FR2998826A1 - Insert pourvu d'un dissipateur de contraintes dentele pour liaison bi-matiere - Google Patents

Insert pourvu d'un dissipateur de contraintes dentele pour liaison bi-matiere Download PDF

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Abstract

La présente invention concerne un insert (1) comprenant au moins une portion d'accroche (2), conçue pour être noyée dans le matériau de base (3) constitutif du corps (4) d'une pièce (5) destinatrice dudit insert, du genre panneau de plancher de coffre de véhicule, afin d'assurer la jonction dudit insert (1) avec ledit matériau de base (3), ainsi qu'au moins une portion apparente (6), qui prolonge ladite portion d'accroche (2) et qui est destinée à émerger dudit matériau de base (3), l'extrémité libre (2A) de la portion d'accroche (2) étant délimitée, à l'opposé de la portion apparente (6), par une ligne de découpe sinueuse (10) qui définit dans ladite portion d'accroche une succession de dents (11).

Description

INSERT POURVU D'UN DISSIPATEUR DE CONTRAINTES DENTELÉ POUR LIAISON BI-MATIERE La présente invention concerne le domaine général des pièces composites, et plus particulièrement des pièces en matériau polymère pourvues d'inserts de fixation métalliques, qui sont destinées à former des panneaux de structure ou d'habillage de carrosseries de véhicules. Il est notamment connu de réaliser des panneaux de plancher de 10 coffre en matériau plastique, afin d'alléger le véhicule. Pour permettre l'assemblage, sur une ligne de ferrage, de tels panneaux de plancher sur la carrosserie du véhicule, il est également connu de doter lesdits panneaux d'inserts métalliques, partiellement noyés dans le corps en plastique desdits panneaux. 15 Si une telle solution permet avantageusement de réaliser un assemblage facile et rapide du corps en plastique du panneau sur la carrosserie, alors mêmes que les matériaux constitutifs respectifs de ces différents organes sont généralement de nature très différente, elle peut toutefois souffrir de certaines limitations. 20 En effet, lorsque le panneau est soumis à certaines sollicitations, telles que des chocs ou des contraintes de torsion, par exemple induites par l'assemblage ou bien encore, ultérieurement, par le roulage, on peut parfois observer une fissuration dudit panneau, qui peut s'amorcer à la jonction entre l'un des inserts métalliques et le corps en plastique, puis se propager à travers 25 ledit corps en plastique jusqu'à entraîner la rupture du panneau. Les objets assignés à l'invention visent par conséquent à remédier aux inconvénients susmentionnés et à proposer une nouvelle solution qui permette la réalisation de pièces composites particulièrement résistantes, et néanmoins légères et peu encombrantes. 30 Les objets assignés à l'invention sont atteints au moyen d'un insert comprenant au moins une portion d'accroche, conçue pour être noyée dans le matériau de base constitutif du corps d'une pièce destinatrice dudit insert afin d'assurer la jonction dudit insert avec ledit matériau de base, ainsi qu'au moins une portion apparente, qui prolonge ladite portion d'accroche et qui est 35 destinée à émerger dudit matériau de base, ledit insert étant caractérisé en ce que l'extrémité libre de la portion d'accroche est délimitée, à l'opposé de la portion apparente, par une ligne de découpe sinueuse qui définit dans ladite portion d'accroche une succession de dents. Les objets assignés à l'invention sont également atteints au moyen d'une pièce composite comprenant un corps réalisé dans un premier matériau de base, de préférence un polymère ou un matériau composite fibré à matrice polymère, ainsi qu'au moins un insert selon l'invention, réalisé dans un second matériau, de préférence métallique, distinct du premier matériau de base, ledit insert étant solidarisé audit corps par sa portion d'accroche qui est noyée dans ledit premier matériau de base constitutif dudit corps de la pièce.

