WO2022258306A1 - Procede de fabrication d'une courroie synchrone pourvue d'au moins un tasseau de renfort notamment pour du levage et courroie synchrone obtenue - Google Patents

Procede de fabrication d'une courroie synchrone pourvue d'au moins un tasseau de renfort notamment pour du levage et courroie synchrone obtenue Download PDF

Info

Publication number
WO2022258306A1
WO2022258306A1 PCT/EP2022/063011 EP2022063011W WO2022258306A1 WO 2022258306 A1 WO2022258306 A1 WO 2022258306A1 EP 2022063011 W EP2022063011 W EP 2022063011W WO 2022258306 A1 WO2022258306 A1 WO 2022258306A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
strip
reinforcing
traction
cleat
belt
Prior art date
Application number
PCT/EP2022/063011
Other languages
English (en)
Inventor
Pierre-Régis Frey
Original Assignee
Imagine
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Imagine filed Critical Imagine
Publication of WO2022258306A1 publication Critical patent/WO2022258306A1/fr

Links

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16G—BELTS, CABLES, OR ROPES, PREDOMINANTLY USED FOR DRIVING PURPOSES; CHAINS; FITTINGS PREDOMINANTLY USED THEREFOR
    • F16G3/00—Belt fastenings, e.g. for conveyor belts
    • F16G3/10—Joining belts by sewing, sticking, vulcanising, or the like; Constructional adaptations of the belt ends for this purpose
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16G—BELTS, CABLES, OR ROPES, PREDOMINANTLY USED FOR DRIVING PURPOSES; CHAINS; FITTINGS PREDOMINANTLY USED THEREFOR
    • F16G1/00—Driving-belts
    • F16G1/14—Driving-belts made of plastics
    • F16G1/16—Driving-belts made of plastics with reinforcement bonded by the plastic material
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16G—BELTS, CABLES, OR ROPES, PREDOMINANTLY USED FOR DRIVING PURPOSES; CHAINS; FITTINGS PREDOMINANTLY USED THEREFOR
    • F16G1/00—Driving-belts
    • F16G1/28—Driving-belts with a contact surface of special shape, e.g. toothed
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B7/00—Other common features of elevators
    • B66B7/06—Arrangements of ropes or cables
    • B66B7/062—Belts

