EP3276058A1 - Lisse pour métier jacquard, son procédé de fabrication, et métier à tisser comprenant une telle lisse - Google Patents

Lisse pour métier jacquard, son procédé de fabrication, et métier à tisser comprenant une telle lisse Download PDF

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EP3276058A1
EP3276058A1 EP17182946.8A EP17182946A EP3276058A1 EP 3276058 A1 EP3276058 A1 EP 3276058A1 EP 17182946 A EP17182946 A EP 17182946A EP 3276058 A1 EP3276058 A1 EP 3276058A1
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EP
European Patent Office
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link
eyelet
strand
branch
longitudinal axis
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EP17182946.8A
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German (de)
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EP3276058B1 (fr
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Michael Himmelstoss
Michel Herrmann
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Staeubli Lyon SA
Original Assignee
Staeubli Lyon SA
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Publication date
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    • D03C3/24Features common to jacquards of different types
    • D03C3/32Jacquard driving mechanisms

Definitions

  • the invention relates to a loom for Jacquard loom harness.
  • a rail is conventionally equipped with an eyelet for guiding a warp, the material and the shape of this eyelet being chosen so as not to injure the warp thread passing through this eyelet and not to wear under the friction of advance of the warp thread.
  • EP-A-1767676 teaches to insert a carbon steel grommet into an opening formed by a longitudinal stainless steel body.
  • this longitudinal body which defines a link in which the eyelet is arranged, interactions occur with the wire passing through the eyelet as well as with the neighboring warp threads passing through the eyelets of the adjacent rails.
  • This imposes a rigorously controlled surface condition for the eyelet and the longitudinal body, as well as a very precise assembly.
  • the cost price of the bar is increased.
  • phenomena of corrosion of the eyelet can be observed when the warp son are moistened to reduce friction during weaving with a high density. Corrosion alters the surface condition of the eyelet which becomes aggressive for warp threads.
  • the invention intends to remedy more particularly by proposing a new Jacquard loom which can be manufactured quickly and economically and in which the risk of damaging the warp passing through the sill and neighboring warp threads are significantly reduced compared with the state of the art.
  • the invention relates to a leash for Jacquard loom harness, this leash comprising two strands, each equipped at one end with a fastening member of the leash to a harness element, and a link with a guide eyelet of a warp, the eyelet being disposed along a longitudinal axis of the stringer, between the strands.
  • the link is made of synthetic material and comprises two branches disposed on either side of the eyelet along the longitudinal axis of the rail and a portion of each arm is overmolded on a second end of a rail. strand opposite its first end and longitudinally offset from the eyelet.
  • each branch of the link completely surrounds the second end of the corresponding strand and the second end of each strand is shaped with a geometry intended to provide an anchorage opposing the displacement of the overmoulded portion of the branch relative to the second end of the corresponding strand in two opposite longitudinal directions, while the eyelet is delimited by the synthetic material which constitutes the link.
  • the link overmolded on the second ends of the two strands and synthetic material defines the contact surfaces with a warp passing through the smooth and with the neighboring warp son.
  • the geometry of the second ends of the strands ensures effective immobilization, by anchoring, of the link on the strands.
  • These warp son are only in contact with the synthetic material of the link, at the eyelet and in the vicinity of the branches of the link in a vertical direction, which ensures non-aggressive contacts with the warp son, in the absence any corrosion since the link is not metallic.
  • the synthetic material constituting the link may be chosen according to the material of the warp son, to ensure good compatibility between the link and the warp son, as well as friction low intensity.
  • the invention relates to a loom including a shedding mechanism which comprises, in addition, a Jacquard machine, a harness and a set of heddles according to the invention, at least one of these smooth is as mentioned above.
  • this loom is configured to weave a fabric of thickness greater than 5 mm and each branch of the link of the rail has a length, measured parallel to its longitudinal axis, which is strictly greater than the thickness of the fabric. .
  • This loom makes it possible to guarantee that, in an open crowd, the parts of a rail in contact with the warp threads traversing the rails in the same shed opening position are constituted by its link which is made of synthetic material and which does not risk of injuring or cutting the neighboring wires.
  • the bar may be manufactured by overmoulding the shaped ends of the strands, which ensures effective anchoring of the strands in the link, in two opposite longitudinal directions.
  • the synthetic material is injected through two injection points located at a front face of the link, these injection points being preferably each located at a separate branch of the link.
  • This distribution of the injection points facilitates the distribution of the synthetic material within the injection mold, especially around the non-rectilinear end sections of the strands.
  • the loom 2 shown in FIG. figure 1 is configured to weave a fabric T whose thickness eT is greater than 5 mm, for example of the order of 10 mm.
  • the loom 2 comprises a beam 4 from which are unwound the warp son 6, and a roller weir 8 for receiving the fabric T.
  • a system, not shown and known per se, for inserting weft threads makes it possible to pass weft threads in a shed F defined between the warp threads 6.
  • Each warp thread passes through an eyelet of a stringer 10 whose vertical position is controlled by a shedding mechanism 12 which comprises a Jacquard mechanism 14 and a harness 16 formed by arches 18 which pass through a guide board 20, a plow board 22 and return springs 26.
  • a shedding mechanism 12 which comprises a Jacquard mechanism 14 and a harness 16 formed by arches 18 which pass through a guide board 20, a plow board 22 and return springs 26.
  • Each stringer 10 is suspended from an arch 18 and connected, in the lower part, to a fixed frame 24 of the loom 2 by means of a return spring 26 which tends pulling this arm downwards, against a lifting action exerted by the corresponding arch 18.
  • the loom 2 also includes a comb 28 used to beat the weft yarn, newly inserted in the shed F, against the fabric T.
  • Each arm 10 comprises a link 30, an upper arm 32 disposed above the link in the configuration of the figure 1 and a lower strand 34 disposed below this link in this configuration.
  • Each strand 32 and 34 is formed by a wire, preferably of stainless steel, which has a length, measured parallel to a longitudinal axis X10 of the stringer, greater than or equal to 250 mm.
  • the wire constituting a strand 32 or 34 is made of stainless steel, with a circular section of diameter D3 equal to 0.4 mm. To the figure 3 strands 32 and 34 are shown interrupted for the sake of clarity.
  • a longitudinal direction of the beam 10 is defined as a direction parallel to the axis X10.
  • the link 30 defines a closed internal contour 36 which constitutes an eyelet for the passage of a warp 6.
  • Z10 is the central axis of the eyelet 36, that is to say an axis passing through the center of the opening which corresponds to this eyelet and constituting an axis of symmetry of the edges defining this eyelet 36.
  • the Z10 axis is a transverse axis for the smooth 10.
  • Y10 is an axis perpendicular to the axes X10 and Z10.
  • the axis Y10 is a lateral axis for the beam 10.
  • the link 30 is of flattened shape with its median main plane P30 parallel to the X10 and Y10 axes and equidistant from two end faces 30a and 30b of the link.
  • Strand 32 includes a first end 322 which is zigzag folded, with laterally extending corrugations with respect to axis X10, i.e. with a non-zero component parallel to the axis Y10 and perpendicular to the central axis Z10 of the eyelet 36, being deflected on either side of the axis X10.
  • On this first end 322 is overmolded a tip 38 of synthetic material which defines an opening 40 for passage of an arch 18 and jamming of this arch to means of a sheath not shown, in accordance with the technical teaching of EP-A-915195 .
  • the second end 324 of the strand 32 which is opposite to the first end 322, is also shaped by zigzag folding with corrugations which extend laterally with respect to the axis X10, that is to say with a component non-zero parallel to the axis Y10, and perpendicular to the central axis Z10 of the eyelet 36. These corrugations are also disposed on either side of the axis X10. The corrugations of the ends 322 and 324 extend in the same plane parallel to the axes X10 and Y10, which is favorable to the term ease and speed of manufacture.
  • a first end 342 of the strand 34 is shaped by zigzag folding, while a second end 344 of this same strand, opposite the first end, is also shaped by zigzag folding, the corrugations of these two ends extending laterally. relative to the axis X10, that is to say with a non-zero component parallel to the axis Y10, and perpendicular to the central axis Z10 of the eyelet 36. They extend in the same parallel plane to the X10 and Y10 axes.
  • the ends 322, 324, 342 and 344 each have at least one corrugation. They therefore form non-rectilinear end sections for the strands 32 and 34.
  • ends 322, 324, 342 and 344 are shown in fine lines, whereas they could be represented in dotted lines because they are embedded in the mass of the link 30.
  • a nozzle 42 which comprises an external thread 422 on which can be screwed a spring 26, as well as lamellae 424 against which rubs the spring.
  • the cross section of the strand is retained in each case, with a diameter D3 of 0.4 mm, which implies that the mechanical strength of a strand is not diminished by this shaping of its second end, whereas this could be the case if material was removed.
  • the link 30, which extends between the strands 32 and 34 along the axis X10, is overmolded around the second ends 324 and 344 of these strands.
