terminée et le matériau synthétique refroidit et forme l'œillet 36 autour de l'empreinte. Le polyamide 6.6 présente l'avantage d'être très fluide lorsqu'il est chauffé à une température suffisante, ce qui assure un remplissage complet de l'empreinte du moule lors de l'injection. La charge en molybdène améliore le glissement du maillon 30 contre les fils voisins, lorsque la lisse 10 est montée au sein du mécanisme de formation de la foule 12.
Après refroidissement du matériau synthétique, la lisse est éjectée au moyen d'éjecteurs intégrés au moule, selon une direction transversale, c'est-à-dire parallèlement à l'axe Z10, en exerçant un effort sur la face frontale 30b du maillon opposée à la face frontale 30a sur laquelle débouchent les points d'injection.
La lisse est alors dans la configuration des figures 3 à 6. L'œillet 36 est délimité par la matière synthétique qui constitue le maillon 30. Postérieurement à l'éjection du maillon 10 de l'empreinte du moule, une chemise de protection est apposée autour de l'extrémité 524 ou 544 de chaque branche 52 ou 54 et d'une portion adjacente du brin 32 ou 34. Cette chemise est, de préférence, réalisée en résine époxyde et apposée à l'état visqueux tout autour de chaque extrémité 524 ou 544. Une fois durcie, elle forme une zone de transition continue adoucie entre la surface extérieure d'une branche 52 ou 54 et la surface extérieure du brin 32 ou 34 adjacent, sans risque d'accrochage avec un fil voisin. Une telle chemise est visible à la figure 7 avec la référence 546 une chemise équivalente étant apposée au niveau de l'extrémité de la branche 52 opposée à l'œillet 36.
En pratique, les embouts 38 et 42 peuvent être surmoulés également sur les premières extrémités 322 et 342 des brins 32 et 34, dans des empreintes d'injection spécifiques, lors de la même étape que le surmoulage du maillon 30.
Le surmoulage du maillon 30 sur les deuxièmes extrémités 324 et 344 des brins 32 et 34 simplifie la fabrication de la lisse et permet d'obtenir un maillon monobloc et totalement réalisé en matériau synthétique, ce qui limite les risques d'usure des fils de chaîne, à savoir le fil de chaîne passant par l'œillet 36 et les fils de chaîne voisins. En outre, la nature du matériau synthétique utilisé pour le surmoulage peut être adapté à la nature des fils prévus pour passer dans le mécanisme de formation de la foule 12, afin d'assurer une bonne comptabilité physicochimique entre ces matériaux. Comme le maillon 30 n'est pas métallique, les risques de corrosion sont évités, donc les risques d'abrasion des fils de chaîne du fait de la modification de l'état de surface du maillon sont également évités.
En outre, l'invention permet de fabriquer des lisses de différentes longueurs en jouant simplement sur la longueur des brins 32 et 34, entre leur extrémité 322 et 324, d'une part, 342 et 344, d'autre part, et en conservant le même maillon 30 et les mêmes embouts 38 et 42.
Le surmoulage sur les deuxièmes extrémités conformées des brins, réalisé au niveau des branches 52 et 54, permet d'obtenir un ancrage entre les brins 32 et 34 et le maillon 30 par la création d'une butée mécanique du matériau synthétique de chaque branche contre l'extrémité du brin correspondante dans les deux directions longitudinales représentées par les flèches F1 et F2 parallèles à l'axe X10, ainsi que dans les deux directions latérales représentées par les flèches F3 et F4 parallèles à l'axe Y10 et dans les deux directions transversales représentées par les flèches F5 et F6 parallèles à l'axe Z10. Ces butées mécaniques s'opposent au déplacement de chaque branche 52, 54 par rapport à la deuxième extrémité du brin 32, 34 correspondant respectivement selon les deux directions longitudinales opposées F1, F2, selon les deux directions latérales opposées F3 et F4 et selon les deux directions transversales opposées F5 et F6, ainsi qu'autour de l'axe X10 puisque les zigzags ne s'étendent que latéralement. En particulier, la conformation des extrémités 324 et 344 en zigzag avec au moins une ondulation par rapport à l'axe longitudinal facilite l'ancrage des brins dans le matériau synthétique, tout en limitant l'impact sur la densité des lisses car, lorsque la direction d'ondulation est orthogonale à l'axe transversal Z10, la dimension transversale maximale des lisses, c'est-à-dire l'épaisseur e5 des branches 52 et 54, n'est pas augmentée par la conformation en zigzag des brins. L'utilisation de brins à section circulaire permet d'obtenir une surface de contact arrondie, continue et sans aspérité sur toute la longueur de ces brins exposés à l'extérieur du maillon 30 et des embouts 38 et 42.