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a synchronous belt in particular for lifting, said belt comprising at least one reinforcing cleat allowing a load to be attached to it, said belt comprising a strip of material and a traction core embedded in said strip of material, said traction core comprising a plurality of traction cables extending in the longitudinal axis of said strip of material.
  • the invention also relates to a synchronous belt, in particular for lifting, obtained by said manufacturing method.
  • Synchronous belts also called toothed belts, have on at least one of their faces teeth arranged to mesh without friction or slippage with a roller, a pinion or a wheel provided with teeth of complementary shape. They allow transmission of motion without slipping, and are used in the field of power transmission, transport of loads in the form of a conveyor, lifting of loads such as an elevator cabin, a nacelle, a platform or hoist trolley, handling robot, transport buckets, etc.
  • synchronous belts are generally equipped with one or more transverse reinforcement cleats, on which the loads or load supports are fixed, hooked, secured.
  • the reinforcement cleats are therefore arranged on the back of the belts, opposite the toothed face.
  • They are mainly made up of parts made of thermoplastic material, generally welded to the belt by high-frequency fusion or any other equivalent process. These parts may, depending on the application, include metal inserts.
  • Synchronous belts are traditionally made by a wide-width extrusion process and then cut to the desired width. The difficulty then consists in adding the reinforcing cleat(s) to the finished belts, by a recovery operation after manufacture.
  • the synchronous belts can be manufactured by injection into a suitable mould, and the reinforcing cleat(s) can then be injected at the same time as the belts.
  • the reinforcement cleats are manufactured separately in a thermoplastic material (by injection, 3D printing, cutting in a plate, machining or other), then welded by fusion or ultrasound on the synchronous belt.
  • Another manufacturing method consists in replacing one of the teeth of the belt with a false tooth, preferably metallic, and fixing the reinforcing cleat to the false tooth by fixing screws or the like, to create a mechanical connection by screwing.
  • thermoplastic material of the reinforcement cleat ages badly and causes premature fatigue of the belt at the level of the cleat-belt connection. It therefore does not make it possible to guarantee a good level of safety, even less to hang heavy loads, such as an elevator cabin, a nacelle.
  • thermoplastic material of the reinforcing cleat is not stable and tends to deform under the effect of the stresses.
  • the screwing solution requires perforating the belt and cutting the traction core in line with the fixing screws. The cleat and false tooth assembly tends to loosen under the effect of the stresses, rendering the belt inoperative as soon as the false tooth no longer meshes with the pulleys. Furthermore, the risks of tearing of the reinforcement cleat under the effect of the weight of the load are not excluded.
  • Publications US 3,856,907 A and US 4,813,919 A relate to methods of manufacturing a synchronous belt using rigid elements to hold the traction core in shape temporarily, until the rubbery material is injected into the mussel.
  • Publication US 2010/029426 Al proposes a synchronous belt provided with a reinforcing element, which is embedded in the strip of material, and on which the cables of the traction core are fixed by screws.
  • Publications US 2013/228422 and EP 2 585 634 show an assembly of the ends of a belt or a conveyor by sewing.
  • the present invention aims to overcome these drawbacks by proposing a manufacturing method for integrating at least one reinforcing cleat into a synchronous belt, which is more complex and more expensive compared to existing methods, but which makes it possible to produce a mechanical connection that is much more reliable, resistant, durable, undeformable and unremovable, without harming the integrity of the traction core, to avoid aging of the overmolding material and/or the belt, to offset and distribute the weight of the load on the tensile core of the belt, and thus guarantee a high level of safety making the synchronous belt particularly suitable for lifting applications, even for heavy loads such as an elevator cabin, a nacelle, etc.
  • the invention relates to a manufacturing method of the type indicated in the preamble, comprising at least the following steps for securing said at least one reinforcing cleat to said strip of material consisting of:
  • said method may comprise a step consisting in perforating said strip of material at least in part, without cutting said traction cords, to sew said at least one reinforcing cleat to said strip of material and/ or said traction cables.
  • said method may comprise the steps consisting in:
  • said method may comprise the steps consisting in: - removing material from said strip of material in a determined section of strip comprising said defined location, until stripping said recto and/or verso traction cables,
  • the step consisting in removing the material in a given section of strip is carried out by means of a heating element, and the step consisting in depositing new material in said section strip is made by pouring a molten thermoplastic material to at least partially overmold said at least one reinforcing cleat.
  • a material which is identical or chemically compatible with the material of said strip of material is advantageously used to reconstitute said belt.
  • the step consisting in tying said at least one reinforcing cleat to said strip of material and/or to said traction cables by sewing can be carried out by means of at least one tie wound at least in part around said reinforcing cleat, in passing or not at least partly between said traction cables.
  • the ends of said at least one link are advantageously fixed to said reinforcing cleat.
  • the manufacturing method according to the invention may also comprise an additional step consisting in positioning at least one stiffening bar opposite said reinforcing cleat under said strip of material and/or said traction cables.
  • said at least one bar of stiffening is therefore linked by stitching simultaneously with said reinforcing cleat to said strip of material and/or to said traction cables.
  • Said at least one reinforcing cleat can advantageously comprise attachment zones for a load and, in the step consisting in depositing new material in said strip section, reservations can be created in line with said attachment zones.
  • the invention relates to a synchronous belt of the kind indicated in the preamble, characterized in that said at least one reinforcing cleat is bonded by sewing to said strip of material and/or to said traction cables.
  • Said at least one reinforcing cleat is preferably overmoulded at least in part with a new material which is identical or chemically compatible with the material of said strip of material. If it includes attachment areas for a load, then said attachment areas include orifices accessible outside of said reinforcing cleat through reservations made in said new material.
  • Figure 1 is a perspective view of a segment of a belt according to the invention after a first manufacturing step
  • Figure 2 is a perspective view of the belt segment of Figure 1 after a second manufacturing step
  • Figure 3 is a perspective view of the belt segment of Figure 1 after a third manufacturing step
  • Figure 4 is a bottom perspective view of the belt segment of Figure 3
  • Figure 5 is a perspective view of the belt segment of Figure 1 after a fourth and final manufacturing step
  • Figure 6 is a perspective and longitudinal sectional view of the belt segment of Figure 5.
  • Figure 7 is an enlarged plan view of the belt segment of Figure 6 to the right of the reinforcing cleat.
  • the belt 1 according to the invention is represented only by a segment of belt 1 in which is added a reinforcing cleat 10.
  • This is in particular a synchronous belt, that is to say i.e. a toothed belt whose function is to guarantee a transmission without play or slippage. It comprises for this purpose a toothed face 2 provided with teeth 3 oriented transversely, separated by a regular pitch by notches 4, to mesh rollers, sprockets or wheels provided with teeth of complementary shape (not shown ).
  • the back 5 of belt 1, opposite to the toothed face 2, may consist of a flat and smooth face as shown, without this example being limiting, the back 5 being in particular suitable for the intended applications.
  • the belt 1 can constitute a transmission belt, a conveyor belt, a conveyor, a lifting belt or the like. It can be closed in an endless loop, or open and closed in a loop by a junction, or even open and fixed at its two ends to separate parts.
  • the belt 1 of the invention consists of a strip of material 6 of defined length, in which is embedded a traction core 7.
  • the material making up said strip of material 6 can be chosen from thermoplastic materials and as non-limiting example of polyurethanes (TPU or PU), which combine the elastic properties of elastomers and the mechanical properties of plastics.
  • TPU or PU polyurethanes
  • the main property of polyurethanes is its excellent resistance to abrasion and wear, which makes it a preferred material for belts in general and synchronous belts in particular.
  • the traction core 7 must adhere to the thermoplastic material of the belt and have excellent tensile strength, great flexibility, minimum or even zero elongation, good resistance to bending. It preferably forms a ply merged with the neutral fiber EN of the belt 1 (see FIGS. 6 and 7). It may comprise a plurality of traction cables 8, extending longitudinally, arranged parallel to the longitudinal axis A of the belt 1.