Avantageusement, l'utilisation d'un insert présentant un bord dentelé, selon une ligne de découpe sinueuse, plutôt qu'un bord droit qui suivrait une ligne de découpe droite, améliore considérablement la tenue de la liaison bi-matière entre ledit insert et le corps de la pièce à laquelle s'intègre ledit insert, au niveau de l'interface de jonction non rectiligne ainsi créée entre les matériaux respectivement constitutifs de l'insert et du corps de la pièce. Tout d'abord, en "dé-linéarisant" la ligne de découpe qui marque le bord de pénétration selon lequel ledit insert pénètre frontalement, en profondeur, le corps de la pièce, et plus particulièrement en faisant sensiblement osciller le tracé de l'interface de jonction, on augmente avantageusement la surface d'adhérence frontale de ladite interface, et plus particulièrement la superficie du chant de l'insert, qui est offerte au matériau constitutif du corps de la pièce de l'interface. En effet, la longueur du ruban d'interface formé par ledit chant, qui marque la limite des dents, est nécessairement plus longue lorsqu'elle suit, entre deux points distants, un tracé sinueux plutôt qu'un tracé rectiligne conventionnel. Ainsi, à largeur de ruban égale, c'est-à-dire à épaisseur de portion d'accroche identique, la superficie dudit ruban d'interface, et donc de la surface de mouillage, sera supérieure à celle d'un ruban droit. Ensuite, l'utilisation d'une ligne de découpe présentant des ondulations, de préférence aux transitions douces, sensiblement arrondies, permet de répartir et dissiper efficacement les efforts qui s'exercent sur la jonction, et plus globalement sur la pièce, en évitant de créer des zones de concentration de contraintes et d'amorce de rupture à l'interface entre l'insert et le corps de la pièce.

Les pièces conformes à l'invention se voient donc intrinsèquement renforcées, et ce, notamment, sans qu'il soit nécessaire d'augmenter leur épaisseur. Bien au contraire, la robustesse de la liaison conforme à l'invention, et l'amélioration de la tenue mécanique des pièces qui en résulte, permet même d'envisager, dans certains cas, un allégement de la structure de l'insert et/ou de la structure du corps de la pièce, et plus particulièrement une réduction de l'épaisseur de l'insert et/ou de l'épaisseur de matériau plastique utilisé pour enrober la portion d'accroche dudit insert.

Par ailleurs, il est remarquable que l'agencement conforme à l'invention peut avantageusement être mis en oeuvre sans modifier significativement la structure du corps de pièce ou l'outillage employé pour assembler l'insert au sein de ladite pièce, ce qui rend l'invention particulièrement polyvalente et facile à mettre en oeuvre, à moindre coût, au sein d'installations de production, et notamment de postes de moulage, déjà existant(e)s. De surcroît, l'invention permet de conserver sensiblement la structure composite légère, peu encombrante, et le cas échéant peu onéreuse à fabriquer, de la pièce.

D'autres objets, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus en détail à la lecture de la description qui suit, ainsi qu'à l'aide des dessins annexés, fournis à titre purement illustratif et non limitatif, parmi lesquels : La figue 1 illustre, selon une vue d'ensemble en perspective, un 25 exemple de réalisation d'insert conforme à l'invention. La figure 2 illustre, selon une vue de dessus, l'insert de la figure 1. La figure 3 illustre, selon une vue de détail du dessus, la denture de l'insert des figures 1 et 2. La figure 4 illustre, selon une vue de détail en perspective, le détail 30 de la portion d'accroche et de la denture de l'insert des figures 1 à 3. La figure 5 illustre, selon une vue partielle en coupe de face, un exemple de réalisation de pièce composite conforme à l'invention, du genre panneau de plancher de coffre. La figure 6 illustre, selon une vue d'ensemble du dessous, une 35 pièce composite de type panneau de plancher de coffre conforme à l'invention, correspondant à l'exemple de réalisation de la figure 5.

La présente invention concerne un insert 1 qui comprend au moins une portion d'accroche 2, conçue pour être noyée dans le matériau de base 3 constitutif du corps 4 d'une pièce destinatrice 5 dudit insert 1 afin d'assurer la jonction dudit insert 1 avec ledit matériau de base 3, ainsi qu'au moins une portion apparente 6, qui prolonge ladite portion d'accroche 2 et qui est destinée à émerger dudit matériau de base 3. La frontière entre la portion d'accroche 2 et la portion apparente 6 correspond à la ligne moyenne prévisible de mouillage L de l'insert 1 par le matériau de base 3.