La longueur L5 des branches 52 et 54 et le fait que ces branches ont une largeur ℓ5 réduite par rapport à la largeur extérieure ℓ3 du maillon, alors que le rapport L52/L5 est inférieur ou égal à 0,5, confèrent au maillon 30 une souplesse qui permet de réduire les efforts de flexion entre les parties 522 et 542 et l'œillet 36, donc d'augmenter la durée de vie la lisse 10. De plus, la largeur réduite ℓ5 des branches 52 et 54 par rapport à la largeur extérieure ℓ3 de l'œillet laisse plus d'espace aux fils voisins.
La longueur relativement importante L5 des branches 52 et 55 favorise un contact des fils de chaîne voisins avec ces branches en foule ouverte, y compris lorsque les fils voisins ont une origine décalée verticalement par rapport au fil de chaîne passant par une lisse 10, comme cela est représenté à la figure 1. En effet, dans le cas d'un tissu T dont l'épaisseur eT est relativement importante, les fils de chaîne ont pour origine dans le tissu des points qui peuvent être décalés en hauteur, ce qui, dans l'exemple de la figure 1 a pour effet de décaler vers le bas les deux fils de chaîne 6 qui passent par les lisses 10 représentées en position haute sur la droite de cette figure 1, par rapport à l'œillet de la lisse 10 représenté en position haute sur la gauche de cette figure. La longueur L5 relativement importante des branches 52 et 54 permet que ces deux fils décalés, en même position haute d'ouverture de foule que la lisse représentée sur la gauche, soient au contact de la branche 54 de l'œillet 30 de la lisse représentée sur la gauche, alors même qu'ils ont pour origine un point du tissu T situé au-dessous du point d'origine du fil de chaîne 6 passant par la lisse représentée sur la gauche. En d'autres termes, la longueur L5 des branches 52 et 54 favorise le contact des fils de chaîne 6 avec les maillons 30 des lisses du mécanisme de formation de la foule 12, en configuration d'ouverture de foule, plutôt qu'un contact direct avec les brins métalliques 32 et 34.
Par ailleurs, la longueur totale L30 du maillon est compatible avec un moulage sans bavures au plan de joint. Une longueur plus importante pourrait en effet générer des bavures car plus une pièce moulée est longue plus les risques de bavure au plan de joint sont importants.
Les zones ou méplats 366 et 368 de l'œillet 36 permettent à la lisse de s'orienter avec son plan X10Y10 pratiquement parallèle avec la direction d'un fil de chaîne 6 traversant l'œillet 36, ce qui permet d'optimiser le passage de ce fil de chaîne au milieu des autres fils de chaine. En particulier, la largeur ℓ6 est adaptée à un fil de chaîne de type ruban ou de diamètre relativement important, notamment supérieur à 1 mm.
D'autre part, le caractère tronconique des extrémités 524 et 544 avec un angle α identique sur toute la circonférence du brin, assure un remplissage homogène de l'empreinte du moule sur la circonférence du brin, ce qui limite le risque d'apparition de bavures de surmoulage dans cette zone. L'angle α entre 125° et 150°, de préférence de 140° contribue également à cette fonction. Cet angle α permet par ailleurs une bonne adhérence de la chemise 546 en résine époxyde.
Comme représenté à la figure 8 pour le deuxième mode de réalisation, à la place d'aménagements sous forme de zigzags, la deuxième extrémité 344 du brin 34 peut être conformée avec un ou des orifices 382 traversants dans une direction perpendiculaire à l'axe longitudinal X10, des créneaux 384 sur la surface externe du brin et/ou un ou des écrasements localisés, la matière synthétique du maillon remplissant ou entourant ces aménagements pour s'ancrer sur la deuxième extrémité du brin lors du surmoulage du maillon.
Dans tous les cas, les ondulations du premier mode de réalisation et les aménagements 382, 384 et 386 du deuxième mode de réalisation constituent des reliefs en saillie et/ou en creux de la deuxième extrémité du brin permettant l'ancrage de la matière synthétique des branches 52 et 54 avec la deuxième extrémité du brin.
L'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits. Diverses améliorations peuvent y être apportées. Par exemple, le matériau synthétique utilisé peut être un polymère chargé en fibres, notamment en fibres de carbone ou un matériau synthétique autre qu'un polymère, notamment une céramique synthétique.
Les chemises 546 et équivalente sont optionnelles.
A la place de brins 32 et 34 métalliques, des brins en matériau synthétique peuvent être utilisés, de préférence avec une section circulaire.
A la place de brins filiformes de section constante, circulaire ou non, des brins aplatis de largeur variable peuvent être utilisés. Avantageusement, l'épaisseur du brin, mesurée parallèlement à l'axe Z10, reste inférieure ou égale à 0,4 mm.
La lisse décrite peut être adaptée à un tissu d'épaisseur jusqu'à 80mm, en particulier en adoptant une longueur L5 jusqu'à 81 mm.
Les modes de réalisation et variantes envisagés ci-dessus peuvent être combinés entre eux pour générer de nouveaux modes de réalisation de l'invention.