  • the term "cable” must extend to any finite, narrow and elongated element, whose thickness is small compared to the length, which can be formed of a thread or a single filament, of a bundle of assembled threads, braided or not, of a sheathed thread or the like.
  • Traction cables 8 are generally made of steel for high load applications.
  • the belt 1 of the invention can be manufactured using an extrusion process or any similar process, which will not be described because it is not the subject of the invention. It further comprises at least one reinforcing cleat 10, which must be added after the manufacture of the belt 1.
  • the invention therefore relates to a manufacturing method making it possible to add a reinforcing cleat 10 to the finished belt, which will be described with reference to the figures. If the belt 1 must be equipped with several reinforcing cleats 10, then the process described will have to be duplicated as many times as there are cleats to be added.
  • the reinforcing cleat 10 consists of a mechanically resistant part, arranged along a transverse axis B perpendicular to the longitudinal axis A of the belt 1.
  • the length Lt of the reinforcing cleat 10 can be equal to or less than the width le of the belt.
  • belt 1 (figure 2).
  • the height of the reinforcing cleat 10 is greater than the height of the belt 1 in order to be projecting and accessible from the side of the back 5 of the belt 1.
  • the belt 1 works vertically and the cleat reinforcement 10 must allow the attachment of a load or a load carrier. It must therefore resist mainly shear forces.
  • the reinforcing cleat 10 consists of a bar of substantially parallelepipedal shape, and of substantially octagonal section, without this shape or this section being limiting. It can be made of a material chosen from the group comprising steel, stainless steel, brass, aluminum, and any other material compatible with high mechanical performance and high shear strength. It further comprises attachment zones 11 for a load or a load support, such as a stirrup or the like. In the example shown, the fixing zones 11 consist of through holes, which extend perpendicularly to the surface of the belt 1, when the reinforcing cleat 10 is attached to the belt 1. In the example, they comprise shown, three threaded holes, aligned, and separated by the same center distance.
  • Figure 1 illustrates the belt segment 1 after a first step of the manufacturing process consisting in removing material from the strip of material 6 forming the belt 1, in a determined section of strip Tb, over the entire width of the belt 1
  • the removal of the material is carried out until the front and back traction cables 8 are stripped, which is not necessarily obligatory.
  • the material of the belt being a thermoplastic or similar material, the removal of the material can be carried out by melting, for example by means of a heating blade or any other equivalent heating tool.
  • the length of the stripped strip section Tb is determined according to the width of the reinforcing cleat 10, and for example equal to one to five times this width if it is useful to free up enough length of traction cable 8, without these values are not limiting.
  • Figure 2 illustrates the section of belt 1 after a second step of the manufacturing process consisting in positioning a reinforcing cleat 10 on the traction cables 8 in the stripped section of strip Tb, in transverse axis B of the belt 1. It consists also to position a stiffening bar 12 under the traction cables 8, opposite the reinforcing cleat 10. It is not essential but contributes to the fixing of the said reinforcing cleat 10 as explained below.
  • This stiffening bar 12 can be made of a material that may or may not be identical to that of the reinforcing cleat 10, chosen from the group identified above.
  • FIG. 3 and 4 illustrate the section of belt 1 after a third stage of the manufacturing process consisting in joining by sewing the reinforcing cleat 10 and the stiffening bar 12 to the traction cables 8 to make them integral and eliminate any degree of freedom between them.
  • “Sewing” means a mode of assembly between two or more parts using a thread, a filament, a cable, or any other link, either manually with or without a needle, or by using a specially adapted machine.
  • This connection by stitching makes it possible to transfer the weight of the load to be lifted or handled directly to the traction web 7 of the belt 1, without stressing the thermoplastic material of the belt 1.
  • the thermoplastic material provides support and stability of the whole of the belt 1 thanks to its adhesion with all the parts which constitute it, namely: the reinforcing cleat 10, the stiffening bar 12, all the traction cables 8, and the link 13 of sewing .
  • a link 13 is wound around the reinforcing cleat 10 and the stiffening bar 12 passing between the traction cables 8 to keep them tight against the traction core 7 and create a mechanical connection which looks like a seam.
  • a first end 13a of the tie 13 can be fixed in a first end zone of the reinforcing cleat 10.
  • the second end 13b of the tie 13 can be fixed in the second end zone of the reinforcing cleat 10.
  • the link 13 can be made of the same material as that of the traction cables 8 or of any other equivalent material.
  • the reinforcing cleat 10 may comprise two threaded fixing holes 14, provided on one of its sides, for example on the left side of FIG. 3, to fix there the ends 13a, 13b of the link 13 by means of set screws represented) or the like. Any other fixing means, permanent or not, may also be suitable, such as fixing by welding, riveting, wedging in a slot, etc.
  • the tie 13 is wound in a spiral from one end zone to the opposite end zone of the reinforcement cleat 10. Starting from the end of the reinforcement cleat 10 nearest in Figure 3, the tie 13 is wound clockwise.
  • Each loop of the tie 13 passes above the reinforcing cleat 10 from left to right, through two adjacent traction cables 8 to the right of the cleat, below the stiffening bar 12 from left to right, and through two traction cables 8 adjacent to the left of the cleat.
  • the pitch of each turn can be regular or not, and determined according to the desired resistance.
  • a second link (not shown) could complete this first seam, rolled up in the opposite direction to create two cross seams.
  • a tool such as a needle or the like may or may not be used to make this seam and pass it between the traction cables 8.
  • the pattern of the seam as shown spiral over almost the entire length of the reinforcing cleat 10 is only one embodiment, and any other sewing pattern may be suitable. It is in particular possible to limit the seam to a few stitches distributed over the length of the reinforcing cleat 10 or to produce a continuous or discontinuous zigzag seam, a cross-stitch seam, etc.
  • FIG. 5 illustrates the section of belt 1 after a fourth stage of the manufacturing process consisting in depositing new material 15 in the stripped section of strip Tb to overmold the reinforcing cleat 10 and the stiffening bar 12, both connected to the traction cables 8 and reconstitute the belt 1 by forming the teeth 3 and the notches 4 identically to the rest of the belt 1.
  • a new material 15 identical or chemically compatible with the material of the belt 1 is used. to guarantee an intimate and lasting chemical bond. This may be new material as such and/or material that was removed in the first step of the process.
  • a mold (not shown) is used comprising an imprint identical to the profile of the notched face 2 of the belt 1 and to the width le of the belt 1.
  • a counter-mold (not shown) is also used comprising an imprint identical to the omega profile of the back 5 of the belt 1 formed by the reinforcing cleat 10 and the flat face of the belt 1 on either side of the cleat.
  • the new material 15 is poured to fill the space between the mold and the counter- mold and reconstitute the belt 1 by simultaneously overmolding the reinforcing cleat 10 and the stiffening bar 11.
  • Figures 6 and 7 show in longitudinal section the reinforcing cleat 10, the stiffening bar 12 and the link 13 which secures them to the traction cables 8, as well as the reservation 16 created in line with an attachment zone 11 to be able to attach a load or load support to it.
  • the presence of the stiffening bar 12 is not essential. However, it makes it possible to increase the contact surface between the new material 15, the link 13 of the seam and the traction cables 8, by increasing the length of the link 13. In addition, it is blocked in the tooth 3 which corresponds to it. , cannot move, and ensures a double locking safety of the reinforcing cleat 10 with respect to the traction cables 8 both in the transverse axis B and in the longitudinal axis A.
  • the belt 1 obtained is advantageously intended for lifting applications thanks to its manufacturing process which makes it possible to create a real anchoring of the reinforcing cleat 10 to the traction web 7 of the belt 1 and thus to offer a guarantee of safety. , making it impossible to tear off the reinforcing cleat 10 under the effect of the weight of the load.
  • the belt 1 obtained can of course be suitable for other applications, such as the transport of goods, or the like which require the addition of reinforcing cleats 10, on the assumption that the cost of the manufacturing process is compatible. In these applications other than lifting and if the reinforcing cleat 10 is not used to fix a load or a load support, then the reservations 16 and the fixing zones 11 visible in Figures 5 to 7 do not exist.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Escalators And Moving Walkways (AREA)

