EP3263769A1 - System und verfahren zum verlegen von platten auf einer unterlage - Google Patents

System und verfahren zum verlegen von platten auf einer unterlage Download PDF

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EP3263769A1
EP3263769A1 EP17176807.0A EP17176807A EP3263769A1 EP 3263769 A1 EP3263769 A1 EP 3263769A1 EP 17176807 A EP17176807 A EP 17176807A EP 3263769 A1 EP3263769 A1 EP 3263769A1
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EP
European Patent Office
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joint
plates
joints
swellable material
swelling tape
Prior art date
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EP17176807.0A
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French (fr)
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EP3263769B1 (de
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Michael Metten
Guido Volmer
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Metten Stein and Design GmbH and Co KG
Original Assignee
Metten Stein and Design GmbH and Co KG
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Publication date
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    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C5/00—Pavings made of prefabricated single units
    • E01C5/003—Pavings made of prefabricated single units characterised by material or composition used for beds or joints; characterised by the way of laying
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
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    • E01C5/00—Pavings made of prefabricated single units
    • E01C5/005—Individual couplings or spacer elements for joining the prefabricated units
    • E01C5/006—Individual spacer elements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/02005—Construction of joints, e.g. dividing strips
    • E04F15/02016—Construction of joints, e.g. dividing strips with sealing elements between flooring elements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/02005—Construction of joints, e.g. dividing strips
    • E04F15/02022—Construction of joints, e.g. dividing strips with means for aligning the outer surfaces of the flooring elements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/08—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements only of stone or stone-like material, e.g. ceramics, concrete; of glass or with a top layer of stone or stone-like material, e.g. ceramics, concrete or glass

Definitions

  • the invention relates to a system for laying panels on a base, comprising: at least two panels, at least two spacers, in particular joint crosses, for adjusting the width of the joints between the panels, and swellable material for sealing joints between the panels.
  • the invention also includes a method for laying sheets on a base, comprising the following steps: a) providing prefabricated panels, b) providing spacers, in particular joint crossings, for adjusting the width of the joints between the panels, c) providing swellable Material for sealing joints, d) attaching at least one spacer to a plate, e) attaching the swellable material to a plate, and f) placing this plate on the substrate.
  • Both the system and the method are suitable not only for laying panels, but also for the laying of paving stones, so that the following remarks relate both to slabs and paving stones.
  • a method for sealing joints is from the EP 0 072 955 A1 known. There, a strip of impregnated and compressed foam is placed in the joints of a wall to be sealed. The disadvantage of this method is that the expansion of the strip begins as soon as it is unwound from the roll. This means that the strip must be inserted into the joints immediately after unrolling, as it would be too wide in the expanded state. This makes the sealing of the joints considerably more difficult. Another disadvantage is that no solution for setting the desired joint distances is described.
  • Another method for laying a Plattenbelags is from the DE 20 2010 005 542 U1 known.
  • this method first several paving stones are placed on a base.
  • spacers pressure-resistant joint tapes are used, which are also placed on the surface.
  • the joints are filled with a pourable grout material, wherein the pourable joint material is introduced into the joints in such a way that it conceals the joint tapes.
  • the joint material has a swellable component which is mixed as a powder or granules with the pourable grout material (eg sand). Due to the pourable joint material, the joints should remain permeable to water.
  • the swellable component should provide for a "regeneration" of the joints and reseal any cracks caused by a moisture-related expansion of the joint material again.
  • the from the DE 20 2010 005 542 U1 known plate covering also has the disadvantage of a complex production method: The joints between the plates can be filled only with the pourable grout after the plates have been laid. Also for the production of this plate covering so several steps are required.
  • the invention has the object, the above-mentioned system and previously described in such a way and further develop that the installation of the plates and the sealing of the joints between the plates is simplified.
  • swellable material is a swelling tape made of plastic.
  • the invention relates to a system for laying panels on a substrate.
  • the underlay can be a bound bedding or an unbound bedding.
  • pedestals, mortar bags or profile systems made of metal or plastic can be used as a base.
  • the system initially comprises at least two plates, but preferably a plurality of plates.
  • the plates may have a flat surface and are, for example - but not necessarily - rectangular, in particular square shaped.
  • it is prefabricated plates, ie to plates that are not first produced at the place of installation (eg cast).
  • the system is also suitable for laying paving stones.
  • the system comprises at least two spacers, in particular joint crosses, for adjusting the width of the joints between the plates.
  • the spacers are separate - separate from the plates - elements.
  • the system also includes a swellable material for sealing joints between the plates.
  • a swellable material is understood as meaning a material which, under certain conditions - in particular under the influence of moisture and / or heat - increases its volume and thus "swells". This distinguishes swellable materials from other compressed materials which expand independently of certain conditions by mere timing.
  • the swellable material is a swelling tape made of plastic.
  • processing is greatly simplified over bulk materials (e.g., granules, powders).
  • bulk materials e.g., granules, powders.
  • the band-shaped or strip-like design of the swellable material also has the advantage that the swelling tape corresponds to the shape of the joints to be sealed and only has to be brought to a suitable length.
  • the swelling tape may for example be made of polyurethane and is preferably elastic. Further advantages of swelling tapes are the efficient laying and the ability to absorb thermally induced expansions of the surface. In addition, swelling tapes prevent the weeds from growing in the joints and thus increase the easy care of the area.
  • the swelling tape expands when exposed to moisture and / or heat.
  • the triggering of the expansion by moisture and / or heat has the advantage that the expansion can be triggered in a particularly simple manner.
  • the plates can be doused with water or heated with a heat source.
  • the expansion may even be triggered "automatically" by weather conditions such as rainwater, diffusion of soil moisture or solar radiation.
  • the plates are natural stone slabs, concrete slabs or ceramic slabs.
  • the system is suitable for laying panels of a variety of different materials, including natural materials (e.g., natural stone) or man-made materials (e.g., concrete, ceramics).
  • the joint crosses have at least two legs, which are arranged at an angle to each other.
  • the number of legs of the joint crosses may vary.
  • Joint crosses, which extend in four joints, preferably have four legs.
  • Joint crosses extending in three joints preferably have three legs (e.g., two plates adjacent to a wall).
  • Joint crosses extending in two joints preferably have two legs (e.g., a two-wall corner panel).
  • adjacent legs are arranged at an angle of about 90 ° to each other.
  • the legs of the joint crosses have different widths. It can be provided that both legs of a joint cross have the same width or that the two legs of a joint cross have different widths. Thighs with reduced width have the advantage that a constant joint width can be achieved even if several legs are arranged side by side in the same joint.
  • the width of the legs is variable.
  • the legs have a film hinge on which they can be folded. In this way, the width of the legs can be doubled. This has the advantage that the width of the legs can be adjusted depending on the installation situation, without having to be replaced for this purpose, the joint cross.
  • the legs of the joint crosses have different lengths.
  • the joint cross-pieces have at least one adhesive strip.
  • an adhesive strip By means of an adhesive strip, a particularly uniform, surface bonding between the joint crosses and the plates can be achieved.
  • adhesive strips are easier to process than liquid adhesive.