  • the second ends 324 and 344 are arranged at the longitudinal level of the link 30.
  • the link 30 forms two branches 52 and 54 respectively molded overmolded on the second ends 324 and 344 of the strands 32 and 34.
  • the branches 52 and 54 are monoblocks with the eyelet 36.
  • the second ends 324 and 344 are offset along the longitudinal axis X10 relative to the eyelet 36, so that each second end 324, 344 extends only in the respective branch 52, 54.
  • overmolding is meant that the link 30 is made by overmolding, ie any molding process in which two or more materials are combined in the same footprint of the same mold to produce a piece of a single block.
  • overmolding may consist in injecting and hardening, in particular by cooling, a fluid material in a mold cavity in which at least a part of another component is already positioned, in the solid state, in the form of a mold. for example, the ends 324 and 344 of the strands 32 and 34. The injected material then hardens in contact with the ends 324, 344 without play between the injected material and the ends 324, 344.
  • the synthetic material fills the corrugations zigzags and the link 30 is then anchored on each of these ends being immobilized in translation along the axis X10 in two opposite directions, that is, in the direction of the arrow F1 and in the direction of the arrow F2 to the figure 3 , on the ends 324, 344.
  • the geometry of the ends 324 and 344 is intended to achieve an anchoring with the synthetic material of the branches 52 and 54, which induces a firm and lasting immobilization of the link 30 on the strands 32 and 34.
  • 522 is the longitudinal portion of the branch 52 within which extends the second end 324 of the strand 32. This portion 522 is the portion of the branch 52 actually overmolded on the second end of the strand 32. This portion 522 is shifted axially, along the axis X10, with respect to the eyelet 36.
  • 542 is the longitudinal portion of the branch 54 within which extends the second end 344 of the strand 34, that is to say the portion of this branch actually overmolded around the end 344 This portion 542 is also offset, axially along the axis X10, with respect to the eyelet 36.
  • the portions 522 and 542 of the branches 52 and 54 constitute portions of these branches opposite the eyelet 36.
  • the link 30 is symmetrical with respect to a first plane defined by the axes X10 and Y10, with respect to a second plane defined by the axes X10 and Z10 and with respect to at a third plane defined by the axes Y10 and Z10.
  • the thickness e5 is equal to about 1 mm, while the thickness e3 is equal to about 0.8 mm.
  • the link 30 is thinner at the eyelet 36 than at the parts 522 and 542 anchoring the strands 32 and 34.
  • This form of the link 30 facilitates the passage of a wire. chain inside the eyelet 36, as well as the passage of adjacent warp threads around this link, because of the relatively small thickness e3 of the eyelet, while ensuring sufficient mechanical strength of the link at the level of anchor zones of the strands.
  • the ratio e5 / e3 is 1.25. In practice, a satisfactory operation of the bar 10 is observed when this ratio is greater than or equal to 1.2, it being specified that it is preferably less than or equal to 1.4.
  • the edges that define the link 30 are rounded over the entire outer periphery of this link, except at the ends of the branches 52 and 54 opposite the eyelet 36. These edges are also rounded over the entire inner periphery of the link 30 which defines the eyelet 36.
  • the 524 is the end of the branch 52 opposite to the eyelet 36. This end is of frustoconical shape with an angle ⁇ of opening relative to the axis X10 whose value is between 125 ° and 150 ° preferably of the order of 140 °. The angle ⁇ is defined between the axis X10, in a portion of the strand 32 which is not covered by the branch 52, and a tangent to the outer surface of the end 524.
  • end 544 of the branch 54 opposite the eyelet 36 is frustoconical and defines the same angle ⁇ .
  • L30 the axial length of the link 30, measured parallel to the axis X10. This length L30 is, in practice, between 25 and 30 mm, preferably of the order of 28 mm.
  • the eyelet 36 in which the warp thread passes and which is centered on the axis Z10 is defined between two arms 362 and 364 of the link 30 which each extend between the branches 52 and 54, on both sides of the plane X10 Z10.
  • the section of each arm 362 or 364, taken along the Y10 Z10 plane, is square with rounded corners.
  • the width l360 of an arm 362 or 634 measured parallel to the axis Y10 is equal to its thickness e36 measured parallel to the axis Z10.
  • the value of the thickness e36 visible in this figure is the minimum thickness of the link at the eyelet, therefore equal to the thickness e3.
  • the arms 362 and 364 are integral with the branches 52 and 54, that is to say formed by the same overmolded synthetic material.
  • l3 is the maximum external width of the link 30 in the longitudinal zone of the eyelet 36, this width being measured parallel to the axis Y10. This width l3 is also the maximum width of the link 30 and is 5 mm in the example.
  • l5 the width of a branch 52 or 54 also measured parallel to the axis Y10.
  • l5 is variable along the longitudinal axis X1. Throughout the length of the leg 52 and along the entire length of the leg 54, except at the ends 524 and 544, the ratio l5 to e5 is strictly greater than 1. In other words, except at the ends 524 and 544, each branch 52 or 54 is wider than it is thick.
  • the section of a branch 52, 54 is flattened, except in the vicinity of the ends 524, 544.
  • the ratio of the maximum width l5 of the branch 52, 54 to l3 is strictly less than 1.
  • the branches 52 and 54 are narrower than the link in the region of the eyelet 36 in the lateral direction.
  • the ratio l5 / l3 is preferably less than 0.5.
  • the branches 52 and 54 are at least half as wide as the link 30 in the eyelet zone 36.
  • each branch 52 or 54 has a constant and maximum thickness e5 on a zone Z5 which comprises the anchoring part 522 or 542. As it moves from the zone Z5 to the eyelet 36, the thickness of the branch 52, 54 decreases gradually, while the width l5 increases gradually.
  • the width l5 is strictly greater than the overall width l4 of the zigzag end 324, 344.
  • each branch 52, 54 is also disposed on either side of the end 324, 344 in a direction parallel to the axis Z10. All around the X10 longitudinal axis, the end 324, 344 is therefore completely embedded in the synthetic material which constitutes the part 522, 542 of the branch 52, 54.
  • the branch 52, 54 thus completely surrounds the end 324, 344, which guarantees an effective mechanical anchoring of this end. within this branch, not only along the two longitudinal directions of the arrows F1 and F2 but also in two opposite lateral directions represented by the arrows F3 and F4 and in two opposite transverse directions represented by the arrows F5 and F6.
  • the geometry of the eyelet 36 is generally oval with two rectilinear zones or flats 366 and 368 parallel to the axis Y10 and formed respectively at the foot of the branches 52 and 54, that is to say in the connection zone between these branches and the eyelet 36.
  • l6 is the width of the zones 366 and 368 and l7 the maximum inside width of the eyelet 36.
  • L3 also denotes the internal length of the eyelet 36.
  • the width l6 is between 1.1 and 1.7 mm, preferably of the order 1.4 mm
  • the width l7 is between 3.3 and 3.5 mm, preferably of the order of 3.4 mm
  • the length L3 is between 5.4 and 7 mm, preferably of the order of 6 mm.
  • L5 is the length of the branch 52, between the end 524 and the flat zone 366 disposed on the side of this branch, along the longitudinal axis X1.
  • the length L5 is also the length of the branch 54, between the end 524 and the flat zone 368, along the longitudinal axis X1.
  • the length L5 is greater than the thickness of the fabric eT, greater than 10 mm, preferably equal to 11 mm.
  • the ratio L5 / L30 is between 0.36 and 0.50, preferably of the order of 0.39.
  • L52 the length of the overmolded part 522 or 542 measured parallel to the axis X10.
  • This length L52 is less than or equal to half the length L5.
  • the strand 32, respectively 34 extends inside the branch 52, respectively 54, on less than half the length of this branch.
  • the length L52 is of the order of 5 mm and the ratio L52 / L5 is between 0.45 and 0.5, while the L52 / L30 ratio is between 0.17 and 0.25.
  • the strands 32 and 34 are each formed with a zigzag section intended to constitute their second end 324 or 344.
  • a non-rectilinear section may be considered.
  • Such a section is preferably made without removal of material on strands 32 and 34, that is to say without decreasing the area of their cross section, so as not to weaken these structural elements.
  • the two strands 32 and 34 are arranged in a mold with their zigzag sections in place within the same cavity of this mold and facing each other, in the configuration shown in FIG. figure 3 .
  • the mold is closed and a suitable quantity of heated synthetic material is injected into the cavity of the mold at two remote injection points along the axis X10, each injection point opening into the cavity footprint.
  • mold at a volume delimiting one of the branches 52 and 54, in the portion of this branch of constant width l5, out of the overmoulded portion 522, 524.
  • the two injection points are arranged at a level of mold surface forming the same end face 30a of the link 30.
  • the traces of the injection points on the link 30 are visible at Figures 3 and 4 , with the references 62 and 64 respectively on the branches 52 and 54. These two injection points 62 and 64 are symmetrical with respect to the Y10 Z10 plane.