De préférence, tel que cela est notamment illustré sur les figures 1 et 2, l'insert s'étendra en longueur, selon sa plus grande dimension, selon ladite ligne moyenne de mouillage L, qui coïncidera ainsi de préférence sensiblement avec la ligne génératrice, de préférence rectiligne, dudit insert 1. Selon l'invention, l'extrémité libre 2A de la portion d'accroche 2 est 15 délimitée, à l'opposé de la portion apparente 6, par une ligne de découpe sinueuse 10 qui définit dans ladite portion d'accroche 2 une succession de dents 11. Avantageusement, l'utilisation d'un bord dentelé, plutôt que d'un bord droit, permet de maximiser la longueur de la ligne de découpe sinueuse 20 10, et par conséquent la surface d'adhérence du matériau de base 3 au contact du chant extrémal 12 de la portion d'accroche 2. Tel que cela est bien visible sur les figures 1 à 3, la présence d'une succession de dents 11, de préférence alignées en rang sensiblement selon la ligne génératrice de l'insert, forme préférentiellement une alternance de creux, 25 au pied 17 des dents, et de bosses, à la pointe 16 de chaque dent, par rapport à la ligne moyenne de mouillage L, alternance selon laquelle la distance du chant extrémal 12 par rapport à ladite ligne de mouillage L varie, et plus particulièrement est alternativement courte (creux) puis plus importante (bosse), puis à nouveau courte, etc. 30 De préférence, la ligne de denture moyenne L11 selon laquelle les dents 11 s'enchaînent les unes derrières les autres, ligne de denture L11 que l'on peut par exemple considérer, dans un plan de projection normal au chant extrémal 12, comme la ligne de régression des moindres carrés par rapport aux ondulations de la ligne de découpe 10, est de préférence sensiblement 35 parallèle à la ligne génératrice de l'insert 11, et préférentiellement, en particulier, à la ligne de mouillage L.