  • the joint cross-over at least two adhesive strips in order to be connected to two side surfaces of a corner of a plate can.
  • the swelling tape is connected to at least two joint crosses, in particular adhesively bonded.
  • a unit is created which can be easily mounted on the boards to be laid.
  • the unit can be pre-assembled and adapted to the size of the panels and the laying situation.
  • the source tape is brought to a desired length and then the joint crosses are glued to the swelling tape.
  • the swelling tape is connected to three joint crosses. Two joint crosses are attached to opposite ends of the swelling tape, while the third joint cross is secured between the two ends of the swelling tape.
  • the swelling tape has an adhesive strip.
  • an adhesive strip As has already been described above for the joint crosses, a particularly uniform, surface bonding between the swelling tapes and the boards can be achieved by means of an adhesive strip.
  • adhesive strips are easier to process than liquid adhesive.
  • the object described at the outset is also achieved by a method for laying panels on a base.
  • the method comprises the following steps: a) providing prefabricated panels, b) providing spacers, in particular joint crossings, for adjusting the width of the joints between the plates, c) providing swellable material for sealing joints, d) attaching at least one spacer to a plate, e) attaching the swellable material to a plate, and f) placing this plate on the substrate.
  • Prefabricated panels are panels that are not first manufactured (eg cast) at the place of installation. First, steps a), b) and c) are performed (in any order).
  • the method is also suitable for laying paving stones.
  • step d) and step e) are performed before step f).
  • step d) and step e) are performed before step f).
  • step f) a particularly efficient installation of the plates is achieved.
  • the attachment of the swellable material and the joint crossings is preferably carried out on the side surfaces of the plates. The side surfaces are much easier to access before laying the plates than after their installation, which further simplifies the process.
  • the attachment may be cohesive (e.g., sticking) and / or positive fit (e.g., jamming).
  • the attachment may be direct or indirect (for example, the swellable material - e.g., a swelling tape - may be indirectly attached to the board via the joint crossings).
  • a swelling tape made of plastic is used as swellable material.
  • the use of a continuous, one-piece tape greatly simplifies processing over pourable materials (eg, granules, powders).
  • the band-shaped or strip-like design of the swellable material also has the advantage that the swelling tape corresponds to the shape of the joints to be sealed and only has to be brought to a suitable length. This can be done, for example, by scrolling and cut off.
  • the swelling tape may be made of polyurethane, for example.
  • the method can be supplemented by the following step, which takes place before steps d) and e): c2) fastening at least two, preferably at least three spacers, in particular joint crosses on a swelling tape.
  • spacers especially joint crosses
  • the unit can be pre-assembled and adapted to the size of the panels and the laying situation.
  • the source tape is brought to a desired length and then the joint crosses are glued to the swelling tape.
  • the swelling tape is connected to three joint crosses. Two joint crosses are attached to opposite ends of the swelling tape, while the third joint cross is secured between the two ends of the swelling tape.
  • a further development of the method provides that the fastening to the plates in step d) and / or in step e) takes place by gluing, in particular by an adhesive strip.
  • Bondings - that is, material bonds - have the advantage that especially many different material combinations can be reliably connected to each other.
  • the use of adhesive strips makes it possible to achieve particularly uniform, flat bonds.
  • adhesive strips are easier to process than liquid adhesive.
  • the fastening to the plates in step d) and / or in step e) takes place by a bracing or jamming as a result of an elastic deformation of the swelling strip.
  • Tensions or jamming - ie frictional and / or positive connections - have the advantage over a bond that no adhesive is needed.
  • releasable connections can be generated by tension or jamming.
  • the method can be supplemented by the following step, which takes place after step f): g) expansion of the swellable material in the joints. Due to the expansion of the swellable material sealing of the joints can be achieved. If, after installation of the panels, there were still open gaps in the joints, these gaps are closed by the expansion of the swellable material.
  • the subsequent expansion has the advantage that the adjustment of the joint width by the spacers during the installation of the plates is not hampered by the - at this time still compressed - source material.
  • Another advantage of this type of sealing is that, in contrast to cement joints, the joint remains flexible, so that movements (for example due to thermal expansions or mechanical loads) can be compensated.
  • the expansion of the swellable material in step g) takes place by the action of moisture and / or heat.
  • the effect of causing the expansion by moisture and / or heat is that the expansion can be triggered in a particularly simple manner ,
  • the plates can be doused with water or heated with a heat source.
  • the expansion may even be triggered "automatically" by weather conditions such as rainwater, diffusion of soil moisture or solar radiation.
  • a further embodiment of the method finally provides that in step a) natural stone slabs, concrete slabs or ceramic slabs are provided.
  • the method is equally suitable for laying panels from a variety of different materials, including natural materials (eg natural stone) or man-made materials (eg concrete, ceramics).
  • Fig. 1a to Fig. 1c show several components of a system according to the invention for laying panels in a plan view.
  • an elastic swelling tape 5 is shown, which is connected to three joint crosses 4.
  • Two joint crosses 4 are attached to opposite ends of the swelling tape 5, while the third joint cross 4 is attached approximately centrally between the two ends of the swelling tape 5.
  • the connection between the joint crosses 4 and the swelling tape 5 can be achieved for example by gluing.
  • a plate 2 is shown.
  • the side lengths a of the plate 2 are greater than the distances b between two adjacent joint crosses 4. So that the joint crosses 4 can be applied to the corners of the plate 2, the swelling tape 5 in the direction of in Fig. 1b shown arrows are stretched.
  • Fig. 1a an elastic swelling tape 5 is shown, which is connected to three joint crosses 4.
  • Two joint crosses 4 are attached to opposite ends of the swelling tape 5, while the third joint cross 4 is attached approximately centrally between the two ends of the swelling tape 5.
  • 1c are the source tape 5 and the associated joint crosses 4 attached to the plate 2.
  • the distances b 'between two adjacent joint crosses 4 now correspond to the side lengths a of the plate 2.
  • the clamp connection may also be a Bonding - in particular by adhesive tape - are used to attach the swelling tape 5 and the associated joint crosses 4 on the plate 2.
  • Fig. 2a shows a system according to the invention for laying panels on a substrate before the expansion of the swellable material in a plan view.
  • the system 1 comprises a plurality of plates 2, which - as in Fig. 2a shown as an example - can act around square concrete slabs.
  • the plates 2 are to form a floor covering and are laid on a flat surface 3 for this purpose.
  • the system 1 also includes a plurality of spacers 4 for adjusting the joint width between the plates 2.
  • the spacers 4 are in the in Fig. 2a shown system 1 as a cross-over joints made of plastic with two legs.
  • the system 1 comprises an elastic swelling tape 5 made of plastic for sealing the joints between the plates 2 Fig.
  • the spacers 4 are arranged at the corners of the plates 2, while the swelling bands 5 are arranged on the sides of the plates.
  • the spacers 4 and the swelling tapes 5 are dimensioned and matched to the size of the plates 2 that the spacers 4 and the swelling tapes 5, the plates 2 completely and completely enclose.
  • the swelling bands 5 are interrupted by the spacers 4.
  • the swelling bands 5 are not interrupted, but extend beyond the spacers 4, for which purpose, for example, corresponding recesses are provided in the spacers 4.