Abstract

L'invention concerne une courroie (1) synchrone notamment pour du levage, comportant au moins un tasseau de renfort (10) permettant d'y accrocher une charge, ladite courroie (1) comportant une bande de matière (6) et une âme de traction (7) noyée dans ladite bande de matière (6), ladite âme de traction (7) comportant une pluralité de câbles de traction (8) s'étendant dans l'axe longitudinal (A) de ladite bande de matière (6). La courroie (1) est caractérisée en ce que ledit tasseau de renfort (10) est lié aux câbles de traction (8) par un lien (13) enroulé à la manière d'une couture, avant d'être surmoulé dans une matière identique ou chimiquement compatible avec la matière de ladite bande de matière (6). Elle peut comporter en outre une barre de rigidification (12) disposée à l'opposé dudit tasseau de renfort (10) sous lesdits câbles de traction (8), et liée simultanément avec ledit tasseau de renfort (10) auxdits câbles de traction (8).

Description

PROCÉDÉ DE FABRICATION D’UNE COURROIE SYNCHRONE POURVUE D’AU MOINS UN TASSEAU DE RENFORT NOTAMMENT POUR DU LEVAGE ET COURROIE SYNCHRONE OBTENUE Domaine technique
La présente invention concerne un procédé de fabrication d’une courroie synchrone notamment pour du levage, ladite courroie comportant au moins un tasseau de renfort permettant d’y accrocher une charge, ladite courroie comportant une bande de matière et une âme de traction noyée dans ladite bande de matière, ladite âme de traction comportant une pluralité de câbles de traction s’étendant dans l’axe longitudinal de ladite bande de matière.
L’invention concerne également une courroie synchrone notamment pour du levage, obtenue par ledit procédé de fabrication.
Technique antérieure
Les courroies synchrones, appelées aussi courroies crantées, comportent sur au moins une de leurs faces des dents agencées pour engrener sans frottement, ni glissement avec un galet, un pignon ou une roue pourvu(e) de dents de forme complémentaire. Elles permettent une transmission de mouvement sans glissement, et sont utilisées dans le domaine de la transmission de puissance, du transport de charges sous la forme d’un convoyeur, du levage de charges telles qu’une cabine d’ascenseur, une nacelle, un plateau ou un chariot de monte-charge, un robot de manutention, des godets de transport, etc.
Dans les applications de levage, les courroies synchrones sont équipées généralement d’un ou de plusieurs tasseaux de renfort transversaux, sur lesquels sont fixés, accrochés, arrimés les charges ou supports de charge. Les tasseaux de renfort sont par conséquent disposés sur le dos des courroies, à l’opposé de la face crantée. Ils sont majoritairement constitués de pièces en matière thermoplastique, généralement soudées à la courroie par fusion haute fréquence ou tout autre procédé équivalent. Ces pièces peuvent selon les applications comporter des inserts métalliques. Les courroies synchrones sont traditionnellement fabriquées par un procédé d’extrusion en grande largeur, puis coupées à la largeur souhaitée. La difficulté consiste alors à ajouter le ou les tasseaux de renfort sur des courroies finies, par une opération de reprise après fabrication.
Dans le cas de très grandes séries, les courroies synchrones peuvent être fabriquées par injection dans un moule adéquat, et le ou les tasseaux de renfort peuvent alors être injectés en même temps que les courroies. Dans le cas plus général, les tasseaux de renfort sont fabriqués séparément dans une matière thermoplastique (par injection, impression 3D, découpe dans une plaque, usinage ou autre), puis soudés par fusion ou ultra-sons sur la courroie synchrone. Un autre procédé de fabrication consiste à remplacer une des dents de la courroie par une fausse dent, de préférence métallique, et de fixer le tasseau de renfort à la fausse dent par des vis de fixation ou similaires, pour créer une liaison mécanique par vissage.
Ces procédés de fabrication ne sont pas satisfaisants pour plusieurs raisons. La solution par fusion est difficile à maîtriser, la matière thermoplastique du tasseau de renfort vieillit mal et engendre une fatigue prématurée de la courroie au niveau de la liaison tasseau-courroie. Elle ne permet donc pas de garantir un bon niveau de sécurité, encore moins d’accrocher de fortes charges, telles qu’une cabine d’ascenseur, une nacelle. En outre, la matière thermoplastique du tasseau de renfort n’est pas stable et a tendance à se déformer sous l’effet des contraintes. La solution par vissage nécessite de perforer la courroie et de couper l’âme de traction au droit des vis de fixation. L’ensemble tasseau et fausse dent a tendance à prendre du jeu sous l’effet des contraintes, rendant inopérante la courroie dès que la fausse dent n’engrène plus les poulies. En outre, les risques d’arrachement du tasseau de renfort sous l’effet du poids de la charge ne sont pas exclus.
Les publications US 3 856 907 A et US 4 813 919 A concernent des procédés de fabrication d’une courroie synchrone utilisant des éléments rigides pour maintenir en forme l’âme de traction temporairement, jusqu’à ce que la matière caoutchouteuse soit injectée dans le moule. La publication US 2010/029426 Al propose une courroie synchrone pourvue d’un élément de renfort, lequel est noyé dans la bande matière, et sur lequel les câbles de l’âme de traction sont fixés par des vis. Les publications US 2013/228422 et EP 2 585 634 montrent un assemblage des extrémités d’une courroie ou d’un convoyeur par couture. Ces publications ne concernent pas le domaine technique de l’invention. En outre, elles n’apportent aucune solution technique transposable aux courroies synchrones pourvues d’au moins un tasseau de renfort pour y fixer une charge.
Exposé de l'invention
La présente invention vise à pallier ces inconvénients en proposant un procédé de fabrication pour intégrer au moins un tasseau de renfort dans une courroie synchrone, plus complexe et plus cher comparativement aux procédés existants, mais permettant de réaliser une liaison mécanique beaucoup plus fiable, résistante, pérenne, indéformable et indémontable, sans nuire à l’intégrité de l’âme de traction, de s’affranchir du vieillissement de la matière de surmoulage et/ou de la courroie, de déporter et de répartir le poids de la charge sur l’âme de traction de la courroie, et de garantir ainsi un haut niveau de sécurité rendant la courroie synchrone particulièrement adaptée pour des applications de levage, même pour des charges lourdes comme une cabine d’ascenseur, une nacelle, etc. Dans ce but, l'invention concerne un procédé de fabrication du genre indiqué en préambule, comportant au moins les étapes suivantes pour solidariser ledit au moins un tasseau de renfort à ladite bande de matière consistant à :
- positionner ledit au moins un tasseau de renfort sur ladite bande de matière à un emplacement défini et orienté dans un axe transversal perpendiculaire audit axe longitudinal de la bande de matière, et
- lier par couture ledit au moins un tasseau de renfort à ladite bande de matière et/ou auxdits câbles de traction.
Selon un premier mode de réalisation, ledit procédé peut comporter une étape consistant à perforer au moins en partie ladite bande de matière, sans couper lesdits câbles de traction, pour lier par couture ledit au moins un tasseau de renfort à ladite bande de matière et/ou auxdits câbles de traction.
Selon un deuxième mode de réalisation, ledit procédé peut comporter les étapes consistant à :
- retirer de la matière de ladite bande de matière dans un tronçon de bande déterminé comprenant ledit emplacement défini,
- positionner ledit au moins un tasseau de renfort sur ledit tronçon de bande dans ledit emplacement défini,
- lier par couture ledit au moins un tasseau de renfort à ladite bande de matière et/ou auxdits câbles de traction,
- déposer de la matière nouvelle dans ledit tronçon de bande pour noyer dans ladite matière nouvelle au moins en partie ledit au moins un tasseau de renfort lié à ladite bande de matière et/ou auxdits câbles de traction, et reconstituer ladite courroie.
Selon un troisième mode de réalisation, ledit procédé peut comporter les étapes consistant à : - retirer de la matière de ladite bande de matière dans un tronçon de bande déterminé comprenant ledit emplacement défini, jusqu’à dénuder lesdits câbles de traction recto et/ou verso,
- positionner ledit au moins un tasseau de renfort sur lesdits câbles de traction dans ledit emplacement défini,
- lier par couture ledit au moins un tasseau de renfort auxdits câbles de traction,
- déposer de la matière nouvelle dans ledit tronçon de bande pour noyer dans ladite matière nouvelle au moins en partie ledit au moins un tasseau de renfort lié auxdits câbles de traction, et reconstituer ladite courroie.
Lorsque ladite bande de matière est réalisée dans une matière thermoplastique, l’étape consistant à retirer la matière dans un tronçon de bande déterminé est réalisée au moyen d’un élément chauffant, et l’étape consistant à déposer de la matière nouvelle dans ledit tronçon de bande est réalisée en coulant une matière thermoplastique fondue pour surmouler au moins en partie ledit au moins un tasseau de renfort. Dans ce cas, on utilise avantageusement une matière identique ou chimiquement compatible avec la matière de ladite bande de matière pour reconstituer ladite courroie.
L’étape consistant à lier par couture ledit au moins un tasseau de renfort à ladite bande de matière et/ou auxdits câbles de traction peut être réalisée au moyen d’au moins un lien enroulé au moins en partie autour dudit tasseau de renfort, en passant ou non au moins en partie entre lesdits câble de traction. Les extrémités dudit au moins un lien sont avantageusement fixées audit tasseau de renfort.