  • the joint plane delimited by the injection mold is formed at the median plane P30.
  • the synthetic material used may be a charged polymer or not, for example a polyamide 6.6 loaded with molybdenum.
  • the amount of material injected into the mold is sufficient to fill the impression, so that the synthetic material surrounds the ends 324 and 344 of the strands on all sides, which ensures effective mechanical anchoring of these strands in the link
  • the polyamide 6.6 has the advantage of being very fluid when heated to a sufficient temperature, which ensures a complete filling of the mold cavity during injection.
  • the molybdenum charge improves slippage of the link 30 against adjacent wires, when the rail 10 is mounted within the shedding mechanism 12.
  • the bar After cooling the synthetic material, the bar is ejected by means of ejectors integrated in the mold, in a transverse direction, that is to say parallel to the axis Z10, exerting a force on the front face 30b of the opposite link to the front face 30a on which the injection points open.
  • the smooth is then in the configuration of Figures 3 to 6 .
  • the eyelet 36 is delimited by the synthetic material constituting the link 30.
  • a protective jacket is affixed around the end 524 or 544 of each arm 52 or 54 and an adjacent portion of the strand 32 or 34.
  • This shirt is preferably made of epoxy resin and affixed in the viscous state around each end 524 or 544. Once cured, it forms a smooth transition zone softened between the outer surface of a branch 52 or 54 and the outer surface of adjacent strand 32 or 34, without risk of snagging with a neighboring wire.
  • Such a shirt is visible at the figure 7 with the reference 546 an equivalent jacket being affixed at the end of the branch 52 opposite the eyelet 36.
  • end pieces 38 and 42 may also be overmolded on the first ends 322 and 342 of the strands 32 and 34, in specific injection cavities, during the same step as the overmolding of the link 30.
  • the nature of the synthetic material used for overmolding can be adapted to the nature of the son provided to pass into the shedding mechanism 12, to ensure good physicochemical accounting between these materials.
  • the link 30 is not metallic, the risks of corrosion are avoided, so the risk of abrasion of the warp son due to the change in the surface condition of the link is also avoided.
  • the invention makes it possible to manufacture heddles of different lengths simply by playing on the length of the strands 32 and 34, between their ends 322 and 324, on the one hand, and 342 and 344, on the other hand, and retaining the same link 30 and the same end pieces 38 and 42.
  • the conformation of the ends 324 and 344 in zigzag with at least one corrugation by relative to the longitudinal axis facilitates the anchoring of the strands in the synthetic material, while limiting the impact on the density of the stringers because, when the corrugation direction is orthogonal to the transverse axis Z10, the maximum transverse dimension of the smooth, that is to say the thickness e5 branches 52 and 54, is not increased by the zigzag conformation of the strands.
  • the use of circular-section strands makes it possible to obtain a rounded, continuous and smooth surface contact surface along the entire length of these strands exposed outside the link 30 and endpieces 38 and 42.
  • the reduced width l5 branches 52 and 54 relative to the width l3 outer eyelet leaves more space to neighboring wires.
  • the relatively long length L5 of the branches 52 and 55 facilitates contact of the adjacent warp threads with these branches in open shedding, even when the neighboring threads have a vertically offset origin with respect to the warp thread passing through a rail 10, as shown in FIG. is represented at the figure 1 .
  • the warp threads originate in the fabric of the points which can be offset in height, which, in the example of the figure 1 has the effect of shifting down the two warp son 6 which pass through the rails 10 shown in the upper position on the right of this figure 1 , relative to the eyelet of the smooth 10 shown in the upper position on the left of this figure.
  • the relatively long length L5 of the branches 52 and 54 makes it possible for these two offset yarns, in the same high position of opening of the shed as the bar shown on the left, to be in contact with the branch 54 of the eyelet 30 of the bar shown. on the left, even though they originate from a point of the fabric T located below the point of origin of the warp thread 6 passing through the rail shown on the left.
  • the length L5 of the branches 52 and 54 promotes the contact of the warp threads 6 with the links 30 of the rails of the shedding mechanism 12, in the crowd opening configuration, rather than a contact direct with metal strands 32 and 34.
  • the total length L30 of the link is compatible with a molding without burrs at the joint plane.
  • a longer length could indeed generate burrs because the longer a molded part is, the greater the risk of burring at the joint plane.
  • the zones or flats 366 and 368 of the eyelet 36 allow the arm to orient with its plane X10Y10 substantially parallel with the direction of a warp thread 6 passing through the eyelet 36, which makes it possible to optimize the passage of this warp in the middle of the other warp threads.
  • the width l6 is adapted to a ribbon type wire or relatively large diameter, especially greater than 1 mm.
  • the frustoconical character of the ends 524 and 544 with an identical angle ⁇ over the entire circumference of the strand ensures a homogeneous filling of the mold cavity on the circumference of the strand, which limits the risk of appearance of overmolding burrs in this area.
  • the angle ⁇ between 125 ° and 150 °, preferably 140 ° also contributes to this function. This angle ⁇ also allows good adhesion of the jacket 546 epoxy resin.
  • the second end 344 of the strand 34 may be shaped with one or more orifices 382 through in a direction perpendicular to the longitudinal axis X10, slots 384 on the outer surface of the strand and / or one or local crushes, the synthetic material of the link filling or surrounding these arrangements to anchor on the second end of the strand during overmolding of the link.
  • the corrugations of the first embodiment and the arrangements 382, 384 and 386 of the second embodiment constitute protrusions protruding and / or recessed from the second end of the strand for anchoring the plastics material. branches 52 and 54 with the second end of the strand.
  • the synthetic material used may be a polymer loaded with fibers, in particular carbon fibers or a synthetic material other than a polymer, in particular a synthetic ceramic.
  • Shirts 546 and equivalent are optional.
  • strands of synthetic material may be used, preferably with a circular section.
  • the thickness of the strand measured parallel to the axis Z10, remains less than or equal to 0.4 mm.
  • the smooth described can be adapted to a fabric thickness up to 80mm, in particular by adopting a length L5 up to 81 mm.

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Abstract

Cette lisse pour harnais de métier à tisser Jacquard comprend deux brins (32, 34) équipés chacun à une première extrémité d'un organe d'accrochage de la lisse à un élément du harnais, ainsi qu'un maillon (30) avec un oeillet (36) de guidage d'un fil de chaîne, cet oeillet (36) étant disposé, le long d'un axe longitudinal (X10) de la lisse, entre les deux brins (32, 34). Le maillon (30) est en matériau synthétique et comprend deux branches (52, 54) disposées de part et d'autre de l'oeillet (36) selon l'axe longitudinal (X10). Une partie (522, 542) de chaque branche (52, 54) est surmoulée sur une deuxième extrémité (324, 344) d'un brin (32, 34) opposée à sa première extrémité et décalée longitudinalement de l'oeillet (36). En outre, chaque branche (52, 54) du maillon entoure complètement la deuxième extrémité (324, 344) du brin correspondant (32, 34). La deuxième extrémité du brin (32, 34) est conformée avec une géométrie destinée à réaliser un ancrage qui s'oppose au déplacement de la partie surmoulée de la branche du maillon par rapport à la deuxième extrémité du brin selon deux directions longitudinales opposées (F1, F2), alors que l'oeillet (36) est formé par la matière synthétique qui constitue le maillon (30).

Description

  • L'invention concerne une lisse pour harnais de métier à tisser de type Jacquard.
  • Dans le domaine de la formation de la foule sur les métiers à tisser de type Jacquard, il est connu d'utiliser des lisses pour déplacer verticalement les fils de chaîne du métier. Une lisse est classiquement équipée d'un oeillet de guidage d'un fil de chaîne, le matériau et la forme de cet oeillet étant choisis pour ne pas blesser le fil de chaîne traversant cet oeillet et pour ne pas s'user sous les frottements d'avance du fil de chaîne.
  • Par exemple, EP-A-1 767 676 enseigne d'insérer un oeillet en acier au carbone dans une ouverture formée par un corps longitudinal en acier inoxydable. Dans la zone de ce corps longitudinal qui définit un maillon au sein duquel est disposé l'oeillet, il se produit des interactions avec le fil traversant l'oeillet ainsi qu'avec les fils de chaîne voisins traversant les oeillets des lisses voisines. Au sein d'un mécanisme de formation de la foule, il convient donc de gérer les contacts d'un fil traversant l'oeillet d'une lisse et des fils voisins, à la fois avec le maillon et le corps de la lisse, en limitant les risques d'accrochage susceptibles de blesser ou couper ces fils. Ceci impose un état de surface rigoureusement contrôlé pour l'oeillet et le corps longitudinal, ainsi qu'un assemblage très précis. Le prix de revient de la lisse en est augmenté. De plus, des phénomènes de corrosion de l'oeillet peuvent être observés lorsque les fils de chaîne sont humidifiés pour diminuer les frottements en cours de tissage avec une forte densité. La corrosion altère l'état de surface de l'oeillet qui devient agressif pour les fils de chaîne.