Par ailleurs, ladite ligne de denture moyenne L11 est de préférence sensiblement rectiligne. Tel que cela est illustré sur les figures 1 à 5, le chant extrémal 12 marquant la limite externe de découpe des dents 11 selon la ligne de découpe 5 10 correspond de préférence à l'épaisseur E2 de la portion d'accroche 2. A ce titre, ledit chant extrémal 12 s'étendra de préférence sensiblement selon une direction normale à l'une et/ou l'autre des faces principales 13, 14, en l'espèce la face supérieure 13 et/ou la face inférieure 14, de ladite portion d'accroche 2. 10 Chaque dent 11 pourra ainsi être taillée de sorte à occuper de préférence toute l'épaisseur E2 de l'extrémité libre 2A de la portion d'accroche 2, l'ensemble des dents 11 se trouvant alors alignées les unes derrières les autres en une rangée unique. De préférence, le matériau de base 3 viendra mouiller, en sus du 15 chant extrémal 12, au moins l'une des faces principales 13, 14, et préférentiellement les deux faces principales, supérieure 13 et inférieure 14, de la portion d'accroche 2, tel que cela est illustré sur la figure 5. La portion d'accroche 2 sera donc ainsi préférentiellement enrobée sur trois faces 12, 13, 14, sécantes (et de préférence perpendiculaires) deux à 20 deux, la profondeur de pénétration de l'insert 2 dans le matériau de base 3 variant, au fil des dents 11, le long dudit insert 1, et plus particulièrement le long du bord du corps 4 de la pièce 5 bordé par ledit insert 1. Un tel ancrage permettra de maximiser l'étendue des surfaces d'adhérence selon lesquelles le matériau de base 3 épouse l'insert 1. 25 En outre, un tel ancrage bénéficiera avantageusement d'une interface de jonction (la surface du chant 12) au relief ondulé, qui oscille autour de la ligne de denture moyenne L11. Or, un tel relief ondulé est peu propice à l'apparition ou à la propagation de fissures. Le nombre, la forme, et les dimensions des dents 11 ne sont bien 30 entendu aucunement limités. Toutefois, l'insert 1 comportera de préférence, sur un même côté correspondant à l'extrémité libre 2A de sa portion d'accroche 2, au moins une dizaine, voire au moins une vingtaine de dents 11 en enfilade, ou même davantage. 35 A titre indicatif, la densité linéaire d'implantation des dents 11 le long de la ligne moyenne de denture L11 pourra être de l'ordre d'au moins une dizaine, d'au moins une vingtaine, une trentaine, une cinquantaine, voire au moins une centaine de dents 11 par mètre linéaire. En particulier, le pas de répétition P de la denture, de préférence constant, pourra notamment être sensiblement compris entre 5 mm et 20 mm, 5 et de préférence voisin de 8 mm ou 10 mm. La lisière de l'extrémité libre 2A pourra ainsi rappeler sensiblement une lame de scie ou un peigne, destiné à se ficher dans le corps 4 de la pièce 5. De préférence, la profondeur de découpe hl 1 correspondant à la 10 hauteur des dents 11 mesurée entre le creux (et plus particulièrement la base du pied 17) et la pointe 16 desdites dents est supérieure ou égale à deux fois l'épaisseur E2 de la portion d'accroche 2 dans la zone de découpe correspondante. Une telle amplitude d'ondulation permet tout d'abord d'augmenter 15 efficacement la surface de contact frontale entre l'insert 1 et le matériau de base 3 du corps 4, au niveau du chant extrémal 12, en s'écartant significativement de la ligne moyenne de denture L11. Elle permet ensuite également de faciliter les opérations de découpe de la portion d'accroche 2 selon la ligne de découpe sinueuse 10, au 20 regard de l'épaisseur de la portion d'accroche. De préférence, la profondeur de découpe h11 est par ailleurs sensiblement constante, d'une dent à l'autre. Ladite découpe pourra bien entendu être réalisée par tout procédé approprié, tel que estampage, découpe au laser ou au jet d'eau, etc. 25 La profondeur de découpe hl 1 pourra de surcroît être inférieure ou égale à dix fois l'épaisseur E2 de la portion d'accroche 2. Selon une variante de réalisation particulièrement préférentielle, ladite profondeur de découpe hl 1 sera sensiblement comprise entre quatre fois et dix fois ladite épaisseur E2. 30 Ladite profondeur de découpe hl 1 pourra ainsi être comprise par exemple entre 5 mm et 15 mm, et de préférence entre 6 mm et 7 mm. Par ailleurs, les dents 11 successives seront de préférence sensiblement identiques dans leurs dimensions, de sorte à former une denture régulière. 35 De préférence, la largeur W15 des vides inter-dentaires 15 (creux) séparant deux dents 11 successives (bosses) sera par ailleurs sensiblement égale à la largeur pleine W11 d'une dent 11, chaque dent pleine occupant ainsi sensiblement un demi-pas (P/2) de répétition de la denture. Par ailleurs, il n'est pas exclu de conférer à la ligne de découpe 10 un tracé sensiblement en ligne brisée, et en particulier de conférer aux dents 5 11 des contours sensiblement polygonaux. Toutefois, les pointes 16 des dents 11 seront de préférence arrondies, préférentiellement en demi-cercle. Une découpe arrondie permet en effet d'éviter efficacement les concentrations de contraintes et les amorces de rupture. 10 Pour une raison analogue, les fonds de découpe, aux pieds 17 des dents 11 voisines, seront de préférence arrondis par des congés, de préférence en demi-cercle. Plus globalement, la ligne de découpe 10 présente préférentiellement, sur au moins la moitié, de préférence sur au moins les trois- 15 quarts, voire sur la totalité de sa longueur, une courbure continue, dont les transitions, telles que les arrondis des pointes de dents 16 ou les congés des pieds de dents 17, présentent un rayon de courbure (R16 et R17 respectivement) supérieur ou égal à 1 mm, de préférence supérieur ou égal à 2 mm. 20 Avantageusement, cette continuité de courbure revient à éviter les transitions abruptes de type brisures nettes entre les différents tronçons successifs de la denture. Cette continuité permet avantageusement, par la douceur du tracé et en particulier de ses transitions arrondies, de répartir les contraintes le long 25 de l'interface de jonction, et ainsi d'éviter les concentrations de contraintes propices à une rupture. Selon une variante de réalisation particulièrement préférentielle, les pointes 16 des dents 11 formeront des demi-disques plein et les creux des dents (et plus particulièrement les pieds 17 mitoyens des dents consécutives) 30 formeront des demi-disques vides, de préférence de même diamètre que les pointes 16. On pourra ainsi former un crénelage en U. La largeur W11 des dents sera 11 du reste préférentiellement égale à la largeur W15 des vides inter-dentaires 15, ledit crénelage étant alors 35 régulier.