Claims

Lisse (10) pour harnais (16) de métier à tisser Jacquard (2), cette lisse comprenant deux brins (32, 34) équipés chacun à une première extrémité (322, 342) d'un organe (38, 42) d'accrochage de la lisse à un élément (18 ; 26) du harnais (16), ainsi qu'un maillon (30) avec un œillet (36) de guidage d'un fil de chaîne (6), l'œillet (36) étant disposé, le long d'un axe longitudinal (X10) de la lisse, entre les deux brins, et le maillon (30) étant en matériau synthétique et comprenant deux branches (52, 54) disposées de part et d'autre de l'œillet (36) selon l'axe longitudinal (X10),
caractérisée en ce que
- une partie (522, 542) de chaque branche du maillon est surmoulée sur une deuxième extrémité (324, 344) d'un brin (32, 34) opposée à sa première extrémité (322, 324), la deuxième extrémité étant décalée longitudinalement de l'œillet (36),

- chaque branche (52, 54) du maillon (30) entoure complètement la deuxième extrémité (324, 344) du brin (32, 34) correspondant

- la deuxième extrémité de chaque brin (32, 34) est conformée avec une géométrie destinée à réaliser un ancrage s'opposant au déplacement de la partie surmoulée de la branche du maillon par rapport à la deuxième extrémité du brin (32, 34) correspondant selon deux directions longitudinales opposées (F1, F2),