  • C'est à ces inconvénients qu'entend plus particulièrement remédier l'invention en proposant une nouvelle lisse pour métier à tisser Jacquard qui peut être fabriquée de façon rapide et économique et dans laquelle les risques d'endommagement du fil de chaîne traversant la lisse et des fils de chaîne voisins sont sensiblement diminués par rapport à l'état de la technique.
  • A cet effet, l'invention concerne une lisse pour harnais de métier à tisser Jacquard, cette lisse comprenant deux brins, équipés chacun à une première extrémité d'un organe d'accrochage de la lisse à un élément du harnais, ainsi qu'un maillon avec un oeillet de guidage d'un fil de chaîne, l'oeillet étant disposé, le long d'un axe longitudinal de la lisse, entre les brins. Conformément à l'invention, le maillon est en matériau synthétique et comprend deux branches disposées de part et d'autre de l'oeillet selon l'axe longitudinal de la lisse et une partie de chaque branche est surmoulée sur une deuxième extrémité d'un brin opposée à sa première extrémité et décalée longitudinalement de l'oeillet. En outre, chaque branche du maillon entoure complétement la deuxième extrémité du brin correspondant et la deuxième extrémité de chaque brin est conformé avec une géométrie destinée à réaliser un ancrage s'opposant au déplacement de la partie surmoulée de la branche par rapport à la deuxième extrémité du brin correspondant selon deux directions longitudinales opposées, alors que l'oeillet est délimité par la matière synthétique qui constitue le maillon.
  • Grâce à l'invention, le maillon surmoulé sur les deuxièmes extrémités des deux brins et en matériau synthétique définit les surfaces de contact avec un fil de chaîne traversant la lisse ainsi qu'avec les fils de chaîne voisins. La géométrie des deuxièmes extrémités des brins assure une immobilisation efficace, par ancrage, du maillon sur les brins. Ces fils de chaîne sont uniquement en contact avec le matériau synthétique du maillon, au niveau de l'oeillet et au voisinage des branches du maillon selon une direction verticale, ce qui assure des contacts non agressifs avec les fils de chaîne, en l'absence de toute corrosion puisque le maillon n'est pas métallique. En outre, le matériau synthétique constitutif du maillon peut être choisi en fonction du matériau des fils de chaîne, afin de garantir une bonne compatibilité entre le maillon et les fils de chaîne, ainsi que des frottements de faible intensité.
  • Selon des aspects avantageux mais non obligatoires de l'invention, une telle lisse peut incorporer une ou plusieurs des caractéristiques suivantes prises selon toute combinaison techniquement admissible :
    • Chaque brin est filiforme avec sa deuxième extrémité conformée avec au moins une ondulation s'étendant latéralement par rapport à l'axe longitudinal et perpendiculairement à un axe central de l'oeillet.
    • L'épaisseur du maillon, mesurée selon une direction transversale parallèle à un axe central de l'oeillet, est variable le long de l'axe longitudinal, le maillon présentant, au niveau de sa partie surmoulée sur la deuxième extrémité d'un brin, une épaisseur maximale et, au niveau de l'oeillet, une épaisseur minimale, le rapport de l'épaisseur maximale sur l'épaisseur minimale étant supérieur ou égal à 1,2.
    • L'épaisseur de chaque brin, mesurée selon une direction transversale parallèle à un axe central de l'oeillet, est égale à 0,4 mm, l'épaisseur maximale du maillon est de 1 mm et l'épaisseur minimale du maillon est de 0,8 mm.
    • Chaque brin est un élément filiforme à section circulaire et chaque branche du maillon se termine, à l'opposé de l'oeillet, par une portion tronconique centrée sur le brin.
    • La largeur maximale de chaque branche, mesurée selon une direction latérale perpendiculaire à l'axe longitudinal et à un axe central de l'oeillet, est strictement inférieure à la largeur maximale du maillon, mesurée selon la même direction latérale au niveau de l'oeillet, le rapport de la largeur de chaque branche, mesurée au niveau de sa partie surmoulée sur la deuxième extrémité du brin correspondant, sur la largeur maximale du maillon au niveau de l'oeillet étant de préférence inférieur ou égal à 0,5.
    • La longueur de la partie surmoulée d'une branche du maillon est inférieure ou égale à la moitié de la longueur de cette branche, ces longueurs étant mesurées parallèlement à l'axe longitudinal.
    • La longueur de chaque branche mesurée parallèlement à l'axe longitudinal est supérieure ou égale à 10 mm.
    • L'oeillet est de forme ovale, avec des extrémités selon l'axe longitudinal tronquées et rectilignes dont la largeur, mesurée selon une direction latérale perpendiculaire à l'axe longitudinal et à un axe central de l'oeillet, est supérieure ou égale à 1,2 mm, de préférence supérieure ou égale à 1,4 mm.
    • Le matériau synthétique du maillon est un polymère et les brins sont en métal, de préférence en acier inoxydable.
    • Une portion extrémale de chaque branche opposée à l'oeillet et une portion adjacente du brin correspondant sont recouvertes d'une chemise de protection, de préférence réalisée en colle époxyde.
  • Selon un autre aspect, l'invention concerne un métier à tisser incluant un mécanisme de formation de la foule qui comprend, en autres, une machine Jacquard, un harnais et un ensemble de lisses Conformément à l'invention, au moins une de ces lisses est telle que mentionnée ci-dessus.
  • De façon avantageuse, ce métier à tisser est configuré pour tisser un tissu d'épaisseur supérieure à 5 mm et chaque branche du maillon de la lisse a une longueur, mesurée parallèlement à son axe longitudinal, qui est strictement supérieure à l'épaisseur du tissu. Ce métier permet de garantir que, en foule ouverte, les parties d'une lisse en contact avec les fils de chaîne traversant les lisses dans la même position d'ouverture de foule sont constituées par son maillon qui est réalisé en matériau synthétique et qui ne risque pas de blesser ou couper les fils voisins.
  • Enfin, l'invention concerne un procédé de fabrication d'une lisse telle que mentionnée ci-dessus, ce procédé comprenant au moins des étapes consistants à
    1. a) conformer au moins une extrémité de chacun de deux éléments filiformes destinés à constituer les brins, avec une géométrie destinée à réaliser un ancrage
    2. b) disposer les deux éléments filiformes dans un moule d'injection avec leurs extrémités conformées qui se font face au sein d'une empreinte de ce moule
    3. c) injecter une quantité de matière synthétique dans l'empreinte, de façon à constituer le maillon avec l'oeillet, en entourant complétement chaque extrémité conformée avec la matière synthétique.
  • Grâce au procédé de l'invention, la lisse peut être fabriquée par surmoulage des extrémités conformées des brins, ce qui garantit un ancrage efficace des brins dans le maillon, selon deux directions longitudinales opposées.
  • Selon un aspect avantageux de l'invention, lors de l'étape c), la matière synthétique est injectée à travers deux points d'injection situés au niveau d'une face frontale du maillon, ces points d'injection étant, de préférence, situés chacun au niveau d'une branche distincte du maillon. Cette répartition des points d'injection facilite la répartition de la matière synthétique au sein du moule d'injection, notamment autour des sections d'extrémité non rectilignes des brins.
  • L'invention sera mieux comprise et d'autres avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement à la lumière de la description qui va suivre de deux modes de réalisation d'un métier à tisser Jacquard et d'une lisse conforme à son principe, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en référence aux dessins annexés dans lesquels
    • la figure 1 est une représentation schématique de principe d'un métier à tisser conforme à l'invention, en foule ouverte,
    • la figure 2 est une vue partielle de face à plus grande échelle d'une lisse du métier à tisser de la figure 1 en cours de fabrication,
    • la figure 3 est une vue à plus grande échelle du détail III à la figure 2,
    • la figure 4 est une vue de côté dans le sens de la flèche IV à la figure 3,
    • la figure 5 est une coupe à plus grande échelle selon la ligne V-V à la figure 3,
    • la figure 6 est une coupe à plus grande échelle selon la ligne VI-VI à la figure 3,
    • la figure 7 est une vue correspondant au détail VII à la figure 3, au terme de la fabrication de la lisse, et
    • la figure 8 est une vue correspondant au détail VIII à la figure 3, pour une lisse conforme à un deuxième mode de réalisation de l'invention.
  • Le métier à tisser 2 représenté à la figure 1 est configuré pour tisser un tissu T dont l'épaisseur eT est supérieure à 5 mm, par exemple de l'ordre de 10 mm.
  • Le métier 2 comprend une ensouple 4 à partir de laquelle sont dévidés des fils de chaîne 6, ainsi qu'un rouleau toilier 8 destiné à recevoir le tissu T.
  • Un système, non représenté et connu en soi, d'insertion de fils de trame permet de faire passer des fils de trame dans une foule F définie entre les fils de chaîne 6.