  • the swelling bands 5 may have, for example, punched holes for the spacers 4.
  • Fig. 2a shown system are used as spacers 4 cross joints made of plastic, which have two legs 4A, 4B, which are arranged at an angle of approximately 90 ° to each other.
  • the legs 4A, 4B of the joint cross 4 may have different widths. It can be provided that both legs 4A, 4B of a joint cross 4 have the same width or that the two legs 4A, 4B of a joint cross 4 have different widths.
  • the in Fig. 2a shown on the right - enlarged - section shows, for example, a T-shaped joint, in the two joint crosses 4 collide.
  • the third joint cross 4 even both legs only half the width d / 2 on.
  • the laying of the plates 2 takes place in the in Fig. 2a shown system as follows: First, prefabricated panels 2, joint crosses 4 and 5 swelling bands are provided. Thereafter, three joint crosses 4 and connected to the joint crosses 4 swelling tape 5 are attached to a not yet laid plate 2, for example, by in connection with Fig. 1b and Fig. 1c described bracing or jamming due to elastic deformation of the swelling tape 5. Only after the attachment of the joint cross 4 and the swelling tape 5, the plate 2 is placed on the pad 3. In this way, a subsequent insertion of the swelling tape 5 in the joints is eliminated.
  • the number of joint crosses 4 and the swelling bands 5, which are fastened to the plate 2 before laying may vary depending on the laying situation.
  • the joint crosses 4 and the swelling bands 5 can be fixed depending on the laying situation at different corners or side surfaces of the plates 2.
  • the joint crosses 4 and the swelling bands 5 can be fixed depending on the laying situation at different corners or side surfaces of the plates 2.
  • instead of three joint crosses 4 also only two joint crosses 4 or even four joint crosses 4 are attached to a swelling tape 5.
  • the length of the swelling tape 5 would have to be adapted according to the number of side surfaces of the plates 2 to be covered.
  • Fig. 2b is the system off Fig. 2a in cross section along the section plane IIb-IIb Fig. 2a shown.
  • Fig. 2b provides with corresponding reference numerals.
  • the area of the joints 7 is clearly visible.
  • the in Fig. 2b shown on the left - enlarged - section shows a joint cross 4, which is arranged in a joint 7 between two adjacent plates 2.
  • the width B of the joint 7 corresponds to the width d of the leg of the joint cross 4.
  • the width B of the joint 7 is thus determined by the width of the leg d of the joint cross 4.
  • the width B of the joint 7 is greater than the width of the swelling tape 5. This has the consequence that in the gap 7 remains a free gap 8, which is closed only after the (described below) expansion of the swelling tape 5.
  • the joint cross 4 and the swelling tape 5 about the same height and are also arranged approximately at the same height.
  • the swelling tape 5 has a greater height and / or is arranged higher than the joint cross 4. This has the advantage that the swelling tape 5 can extend continuously above the joint crosses 4 over the entire width of the joint 7 and thus achieve a particularly reliable sealing of the joint 7.
  • Another - optical - advantage is that the joint crosses 4 are not visible from above, as they are hidden by the swelling bands 5.
  • Fig. 3a shows a system according to the invention for laying plates on a substrate after the expansion of the swellable material in a plan view.
  • Fig. 3a provided with corresponding reference numerals.
  • An essential difference to that in Fig. 2a shown state is that in Fig. 3a additional plates 2 on the (in Fig. 3a covered) pad 3 were placed and that the swelling bands 5 are expanded and thus the joints 7 between adjacent plates 2 are sealed.
  • the Fig. 3a On the right - enlarged - cutouts clearly show that between the joint crosses 4, the source tapes 5 and the plates 2 no free gap is no longer present, creating a reliable seal of the (in Fig. 3a closed) column 7 is reached.
  • Fig. 3b is the system off Fig. 3a in cross section along the cutting plane IIIb-IIIb Fig. 3a shown.
  • Fig. 3b provides with corresponding reference numerals.
  • the area of the joints 7 is clearly visible.
  • the in Fig. 3b on the left - enlarged - detail corresponds to the one in Fig. 2b left section shown.
  • the in Fig. 3b shown right - also enlarged - section shows a change from the in Fig. 2b
  • the detail shown on the right Due to the expansion or expansion of the swelling tape 5, the joint 7 between the adjacent panels 2 was closed. Therefore, the width B of the joint 7 now corresponds to the width of the swelling tape 5. This has the consequence that in the joint 7 no free gap is no longer present.

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Abstract

Dargestellt und beschrieben ist ein System (1) zum Verlegen von Platten (2) auf einer Unterlage (3), umfassend: wenigstens zwei Platten (2), wenigstens zwei Abstandshalter, insbesondere Fugenkreuze (4), zum Einstellen der Breite (B) der Fugen (7) zwischen den Platten (2), und quellfähiges Material zum Abdichten von Fugen (7) zwischen den Platten (2). Um die Verlegung der Platten (2) und die Abdichtung der Fugen (7) zu vereinfachen, wird vorgeschlagen, dass das quellfähige Material ein Quellband (5) aus Kunststoff ist. Dargestellt und beschrieben ist zudem ein Verfahren zum Verlegen von Platten (2) auf einer Unterlage (3).

Description

  • Die Erfindung betrifft ein System zum Verlegen von Platten auf einer Unterlage, umfassend: wenigstens zwei Platten, wenigstens zwei Abstandshalter, insbesondere Fugenkreuze, zum Einstellen der Breite der Fugen zwischen den Platten, und quellfähiges Material zum Abdichten von Fugen zwischen den Platten.
  • Die Erfindung umfasst zudem ein Verfahren zum Verlegen von Platten auf einer Unterlage, umfassend die folgenden Schritte: a) Bereitstellen von vorgefertigten Platten, b) Bereitstellen von Abstandshaltern, insbesondere Fugenkreuzen, zum Einstellen der Breite der Fugen zwischen den Platten, c) Bereitstellen von quellfähigem Material zum Abdichten von Fugen, d) Befestigen wenigstens eines Abstandshalters an einer Platte, e) Befestigen des quellfähigen Materials an einer Platte, und f) Auflegen dieser Platte auf die Unterlage.
  • Sowohl das System als auch das Verfahren eignet sich nicht nur zur Verlegung von Platten, sondern auch zur Verlegung von Pflastersteinen, so dass sich die nachfolgenden Ausführungen sowohl auf Platten als auch auf Pflastersteine beziehen.
