EP3147129B1 - Verfahren und vorrichtung zum bedrucken von behältern - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum bedrucken von behältern Download PDF

Info

Publication number
EP3147129B1
EP3147129B1 EP16195559.6A EP16195559A EP3147129B1 EP 3147129 B1 EP3147129 B1 EP 3147129B1 EP 16195559 A EP16195559 A EP 16195559A EP 3147129 B1 EP3147129 B1 EP 3147129B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
container
module
containers
printing
print
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Not-in-force
Application number
EP16195559.6A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3147129A1 (de
Inventor
Frank Winzinger
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Krones AG
Original Assignee
Krones AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Krones AG filed Critical Krones AG
Publication of EP3147129A1 publication Critical patent/EP3147129A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3147129B1 publication Critical patent/EP3147129B1/de
Not-in-force legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J3/00—Typewriters or selective printing or marking mechanisms characterised by the purpose for which they are constructed
    • B41J3/407—Typewriters or selective printing or marking mechanisms characterised by the purpose for which they are constructed for marking on special material
    • B41J3/4073—Printing on three-dimensional objects not being in sheet or web form, e.g. spherical or cubic objects
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J11/00—Devices or arrangements  of selective printing mechanisms, e.g. ink-jet printers or thermal printers, for supporting or handling copy material in sheet or web form
    • B41J11/0015—Devices or arrangements  of selective printing mechanisms, e.g. ink-jet printers or thermal printers, for supporting or handling copy material in sheet or web form for treating before, during or after printing or for uniform coating or laminating the copy material before or after printing
    • B41J11/002—Curing or drying the ink on the copy materials, e.g. by heating or irradiating
    • B41J11/0021—Curing or drying the ink on the copy materials, e.g. by heating or irradiating using irradiation
    • B41J11/00214—Curing or drying the ink on the copy materials, e.g. by heating or irradiating using irradiation using UV radiation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J3/00—Typewriters or selective printing or marking mechanisms characterised by the purpose for which they are constructed
    • B41J3/407—Typewriters or selective printing or marking mechanisms characterised by the purpose for which they are constructed for marking on special material
    • B41J3/4073—Printing on three-dimensional objects not being in sheet or web form, e.g. spherical or cubic objects
    • B41J3/40733—Printing on cylindrical or rotationally symmetrical objects, e. g. on bottles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M5/00—Duplicating or marking methods; Sheet materials for use therein
    • B41M5/0082—Digital printing on bodies of particular shapes
    • B41M5/0088—Digital printing on bodies of particular shapes by ink-jet printing

Definitions

  • the present invention relates to a method for printing containers according to the preamble of claim 1 and a device for printing containers according to claim 4.
  • Container equipment systems usually apply information to containers which inform the end user of the contents of the container. Their graphic design also serves to promote sales. A typical area of application is the food industry, with a beverage being filled into the containers, for example. In addition to the content information, it may also be necessary to provide the containers with best-before dates for perishable foods. This has been done for a long time by applying printed labels. In recent times, however, developments have also been to dispense with the label material and to print directly on the containers. In systems in which the complete equipment is not carried out in one step, the containers pass through several equipment machines, whereby the space for installing several equipment machines is sometimes very limited. For this purpose, changes of direction in the main conveyor path are necessary, for example in order to be able to implement an alley-shaped arrangement of the equipment machines.
  • WO2010 / 034375 A1 describes a device for printing on packaging with multiple printing.
  • the object of the invention is to provide a method for printing on containers and a device for printing on containers, which enable flexible equipping of containers with partial print images.
  • the invention relates to a method for printing on containers, in which a container of at least two rotating modules, on which rotating printing heads are arranged, is each equipped with a partial print image per module, the containers are transferred directly from one module to the next and the partial print images each have a start and an end edge in the circumferential direction of the container, the container remaining aligned or realigned after the completion of the first partial print image so that the printing of the second partial print image with the Printhead of the following module begins at a peripheral position of the container which is at a distance from the start and end edge of the first partial print image.
  • the process is all-round printing.
  • the opposite side of the container faces the print head of the following module at the start and end edge of the first partial print.
  • printing can begin in the middle of the partial print image of the previous module.
  • the distance is equal to 180 °.