  • Chaque fil de chaîne passe à travers un oeillet d'une lisse 10 dont la position verticale est commandée par un mécanisme de formation de la foule 12 qui comprend une mécanique Jacquard 14 et un harnais 16 formé par des arcades 18 qui traversent une planche de guidage 20,une planche d'empoutage 22 et des ressorts de rappel 26. Chaque lisse 10 est suspendue à une arcade 18 et reliée, en partie basse, à un bâti fixe 24 du métier 2 au moyen d'un ressort de rappel 26 qui tend à tirer cette lisse vers le bas, à l'encontre d'une action de levée exercée par l'arcade 18 correspondante.
  • Le métier 2 comprend également un peigne 28 utilisé pour battre le fil de trame, nouvellement inséré dans la foule F, contre le tissu T.
  • Chaque lisse 10 comprend un maillon 30, un brin supérieur 32 disposé au-dessus du maillon dans la configuration de la figure 1 et un brin inférieur 34 disposé au-dessous de ce maillon dans cette configuration.
  • Chaque brin 32 et 34 est formé par un fil métallique, de préférence en acier inoxydable, qui présente une longueur, mesurée parallèlement à un axe longitudinal X10 de la lisse, supérieure ou égale à 250 mm. Le fil métallique constituant un brin 32 ou 34 est en acier inoxydable, avec une section circulaire de diamètre D3 égal à 0,4 mm. A la figure 3, les brins 32 et 34 sont représentés interrompus, pour la clarté du dessin.
  • On définit une direction longitudinale de la lisse 10 comme une direction parallèle à l'axe X10.
  • Le maillon 30 définit un contour interne fermé 36 qui constitue un oeillet de passage d'un fil de chaîne 6.
  • On note Z10 l'axe central de l'oeillet 36, c'est-à-dire un axe passant par le centre de l'ouverture qui correspond à cet oeillet et constituant un axe de symétrie des bords délimitant cet oeillet 36. L'axe Z10 est un axe transversal pour la lisse 10.
  • On note Y10 un axe perpendiculaire aux axes X10 et Z10. L'axe Y10 est un axe latéral pour la lisse 10.
  • Le maillon 30 est de forme aplatie avec son plan principal médian P30 parallèle aux axes X10 et Y10 et équidistant de deux faces frontales 30a et 30b du maillon.
  • Le brin 32 comprend une première extrémité 322 qui est conformée par pliage en zigzag, avec des ondulations qui s'étendent latéralement, par rapport à l'axe X10, c'est-à-dire avec une composante non nulle parallèle à l'axe Y10 et perpendiculairement à l'axe central Z10 de l'oeillet 36, en étant déviées de part et d'autre de l'axe X10. Sur cette première extrémité 322 est surmoulé un embout 38 en matériau synthétique qui définit une ouverture 40 de passage d'une arcade 18 et de coincement de cette arcade au moyen d'une gaine non représentée, conformément à l'enseignement technique de EP-A-915195 .
  • La deuxième extrémité 324 du brin 32, qui est opposée à la première extrémité 322, est également conformée par pliage en zigzag avec des ondulations qui s'étendent latéralement par rapport à l'axe X10, c'est-à-dire avec une composante non nulle parallèle à l'axe Y10, et perpendiculairement à l'axe central Z10 de l'oeillet 36. Ces ondulations sont également disposées de part et d'autre de l'axe X10. Les ondulations des extrémités 322 et 324 s'étendent dans un même plan parallèle aux axes X10 et Y10, ce qui est favorable au terme de facilité et de rapidité de fabrication.
  • Une première extrémité 342 du brin 34 est conformée par pliage en zigzag, alors qu'une deuxième extrémité 344 de ce même brin, opposée à la première extrémité, est également conformée par pliage en zigzag, les ondulations de ces deux extrémités s'étendant latéralement par rapport à l'axe X10, c'est-à-dire avec une composante non nulle parallèle à l'axe Y10, et perpendiculairement à l'axe central Z10 de l'oeillet 36. Elles s'étendent dans un même plan parallèle aux axes X10 et Y10.
  • En pratique, les extrémités 322, 324, 342 et 344 ont chacune au moins une ondulation. Elles forment donc des sections d'extrémité non rectilignes pour les brins 32 et 34.
  • Compte tenu de l'échelle de la figure 2, les extrémités 322, 324, 342 et 344 sont représentées en traits fins, alors qu'elles pourraient être représentées en pointillés car elles sont noyées dans la masse du maillon 30.
  • Sur la première extrémité 342 est surmoulé un embout 42 qui comprend un filetage externe 422 sur lequel peut venir se visser un ressort 26, ainsi que des lamelles 424 contre lesquelles frotte le ressort.
  • Comme les deuxièmes extrémités 324 et 344 sont conformées par un pliage en zigzag, la section transversale du brin est conservée dans chaque cas, avec un diamètre D3 de 0,4 mm, ce qui implique que la résistance mécanique d'un brin n'est pas diminuée par cette mise en forme de sa deuxième extrémité, alors que tel pourrait être le cas si de la matière était retirée.
  • Conformément à l'invention, le maillon 30, qui s'étend entre les brins 32 et 34 le long de l'axe X10, est surmoulé autour des deuxièmes extrémités 324 et 344 de ces brins. Ainsi les deuxièmes extrémités 324 et 344 sont disposées au niveau longitudinal du maillon 30. Plus précisément, le maillon 30 forme deux branches 52 et 54 longitudinales respectivement surmoulées sur les deuxièmes extrémités 324 et 344 des brins 32 et 34. Les branches 52 et 54 sont monoblocs avec l'oeillet 36. Les deuxièmes extrémités 324 et 344 sont décalées selon l'axe longitudinal X10 par rapport à l'oeillet 36, si bien que chaque deuxième extrémité 324, 344 ne s'étend que dans la branche 52, 54 respective.
  • Par « surmoulé », on entend que le maillon 30 est réalisé par surmoulage, à savoir tout procédé de moulage dans lequel deux ou plusieurs matériaux sont combinés dans une même empreinte d'un même moule afin de produire une pièce d'un seul bloc. En particulier, le surmoulage peut consister à injecter et faire durcir, notamment par refroidissement, une matière fluide dans une empreinte d'un moule dans laquelle est déjà positionnée une partie au moins d'un autre composant, à l'état solide, dans l'exemple, les extrémités 324 et 344 des brins 32 et 34. La matière injectée durcit alors au contact des extrémités 324, 344 sans jeu entre la matière injectée et les extrémités 324, 344.
  • Compte tenu de la conformation en zigzag des extrémités 324 et 344, la matière synthétique remplit les ondulations des zigzags et le maillon 30 est alors ancré sur chacune de ces extrémités en étant immobilisé en translation le long de l'axe X10 selon deux directions opposées, c'est-à-dire dans le sens de la flèche F1 et dans le sens de la flèche F2 à la figure 3, sur les extrémités 324, 344. En d'autres termes, la géométrie des extrémités 324 et 344 est destinée à réaliser un ancrage avec la matière synthétique des branches 52 et 54, ce qui induit une immobilisation ferme et pérenne du maillon 30 sur les brins 32 et 34.
  • On note 522 la partie longitudinale de la branche 52 au sein de laquelle s'étend la deuxième extrémité 324 du brin 32. Cette partie 522 est la partie de la branche 52 effectivement surmoulée sur la deuxième extrémité du brin 32. Cette partie 522 est décalée axialement, le long de l'axe X10, par rapport à l'oeillet 36.
  • De la même façon, on note 542 la partie longitudinale de la branche 54 au sein de laquelle s'étend la deuxième extrémité 344 du brin 34, c'est-à-dire la partie de cette branche effectivement surmoulée autour de l'extrémité 344. Cette partie 542 est également décalée, axialement le long de l'axe X10, par rapport à l'oeillet 36.
  • En pratique, dans l'exemple des figures, les parties 522 et 542 des branches 52 et 54 constituent des portions de ces branches opposées à l'oeillet 36.
  • Le fait que les parties longitudinales 522 et 542 et les extrémités 324 et 344 sont décalées axialement par rapport à l'oeillet 36 permet de conférer aux parties 522 et 542 des dimensions latérale et transversale, respectivement parallèles aux axes Y10 et Z10, suffisantes pour entourer complétement les extrémités 324 et 344, tout en donnant à l'oeillet 36 une forme optimisée pour remplir sa fonction de guidage et une forme compacte pour ne pas gêner les fils de chaîne voisins de la lisse 10.
  • Sauf en ce qui concerne la position des ondulations des extrémités 324 et 344, le maillon 30 est symétrique par rapport à un premier plan défini par les axes X10 et Y10, par rapport à un deuxième plan défini par les axes X10 et Z10 et par rapport à un troisième plan défini par les axes Y10 et Z10.
  • On note e5 l'épaisseur maximale de la branche 52 mesurée parallèlement à l'axe Z10. Cette épaisseur e5 est mesurée au niveau de la partie 522. Cette épaisseur e5 est également l'épaisseur maximale de la branche 54 mesurée au niveau de la partie 542. On note par ailleurs e3 l'épaisseur minimale de l'oeillet 36 mesurée parallèlement à l'axe Z10, dans le plan Y10 Z10.