  • Es sind unterschiedliche Systeme und Verfahren zum Verlegen von Platten auf einer Unterlage bekannt. Eine Herausforderung bei der Verlegung von Platten liegt darin, die Fugen zwischen benachbarten Platten auszufüllen. Weit verbreitet sind Verfahren, bei denen die Fugen mit losem Sand und Mineralgemischen ausgefüllt werden. Weitere bekannte Verfahren betreffen das Verfüllen der Fugen mit Mörteln, die aus mit Zement- oder Reaktionsharz gebundenen Fugenmaterialien bestehen. Der Einsatz von Sand oder Mineralgemischen erlaubt durchlässige Fugen (z.B. zum Eindringen von Regenwasser), während der Einsatz von Mörteln dichte Fugen ermöglicht. Bevor die Fugen mit Fugenmaterialien verfüllt werden können, werden die Platten auf die Unterlage gelegt, wobei häufig Abstandshalter zur Einstellung der gewünschten Fugenbreite eingesetzt werden. Anschließend werden die Fugen mit dem Fugenmaterial verfüllt. Diese Vorgehensweise hat einen hohen Aufwand zur Folge, da das Verlegen der Platten und das Verfüllen der Fugen in zwei separaten Schritten erfolgen. Ein weiterer Nachteil von mit Sand verfüllten Fugen liegt darin, dass Unkraut durch die Fugen hindurch wachsen kann. Bei zementärer Verfugung kann es zudem aufgrund von Ausdehnungen der Platten sowie unterschiedlicher Elastizitäten zu Spannungen in der Fläche kommen, die zu einem Reissen der Fuge oder einer Beschädigung des Belags führen können.
  • Eine Methode zur Abdichtung von Fugen ist aus der EP 0 072 955 A1 bekannt. Dort wird ein Streifen aus einem imprägnierten und zusammengedrückten Schaumstoff in die abzudichtenden Fugen einer Mauer eingebracht. Der Nachteil dieser Methode liegt darin, dass die Ausdehnung des Streifens beginnt, sobald dieser von der Rolle abgewickelt wird. Dies bedeutet, dass der Streifen unmittelbar nach dem Abrollen in die Fugen eingebracht werden muss, da er im ausgedehnten Zustand zu breit wäre. Dies erschwert die Abdichtung der Fugen erheblich. Ein weiterer Nachteil liegt darin, dass keine Lösung zur Einstellung der gewünschten Fugenabstände beschrieben wird.
  • Eine weitere Methode zur Verlegung eines Plattenbelags ist aus der DE 20 2010 005 542 U1 bekannt. Bei dieser Methode werden zunächst mehrere Pflastersteine auf eine Unterlage gelegt. Als Abstandshalter werden druckstabile Fugenbänder eingesetzt, die ebenfalls auf die Unterlage gelegt werden. Anschließend werden die Fugen mit einem schüttfähigen Fugenmaterial verfüllt, wobei das schüttfähige Fugenmaterial derart in die Fugen eingebracht wird, dass es die Fugenbänder verdeckt. Auf diese Weise soll der optische Eindruck von Sand- oder Zementfugen erhalten bleiben. Das Fugenmaterial weist einen quellfähigen Bestandteil auf, der als Pulver oder Granulat mit dem schüttfähigen Fugenmaterial (z.B. Sand) vermischt wird. Durch das schüttfähige Fugenmaterial sollen die Fugen wasserdurchlässig bleiben. Der quellfähige Bestandteil soll für eine "Regeneration" der Fugen sorgen und möglichweise entstandene Risse durch eine feuchtigkeitsbedingte Ausdehnung des Fugenmaterials wieder verschließen.
  • Der aus der DE 20 2010 005 542 U1 bekannte Plattenbelag hat ebenfalls den Nachteil einer aufwändigen Herstellungsweise: Die Fugen zwischen den Platten können erst mit dem schüttfähigen Fugenmaterial verfüllt werden, nachdem die Platten verlegt wurden. Auch zur Herstellung dieses Plattenbelags sind also mehrere Schritte erforderlich.
  • Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, das eingangs genannte und zuvor näher beschriebene System derart auszugestalten und weiterzubilden, dass die Verlegung der Platten und die Abdichtung der Fugen zwischen den Platten vereinfacht wird.
  • Diese Aufgabe wird bei einem System nach dem Oberbegriff von Patentanspruch 1 dadurch gelöst, dass das quellfähige Material ein Quellband aus Kunststoff ist.
  • Die Erfindung betrifft ein System zum Verlegen von Platten auf einer Unterlage. Bei der Unterlage kann es sich um eine gebundene Bettung oder um eine ungebundene Bettung handeln. Alternativ hierzu können Stelzlager, Mörtelsäckchen oder Profilsysteme aus Metall oder Kunststoff als Unterlage eingesetzt werden. Das System umfasst zunächst wenigstens zwei Platten, vorzugsweise jedoch eine Vielzahl von Platten. Die Platten können eine ebene Oberfläche aufweisen und sind beispielsweise - jedoch nicht zwingend - rechteckig, insbesondere quadratisch geformt. Vorzugsweise handelt es sich um vorgefertigte Platten, also um Platten, die nicht erst am Ort der Verlegung hergestellt (z.B. gegossen) werden. Alternativ zu Platten ist das System auch zum Verlegen von Pflastersteinen geeignet. Zudem umfasst das System wenigstens zwei Abstandshalter, insbesondere Fugenkreuze, zum Einstellen der Breite der Fugen zwischen den Platten. Bei den Abstandshaltern handelt es sich um separate - von den Platten getrennte - Elemente. Das System umfasst zudem ein quellfähiges Material zum Abdichten von Fugen zwischen den Platten. Unter einem quellfähigen Material wird ein Material verstanden, welches bei bestimmten Bedingungen - insbesondere bei Einwirkung von Feuchtigkeit und/oder Wärme - sein Volumen vergrößert und somit "aufquellt". Dies unterscheidet quellfähige Materialien von anderen komprimierten Materialien, die unabhängig von bestimmten Bedingungen durch bloßen Zeitablauf expandieren.
  • Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass das quellfähige Material ein Quellband aus Kunststoff ist. Indem als quellfähiges Material ein zusammenhängendes, einstückiges Band verwendet wird, ist die Verarbeitung gegenüber schüttfähigen Materialien (z.B. Granulat, Pulver) erheblich vereinfacht. Insbesondere ist es möglich, das Quellband bereits vor der Verlegung der Platten an einer Seitenfläche oder mehreren Seitenflächen der Platten zu befestigen, so dass das Quellband bei der Verlegung der Platten automatisch in der abzudichtenden Fuge platziert wird. Ein nachträgliches Einbringen des quellfähigen Materials in die Fugen zwischen bereits verlegten Platten kann daher entfallen. Die bandförmige bzw. streifenförmige Gestaltung des quellfähigen Materials hat zudem den Vorteil, dass das Quellband der Form der abzudichtenden Fugen entspricht und lediglich in eine passende Länge gebracht werden muss. Dies kann beispielsweise durch abrollen und abschneiden erfolgen. Das Quellband kann beispielsweise aus Polyurethan hergestellt sein und ist vorzugsweise elastisch. Weitere Vorteile von Quellbändern liegen in der effizienten Verlegung und in der Fähigkeit, thermisch bedingte Ausdehnungen der Fläche aufnehmen zu können. Zudem wird durch Quellbänder der Unkrautwuchs in den Fugen verhindert und somit die Pflegeleichtigkeit der Fläche erhöht.