  • the available treatment angle can be fully used.
  • a large number of print heads can be arranged per module at equidistant intervals, which rotate continuously with the module in the direction of rotation.
  • the container can remain aligned after the completion of the first partial print image or an alignment can be dispensed with.
  • the print heads can lie within the pitch circle of both print modules through which the containers pass, the print heads being directed perpendicularly to an outer wall of the container and each pointing radially outward from a central axis of the modules.
  • the container can be rotated in the same direction about its longitudinal axis in both modules during printing.
  • the rotation of the container about its longitudinal axis can be stopped before a transfer to the next module takes place.
  • the invention relates to a device for printing on containers with a control device, which is designed to carry out a method for printing on containers, as described above or below.
  • a container equipment system for printing containers can be a conveyor system for transporting the containers through the equipment system along a predetermined transport route, can be arranged on the conveyor system, in particular permanently arranged, receptacles for receiving individual containers or groups of containers and can comprise at least two peripheral equipment devices for printing on the containers, at least one print head for printing on the containers being arranged on the equipment devices.
  • the equipment system can have several modules of the same type. By using individual modules, the system can be flexibly adapted to new requirements that arise at the installation site, in that individual modules can be exchanged, removed or added in a simple manner.
  • a container equipment system for equipping containers can be a conveyor system for transporting the containers through the equipment system along a predetermined transport route, can be arranged on the conveyor system, in particular fixedly arranged receptacles for receiving individual containers or groups of containers, can be at least two encircling equipment devices for equipping the containers, wherein a main conveying path of the containers through the equipment system has a change of direction, wherein at least one equipment device is arranged before and one equipment device after the change of direction.
  • the transport route in the area of the change of direction has a section which has a curvature that is at least in sections different from that of the upstream equipment device.
  • the length of the section is at least one fifth of the distance traveled by the containers in the upstream equipment device.
  • Decoration is understood to mean, for example, a surface printing of the container with printing medium.
  • the intermediate conveying section without equipment can be used to create space, so to speak, in order to transport the containers to an entry point of the subsequent equipment device which is as favorable as possible.
  • the total space requirement of the system may increase slightly, but this is deliberately accepted in order to ensure high performance and utilization of the machines that equip the containers.
  • the conveyor section is relatively inexpensive compared to the treatment time gained by it.
  • the length of the conveyor section can be at least a quarter or at least a third, or at least half of the transport path of the containers in the upstream equipment device, depending on which angle is to be realized in a main conveyor path.
  • the section has in particular a shorter distance to be covered by the containers, than twice the distance that the containers cover in an upstream equipment device.
  • the distance of the conveyor section can also be longer.
  • the conveying section or the transport route in the area of the change of direction connects an outlet of the equipment device upstream in the transport direction with an inlet of the downstream equipment device such that the containers have a treatment angle of from the inlet to the outlet of the upstream equipment device and from the inlet to the outlet of the downstream equipment device more than 235 °, in particular of more than 265 ° is available.
  • the angle information can also be viewed as a function of the time or the distance from one revolution - the specified 265 ° would be two hundred and sixty-five three hundred and sixty-sixths of the route or the period of circulation.
  • the conveyor system transports the containers in the area of the rotating equipment devices in particular in such a way that the transport path is concentric to the circulation path of the equipment device, at least in sections.
  • the conveyor section can also have a different sign of curvature.
  • the containers can also be transported further away from a conveyor in certain embodiment variants of the system, which conveyor is arranged in the transport direction in front of the conveyor which transfers the containers to the conveyor section.
  • the curvature of the transport path can also change twice or three times or several times on the conveyor section.
  • the conveying section comprises an independent, revolving conveyor, on which a multiplicity of container receptacles, for example in the form of external grippers, in particular clamps, or holder mandrels which grip the container, are arranged.
  • This conveyor section as a whole can comprise, for example, a belt conveyor or a rotating transport star.
  • the containers are transferred to the receptacles of this conveyor section by the upstream equipment device and transferred from the receptacles of the conveyor to the downstream equipment device. The recordings then run back empty until the next container is assigned to them.
  • the conveyor section can also have two or more independent conveyors, e.g. Include funding stars.
  • the conveyor system can be attached directly to the equipment. Prefers it is a system similar to that described for the conveyor section - however, the design of the receptacles may differ.