Le procédé de fabrication selon l’invention peut en outre comporter une étape additionnelle consistant à positionner au moins une barre de rigidification à l’opposé dudit tasseau de renfort sous ladite bande de matière et/ou lesdits câbles de traction. Dans l’étape consistant à lier par couture ledit au moins un tasseau de renfort à ladite bande de matière et/ou auxdits câbles de traction, ladite au moins une barre de rigidification est par conséquent liée par couture simultanément avec ledit tasseau de renfort à ladite bande de matière et/ou auxdits câbles de traction.
Ledit au moins un tasseau de renfort peut avantageusement comporter des zones de fixation pour une charge et, dans l’étape consistant à déposer de la matière nouvelle dans ledit tronçon de bande, on peut créer des réservations au droit desdites zones de fixation.
Dans ce but également, l’invention concerne une courroie synchrone du genre indiqué en préambule, caractérisée en ce que ledit au moins un tasseau de renfort est lié par couture à ladite bande de matière et/ou auxdits câbles de traction.
Ledit au moins un tasseau de renfort est préférentiellement surmoulé au moins en partie avec une matière nouvelle identique ou chimiquement compatible avec la matière de ladite bande de matière. S’il comporte des zones de fixation pour une charge, alors lesdites zones de fixation comportent des orifices accessibles à l’extérieur dudit tasseau de renfort à travers des réservations ménagées dans ladite matière nouvelle.
Brève description des dessins
La présente invention et ses avantages apparaîtront mieux dans la description suivante de plusieurs modes de réalisation donnés à titre d'exemples non limitatifs, en référence aux dessins annexés, dans lesquels:
La figure 1 est une vue en perspective d’un segment d’une courroie selon l’invention après une première étape de fabrication,
La figure 2 est une vue en perspective du segment de courroie de la figure 1 après une deuxième étape de fabrication,
La figure 3 est une vue en perspective du segment de courroie de la figure 1 après une troisième étape de fabrication, La figure 4 est une vue en perspective de dessous du segment de courroie de la figure 3,
La figure 5 est une vue en perspective du segment de courroie de la figure 1 après une quatrième et dernière étape de fabrication,
La figure 6 est une vue en perspective et en coupe longitudinale du segment de courroie de la figure 5, et
La figure 7 est une vue en plan agrandie du segment de courroie de la figure 6 au droit du tasseau de renfort.
Description des modes de réalisation
Dans les exemples de réalisation illustrés, les éléments ou parties identiques portent les mêmes numéros de référence. En outre, les termes qui ont un sens relatif, tels que vertical, horizontal, droite, gauche, avant, arrière, au-dessus, en-dessous, etc. doivent être interprétés dans des conditions normales d’utilisation de l’invention, et telles que représentées sur les figures. Par ailleurs, les positions géométriques indiquées dans la description et les revendications, telles que « perpendiculaire », « parallèle », « symétrique » ne sont pas limitées au sens strict défini en géométrie, mais s’étendent à des positions géométriques qui sont proches, c’est-à-dire qui acceptent une certaine tolérance dans le domaine technique considéré, sans influence sur le résultat obtenu. Cette tolérance est notamment introduite par l’adverbe « sensiblement », sans que ce terme soit nécessairement répété devant chaque adjectif.
En référence aux figures, la courroie 1 selon l’invention n’est représentée que par un segment de courroie 1 dans lequel est rapporté un tasseau de renfort 10. Il s’agit en particulier d’une courroie synchrone, c’est-à-dire une courroie crantée dont la fonction est de garantir une transmission sans jeu, ni glissement. Elle comporte à cet effet une face crantée 2 pourvue de dents 3 orientées transversalement, séparées d’un pas régulier par des crans 4, pour engrener des galets, des pignons ou des roues pourvu(e)s de dents de forme complémentaire (non représentés). Le dos 5 de la courroie 1, opposé à la face crantée 2, peut être constitué d’une face plane et lisse comme représenté, sans que cet exemple ne soit limitatif, le dos 5 étant notamment adapté aux applications visées. La courroie 1 peut constituer une courroie de transmission, une bande transporteuse, un convoyeur, une courroie de levage ou similaire. Elle peut être fermée en boucle sans fin, ou ouverte et fermée en boucle par une jonction, ou encore ouverte et fixée à ses deux extrémités sur des pièces séparées.
La courroie 1 de l ‘invention est constituée d’une bande de matière 6 de longueur définie, dans laquelle est noyée une âme de traction 7. La matière composant ladite bande de matière 6 peut être choisie parmi des matières thermoplastiques et à titre d’exemple non limitatif des polyuréthanes (TPU ou PU), qui allient les propriétés élastiques des élastomères et les propriétés mécaniques des plastiques. Ainsi, la principale propriété des polyuréthanes est son excellente résistance à l'abrasion et à l'usure, ce qui en fait une matière privilégiée pour les courroies en général et les courroies synchrones en particulier.
L’âme de traction 7 doit adhérer à la matière thermoplastique de la courroie et présenter une excellente résistance à la traction, une grande souplesse, un allongement minimum voire nul, une bonne résistance à la flexion. Elle forme de préférence une nappe confondue avec la fibre neutre EN de la courroie 1 (voir figures 6 et 7). Elle peut comporter une pluralité de câbles de traction 8, s’étendant longitudinalement, disposés parallèlement à l’axe longitudinal A de la courroie 1. Le terme « câble » doit s’étendre à tout élément fini, étroit et allongé, dont l’épaisseur est faible par rapport à la longueur, qui peut être formé d’un fil ou d’un filament unique, d’un faisceau de fils assemblés, tressés ou non, d’un fil gainé ou similaire. Les câbles de traction 8 sont généralement réalisés en acier pour les applications à forte charge. Ils peuvent néanmoins être choisis dans le groupe comprenant les matières suivantes : acier, inox, acier haute flexibilité, kevlar, fibres de verre, carbone, polymères techniques et toute autre matière compatible combinant hautes performances mécaniques et thermiques, grande flexibilité, bonne tenue à la fatigue (traction et flexion), sans allongement. La courroie 1 de l ‘invention peut être fabriquée selon un procédé d’extrusion ou tout procédé similaire, qui ne sera pas décrit car il ne fait pas l’objet de l’invention. Elle comporte en outre au moins un tasseau de renfort 10, qui doit être ajouté après la fabrication de la courroie 1. L’invention concerne de ce fait un procédé de fabrication permettant d’ajouter un tasseau de renfort 10 à la courroie finie, qui sera décrit en référence aux figures. Si la courroie 1 doit être équipée de plusieurs tasseaux de renfort 10, alors le procédé décrit devra être dupliqué autant de fois que de tasseaux à ajouter.
Le tasseau de renfort 10 est constitué d’une pièce mécaniquement résistante, disposée selon un axe transversal B perpendiculaire à l’axe longitudinal A de la courroie 1. La longueur Lt du tasseau de renfort 10 peut être égale ou inférieure à la largeur le de la courroie 1 (figure 2). La hauteur du tasseau de renfort 10 est supérieure à la hauteur de la courroie 1 pour être saillant et accessible du côté du dos 5 de la courroie 1. Dans le cas particulier d’une courroie de levage, la courroie 1 travaille verticalement et le tasseau de renfort 10 doit permettre la fixation d’une charge ou d’un support de charge. Il doit par conséquent résister principalement à des efforts de cisaillement. Dans l’exemple représenté, le tasseau de renfort 10 est constitué d’un barreau de forme sensiblement parallélépipédique, et de section sensiblement octogonale, sans que cette forme ni cette section ne soient limitatives. Il peut être réalisé dans une matière choisie dans le groupe comprenant l’acier, l’inox, le laiton, l’aluminium, et toute autre matière compatible à hautes performances mécaniques et grande résistance au cisaillement. Il comporte en outre des zones de fixation 11 pour une charge ou un support de charge, tel qu’un étrier ou similaire. Dans l’exemple représenté, les zones de fixation 11 sont constituées d’orifices traversants, qui s’étendent perpendiculairement à la surface de la courroie 1, lorsque le tasseau de renfort 10 est rapporté sur la courroie 1. Elles comportent dans l’exemple représenté, trois orifices filetés, alignés, et séparés d’un même entraxe. Bien entendu, tout autre moyen de fixation équivalent peut convenir. La figure 1 illustre le segment de courroie 1 après une première étape du procédé de fabrication consistant à retirer de la matière de la bande de matière 6 formant la courroie 1, dans un tronçon de bande Tb déterminé, sur toute la largeur de la courroie 1. Dans cet exemple, le retrait de la matière est réalisé jusqu’à dénuder les câbles de traction 8 recto et verso, ce qui n’est pas nécessairement obligatoire. La matière de la courroie étant une matière thermoplastique ou similaire, le retrait de la matière peut être effectué par fusion, au moyen par exemple d’une lame chauffante ou de tout autre outil chauffant équivalent. La longueur du tronçon de bande Tb dénudé est déterminée en fonction de la largeur du tasseau de renfort 10, et par exemple égale de une à cinq fois cette largeur s’il est utile de dégager suffisamment de longueur de câble de traction 8, sans que ces valeurs ne soient limitatives. Dans d’autres variantes (non représentées) du procédé de l’invention, il peut être possible de ne retirer de la matière que partiellement dans la largeur et/ou dans la longueur de la bande de matière 6, sans nécessairement dénuder les câbles de traction 8, ou simplement de repousser la matière ou de perforer la matière par un outil chauffant de type aiguille pour réaliser la liaison par couture décrite dans la troisième étape du procédé.