  • Nach einer Ausgestaltung des Systems ist vorgesehen, dass das Quellband bei Einwirkung von Feuchtigkeit und/oder Wärme expandiert. Das Auslösen der Expansion durch Feuchtigkeit und/oder Wärme hat den Vorteil, dass die Expansion auf besonders einfache Weise ausgelöst werden kann. Beispielsweise können die Platten mit Wasser übergossen werden oder mit einer Wärmequelle beheizt werden. Je nach Eigenschaften des gewählten Materials kann die Expansion sogar durch Wettereinflüsse wie Regenwasser, Diffusion von Erdfeuchte oder Sonneneinstrahlung "automatisch" ausgelöst werden.
  • Eine Weiterbildung des Systems sieht vor, dass die Platten Natursteinplatten, Betonplatten oder Keramikplatten sind. Das System eignet sich für die Verlegung von Platten aus einer Vielzahl unterschiedlicher Materialien, darunter natürliche Materialen (z.B. Naturstein) oder künstlich hergestellte Materialien (z.B. Beton, Keramik).
  • Gemäß einer weiteren Ausbildung des Systems weisen die Fugenkreuze wenigstens zwei Schenkel auf, die winklig zueinander angeordnet sind. Je nach Anzahl der Fugen, deren Breite durch die Fugenkreuze eingestellt werden soll, kann die Anzahl der Schenkel der Fugenkreuze variieren. Fugenkreuze, die sich in vier Fugen erstrecken, weisen bevorzugt vier Schenkel auf. Fugenkreuze, die sich in drei Fugen erstrecken, weisen bevorzugt drei Schenkel auf (z.B. zwei angrenzend an eine Wand verlegte Platten). Fugenkreuze, die sich in zwei Fugen erstrecken, weisen bevorzugt zwei Schenkel auf (z.B. eine im Eckbereich von zwei Wänden verlegte Platte). Vorzugsweise sind benachbarte Schenkel unter einem Winkel von etwa 90° zueinander angeordnet.
  • Zu dieser Ausbildung wird weiter vorgeschlagen, dass die Schenkel der Fugenkreuze unterschiedliche Breiten aufweisen. Es kann vorgesehen sein, dass beide Schenkel eines Fugenkreuzes die gleiche Breite aufweisen oder dass die beiden Schenkel eines Fugenkreuzes unterschiedliche Breiten aufweisen. Schenkel mit verringerter Breite haben den Vorteil, dass eine gleichbleibende Fugenbreite auch dann erreicht werden kann, wenn mehrere Schenkel nebeneinander in derselben Fuge angeordnet sind. Zudem kann vorgesehen sein, dass die Breite der Schenkel veränderbar ist. Insbesondere kann hierzu vorgesehen sein, dass die Schenkel ein Filmscharnier aufweisen, an dem sie umgeklappt werden können. Auf diese Weise kann die Breite der Schenkel verdoppelt werden. Dies hat den Vorteil, dass die Breite der Schenkel je nach Verlegesituation angepasst werden kann, ohne dass hierzu das Fugenkreuz ausgetauscht werden müsste. Alternativ oder zusätzlich zu den unterschiedlichen Breiten der Schenkel kann auch vorgesehen sein, dass die Schenkel der Fugenkreuze unterschiedliche Längen aufweisen.
  • Nach einer weiteren Ausgestaltung des Systems ist vorgesehen, dass die Fugenkreuze wenigstens einen Klebestreifen aufweisen. Durch einen Klebestreifen kann eine besonders gleichmäßige, flächige Verklebung zwischen den Fugenkreuzen und den Platten erreicht werden. Zudem lassen sich Klebestreifen einfacher verarbeiten als flüssiger Klebstoff. Bevorzugt weisen die Fugenkreuze wenigstens zwei Klebestreifen auf, um mit zwei Seitenflächen einer Ecke einer Platte verbunden werden zu können.
  • Gemäß einer weiteren Ausbildung des Systems ist das Quellband mit wenigstens zwei Fugenkreuzen verbunden, insbesondere verklebt. Indem mehrere Fugenkreuze mit dem Quellband verbunden werden, entsteht eine Einheit, die in einfacher Weise an den zu verlegenden Platten montiert werden kann. Die Einheit kann vorkonfektioniert werden und dabei an die Größe der Platten und die Verlegesituation angepasst werden. Beispielsweise wird zunächst das Quellband auf eine gewünschte Länge gebracht und anschließend werden die Fugenkreuze mit dem Quellband verklebt. Vorzugsweise ist das Quellband mit drei Fugenkreuzen verbunden. Zwei Fugenkreuze sind an gegenüberliegenden Enden des Quellbandes befestigt, während das dritte Fugenkreuz zwischen den beiden Enden des Quellbandes befestigt ist. Durch eine derartige Einheit können drei Ecken und zwei zwischen diesen Ecken liegende Seitenflächen einer Platte umschlossen werden.
  • Nach einer weiteren Ausgestaltung des Systems ist vorgesehen, dass das Quellband einen Klebestreifen aufweist. Wie bereits zuvor für die Fugenkreuze beschrieben wurde, kann durch einen Klebestreifen eine besonders gleichmäßige, flächige Verklebung zwischen den Quellbändern und den Platten erreicht werden. Zudem lassen sich Klebestreifen einfacher verarbeiten als flüssiger Klebstoff.
  • Die eingangs beschriebene Aufgabe wird auch gelöst durch ein Verfahren zum Verlegen von Platten auf einer Unterlage. Das Verfahren umfasst die folgenden Schritte: a) Bereitstellen von vorgefertigten Platten, b) Bereitstellen von Abstandshaltern, insbesondere Fugenkreuzen, zum Einstellen der Breite der Fugen zwischen den Platten, c) Bereitstellen von quellfähigem Material zum Abdichten von Fugen, d) Befestigen wenigstens eines Abstandshalters an einer Platte, e) Befestigen des quellfähigen Materials an einer Platte, und f) Auflegen dieser Platte auf die Unterlage. Unter vorgefertigten Platten werden Platten verstanden, die nicht erst am Ort der Verlegung hergestellt (z.B. gegossen) werden. Zunächst werden die Schritte a), b) und c) (in beliebiger Reihenfolge) durchgeführt. Alternativ zu Platten ist das Verfahren auch zum Verlegen von Pflastersteinen geeignet.
  • Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass Schritt d) und Schritt e) vor Schritt f) ausgeführt werden. Durch diese Reihenfolge der Schritte wird eine besonders effiziente Verlegung der Platten erreicht. Indem das quellfähige Material ebenso wie die Abstandshalter vor der Verlegung der Platte an der Platte befestigt werden, entfällt das aufwändige nachträgliche Einbringen dieser Komponenten in die schmalen Fugen. Die Befestigung des quellfähigen Materials und der Fugenkreuze erfolgt vorzugsweise an den Seitenflächen der Platten. Die Seitenflächen sind vor der Verlegung der Platten wesentlich einfacher zugänglich als nach ihrer Verlegung, was das Verfahren zusätzlich vereinfacht. Das Befestigen kann stoffschlüssig (z.B. Ankleben) und/oder formschlüssig bzw. kraftschlüssig erfolgen (z.B. Verspannen bzw. Verklemmen). Das Befestigen kann direkt oder indirekt erfolgen (beispielsweise kann das quellfähige Material - z.B. ein Quellband - indirekt über die Fugenkreuze an der Platte befestigt werden).