  • the conveyor section according to the invention can also comprise a rail instead of a conveyor with its own gripping means for the containers.
  • the transport route through which the containers pass is essentially meandering, although depending on the design of the conveyor section arranged in the area of change of direction, there are also linear sections (for example by using a belt transport) can. If the conveyor section also has only rotating transport stars, the meandering shape is continuous, but the angular ranges traversed in the area of the conveyor section can be smaller than those in the area of the equipment devices.
  • the equipment stars with means for equipping them can also themselves provide the conveyor system by arranging receptacles for conveying the containers on them.
  • the main conveying path is not formed by every differentially small point on the transport route, but by the stations as a whole.
  • the main conveyor path can be formed by the connection of the individual transfer points of the containers or bottles from conveyor to conveyor. Another possibility is the result of connecting the centers of several stars.
  • At least two equipment devices are provided before and / or after the change of direction.
  • the respective two equipment devices can connect directly to one another, i.e. that no intermediate conveyor is placed between them. This has the advantage of a very compact design.
  • the equipment devices are advantageously arranged relative to one another such that the containers are equipped along at least two thirds, in particular at least three Quarters, the total scope is possible.
  • this corresponds to a continuous angle of the circle segment of at least 240 °, in particular of at least 270 °.
  • This can be achieved, for example, by zigzagging the equipment devices relative to one another.
  • the zigzag results from the connection of the individual centers (axes of rotation) of the rotary machine.
  • a treatment angle of almost 300 ° is possible in this way in this way, but depending on the size of the containers to be treated, a distance must be left for their transport if the equipment is located on the same level.
  • the equipment devices are, in particular, devices for direct printing from the container outer surfaces, in particular from the side surfaces along the circumference of the containers.
  • several print heads can be provided per equipment device, which apply printing medium to the outer surface of the container.
  • the print medium can be ink, paint, varnish or the like, in particular UV-curable ink.
  • the print heads in particular have a large number of individually controllable nozzles and operate on the ink jet principle.
  • the print heads can be arranged movably on the equipment devices.
  • the print heads then run synchronously with it.
  • Motorized or manual adjustment of the print heads to the outer contours of the bottles is also envisaged.
  • the adjustment can take place when changing the bottle format, for example by reading CAD or image data of the new bottle, but also by measuring the new bottle using a sensor or a camera.
  • the motors could also be moved to the new contours of the bottles by hand and this setting saved so that they can be printed on the same Bottles, i.e. if they are used again in a later production cycle - can be reused.
  • a height (in the vertical direction) of the print heads and / or an angle of attack can be adjusted via the motors.
  • the angle of attack is in the plane which is formed by the machine axis of rotation and the circumferential position of the print head on the equipment device.
  • An angle of attack can also be set, which lies in the horizontal plane. This angle can change the resolution of the printed image, in particular if the print heads are provided with a plurality of rows of nozzles which extend along the longitudinal axis of the print head.
  • the longitudinal axis of the print head is usually the one along which most of the print head nozzles are arranged.
  • the longitudinal axis of the print head is perpendicular to the transport plane when printing on cylindrical containers which are transported upright.
  • a drive for linear adjustment of the print heads can be provided, with which a distance between the print head and the container is changed, in particular parallel to the container transport plane, in particular in the horizontal direction.
  • the printheads can also be moved in a vertical direction.
  • the print heads can also be adjustable along the longitudinal axis of the container or can even be moved during printing. Alternatively, the containers can also be moved along their longitudinal axis.
  • Some equipment devices are preferably direct printing modules which essentially differ from one another only in that they are used to apply different colors and / or printing motifs to the containers.
  • At least one equipment device can also be formed by a labeling machine, in particular one that applies stretchable, tubular labels to the containers.
  • a labeling machine can also serve as an equipment device, which attaches labels made of paper or plastic to the containers from the side.
  • labels made of paper or plastic
  • self-adhesive labels can also be used here, in particular in the "no-label look”.
  • the container equipment system can also have independent modules for curing or crosslinking UV-curable inks (pinning).
  • a module has at least one UV lamp, which is aimed at at least the area to which the printing ink is applied. This area can also be expanded for sterilization purposes or an additional UV lamp in the area of the mouth the container attached, which sterilizes them.