- l'œillet (36) est délimité par la matière synthétique qui constitue le maillon (30).
Lisse selon la revendication 1, caractérisée en ce que chaque brin (32, 34) est filiforme avec sa deuxième extrémité (324, 344) conformée avec au moins une ondulation s'étendant latéralement (F3, F4) par rapport à l'axe longitudinal (X10) et perpendiculairement à un axe central (Z10) de l'œillet (36).
Lisse selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que l'épaisseur du maillon, mesurée selon une direction transversale (F5, F6) parallèle à un axe central (Z10) de l'œillet (36), est variable le long de l'axe longitudinal (X10), le maillon (30) présentant, au niveau de sa partie (522, 542) surmoulée sur la deuxième extrémité (324, 344) d'un brin (32, 34), une épaisseur maximale (e5) et, au niveau de l'œillet (36), une épaisseur minimale (e3), le rapport (e5/e3) de l'épaisseur maximale sur l' épaisseur minimale étant supérieur ou égal à 1,2.
Lisse selon la revendication 3, caractérisée en ce que l'épaisseur de chaque brin (32, 34), mesurée selon une direction transversale (F5, F6) parallèle à un axe central (Z10) de l'œillet (36), est égale à 0,4 mm, en ce que l'épaisseur maximale (e5) du maillon est de 1 mm et en ce que l'épaisseur minimale (e3) du maillon est de 0,8 mm.
Lisse selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que chaque brin (32,34) est un élément filiforme à section circulaire et en ce que chaque branche (52, 54) du maillon (30) se termine, à l'opposé de l'œillet (36), par une portion tronconique (524, 544) centrée sur le brin.
Lisse selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la largeur (ℓ5) maximale de chaque branche (52, 54), mesurée selon une direction latérale (F3, F4) perpendiculaire à l'axe longitudinal (X10) et à un axe central (Z10) de l'œillet, est strictement inférieure à la largeur (ℓ3) maximale du maillon, mesurée selon la même direction latérale au niveau de l'œillet (36), le rapport de la largeur (ℓ5) de chaque branche (52, 54), mesurée au niveau de sa partie surmoulée (522, 542) sur la deuxième extrémité (324, 344) du brin correspondant (32, 34), sur la largeur (f3) maximale du maillon (30) au niveau de l'œillet (36) étant de préférence inférieur ou égal à 0,5.
Lisse selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la longueur (L52) de la partie surmoulée (522, 542) d'une branche (52, 54) du maillon (30) est inférieure ou égale à la moitié de la longueur (L5) de cette branche, les longueurs étant mesurées parallèlement à l'axe longitudinal (X10).
Lisse selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la longueur (L5) de chaque branche (52, 54) mesurée parallèlement à l'axe longitudinal (X10) est supérieure ou égale à 10 mm.
Lisse selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que l'œillet (36) est de forme ovale, avec des extrémités (366, 368) selon l'axe longitudinal (X10) tronquées et rectilignes dont la largeur (ℓ6), mesurée selon une direction latérale (F3, F4) perpendiculaire à l'axe longitudinal (X10) et à un axe central (Z10) de l'œillet, est supérieure ou égale à 1,2 mm, de préférence supérieure ou égale à 1,4 mm.
Lisse selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que le matériau synthétique du maillon (30) est un polymère et en ce que les brins (32, 34) sont en métal, de préférence en acier inoxydable.
Lisse selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'une portion extrémale (524, 544) de chaque branche (52, 54) opposée à l'œillet (36) et une portion adjacente du brin (32, 34) correspondant sont recouvertes d'une chemise de protection (546), de préférence réalisée en colle époxyde.
Métier à tisser incluant un mécanisme de formation de la foule (12) comprenant une machine Jacquard (14), un harnais (16), et un ensemble de lisses (10), caractérisé en ce qu'au moins une des lisses (10) de l'ensemble de lisses est selon l'une des revendications précédentes.
Métier à tisser (2) selon la revendication 12 configuré pour tisser un tissu (T) d'épaisseur (eT) supérieure à 5 mm, caractérisé en ce que chaque branche (52, 54) du maillon (30) de la lisse (10) a une longueur (L5), mesurée parallèlement à son axe longitudinal (X10), strictement supérieure à l'épaisseur (eT) du tissu.
Procédé de fabrication d'une lisse selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu'il comprend au moins des étapes consistant à :
a) conformer au moins une extrémité (324, 344) de chacun de deux éléments filiformes destinés à constituer les brins (32, 34) avec une géométrie destinée à réaliser un ancrage,

b) disposer les deux éléments filiformes dans un moule d'injection avec leurs d'extrémités conformées (324, 344) qui se font face au sein d'une empreinte du moule,

c) injecter une quantité de matière synthétique dans l'empreinte, de façon à constituer le maillon (30) avec l'œillet (36), en entourant complètement chaque extrémité conformée (324, 344) avec la matière synthétique.
Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que lors de l'étape c), la matière synthétique est injectée à travers deux points d'injection (62, 64) situés au niveau d'une face frontale (30a) du maillon (30), ces points d'injection étant, de préférence, situés chacun au niveau d'une branche (52, 54) distincte du maillon.