  • Nach einer Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass als quellfähiges Material ein Quellband aus Kunststoff verwendet wird. Wie bereits zuvor im Zusammenhang mit dem System beschrieben wurde, vereinfacht die Verwendung eines zusammenhängenden, einstückigen Bandes die Verarbeitung gegenüber schüttfähigen Materialien (z.B. Granulat, Pulver) erheblich. Die bandförmige bzw. streifenförmige Gestaltung des quellfähigen Materials hat zudem den Vorteil, dass das Quellband der Form der abzudichtenden Fugen entspricht und lediglich in eine passende Länge gebracht werden muss. Dies kann beispielsweise durch abrollen und abschneiden erfolgen. Das Quellband kann beispielsweise aus Polyurethan hergestellt sein.
  • Das Verfahren kann ergänzt werden durch den folgenden Schritt, der vor den Schritten d) und e) erfolgt: c2) Befestigen von wenigstens zwei, vorzugsweise von wenigstens drei Abstandshaltern, insbesondere Fugenkreuzen an einem Quellband. Durch die Befestigung von Abstandshaltern, insbesondere Fugenkreuzen, an dem Quellband entsteht eine Einheit, die in einfacher Weise an den zu verlegenden Platten montiert werden kann. Die Einheit kann vorkonfektioniert werden und dabei an die Größe der Platten und die Verlegesituation angepasst werden. Beispielsweise wird zunächst das Quellband auf eine gewünschte Länge gebracht und anschließend werden die Fugenkreuze mit dem Quellband verklebt. Vorzugsweise ist das Quellband mit drei Fugenkreuzen verbunden. Zwei Fugenkreuze sind an gegenüberliegenden Enden des Quellbandes befestigt, während das dritte Fugenkreuz zwischen den beiden Enden des Quellbandes befestigt ist. Durch eine derartige Einheit können drei Ecken und zwei zwischen diesen Ecken liegende Seitenflächen einer Platte umschlossen werden.
  • Eine Weiterbildung des Verfahrens sieht vor, dass das Befestigen an den Platten in Schritt d) und/oder in Schritt e) durch eine Verklebung, insbesondere durch einen Klebestreifen erfolgt. Verklebungen - also stoffschlüssige Verbindungen - haben den Vorteil, dass besonders viele unterschiedliche Materialpaarungen zuverlässig miteinander verbunden werden können. Durch den Einsatz von Klebestreifen können besonders gleichmäßige, flächige Verklebungen erreicht werden. Zudem lassen sich Klebestreifen einfacher verarbeiten als flüssiger Klebstoff.
  • Nach einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass das Befestigen an den Platten in Schritt d) und/oder in Schritt e) durch eine Verspannung oder Verklemmung infolge einer elastischen Verformung des Quellbandes erfolgt. Verspannungen bzw. Verklemmungen - also kraftschlüssige und/oder formschlüssige Verbindungen - haben gegenüber einer Verklebung den Vorteil, dass kein Klebemittel benötigt wird. Zudem können durch Verspannungen bzw. Verklemmungen lösbare Verbindungen erzeugt werden.
  • Das Verfahren kann gemäß einer weiteren Ausbildung ergänzt werden durch den folgenden Schritt, der nach Schritt f) erfolgt: g) Expansion des quellfähigen Materials in den Fugen. Durch die Expansion des quellfähigen Materials kann eine Abdichtung der Fugen erreicht werden. Sofern nach der Verlegung der Platten noch offene Spalte in den Fugen vorhanden waren, werden diese Spalte durch die Ausdehnung des quellfähigen Materials geschlossen. Die nachträgliche Ausdehnung hat den Vorteil, dass die Einstellung der Fugenbreite durch die Abstandshalter bei der Verlegung der Platten nicht durch das - zu diesem Zeitpunkt noch komprimierte - quellförmige Material behindert wird. Ein weiterer Vorteil dieser Art der Abdichtung liegt darin, dass die Fuge - im Gegensatz zu Zementfugen - flexibel bleibt, so dass Bewegungen (z.B. durch thermische Ausdehnungen oder mechanische Belastungen) ausgeglichen werden können.
  • Zu dieser Ausbildung wird weiter vorgeschlagen, dass die Expansion des quellfähigen Materials in Schritt g) durch Einwirkung von Feuchtigkeit und/oder Wärme erfolgt Das Hervorrufen der Expansion durch Feuchtigkeit und/oder Wärme hat den Vorteil, dass die Expansion auf besonders einfache Weise ausgelöst werden kann. Beispielsweise können die Platten mit Wasser übergossen werden oder mit einer Wärmequelle beheizt werden. Je nach Eigenschaften des gewählten Materials kann die Expansion sogar durch Wettereinflüsse wie Regenwasser, Diffusion von Erdfeuchte oder Sonneneinstrahlung "automatisch" ausgelöst werden.
  • Eine weitere Ausgestaltung des Verfahrens sieht schließlich vor, dass in Schritt a) Natursteinplatten, Betonplatten oder Keramikplatten bereitgestellt werden. Das Verfahren eignet sich gleichermaßen für die Verlegung von Platten aus einer Vielzahl unterschiedlicher Materialien, darunter natürliche Materialen (z.B. Naturstein) oder künstlich hergestellte Materialien (z.B. Beton, Keramik).
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer lediglich ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:
    • Fig. 1a-1c:
    mehrere Komponenten eines erfindungsgemäßen Systems zum Verlegen von Platten in einer Draufsicht,
    Fig. 2a:
    ein erfindungsgemäßes System zum Verlegen von Platten auf einer Unterlage vor der Expansion des quellfähigen Materials in einer Draufsicht,
    Fig. 2b:
    das System aus Fig. 2a im Querschnitt entlang der Schnittebene IIb-IIb aus Fig. 2a,
    Fig. 3a:
    ein erfindungsgemäßes System zum Verlegen von Platten auf einer Unterlage nach der Expansion des quellfähigen Materials in einer Draufsicht, und
    Fig. 3b:
    das System aus Fig. 3a im Querschnitt entlang der Schnittebene IIIb-IIIb aus Fig. 3a.
  • Fig. 1a bis Fig. 1c zeigen mehrere Komponenten eines erfindungsgemäßen Systems zum Verlegen von Platten in einer Draufsicht. In Fig. 1a ist ein elastisches Quellband 5 dargestellt, das mit drei Fugenkreuzen 4 verbunden ist. Zwei Fugenkreuze 4 sind an gegenüberliegenden Enden des Quellbandes 5 befestigt, während das dritte Fugenkreuz 4 etwa mittig zwischen den beiden Enden des Quellbandes 5 befestigt ist. Die Verbindung zwischen den Fugenkreuzen 4 und dem Quellband 5 kann beispielsweise durch eine Verklebung erreicht werden. In Fig. 1b ist zusätzlich eine Platte 2 dargestellt. Die Seitenlängen a der Platte 2 sind größer als die Abstände b zwischen zwei benachbarten Fugenkreuzen 4. Damit die Fugenkreuze 4 an die Ecken der Platte 2 angelegt werden können, muss das Quellband 5 in Richtung der in Fig. 1b dargestellten Pfeile gedehnt werden. In Fig. 1c sind das Quellband 5 und die damit verbundenen Fugenkreuze 4 an der Platte 2 befestigt. Die Befestigung erfolgt durch eine Verspannung bzw. Verklemmung infolge einer elastischen Verformung des Quellbandes 5. Durch die Dehnung des Quellbandes 5 entsprechen die Abstände b' zwischen zwei benachbarten Fugenkreuzen 4 nun den Seitenlängen a der Platte 2. Alternativ oder zusätzlich zu der Klemmverbindung kann auch eine Verklebung - insbesondere durch Klebestreifen - zur Befestigung des Quellbandes 5 und der damit verbundenen Fugenkreuze 4 an der Platte 2 eingesetzt werden.