  • L'épaisseur e5 est égale à 1 mm environ, alors que l'épaisseur e3 est égale à 0,8 mm environ. En d'autres termes, le maillon 30 est moins épais au niveau de l'oeillet 36 qu'au niveau des parties 522 et 542 d'ancrage des brins 32 et 34. Cette forme du maillon 30 facilite le passage d'un fil de chaîne à l'intérieur de l'oeillet 36, ainsi que le passage de fils de chaîne voisins autour de ce maillon, du fait de la relative faible épaisseur e3 de l'oeillet, tout en garantissant une résistance mécanique suffisante du maillon au niveau des zones d'ancrage des brins.
  • Dans l'exemple, le rapport e5/e3 est de 1,25. En pratique, un fonctionnement satisfaisant de la lisse 10 est observé lorsque ce rapport est supérieur ou égal à 1,2, étant précisé qu'il est de préférence inférieur ou égal à 1,4.
  • Les arêtes qui définissent le maillon 30 sont arrondies sur toute la périphérie externe de ce maillon, sauf au niveau des extrémités des branches 52 et 54 opposées à l'oeillet 36. Ces arêtes sont également arrondies sur toute la périphérie interne du maillon 30 qui définit l'oeillet 36.
  • On note 524 l'extrémité de la branche 52 opposée à l'oeillet 36. Cette extrémité est de forme tronconique avec un angle α d'ouverture par rapport à l'axe X10 dont la valeur est comprise entre 125° et 150 ° de préférence de l'ordre de 140°. L'angle α est défini entre l'axe X10, dans une portion du brin 32 qui n'est pas recouverte par la branche 52, et une tangente à la surface extérieure de l'extrémité 524.
  • De la même façon, l'extrémité 544 de la branche 54 opposée à l'oeillet 36 est tronconique et définit le même angle α.
  • On note L30 la longueur axiale du maillon 30, mesurée parallèlement à l'axe X10. Cette longueur L30 est, en pratique, comprise entre 25 et 30 mm, de préférence de l'ordre de 28 mm.
  • L'oeillet 36 dans lequel passe le fil de chaîne et qui est centré sur l'axe Z10 est défini entre deux bras 362 et 364 du maillon 30 qui s'étendent chacun entre les branches 52 et 54, de part et d'autre du plan X10 Z10. Comme visible à la figure 6, la section de chaque bras 362 ou 364, prise selon le plan Y10 Z10, est carrée avec des coins arrondis. En d'autres termes, la largeur ℓ360 d'un bras 362 ou 634 mesurée parallèlement à l'axe Y10 est égale à son épaisseur e36 mesurée parallèlement à l'axe Z10. Compte tenu du plan de coupe de la figure 6, la valeur de l'épaisseur e36 visible sur cette figure est l'épaisseur minimale du maillon au niveau de l'oeillet, donc égale à l'épaisseur e3. Les bras 362 et 364 sont monoblocs avec les branches 52 et 54, c'est-à-dire formés par la même matière synthétique surmoulée.
  • On note ℓ3 la largeur externe maximale du maillon 30 dans la zone longitudinale de l'oeillet 36, cette largeur étant mesurée parallèlement à l'axe Y10. Cette largeur ℓ3 est aussi la largeur maximale du maillon 30 et vaut 5 mm dans l'exemple. On note ℓ5 la largeur d'une branche 52 ou 54 également mesurée parallèlement à l'axe Y10. ℓ5 est variable le long de l'axe longitudinal X1. Sur toute la longueur de la branche 52 et sur toute la longueur de la branche 54, excepté au niveau des extrémités 524 et 544, le rapport ℓ5 sur e5 est strictement supérieur à 1. En d'autres termes, excepté au niveau des extrémités 524 et 544, chaque branche 52 ou 54 est plus large qu'épaisse. Comme visible à la figure 5, la section d'une branche 52, 54 est aplatie, excepté au voisinage des extrémités 524, 544. En outre, le rapport de la largeur ℓ5 maximale de la branche 52, 54 sur ℓ3 est strictement inférieur à 1. En d'autres termes, les branches 52 et 54 sont moins larges que le maillon dans la zone de l'oeillet 36 dans la direction latérale. En pratique, en considérant la largeur ℓ5 au niveau d'une partie surmoulée 522 ou 542, qui vaut 2 mm dans l'exemple, le rapport ℓ5/ℓ3 est, de préférence, inférieur à 0,5. En d'autres termes, au niveau de leurs parties surmoulées 522 ou 542, les branches 52 et 54 sont au moins deux fois moins larges que le maillon 30 dans la zone de l'oeillet 36.
  • En pratique, comme cela ressort de la comparaison des figures 3 et 4, chaque branche 52 ou 54 présente une épaisseur e5 constante et maximale sur une zone Z5 qui comprend la partie d'ancrage 522 ou 542. En allant de la zone Z5 vers l'oeillet 36, l'épaisseur de la branche 52, 54 diminue progressivement, alors que la largeur ℓ5 augmente progressivement.
  • Sauf au niveau de l'extrémité 524, 544, la largeur ℓ5 est strictement supérieure à l'encombrement en largeur ℓ4 de l'extrémité en zigzag 324, 344. Ceci permet que la branche 52, 54 soit disposée de part et d'autre de l'extrémité 324, 344 selon une direction parallèle à l'axe Y10. Par ailleurs, comme l'épaisseur e5 est supérieure au diamètre D3, chaque branche 52, 54 est également disposée de part et d'autre de l'extrémité 324, 344 selon une direction parallèle à l'axe Z10. Tout autour de l'axe longitudinal X10, l'extrémité 324, 344 est donc complétement noyée dans le matériau synthétique qui constitue la partie 522, 542 de la branche 52, 54. La branche 52, 54 entoure donc complètement l'extrémité 324, 344, ce qui garantit un ancrage mécanique efficace de cette extrémité au sein de cette branche, non seulement selon les deux directions longitudinales des flèches F1 et F2 mais également selon deux directions latérales opposées représentées par les flèches F3 et F4 et selon deux directions transversales opposées représentées par les flèches F5 et F6.
  • La géométrie de l'oeillet 36 est globalement ovale avec deux zones rectilignes ou méplats 366 et 368 parallèles à l'axe Y10 et ménagées respectivement au pied des branches 52 et 54, c'est-à-dire dans la zone de liaison entre ces branches et l'oeillet 36. On note ℓ6 la largeur des zones 366 et 368 et ℓ7 la largeur intérieure maximale de l'oeillet 36. On note par ailleurs L3 la longueur interne de l'oeillet 36. En pratique, la largeur ℓ6 est comprise entre 1,1 et 1,7 mm, de préférence de l'ordre 1,4 mm, la largeur ℓ7 est comprise entre 3,3 et 3,5 mm, de préférence de l'ordre de 3,4 mm, alors que la longueur L3 est comprise entre 5,4 et 7 mm, de préférence de l'ordre de 6 mm.
  • On note L5 la longueur de la branche 52, entre l'extrémité 524 et la zone plate 366 disposée du côté de cette branche, selon l'axe longitudinal X1. La longueur L5 est également la longueur de la branche 54, entre l'extrémité 524 et la zone plate 368, selon l'axe longitudinal X1. La longueur L5 est supérieure à l'épaisseur du tissu eT, soit supérieure à 10 mm, de préférence égale à 11 mm. Ainsi, le rapport L5/L30 est compris entre 0,36 et 0,50, de préférence de l'ordre de 0,39.
  • On note par ailleurs L52 la longueur de la partie surmoulée 522 ou 542 mesurée parallèlement à l'axe X10. Cette longueur L52 est inférieure ou égale à la moitié de la longueur L5. En d'autres termes, le brin 32, respectivement 34, s'étend à l'intérieur de la branche 52, respectivement 54, sur moins de la moitié de la longueur de cette branche. Ceci permet de conférer à la banche 52 une rigidité dans la partie 522 où elle est « armée » par l'extrémité 324 et une souplesse effective entre cette partie 522 et l'oeillet 36 où elle n'est pas « armée ». En pratique, la longueur L52 est de l'ordre de 5 mm et le rapport L52/L5 est compris entre 0,45 et 0,5, alors que le rapport L52/L30 est compris entre 0,17 et 0,25.
  • On décrit maintenant un procédé de fabrication de la lisse des figures 2 à 7.
  • Dans une première étape, les brins 32 et 34 sont conformés chacun avec une section en zigzag destinée à constituer leur deuxième extrémité 324 ou 344.
  • A la place d'une section en zigzag, une autre section non rectiligne peut être envisagée. Une telle section est, de préférence, réalisée sans enlèvement de matière sur les brins 32 et 34, c'est-à-dire sans diminution de l'aire de leur section transversale, afin de ne pas affaiblir ces éléments structurels.