La figure 2 illustre le tronçon de courroie 1 après une deuxième étape du procédé de fabrication consistant à positionner un tasseau de renfort 10 sur les câbles de traction 8 dans le tronçon de bande Tb dénudé, dans Taxe transversal B de la courroie 1. Elle consiste également à positionner une barre de rigidification 12 sous les câbles de traction 8, à l’opposé du tasseau de renfort 10. Elle n’est pas indispensable mais contribue à la fixation dudit tasseau de renfort 10 comme expliqué plus loin. Cette barre de rigidification 12 peut être réalisée dans une matière identique ou non à celle du tasseau de renfort 10, choisie dans le groupe identifié précédemment. Elle s’étend parallèlement au tasseau de renfort 10, a une longueur égale ou inférieure à la longueur Lt du tasseau de renfort 10, et une dimension transversale bien inférieure à celle du tasseau de renfort 10 puisqu’elle est destinée à être noyée dans une dent 3 de la courroie 1 à l’étape 4 du procédé. Les figures 3 et 4 illustrent le tronçon de courroie 1 après une troisième étape du procédé de fabrication consistant à lier par couture le tasseau de renfort 10 et la barre de rigidification 12 aux câbles de traction 8 pour les rendre solidaires et supprimer tout degré de liberté entre eux. On entend par « couture » un mode d'assemblage entre deux pièces ou plus à l'aide d’un fil, d’un filament, d’un câble, ou de tout autre lien, soit manuellement avec ou sans aiguille, soit en utilisant une machine spécialement adaptée. Cette liaison par couture permet de transférer le poids de la charge à lever ou à manutentionner directement à l’âme de traction 7 de la courroie 1, sans solliciter la matière thermoplastique de la courroie 1. La matière thermoplastique assure quant à elle un maintien et une stabilité de l’ensemble de la courroie 1 grâce à son adhérence avec toutes les pièces qui la constituent, à savoir : le tasseau de renfort 10, la barre de rigidification 12, tous les câbles de traction 8, et le lien 13 de couture.
Pour cette troisième étape, on enroule un lien 13 autour du tasseau de renfort 10 et de la barre de rigidification 12 en passant entre les câbles de traction 8 pour les maintenir serrer contre l’âme de traction 7 et créer une liaison mécanique qui s’apparente à une couture. Pour faciliter cette opération, une première extrémité 13a du lien 13 peut être fixée dans une première zone d’extrémité du tasseau de renfort 10. Et pour maintenir le lien 13 serré après enroulement, la seconde extrémité 13b du lien 13 peut être fixée dans la seconde zone d’extrémité du tasseau de renfort 10. Le lien 13 peut être constitué de la même matière que celle des câbles de traction 8 ou de toute autre matière équivalente.
Le tasseau de renfort 10 peut comporter deux trous de fixation 14 filetés, prévus sur un ses côtés, par exemple sur le côté gauche de la figure 3, pour y fixer les extrémités 13a, 13b du lien 13 au moyen de vis de pression (non représentées) ou similaires. Tout autre moyen de fixation définitif ou non peut également convenir, tel qu’une fixation par soudure, rivet, coincement dans une fente, etc. Dans l’exemple représenté, le lien 13 est enroulé en spirale d’une zone d’extrémité à la zone d’extrémité opposée du tasseau de renfort 10. En partant de l’extrémité du tasseau de renfort 10 la plus proche sur la figure 3, le lien 13 est enroulé dans le sens des aiguilles d’une montre. Chaque boucle du lien 13 passe au-dessus du tasseau de renfort 10 de gauche à droite, à travers deux câbles de traction 8 adjacents à droite du tasseau, en-dessous de la barre de rigidification 12 de gauche à droite, et à travers deux câbles de traction 8 adjacents à gauche du tasseau. Le pas de chaque spire peut être régulier ou non, et déterminé en fonction de la résistance souhaitée. Un second lien (non représenté) pourrait compléter cette première couture, enroulé dans le sens inverse pour créer deux coutures croisées. Selon la rigidité du lien 13, on peut ou non utiliser un outil tel qu’une aiguille ou similaire, pour réaliser cette couture et le passer entre les câbles de traction 8. Bien entendu, le motif de la couture tel qu’il est représenté en spirale sur presque toute la longueur du tasseau de renfort 10 n’est qu’un exemple de réalisation, et tout autre motif de couture peut convenir. Il est notamment possible de limiter la couture à quelques points de couture répartis sur la longueur du tasseau de renfort 10 ou de réaliser une couture en zigzag continue ou discontinue, une couture en points de croix, etc.
La figure 5 illustre le tronçon de courroie 1 après une quatrième étape du procédé de fabrication consistant à déposer de la matière nouvelle 15 dans le tronçon de bande Tb dénudé pour surmouler le tasseau de renfort 10 et la barre de rigidification 12, tous deux liés aux câbles de traction 8 et reconstituer la courroie 1 en formant les dents 3 et les crans 4 à l’identique du reste de la courroie 1. Pour cette étape, on utilise une matière nouvelle 15 identique ou chimiquement compatible avec la matière de la courroie 1 pour garantir une liaison chimique intime et durable. Il peut s’agir de matière nouvelle 15 en tant que telle et/ou de la matière qui a été retirée à la première étape du procédé.
Pour cette quatrième étape, on utilise un moule (non représenté) comportant une empreinte identique au profil de la face crantée 2 de la courroie 1 et à la largeur le de la courroie 1. On utilise également un contre-moule (non représenté) comportant une empreinte identique au profil en oméga du dos 5 de la courroie 1 constitué par le tasseau de renfort 10 et la face plane de la courroie 1 de part et d’autre du tasseau. On installe dans le contre-moule trois broches (non représentées) pour créer des réservations 16 au droit des zones de fixation 11 prévues dans le tasseau de renfort 10. On coule la matière nouvelle 15 pour remplir l’espace entre le moule et le contre- moule et reconstituer la courroie 1 en surmoulant simultanément le tasseau de renfort 10 et la barre de rigidification 11. Après polymérisation de la matière nouvelle 15, les bords de jonction entre le tronçon de bande Tb qui avait été dénudé et le reste de la bande de matière 6 sont parfaitement soudés. La courroie 1 et le tasseau de renfort 10 ajouté forme un tout indissociable, tel que représenté à la figure 5. Bien entendu, le procédé de reconstitution de la courroie 1 sera fonction de la quantité et de la localisation de la matière retirée à la deuxième étape du procédé.
Les figures 6 et 7 montrent en coupe longitudinale le tasseau de renfort 10, la barre de rigidification 12 et le lien 13 qui les solidarise aux câbles de traction 8, ainsi que la réservation 16 créée au droit d’une zone de fixation 11 pour pouvoir y fixer une charge ou un support de charge. La présence de la barre de rigidification 12 n’est pas indispensable. Elle permet toutefois d’augmenter la surface de contact entre la matière nouvelle 15, le lien 13 de la couture et les câbles de traction 8, en augmentant la longueur du lien 13. En outre, elle est bloquée dans la dent 3 qui lui correspond, ne peut se déplacer, et assure une double sécurité de blocage du tasseau de renfort 10 par rapport aux câbles de traction 8 aussi bien dans l’axe transversal B que dans l’axe longitudinal A. Enfin, elle permet d’équilibrer les contraintes mécaniques au sein de cette liaison par couture. Si le tasseau de renfort 10 et la barre de rigidification 12 ont une longueur Lt inférieure à la largeur le de la courroie 1, alors ils sont entièrement noyés dans la matière nouvelle 15 et ne sont plus visibles comme ils le sont à la figure 5.
Le procédé tel qu’il est décrit en référence aux figures s’applique particulièrement aux courroies 1 finies, fabriquées par extrusion, et auxquelles on vient ajouter un ou plusieurs tasseaux de renfort 10. Il est évident de pouvoir appliquer ce procédé à des courroies en cours de fabrication et de lier par couture le ou les tasseaux de renfort 10 à tout ou partie de l’âme de traction 7 avant de couler tout ou partie de la matière thermoplastique de la bande de matière 6.
La courroie 1 obtenue est avantageusement destinée à des applications de levage grâce à son procédé de fabrication qui permet de créer un véritable ancrage du tasseau de renfort 10 à l’âme de traction 7 de la courroie 1 et d’offrir ainsi une garantie de sécurité, rendant impossible l’arrachement du tasseau de renfort 10 sous l’effet du poids de la charge. La courroie 1 obtenue peut bien entendu convenir à d’autres applications, telles que le transport de marchandises, ou similaires qui nécessitent l’ajout de tasseaux de renfort 10, dans l’hypothèse où le coût du procédé de fabrication est compatible. Dans ces applications autres que le levage et si le tasseau de renfort 10 ne sert pas à fixer une charge ou un support de charge, alors les réservations 16 et les zones de fixation 11 visibles aux figures 5 à 7 n’existent pas.
La présente invention n'est bien entendu pas limitée à l’exemple de réalisation décrit mais s'étend à toute modification et variante évidentes pour un homme du métier dans la limite des revendications annexées. En outre, les caractéristiques techniques des modes de réalisation et variantes mentionnés ci-dessus peuvent être combinées entre elles sans sortir des revendications annexées.