  • Fig. 2a zeigt ein erfindungsgemäßes System zum Verlegen von Platten auf einer Unterlage vor der Expansion des quellfähigen Materials in einer Draufsicht. Das System 1 umfasst mehrere Platten 2, bei denen es sich - wie in Fig. 2a bespielhaft gezeigt - um quadratische Betonplatten handeln kann. Die Platten 2 sollen einen Bodenbelag bilden und werden hierzu auf einer ebenen Unterlage 3 verlegt. Das System 1 umfasst zudem mehrere Abstandshalter 4 zum Einstellen der Fugenbreite zwischen den Platten 2. Die Abstandshalter 4 sind bei dem in Fig. 2a gezeigten System 1 als Fugenkreuze aus Kunststoff mit zwei Schenkeln ausgeführt. Weiterhin umfasst das System 1 ein elastisches Quellband 5 aus Kunststoff zum Abdichten der Fugen zwischen den Platten 2. In Fig. 2a ist erkennbar, dass die Abstandshalter 4 an den Ecken der Platten 2 angeordnet sind, während die Quellbänder 5 an den Seiten der Platten angeordnet sind. Die Abstandshalter 4 und die Quellbänder 5 sind derart bemessen und auf die Größe der Platten 2 abgestimmt, dass die Abstandshalter 4 und die Quellbänder 5 die Platten 2 vollständig und lückenlos umschließen. Es kann vorgesehen sein, dass die Quellbänder 5 durch von den Abstandshaltern 4 unterbrochen werden. Alternativ und bevorzugt werden die Quellbänder 5 jedoch nicht unterbrochen, sondern verlaufen über die Abstandshalter 4 hinweg, wozu beispielsweise entsprechende Ausnehmungen in den Abstandshaltern 4 vorgesehen sind. Hierzu können die Quellbänder 5 beispielsweise Ausstanzungen für die Abstandshalter 4 aufweisen.
  • Bei dem in Fig. 2a gezeigten System werden als Abstandshalter 4 Fugenkreuze aus Kunststoff eingesetzt, die zwei Schenkel 4A, 4B aufweisen, die unter einem Winkel von etwa 90° zueinander angeordnet sind. Die Schenkel 4A, 4B der Fugenkreuze 4 können unterschiedliche Breiten aufweisen. Es kann vorgesehen sein, dass beide Schenkel 4A, 4B eines Fugenkreuzes 4 die gleiche Breite aufweisen oder dass die beiden Schenkel 4A, 4B eines Fugenkreuzes 4 unterschiedliche Breiten aufweisen. Der in Fig. 2a rechts dargestellte - vergrößerte - Ausschnitt zeigt beispielsweise eine T-förmige Fuge, in der zwei Fugenkreuze 4 zusammenstoßen. Um eine gleichbleibende Fugenbreite zu gewährleisten, weisen die beiden Schenkel 4A, 4B dieser Fugenkreuze 4 unterschiedliche Breiten auf: ein Schenkel weist die volle Breite d auf, während der andere Schenkel nur die halbe Breite d/2 aufweist. Der in Fig. 2a links dargestellte - ebenfalls vergrößerte - Ausschnitt zeigt hingegen eine kreuzförmige Fuge, in der drei Fugenkreuze 4 zusammenstoßen. Um eine gleichbleibende Fugenbreite zu gewährleisten, weisen die beiden Schenkel 4A, 4B von zwei der drei Fugenkreuze 4 unterschiedliche Breiten auf: ein Schenkel weist die volle Breite d auf, während der andere Schenkel nur die halbe Breite d/2 aufweist. Bei dem dritten Fugenkreuz 4 weisen sogar beide Schenkel nur die halbe Breite d/2 auf.
  • Die Verlegung der Platten 2 erfolgt bei dem in Fig. 2a dargestellten System wie folgt: Zunächst werden vorgefertigten Platten 2, Fugenkreuze 4 und Quellbänder 5 bereitgestellt. Im Anschluss daran werden drei Fugenkreuze 4 und ein mit den Fugenkreuzen 4 verbundenes Quellband 5 an einer noch nicht verlegten Platte 2 befestigt, beispielsweise durch die im Zusammenhang mit Fig. 1b und Fig. 1c beschriebene Verspannung bzw. Verklemmung infolge einer elastischen Verformung des Quellbandes 5. Erst nach der Befestigung der Fugenkreuze 4 und des Quellbandes 5 wird die Platte 2 auf die Unterlage 3 aufgelegt. Auf diese Weise entfällt ein nachträgliches Einfügen des Quellbandes 5 in die Fugen. Die Anzahl der Fugenkreuze 4 und der Quellbänder 5, die vor der Verlegung an der Platte 2 befestigt werden, kann je nach Verlegesituation variieren. Ebenso können die Fugenkreuze 4 und die Quellbänder 5 je nach Verlegesituation an unterschiedlichen Ecken bzw. Seitenflächen der Platten 2 befestigt werden. Beispielsweise könnten statt drei Fugenkreuzen 4 auch nur zwei Fugenkreuze 4 oder sogar vier Fugenkreuze 4 an einem Quellband 5 befestigt werden. Die Länge des Quellbandes 5 müsste natürlich entsprechend der Anzahl der abzudeckenden Seitenflächen der Platten 2 angepasst werden.
  • In Fig. 2b ist das System aus Fig. 2a im Querschnitt entlang der Schnittebene IIb-IIb aus Fig. 2a dargestellt. Die bereits im Zusammenhang mit Fig. 2a beschriebenen Bereiche des Systems 1 sind in Fig. 2b mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Im Querschnitt ist der Bereich der Fugen 7 deutlich erkennbar. Der in Fig. 2b links dargestellte - vergrößerte - Ausschnitt zeigt ein Fugenkreuz 4, das in einer Fuge 7 zwischen zwei benachbarten Platten 2 angeordnet ist. Zudem ist in dem links dargestellten Ausschnitt erkennbar, dass die Breite B der Fuge 7 der Breite d des Schenkels des Fugenkreuzes 4 entspricht. Die Breite B der Fuge 7 wird also durch die Breite des Schenkels d des Fugenkreuzes 4 bestimmt. Der in Fig. 2b rechts dargestellte - ebenfalls vergrößerte - Ausschnitt zeigt hingegen eine Fuge 7 im Bereich eines Quellbandes 5. Zudem ist in dem rechts dargestellten Ausschnitt erkennbar, dass die Breite B der Fuge 7 größer ist als die Breite des Quellbandes 5. Dies hat zur Folge, dass in der Fuge 7 ein freier Spalt 8 verbleibt, der erst nach der (nachfolgend beschriebenen) Expansion des Quellbandes 5 geschlossen wird. Bei der in Fig. 2b dargestellten Gestaltung weisen das Fugenkreuz 4 und das Quellband 5 etwa die gleiche Höhe auf und sind zudem etwa in derselben Höhe angeordnet. Abweichend hiervon kann jedoch vorgesehen sein, dass das Quellband 5 eine größere Höhe aufweist und/oder höher angeordnet ist als das Fugenkreuz 4. Dies hat den Vorteil, dass sich das Quellband 5 oberhalb der Fugenkreuze 4 durchlaufend über die gesamte Breite der Fuge 7 erstrecken kann und somit eine besonders zuverlässige Abdichtung der Fuge 7 erreichen kann. Ein weiterer - optischer - Vorteil liegt darin, dass die Fugenkreuze 4 von oben betrachtet nicht sichtbar sind, da sie durch die Quellbänder 5 verdeckt sind.