  • a UV lamp that can be retracted into the container is also envisaged in order to be able to harden the outside of the applied printing ink from the inside and at the same time to sterilize the inside wall of the container.
  • the UV lamp, which can be retracted inwards is attached to a module in particular so that it rotates.
  • the UV lamps that treat the outside of the container can also be rotating lamps, but it is also possible to build an enclosure in the form of a fixed tunnel around this module, which is equipped with UV lamps fixed to it .
  • the statements mentioned in this paragraph can also be used in the conveyor section according to the invention.
  • an intermediate treatment of the containers can be carried out in the conveying section according to the invention, for example an intermediate pinning of the printing ink or the application of a best-before date.
  • the funds are fixed compared to the sponsor.
  • hardening and / or sterilization can also take place in the equipment modules.
  • curing and / or sterilization can also take place in a station which is spaced apart (for example by more than one meter) from the modules. In this way, better shielding of the UV radiation can be carried out so that as little UV light hits the printheads as possible.
  • sterilization could be carried out in the station with a liquid or gaseous sterilization medium, such as hydrogen peroxide, which is introduced into the container via a nozzle.
  • a coating of the containers with an adhesive can also be arranged upstream of the printing modules, with which, for example, an adhesive layer is applied to the containers, on which the printing ink is applied, the adhesive strength between the container and the adhesive layer being less than the adhesive strength between Adhesive layer and the print medium.
  • the adhesive layer is such that it can be detached from lye. This is particularly important in recycling, where the ink is to be separated from the container material.
  • the containers are, in particular, PET bottles, in particular disposable PET bottles.
  • Devices for pretreating the containers can also be provided, for example a plasma treatment device with which a thin silicon oxide layer is applied to the outer or inner surface of the container to improve the barrier properties.
  • a container cleaning unit, a conditioning unit, in particular configured for, is also possible as a pretreatment unit Drying and / or temperature control of the container, a surface activation unit, in particular configured to increase the surface energy of the container surface, and / or an electrostatic unit for electrostatically discharging or charging the container surface.
  • pretreatment units or combinations thereof essentially depends on the customer requirements.
  • the units can also be integrated into a modular concept of the device printing devices.
  • These modules can be equipped with the same means of transport as the printing modules.
  • a modular concept for the printing modules and / or pretreatment units is characterized by the fact that additional modules can easily be added or removed afterwards.
  • One point for this can be a uniform handover of the containers between the modules.
  • Even a uniform size of the modules, in particular a uniform diameter in the case of rotating modules, can offer an advantage in a modular concept when installed in relation to one another. It is also thought that each module also rotates at the same peripheral speed. It can also be advantageous for containers to be transferred directly between the modules, that is to say without a further intermediate conveyor.
  • a direct transfer to another can take place Module take place in such a way that a clamp is additionally arranged on at least one module, which can at least temporarily hold or hold the container from the side - especially in neck handling (in the area of the mouth, the containers are usually not printed, which is why the clamp could be used here also stay constantly engaged).
  • the clip can be moved away at the moment of printing or treatment to release the outer surface of the container. This could then be part of an enclosure (see below). The same also applies to a neck handling clip mentioned above, if the container is to be printed in the area of its mouth.
  • the centering heads and the bottom receptacles of the transferring module can be moved apart so far, in particular in the vertical direction, for the transfer of the containers that the centering heads and the bottom receptacles of the receiving module space in between. After moving apart, the container is only held by the clamp of the transferring module until the centering heads and the bottom receptacles of the receiving module are in engagement with the container.
  • clamps can also be arranged on the transferring module and on the receiving module, which grip the containers alternately, for example, above a transport ring and below this ring. The centering heads and the floor mounts of at least one module would still have to be moved apart as just described.
  • the clip in its entirety could be designed to be movable, that is to say telescopic / extendable or pivotable. This could, for example, "drive” the container out of the module pitch circle and transfer it to the next module (either to a clamp there or directly to the centering heads there and the floor mounts). In this way, the stroke of the centering heads and / or the floor mounts would be less. Swiveling or positioning the brackets in the direction of the adjacent treatment position of one or both carousels would also be an option.