Claims

Revendications
1. Procédé de fabrication d’une courroie (1) synchrone, notamment pour du levage, ladite courroie (1) comportant au moins un tasseau de renfort (10) permettant d’y accrocher une charge, ladite courroie (1) comportant une bande de matière (6) et une âme de traction (7) noyée dans ladite bande de matière, ladite âme de traction (7) comportant une pluralité de câbles de traction (8) s’étendant dans l’axe longitudinal (A) de ladite bande de matière (6), procédé comportant au moins les étapes suivantes pour solidariser ledit au moins un tasseau de renfort (10) à ladite bande de matière (6) consistant à :
- positionner ledit au moins un tasseau de renfort (10) sur ladite bande de matière (6) à un emplacement défini et orienté dans un axe transversal (B) perpendiculaire audit axe longitudinal (A) de la bande de matière (6), et
- lier par couture ledit au moins un tasseau de renfort (10) à ladite bande de matière (6) et/ou auxdits câbles de traction (8).
2. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’il comporte une étape consistant à perforer au moins en partie ladite bande de matière (6), sans couper lesdits câbles de traction (8), pour lier par couture ledit au moins un tasseau de renfort (10) à ladite bande de matière (6) et/ou auxdits câbles de traction (7).
3. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu’il comporte les étapes consistant à :
- retirer de la matière de ladite bande de matière (6) dans un tronçon de bande (Tb) déterminé comprenant ledit emplacement défini,
- positionner ledit au moins un tasseau de renfort (10) sur ledit tronçon de bande (Tb) dans ledit emplacement défini,
- lier par couture ledit au moins un tasseau de renfort (10) à ladite bande de matière (6) et/ou auxdits câbles de traction (8), - déposer de la matière nouvelle (15) dans ledit tronçon de bande (Tb) pour noyer dans ladite matière nouvelle (15) au moins en partie ledit au moins un tasseau de renfort (10) lié à ladite bande de matière (6) et/ou auxdits câbles de traction (8), et reconstituer ladite courroie (1).
4. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu’il comporte les étapes consistant à :
- retirer de la matière de ladite bande de matière (6) dans un tronçon de bande (Tb) déterminé comprenant ledit emplacement défini, jusqu’à dénuder lesdits câbles de traction (8) recto et/ou verso,
- positionner ledit au moins un tasseau de renfort (10) sur lesdits câbles de traction (8) dans ledit emplacement défini,
- lier par couture ledit au moins un tasseau de renfort (10) auxdits câbles de traction
(8),
- déposer de la matière nouvelle (15) dans ledit tronçon de bande (Tb) pour noyer dans ladite matière nouvelle (15) au moins en partie ledit au moins un tasseau de renfort (10) lié auxdits câbles de traction (8), et reconstituer ladite courroie (1).
5. Procédé de fabrication selon Tune quelconque des revendications 3 et 4, dans lequel ladite bande de matière (6) est réalisée dans une matière thermoplastique, caractérisé en ce que l’étape consistant à retirer la matière dans un tronçon de bande (Tb) déterminé est réalisée au moyen d’un élément chauffant, et en ce que l’étape consistant à déposer de la matière nouvelle (15) dans ledit tronçon de bande (Tb) est réalisée en coulant une matière thermoplastique fondue pour surmouler au moins en partie ledit au moins un tasseau de renfort (10).
6. Procédé de fabrication selon Tune quelconque des revendications 3 à 5, caractérisé en ce que pour réaliser l’étape consistant à déposer de la matière nouvelle (15) dans ledit tronçon de bande (Tb), on utilise une matière identique ou chimiquement compatible avec la matière de ladite bande de matière (6) pour reconstituer ladite courroie (1).
7. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape consistant à lier par couture ledit au moins un tasseau de renfort (10) à ladite bande de matière (6) et/ou auxdits câbles de traction (8) est réalisée au moyen d’au moins un lien (13) enroulé au moins en partie autour dudit tasseau de renfort (10).
8. Procédé de fabrication selon la revendication 7, caractérisé en ce que l’étape consistant à lier par couture ledit au moins un tasseau de renfort (10) auxdits câbles de traction (8) est réalisée au moyen d’au moins un lien (13) enroulé au moins en partie autour dudit tasseau de renfort (10) en passant au moins en partie entre lesdits câble de traction (8).
9. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 7 et 8, caractérisé en ce que les extrémités (13a, 13b) dudit au moins un lien (13) sont fixées audit tasseau de renfort (10).
10. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédente, caractérisé en ce qu’il comporte une étape additionnelle consistant à positionner au moins une barre de rigidification (12) à l’opposé dudit tasseau de renfort (10) sous ladite bande de matière (6) et/ou lesdits câbles de traction (8), et en ce que, dans l’étape consistant à lier par couture ledit au moins un tasseau de renfort (10) à ladite bande de matière (6) et/ou auxdits câbles de traction (8), ladite au moins une barre de rigidification (12) est liée par couture simultanément avec ledit tasseau de renfort (10) à ladite bande de matière (6) et/ou auxdits câbles de traction (8).
11. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 3 à 5, dans lequel ledit au moins tasseau de renfort (10) comporte des zones de fixation (11) pour une charge, caractérisé en ce que, dans l’étape consistant à déposer de la matière nouvelle (15) dans ledit tronçon de bande (Tb), on crée des réservations (16) au droit desdites zones de fixation (11).
12. Courroie (1) synchrone notamment pour du levage, comportant au moins un tasseau de renfort (10) permettant d’y accrocher une charge, ladite courroie (1) comportant une bande de matière (6) et une âme de traction (7) noyée dans ladite bande de matière (6), ladite âme de traction (7) comportant une pluralité de câbles de traction (8) s’étendant dans l’axe longitudinal (A) de ladite bande de matière (6), courroie caractérisée en ce que ledit au moins un tasseau de renfort (10) est lié par couture à ladite bande de matière (6) et/ou auxdits câbles de traction (8).
13. Courroie (1) synchrone selon la revendication 12, caractérisée en ce que ledit moins un tasseau de renfort (10) est surmoulé au moins en partie avec une matière nouvelle (15) identique ou chimiquement compatible avec la matière de ladite bande de matière (6).
14. Courroie (1) synchrone selon l’une quelconque des revendications 12 et 13, caractérisée en ce que ledit au moins un tasseau de renfort (10) est lié par couture à ladite bande de matière (6) et/ou auxdits câbles de traction (8) au moyen d’au moins un lien (13) enroulé au moins en partie autour dudit tasseau de renfort (10) en passant au moins en partie entre lesdits câble de traction (8).
15. Courroie (1) synchrone selon la revendication 14, caractérisée en ce que les extrémités (13a, 13b) dudit au moins un lien (13) sont fixées audit tasseau de renfort (10).
16. Courroie (1) synchrone selon l’une quelconque des revendications 12 à 15, caractérisée en ce qu’elle comporte en outre au moins une barre de rigidification (12) disposée à l’opposé dudit tasseau de renfort (10) sous ladite bande de matière (6) et/ou lesdits câbles de traction (8), et en ce que, ladite au moins une barre de rigidification (12) est liée par couture avec ledit tasseau de renfort (10) à ladite bande de matière (6) et/ou auxdits câbles de traction (8).
17. Courroie (1) synchrone selon l’une quelconque des revendications 13 à 15, dans laquelle ledit au moins tasseau de renfort (10) comporte des zones de fixation (11) pour une charge, caractérisée en ce que lesdites zones de fixation (11) comportent des orifices accessibles à l’extérieur dudit tasseau de renfort (10) à travers des réservations (16) ménagées dans ladite matière nouvelle (15).
PCT/EP2022/063011 2021-06-07 2022-05-13 Procede de fabrication d'une courroie synchrone pourvue d'au moins un tasseau de renfort notamment pour du levage et courroie synchrone obtenue WO2022258306A1 (fr)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR2105988 2021-06-07
FR2105988A FR3123698B1 (fr) 2021-06-07 2021-06-07 Procédé de fabrication d’une courroie synchrone pourvue d’au moins un tasseau de renfort notamment pour du levage et courroie synchrone obtenue