  • Ensuite, les deux brins 32 et 34 sont disposés dans un moule avec leurs sections en zigzag en place au sein d'une même empreinte de ce moule et se faisant face, dans la configuration représentée à la figure 3.
  • Ensuite, le moule est fermé et une quantité adaptée de matériau synthétique chauffée est injectée dans l'empreinte du moule au niveau de deux points d'injection distants le long de l'axe X10, chaque point d'injection débouchant dans l'empreinte du moule au niveau d'un volume délimitant l'une des branches 52 et 54, dans la partie de cette branche de largeur ℓ5 constante, hors de la partie surmoulée 522, 524. Les deux points d'injection sont ménagés au niveau d'une surface du moule formant la même face frontale 30a du maillon 30. Les traces des points d'injection sur le maillon 30 sont visibles aux figures 3 et 4, avec les références 62 et 64, respectivement sur les branches 52 et 54. Ces deux points d'injection 62 et 64 sont symétriques par rapport au plan Y10 Z10. Le plan de joint délimité par le moule d'injection est formé au niveau du plan médian P30.
  • Le matériau synthétique utilisé peut être un polymère chargé ou non, par exemple un polyamide 6.6 chargé en molybdène. La quantité de matière injectée dans le moule est suffisante pour remplir l'empreinte, de telle sorte que le matériau synthétique vient entourer les extrémités 324 et 344 des brins sur tous les côtés, ce qui assure un ancrage mécanique efficace de ces brins dans le maillon 30 une fois l'injection terminée et le matériau synthétique refroidit et forme l'oeillet 36 autour de l'empreinte. Le polyamide 6.6 présente l'avantage d'être très fluide lorsqu'il est chauffé à une température suffisante, ce qui assure un remplissage complet de l'empreinte du moule lors de l'injection. La charge en molybdène améliore le glissement du maillon 30 contre les fils voisins, lorsque la lisse 10 est montée au sein du mécanisme de formation de la foule 12.
  • Après refroidissement du matériau synthétique, la lisse est éjectée au moyen d'éjecteurs intégrés au moule, selon une direction transversale, c'est-à-dire parallèlement à l'axe Z10, en exerçant un effort sur la face frontale 30b du maillon opposée à la face frontale 30a sur laquelle débouchent les points d'injection.
  • La lisse est alors dans la configuration des figures 3 à 6. L'oeillet 36 est délimité par la matière synthétique qui constitue le maillon 30. Postérieurement à l'éjection du maillon 10 de l'empreinte du moule, une chemise de protection est apposée autour de l'extrémité 524 ou 544 de chaque branche 52 ou 54 et d'une portion adjacente du brin 32 ou 34. Cette chemise est, de préférence, réalisée en résine époxyde et apposée à l'état visqueux tout autour de chaque extrémité 524 ou 544. Une fois durcie, elle forme une zone de transition continue adoucie entre la surface extérieure d'une branche 52 ou 54 et la surface extérieure du brin 32 ou 34 adjacent, sans risque d'accrochage avec un fil voisin. Une telle chemise est visible à la figure 7 avec la référence 546 une chemise équivalente étant apposée au niveau de l'extrémité de la branche 52 opposée à l'oeillet 36.
  • En pratique, les embouts 38 et 42 peuvent être surmoulés également sur les premières extrémités 322 et 342 des brins 32 et 34, dans des empreintes d'injection spécifiques, lors de la même étape que le surmoulage du maillon 30.
  • Le surmoulage du maillon 30 sur les deuxièmes extrémités 324 et 344 des brins 32 et 34 simplifie la fabrication de la lisse et permet d'obtenir un maillon monobloc et totalement réalisé en matériau synthétique, ce qui limite les risques d'usure des fils de chaîne, à savoir le fil de chaîne passant par l'oeillet 36 et les fils de chaîne voisins. En outre, la nature du matériau synthétique utilisé pour le surmoulage peut être adapté à la nature des fils prévus pour passer dans le mécanisme de formation de la foule 12, afin d'assurer une bonne comptabilité physicochimique entre ces matériaux. Comme le maillon 30 n'est pas métallique, les risques de corrosion sont évités, donc les risques d'abrasion des fils de chaîne du fait de la modification de l'état de surface du maillon sont également évités.
  • En outre, l'invention permet de fabriquer des lisses de différentes longueurs en jouant simplement sur la longueur des brins 32 et 34, entre leur extrémité 322 et 324, d'une part, 342 et 344, d'autre part, et en conservant le même maillon 30 et les mêmes embouts 38 et 42.
  • Le surmoulage sur les deuxièmes extrémités conformées des brins, réalisé au niveau des branches 52 et 54, permet d'obtenir un ancrage entre les brins 32 et 34 et le maillon 30 par la création d'une butée mécanique du matériau synthétique de chaque branche contre l'extrémité du brin correspondante dans les deux directions longitudinales représentées par les flèches F1 et F2 parallèles à l'axe X10, ainsi que dans les deux directions latérales représentées par les flèches F3 et F4 parallèles à l'axe Y10 et dans les deux directions transversales représentées par les flèches F5 et F6 parallèles à l'axe Z10. Ces butées mécaniques s'opposent au déplacement de chaque branche 52, 54 par rapport à la deuxième extrémité du brin 32, 34 correspondant respectivement selon les deux directions longitudinales opposées F1, F2, selon les deux directions latérales opposées F3 et F4 et selon les deux directions transversales opposées F5 et F6, ainsi qu'autour de l'axe X10 puisque les zigzags ne s'étendent que latéralement. En particulier, la conformation des extrémités 324 et 344 en zigzag avec au moins une ondulation par rapport à l'axe longitudinal facilite l'ancrage des brins dans le matériau synthétique, tout en limitant l'impact sur la densité des lisses car, lorsque la direction d'ondulation est orthogonale à l'axe transversal Z10, la dimension transversale maximale des lisses, c'est-à-dire l'épaisseur e5 des branches 52 et 54, n'est pas augmentée par la conformation en zigzag des brins. L'utilisation de brins à section circulaire permet d'obtenir une surface de contact arrondie, continue et sans aspérité sur toute la longueur de ces brins exposés à l'extérieur du maillon 30 et des embouts 38 et 42.
  • La longueur L5 des branches 52 et 54 et le fait que ces branches ont une largeur ℓ5 réduite par rapport à la largeur extérieure ℓ3 du maillon, alors que le rapport L52/L5 est inférieur ou égal à 0,5, confèrent au maillon 30 une souplesse qui permet de réduire les efforts de flexion entre les parties 522 et 542 et l'oeillet 36, donc d'augmenter la durée de vie la lisse 10. De plus, la largeur réduite ℓ5 des branches 52 et 54 par rapport à la largeur extérieure ℓ3 de l'oeillet laisse plus d'espace aux fils voisins.
  • La longueur relativement importante L5 des branches 52 et 55 favorise un contact des fils de chaîne voisins avec ces branches en foule ouverte, y compris lorsque les fils voisins ont une origine décalée verticalement par rapport au fil de chaîne passant par une lisse 10, comme cela est représenté à la figure 1. En effet, dans le cas d'un tissu T dont l'épaisseur eT est relativement importante, les fils de chaîne ont pour origine dans le tissu des points qui peuvent être décalés en hauteur, ce qui, dans l'exemple de la figure 1 a pour effet de décaler vers le bas les deux fils de chaîne 6 qui passent par les lisses 10 représentées en position haute sur la droite de cette figure 1, par rapport à l'oeillet de la lisse 10 représenté en position haute sur la gauche de cette figure. La longueur L5 relativement importante des branches 52 et 54 permet que ces deux fils décalés, en même position haute d'ouverture de foule que la lisse représentée sur la gauche, soient au contact de la branche 54 de l'oeillet 30 de la lisse représentée sur la gauche, alors même qu'ils ont pour origine un point du tissu T situé au-dessous du point d'origine du fil de chaîne 6 passant par la lisse représentée sur la gauche. En d'autres termes, la longueur L5 des branches 52 et 54 favorise le contact des fils de chaîne 6 avec les maillons 30 des lisses du mécanisme de formation de la foule 12, en configuration d'ouverture de foule, plutôt qu'un contact direct avec les brins métalliques 32 et 34.
  • Par ailleurs, la longueur totale L30 du maillon est compatible avec un moulage sans bavures au plan de joint. Une longueur plus importante pourrait en effet générer des bavures car plus une pièce moulée est longue plus les risques de bavure au plan de joint sont importants.
  • Les zones ou méplats 366 et 368 de l'oeillet 36 permettent à la lisse de s'orienter avec son plan X10Y10 pratiquement parallèle avec la direction d'un fil de chaîne 6 traversant l'oeillet 36, ce qui permet d'optimiser le passage de ce fil de chaîne au milieu des autres fils de chaine. En particulier, la largeur ℓ6 est adaptée à un fil de chaîne de type ruban ou de diamètre relativement important, notamment supérieur à 1 mm.