A titre indicatif, les rayons de courbures R16, R17 respectifs des pointes 16 et des pieds 17 pourront être de l'ordre de 2 mm à 5 mm. Selon une variante de réalisation préférentielle, les rayons R16, R17 seront égaux entre eux et vaudront sensiblement 2 mm, de sorte que la 5 largeur des dents W11 sera égale à la largeur W15 des espaces inter-dentaires et vaudra 4 mm, le pas de denture P valant alors 8 mm. De préférence, tel que cela est notamment illustré sur les figures 1 à 5, la portion d'accroche 2 est formée par une tôle d'épaisseur E2 sensiblement constante, de préférence comprise entre 0,5 mm et 2 mm, et 10 préférentiellement sensiblement égale à 0,7 mm. Le chant terminal 12 de ladite tôle, opposé à la portion apparente 6, matérialise alors avantageusement la ligne de découpe 10. La portion d'accroche 2, et plus particulièrement son extrémité libre 2A, dans l'épaisseur de laquelle s'inscrivent les dents 11, peut 15 avantageusement se présenter sous la forme d'une lame rigide, de préférence rectiligne, dont les faces principales, supérieure 13 et inférieure 14, sont sensiblement planes et de préférence parallèles entre elles. Un tel agencement facilitera en effet la fabrication de l'insert 1, et notamment la découpe des dents 11. 20 Cet agencement procurera en outre une large surface de mouillage, par lesdites faces principales 13, 14, tout en permettant à l'insert 1 d'être noyé dans un corps 4 de pièce 5 de faible épaisseur, ce qui rendra ledit insert 1 particulièrement adapté à la réalisation de pièces 5 légères et peu encombrantes. 25 De préférence, l'insert 1 est formé d'un seul tenant dans une tôle qui comprend au moins un, et de préférence deux plis 20, 21, sensiblement parallèle(s) à la ligne prévisible de mouillage L selon laquelle le matériau de base 3, constitutif de la pièce 5 que l'insert 1 doit intégrer, doit venir mouiller ledit insert 1. 30 De la sorte, ladite tôle peut présenter une première branche 22 portant la majorité voire la totalité de la portion apparente 6, une seconde branche 23 sécante à la première branche 22 et portant la majorité voire la totalité de la portion d'accroche 2, voire une troisième branche 24 sécante à la seconde branche et portant les dents 11. 35 De préférence, tel que cela est notamment illustré sur les figures 1 et 5, l'insert 1 se présentera ainsi sensiblement sous la forme d'un profilé à section transversale en S, dont les branches 22, 23, 24 sont de préférence sensiblement orthogonales les unes aux autres, la génératrice dudit profilé s'étendant de préférence de façon rectiligne sensiblement selon la ligne moyenne prévisible de mouillage L.

La troisième branche 24 pourra du reste être plus courte, selon sa composante transverse mesurée entre le pli 21 qui la rattache à la seconde branche 23 et la ligne de découpe 10, que les deux autres branches. Un tel profilé pourra par exemple être réalisé à moindre coût par un procédé de frappe à froid.

Le caractère préférentiellement monolithique de l'insert 1 confèrera quant à lui audit insert 1 une grande robustesse. Le ou les plis 20, 21 pourront quant à eux renforcer la rigidité dudit insert 1, et plus globalement des bords de la pièce 5, notamment à l'encontre de la flexion.