  • Fig. 3a zeigt ein erfindungsgemäßes System zum Verlegen von Platten auf einer Unterlage nach der Expansion des quellfähigen Materials in einer Draufsicht. Die bereits im Zusammenhang mit Fig. 2a und Fig. 2b beschriebenen Bereiche des Systems 1 sind in Fig. 3a mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Ein wesentlicher Unterschied zu dem in Fig. 2a gezeigten Zustand liegt darin, dass in Fig. 3a weitere Platten 2 auf die (in Fig. 3a verdeckte) Unterlage 3 gelegt wurden und dass die Quellbänder 5 expandiert sind und somit die Fugen 7 zwischen benachbarten Platten 2 dicht verschlossen sind. Die in Fig. 3a rechts dargestellten - vergrößerten - Ausschnitte zeigen deutlich, dass zwischen den Fugenkreuzen 4, den Quellbändern 5 und den Platten 2 kein freier Spalt mehr vorhanden ist, wodurch eine zuverlässige Abdichtung der (in Fig. 3a geschlossenen) Spalte 7 erreicht wird.
  • In Fig. 3b ist das System aus Fig. 3a im Querschnitt entlang der Schnittebene IIIb-IIIb aus Fig. 3a dargestellt. Die bereits im Zusammenhang mit Fig. 2a bis Fig. 3a beschriebenen Bereiche des Systems 1 sind auch in Fig. 3b mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Im Querschnitt ist der Bereich der Fugen 7 deutlich erkennbar. Der in Fig. 3b links dargestellte - vergrößerte - Ausschnitt entspricht dem in Fig. 2b links dargestellten Ausschnitt. Der in Fig. 3b rechts dargestellte - ebenfalls vergrößerte - Ausschnitt zeigt eine Veränderung gegenüber dem in Fig. 2b rechts dargestellten Ausschnitt: Durch die Ausdehnung bzw. Expansion des Quellbandes 5 wurde der die Fuge 7 zwischen den benachbarten Platten 2 geschlossen. Die Breite B der Fuge 7 entspricht daher nunmehr der Breite des Quellbandes 5. Dies hat zur Folge, dass in der Fuge 7 kein freier Spalt mehr vorhanden ist.
    • Bezugszeichenliste:
    • 1:
    System
    2:
    Platte
    3:
    Unterlage
    4:
    Abstandshalter / Fugenkreuz
    4A, 4B:
    Schenkel (des Abstandshalters 4)
    5:
    Quellband
    6:
    Wand
    7:
    Fuge
    8:
    Spalt
    a:
    Seitenlänge (einer Platte 2)
    b, b':
    Abstand (zwischen zwei Fugenkreuzen 4)
    d:
    Breite (der Schenkel 4A, 4B)
    B:
    Breite (der Fuge 7)

Claims (16)

  1. System (1) zum Verlegen von Platten (2) auf einer Unterlage (3), umfassend:
    - wenigstens zwei Platten (2),
    - wenigstens zwei Abstandshalter, insbesondere Fugenkreuze (4), zum Einstellen der Breite (B) der Fugen (7) zwischen den Platten (2), und
    - quellfähiges Material zum Abdichten von Fugen (7) zwischen den Platten (2),
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das quellfähige Material ein Quellband (5) aus Kunststoff ist.
  2. System nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Quellband (5) bei Einwirkung von Feuchtigkeit und/oder Wärme expandiert.
  3. System nach Anspruch 1 oder Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Platten (2) Natursteinplatten, Betonplatten oder Keramikplatten sind.
  4. System nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Fugenkreuze (4) wenigstens zwei Schenkel (4A, 4B) aufweisen, die winklig zueinander angeordnet sind.
  5. System nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Schenkel (4A, 4B) der Fugenkreuze (4) unterschiedliche Breiten (d) aufweisen.
  6. System nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Fugenkreuze (4) wenigstens einen Klebestreifen aufweisen.
  7. System nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Quellband (5) mit wenigstens zwei Fugenkreuzen (4) verbunden, insbesondere verklebt ist.
  8. System nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Quellband (5) einen Klebestreifen aufweist.
  9. Verfahren zum Verlegen von Platten (2) auf einer Unterlage (3), umfassend die folgenden Schritte:
    a) Bereitstellen von vorgefertigten Platten (2),
    b) Bereitstellen von Abstandshaltern, insbesondere Fugenkreuzen (4), zum Einstellen der Breite (B) der Fugen (7) zwischen den Platten (2),
    c) Bereitstellen von quellfähigem Material zum Abdichten von Fugen (7),
    d) Befestigen wenigstens eines Abstandshalters an einer Platte (2),
    e) Befestigen des quellfähigen Materials an einer Platte (2), und
    f) Auflegen dieser Platte (2) auf die Unterlage (3),
    dadurch gekennzeichnet, dass
    Schritt d) und Schritt e) vor Schritt f) ausgeführt werden.
  10. Verfahren nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    als quellfähiges Material ein Quellband (5) aus Kunststoff verwendet wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 10,
    gekennzeichnet durch
    den folgenden Schritt, der vor den Schritten d) und e) erfolgt:
    c2) Befestigen von wenigstens zwei, vorzugsweise von wenigstens drei Abstandshaltern, insbesondere Fugenkreuzen (4) an einem Quellband (5).
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Befestigen an den Platten (2) in Schritt d) und/oder in Schritt e) durch eine Verklebung, insbesondere durch einen Klebestreifen erfolgt.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Befestigen an den Platten (2) in Schritt d) und/oder in Schritt e) durch eine Verspannung oder Verklemmung infolge einer elastischen Verformung des Quellbandes (5) erfolgt.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 13,
    gekennzeichnet durch
    den folgenden Schritt, der nach Schritt f) erfolgt:
    g) Expansion des quellfähigen Materials in den Fugen (7).
  15. Verfahren nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Expansion des quellfähigen Materials in Schritt g) durch Einwirkung von Feuchtigkeit und/oder Wärme erfolgt.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 15,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    in Schritt a) Natursteinplatten, Betonplatten oder Keramikplatten bereitgestellt werden.
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