  • D'autre part, le caractère tronconique des extrémités 524 et 544 avec un angle α identique sur toute la circonférence du brin, assure un remplissage homogène de l'empreinte du moule sur la circonférence du brin, ce qui limite le risque d'apparition de bavures de surmoulage dans cette zone. L'angle α entre 125° et 150°, de préférence de 140° contribue également à cette fonction. Cet angle α permet par ailleurs une bonne adhérence de la chemise 546 en résine époxyde.
  • Comme représenté à la figure 8 pour le deuxième mode de réalisation, à la place d'aménagements sous forme de zigzags, la deuxième extrémité 344 du brin 34 peut être conformée avec un ou des orifices 382 traversants dans une direction perpendiculaire à l'axe longitudinal X10, des créneaux 384 sur la surface externe du brin et/ou un ou des écrasements localisés, la matière synthétique du maillon remplissant ou entourant ces aménagements pour s'ancrer sur la deuxième extrémité du brin lors du surmoulage du maillon.
  • Dans tous les cas, les ondulations du premier mode de réalisation et les aménagements 382, 384 et 386 du deuxième mode de réalisation constituent des reliefs en saillie et/ou en creux de la deuxième extrémité du brin permettant l'ancrage de la matière synthétique des branches 52 et 54 avec la deuxième extrémité du brin.
  • L'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits. Diverses améliorations peuvent y être apportées. Par exemple, le matériau synthétique utilisé peut être un polymère chargé en fibres, notamment en fibres de carbone ou un matériau synthétique autre qu'un polymère, notamment une céramique synthétique.
  • Les chemises 546 et équivalente sont optionnelles.
  • A la place de brins 32 et 34 métalliques, des brins en matériau synthétique peuvent être utilisés, de préférence avec une section circulaire.
  • A la place de brins filiformes de section constante, circulaire ou non, des brins aplatis de largeur variable peuvent être utilisés. Avantageusement, l'épaisseur du brin, mesurée parallèlement à l'axe Z10, reste inférieure ou égale à 0,4 mm.
  • La lisse décrite peut être adaptée à un tissu d'épaisseur jusqu'à 80mm, en particulier en adoptant une longueur L5 jusqu'à 81 mm.
  • Les modes de réalisation et variantes envisagés ci-dessus peuvent être combinés entre eux pour générer de nouveaux modes de réalisation de l'invention.

Claims (15)

  1. Lisse (10) pour harnais (16) de métier à tisser Jacquard (2), cette lisse comprenant deux brins (32, 34) équipés chacun à une première extrémité (322, 342) d'un organe (38, 42) d'accrochage de la lisse à un élément (18 ; 26) du harnais (16), ainsi qu'un maillon (30) avec un oeillet (36) de guidage d'un fil de chaîne (6), l'oeillet (36) étant disposé, le long d'un axe longitudinal (X10) de la lisse, entre les deux brins, caractérisée en ce que
    - le maillon (30) est en matériau synthétique et comprend deux branches (52, 54) disposées de part et d'autre de l'oeillet (36) selon l'axe longitudinal (X10),
    - une partie (522, 542) de chaque branche du maillon est surmoulée sur une deuxième extrémité (324, 344) d'un brin (32, 34) opposée à sa première extrémité (322, 324), la deuxième extrémité étant décalée longitudinalement de l'oeillet (36),
    - chaque branche (52, 54) du maillon (30) entoure complétement la deuxième extrémité (324, 344) du brin (32, 34) correspondant
    - la deuxième extrémité de chaque brin (32, 34) est conformée avec une géométrie destinée à réaliser un ancrage s'opposant au déplacement de la partie surmoulée de la branche du maillon par rapport à la deuxième extrémité du brin (32, 34) correspondant selon deux directions longitudinales opposées (F1, F2),
    - l'oeillet (36) est délimité par la matière synthétique qui constitue le maillon (30).
  2. Lisse selon la revendication 1, caractérisée en ce que chaque brin (32, 34) est filiforme avec sa deuxième extrémité (324, 344) conformée avec au moins une ondulation s'étendant latéralement (F3, F4) par rapport à l'axe longitudinal (X10) et perpendiculairement à un axe central (Z10) de l'oeillet (36).
  3. Lisse selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que l'épaisseur du maillon, mesurée selon une direction transversale (F5, F6) parallèle à un axe central (Z10) de l'oeillet (36), est variable le long de l'axe longitudinal (X10), le maillon (30) présentant, au niveau de sa partie (522, 542) surmoulée sur la deuxième extrémité (324, 344) d'un brin (32, 34), une épaisseur maximale (e5) et, au niveau de l'oeillet (36), une épaisseur minimale (e3), le rapport (e5/e3) de l'épaisseur maximale sur l'épaisseur minimale étant supérieur ou égal à 1,2.
  4. Lisse selon la revendication 3, caractérisée en ce que l'épaisseur de chaque brin (32, 34), mesurée selon une direction transversale (F5, F6) parallèle à un axe central (Z10) de l'oeillet (36), est égale à 0,4 mm, en ce que l'épaisseur maximale (e5) du maillon est de 1 mm et en ce que l'épaisseur minimale (e3) du maillon est de 0,8 mm.
  5. Lisse selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que chaque brin (32,34) est un élément filiforme à section circulaire et en ce que chaque branche (52, 54) du maillon (30) se termine, à l'opposé de l'oeillet (36), par une portion tronconique (524, 544) centrée sur le brin.
  6. Lisse selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la largeur (ℓ5) maximale de chaque branche (52, 54), mesurée selon une direction latérale (F3, F4) perpendiculaire à l'axe longitudinal (X10) et à un axe central (Z10) de l'oeillet, est strictement inférieure à la largeur (ℓ3) maximale du maillon, mesurée selon la même direction latérale au niveau de l'oeillet (36), le rapport de la largeur (ℓ5) de chaque branche (52, 54), mesurée au niveau de sa partie surmoulée (522, 542) sur la deuxième extrémité (324, 344) du brin correspondant (32, 34), sur la largeur (ℓ3) maximale du maillon (30) au niveau de l'oeillet (36) étant de préférence inférieur ou égal à 0,5.
  7. Lisse selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la longueur (L52) de la partie surmoulée (522, 542) d'une branche (52, 54) du maillon (30) est inférieure ou égale à la moitié de la longueur (L5) de cette branche, les longueurs étant mesurées parallèlement à l'axe longitudinal (X10).
  8. Lisse selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la longueur (L5) de chaque branche (52, 54) mesurée parallèlement à l'axe longitudinal (X10) est supérieure ou égale à 10 mm.
  9. Lisse selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que l'oeillet (36) est de forme ovale, avec des extrémités (366, 368) selon l'axe longitudinal (X10) tronquées et rectilignes dont la largeur (ℓ6), mesurée selon une direction latérale (F3, F4) perpendiculaire à l'axe longitudinal (X10) et à un axe central (Z10) de l'oeillet, est supérieure ou égale à 1,2 mm, de préférence supérieure ou égale à 1,4 mm.
  10. Lisse selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que le matériau synthétique du maillon (30) est un polymère et en ce que les brins (32, 34) sont en métal, de préférence en acier inoxydable.
  11. Lisse selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'une portion extrémale (524, 544) de chaque branche (52, 54) opposée à l'oeillet (36) et une portion adjacente du brin (32, 34) correspondant sont recouvertes d'une chemise de protection (546), de préférence réalisée en colle époxyde.
  12. Métier à tisser incluant un mécanisme de formation de la foule (12) comprenant une machine Jacquard (14), un harnais (16), et un ensemble de lisses (10), caractérisé en ce qu'au moins une des lisses (10) de l'ensemble de lisses est selon l'une des revendications précédentes.
  13. Métier à tisser (2) selon la revendication 12 configuré pour tisser un tissu (T) d'épaisseur (eT) supérieure à 5 mm, caractérisé en ce que chaque branche (52, 54) du maillon (30) de la lisse (10) a une longueur (L5), mesurée parallèlement à son axe longitudinal (X10), strictement supérieure à l'épaisseur (eT) du tissu.
  14. Procédé de fabrication d'une lisse selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu'il comprend au moins des étapes consistant à :
    a) conformer au moins une extrémité (324, 344) de chacun de deux éléments filiformes destinés à constituer les brins (32, 34) avec une géométrie destinée à réaliser un ancrage,
    b) disposer les deux éléments filiformes dans un moule d'injection avec leurs d'extrémités conformées (324, 344) qui se font face au sein d'une empreinte du moule,
    c) injecter une quantité de matière synthétique dans l'empreinte, de façon à constituer le maillon (30) avec l'oeillet (36), en entourant complétement chaque extrémité conformée (324, 344) avec la matière synthétique.
  15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que lors de l'étape c), la matière synthétique est injectée à travers deux points d'injection (62, 64) situés au niveau d'une face frontale (30a) du maillon (30), ces points d'injection étant, de préférence, situés chacun au niveau d'une branche (52, 54) distincte du maillon.
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