L'insert 1 pourra du reste être réalisé dans tout matériau rigide approprié, par exemple métallique, du genre acier ou alliage d'aluminium, ou bien encore composite, à base d'une matrice polymère renforcée de fibres, du genre fibre de verre ou de carbone. Par ailleurs, la portion d'accroche 2, et plus particulièrement la 20 seconde branche 23, comprend de préférence à travers son épaisseur E2 des perforations 25 permettant un mouillage traversant renforçant l'accroche du matériau de base 3. L'invention concerne bien entendu en tant que telle une pièce 5 composite comprenant un corps 4 réalisé dans un premier matériau de base 3, 25 de préférence un polymère ou un matériau composite fibré à matrice polymère, ainsi qu'au moins un insert 1 selon l'une ou l'autre des variantes conforme à l'invention, réalisé dans un second matériau, de préférence métallique, distinct du premier matériau de base 3, ledit insert 1 étant solidarisé audit corps 4 par sa portion d'accroche 2 qui est noyée dans ledit premier matériau de base 3 30 constitutif dudit corps 4 de la pièce 5. Tel que cela est illustré sur les figures 5 et 6, l'insert 1 se trouve partiellement noyé, de préférence par sa face supérieure 13, par sa face inférieure 14, et par son chant extrémal 12, tandis que la portion apparente 6 reste à nu. 35 Cet enrobage est de préférence obtenu par surmoulage, le premier matériau 3 constitutif du corps 4 de pièce pouvant être moulé, par exemple par injection, dans un moule renfermant, telle un noyau, la portion d'accroche 2 de l'insert 1. A titre indicatif, les surépaisseurs de premier matériau de base 3 revêtant les faces principales inférieure 13 et supérieure 14, surépaisseurs de 5 préférence toutes deux égales, pourront être de l'ordre de 1,5 mm à 2,5 mm, et par exemple voisines de 2,2 mm. L'épaisseur hors-tout de la pièce 5, au niveau de la bordure emprisonnant la portion d'accroche 2, pourra ainsi être de l'ordre de 4 mm à 7 mm, et de préférence de l'ordre de 5,1 mm (2,2 de couche d'enrobage 10 inférieure + 0,7 mm d'insert + 2,2 mm de couche d'enrobage supérieure), ce qui correspond à une structure relativement compacte et légère, surtout au regard des bonnes performances mécaniques qu'elle permet d'obtenir. Selon une variante de réalisation préférentielle, la pièce 5 composite forme un panneau de plancher pour véhicule automobile, de 15 préférence un panneau de plancher de coffre, tel que cela est illustré sur la figure 6, panneau dont l'insert 1 borde tout ou partie du périmètre afin de permettre la fixation dudit panneau à la carrosserie du véhicule. L'invention, par la robustesse qu'elle confère à la pièce 5, permet en effet d'envisager la réalisation non seulement de pièces d'habillage, mais 20 également de pièces structurelles destinées au contreventement de montants de carrosserie ou au port de charge entre longerons de carrosserie. De préférence, le ou les inserts 1 formeront dans leur ensemble un cadre périphérique continu cerclant toute la bordure dudit panneau. Le corps 4 peut avantageusement comporter une cavité centrale 25 destinée à accueillir la roue de secours, et/ou peut également être renforcé par des nervures 26. La fixation du panneau pourra avantageusement intervenir par vissage, rivetage, ou, de préférence, soudage des portions apparentes 6 des inserts 1 sur des longerons de carrosserie 27 correspondants, tel que le fait 30 apparaître la coupe partielle du bord de la pièce 5 représentée sur la figure 5. L'invention concerne enfin également un véhicule automobile comprenant au moins un panneau d'habillage ou un panneau porteur, par exemple un panneau de plancher d'habitacle ou un panneau de plancher de coffre, qui est formé par une pièce composite 5 selon l'invention.

Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux variantes de réalisation décrites, l'homme du métier étant notamment à même d'isoler ou de combiner entre elles l'une et/ou l'autre des caractéristiques susmentionnées.5

Claims (10)

  1. REVENDICATIONS1. Insert (1) comprenant au moins une portion d'accroche (2), conçue pour être noyée dans le matériau de base (3) constitutif du corps (4) 5 d'une pièce (5) destinatrice dudit insert afin d'assurer la jonction dudit insert (1) avec ledit matériau de base (3), ainsi qu'au moins une portion apparente (6), qui prolonge ladite portion d'accroche (2) et qui est destinée à émerger dudit matériau de base (3), ledit insert (1) étant caractérisé en ce que l'extrémité libre (2A) de la portion d'accroche (2) est délimitée, à l'opposé de la portion 10 apparente (6), par une ligne de découpe sinueuse (10) qui définit dans ladite portion d'accroche une succession de dents (11).
  2. 2. Insert selon la revendication 1 caractérisé en ce que la profondeur de découpe (hl 1) correspondant à la hauteur des dents (11), de préférence sensiblement constante, mesurée entre le creux et la pointe 15 desdites dents (11), est supérieure ou égale à deux fois l'épaisseur (E2) de la portion d'accroche (2) dans la zone de découpe correspondante.
  3. 3. Insert selon la revendication 1 ou 2 caractérisé en ce que les pointes (16) des dents (11) sont arrondies, de préférence en demi-cercle.
  4. 4. Insert selon l'une des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que 20 les fonds de découpe, aux pieds (17) des dents (11) voisines, sont arrondis par des congés, de préférence en demi-cercle.
  5. 5. Insert selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que la ligne de découpe (10) présente, sur au moins la moitié, de préférence sur au moins les trois-quarts, voire sur la totalité de sa longueur une courbure 25 continue, dont les transitions, telles que les arrondis des pointes (16) de dents ou les congés des pieds (17) de dents, présentent un rayon de courbure (R16, R17) supérieur ou égal à 1 mm, de préférence supérieur ou égal à 2 mm.
  6. 6. Insert selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que la portion d'accroche (2) est formée par une tôle d'épaisseur (E2) 30 sensiblement constante, de préférence comprise entre 0,5 mm et 2 mm, et préférentiellement sensiblement égale à 0,7 mm, tôle dont le chant terminal (12) opposé à la portion apparente (6) matérialise la ligne de découpe (10).
  7. 7. Insert selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce qu'il est formé d'un seul tenant dans une tôle qui comprend au moins un, et 35 de préférence deux plis (20, 21), sensiblement parallèle(s) à la ligne prévisible de mouillage (L) selon laquelle le matériau de base (3), constitutif de la pièce(5) que l'insert (1) doit intégrer, doit venir mouiller ledit insert (1), de sorte à présenter une première branche (22) portant la majorité voire la totalité de la portion apparente (6), une seconde branche (23) sécante à la première branche (22) et portant la majorité voire la totalité de la portion d'accroche (2), ladite seconde branche (23) comprenant de préférence à travers son épaisseur (E2) des perforations (25) permettant un mouillage traversant renforçant l'accroche du matériau de base (3), voire une troisième branche (24) sécante à la seconde branche (23) et portant les dents (11).
  8. 8. Pièce (5) composite comprenant un corps (4) réalisé dans un premier matériau de base (3), de préférence un polymère ou un matériau composite fibré à matrice polymère, ainsi qu'au moins un insert (1) selon l'une ou l'autre des revendications 1 à 7, réalisé dans un second matériau, de préférence métallique, distinct du premier matériau de base (3), ledit insert (1) étant solidarisé audit corps (4) par sa portion d'accroche (2) qui est noyée dans ledit premier matériau de base (3) constitutif dudit corps (4) de la pièce (5).
  9. 9. Pièce selon la revendication 8 caractérisée en ce qu'elle forme un panneau de plancher pour véhicule automobile, de préférence un panneau de plancher de coffre, dont l'insert (1) borde tout ou partie du périmètre afin de permettre la fixation dudit panneau à la carrosserie du véhicule.
  10. 10. Véhicule automobile comprenant au moins un panneau d'habillage ou un panneau porteur, par exemple un panneau de plancher d'habitacle ou un panneau de plancher de coffre, qui est formé par une pièce composite (5) selon la revendication 8 ou 9.25
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