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2022258306A1 true WO2022258306A1 (fr) 2022-12-15

Family

ID=77411812

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2022/063011 WO2022258306A1 (fr) 2021-06-07 2022-05-13 Procede de fabrication d'une courroie synchrone pourvue d'au moins un tasseau de renfort notamment pour du levage et courroie synchrone obtenue

Country Status (2)

Country Link
FR (1) FR3123698B1 (fr)
WO (1) WO2022258306A1 (fr)

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3856907A (en) 1971-10-06 1974-12-24 Pirelli Process for manufacturing toothed belts
US4813919A (en) 1986-09-11 1989-03-21 Mitsuboshi Belting, Ltd. Toothed belt manufacture
US20100029426A1 (en) 2008-08-01 2010-02-04 Tpt Mectrol, S.L. Mechanical connection for toothed belts
EP2585634A1 (fr) 2010-04-16 2013-05-01 AstenJohnson, Inc. Élément de couture filamentaire pour un tissu industriel et tissu industriel cousu en utilisant l'élément
US20130228422A1 (en) 2010-11-16 2013-09-05 Herve MATHIEU Method for assembling a conveyor belt, use thereof, and conveyor belt

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3856907A (en) 1971-10-06 1974-12-24 Pirelli Process for manufacturing toothed belts
US4813919A (en) 1986-09-11 1989-03-21 Mitsuboshi Belting, Ltd. Toothed belt manufacture
US20100029426A1 (en) 2008-08-01 2010-02-04 Tpt Mectrol, S.L. Mechanical connection for toothed belts
EP2585634A1 (fr) 2010-04-16 2013-05-01 AstenJohnson, Inc. Élément de couture filamentaire pour un tissu industriel et tissu industriel cousu en utilisant l'élément
EP2585634B1 (fr) * 2010-04-16 2016-01-13 AstenJohnson, Inc. Tissu industriel comprenant un élément de couture filamentaire
US20130228422A1 (en) 2010-11-16 2013-09-05 Herve MATHIEU Method for assembling a conveyor belt, use thereof, and conveyor belt

Also Published As

Publication number Publication date
FR3123698A1 (fr) 2022-12-09
FR3123698B1 (fr) 2023-04-28

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2661567B1 (fr) Procédé d'assemblage de bande transporteuse, utilisation et bande transporteuse
CH638595A5 (fr) Courroie de transmission de puissance, son procede de fabrication et element d'armature pour sa mise en oeuvre.
EP2568195B1 (fr) Bande de matiere en boucle pourvue d'une jonction
FR2906595A1 (fr) Embout de fixation de conduite tubulaire flexible a hautes resistances
EP1951506A1 (fr) Procede de fabrication d'une chape sur un element structural en materiau composite notamment une bielle
EP2949965A1 (fr) Dispositif de jonction pour fermer une bande de matiere en boucle et bande de matiere pouvue d'un tel dispositif de jonction
EP0844106B1 (fr) Renforcement de carcasse pour pneumatique, réalisé à partir d'un fil unique
EP2550406B1 (fr) Ouvrage en sol renforce
WO2022258306A1 (fr) Procede de fabrication d'une courroie synchrone pourvue d'au moins un tasseau de renfort notamment pour du levage et courroie synchrone obtenue
EP3814653B1 (fr) Dispositif de jonction pour bande transporteuse
EP0740748B1 (fr) Dispositif de jonctionnement deconnectable et reconnectable
EP2511567B1 (fr) Procédé de fabrication d'une bande de matière en boucle
EP2850259B1 (fr) Barre d'armature à adhérence ameliorée et procédé de réalisation
EP3751171A1 (fr) Courroie de transmission de puissance
FR2915710A1 (fr) Rayon en metal et matiere composite pour une roue a rayons.
EP3755920A1 (fr) Courroie de transmission de puissance
WO2021186075A1 (fr) Armature rapportée pour jonction de bande transporteuse et jonction associée
FR2843361A1 (fr) Cable de renforcement pour chenille souple sans fin
FR2784622A1 (fr) Rayon composite pour une roue de bicyclette et son procede de fabrication
WO1983001665A1 (fr) Perfectionnements apportes aux courroies de transmission a friction
EP0696976B1 (fr) Chenille pour vehicule comprenant une bande de matiere souple
FR2846914A1 (fr) Renfort souple de barre anti-devers
FR2998826A1 (fr) Insert pourvu d'un dissipateur de contraintes dentele pour liaison bi-matiere
FR3016852A1 (fr) Renfort de choc lateral a inertie evolutive
OA21002A (fr) Armature rapportée pour jonction de bande transporteuse et jonction associée.

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 22728892

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 22728892

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1