  • the treatment positions of the receiving and transferring carousel can be offset by half a division, so that the respective centering heads and the floor mounts of the two carousels mesh with one another - like two gearwheels.
  • a continuous transport of the containers or the container groups takes place in the equipment system at least temporarily and at least in certain areas.
  • a protection or the above-mentioned housing which is essentially sleeve-shaped, can be positioned around each container during printing.
  • the protection can also be formed by a plurality of elements, one element being fixed with respect to the carousel or the turntable and another element being movably arranged for removing the containers from the protection. It can be used to prevent too much pressure mist from being distributed in the machine. In particular, suction is also attached to the protection.
  • the protection in particular prevents air turbulence. If a clip for receiving the container is part of the protection, this has in particular a seal to the clip, specifically at the points where the clip has to be moved to grip the container. Bellows, but also brushes can be used as a seal. In particular, the areas show of the protection a recess for the movement of the clip.
  • turntables for rotating the containers during treatment are connected in particular to servomotors which can set the desired rotational position of the containers relatively precisely.
  • a rotary encoder can also be arranged on the turntable or at least outside the housing of the turntable drive. In particular, it is arranged closer to the container to be printed than the housing of the drive. It would also be conceivable to provide a part of the shaft with a larger diameter and to attach the rotary encoder there.
  • the transmitter detects differently magnetized areas of the wave to be detected, but in certain embodiments it could also work optically.
  • the encoder could also detect the rotational position of the container itself using optical means.
  • blow reference marks into the container contour and / or to print and / or to emboss and / or inject (in the preform, preferably not on the parts that are included in the stretch blow molding process (e.g. the mouth)).
  • Precise positioning is particularly important when using several modules when colors have to be brought into a specific position on the container. If there are slight tolerances, they can add up and the quality of the print suffers even more. In particular in the equipment machine directly after the conveyor section according to the invention, precise positioning can be very useful.
  • a rotary encoder can also be present on at least one equipment device, in particular on a module, with which the rotational position of the equipment device is detected.
  • the recorded values are in particular passed on to a controller and are used to control the print heads or nozzles and / or the turntables.
  • a camera it is possible to determine the current rotational position of a container before or at the beginning of an equipment module. The determined rotational position is evaluated by the control and compared with a target value, which specifies the rotational position in which the equipment or pressure of the container is to begin. The container is then around the respective angle difference from actual to target rotated.
  • a camera can sit in front of or on each individual equipment device, in particular, however, at least at the beginning of the system, in particular also after or at the end of the conveyor section, on which the containers are not decorated.
  • a rotational position of a container during the transfer from one equipment device to the next equipment device can be ensured by a positive or frictional connection, i.e. mechanically, so to speak - for example, by using a slave that moves with the container or by a very precise transfer - it is also possible that the container does not have to be aligned between the equipment devices. Alignment before entering the equipment system can take place, for example, by means of a camera or by maintaining the rotational alignment if the equipment system is preceded by a blow molding machine. In the last option, the rotational position of the containers in a blow mold is predetermined by the location of the containers on the blow mold wall.
  • a print template can be matched to each individual container in the subsequent printing process by scaling the template at least in the circumferential direction.
  • the containers can be transferred, in particular directly, from one print module to the next print module with or without a new orientation of the containers.
  • the printing could start with a different color at a different rotational position along the circumference than the printing in the upstream equipment module has ended or started.
  • the pressure of the downstream module can begin in a different angular range with respect to the container circumference than the pressure in the upstream module has started and / or ended.
  • the area can in particular be more than 5 ° away from one of the two ends.
  • the printhead of a downstream module is exactly 180 ° offset from the printhead of the upstream module in terms of the container.
  • the start of the printing of the downstream module could be offset by 180 ° to the end of printing of the upstream module Module. Alignment could then be dispensed with and process time is saved.
  • the containers can also be rotated in the downstream module at the beginning or end of a print of the upstream module and the printing of the next color can only begin there. It would be conceivable, in principle, to align the container in front of or in a printing module before printing begins so that printing begins at the same rotational position as in the preceding module. This is particularly advantageous if only part of a circumference of a container is to be printed.
  • the downstream module it is also contemplated to continue the print in the downstream module at the edge (end or start) of the print of the upstream module, which can be positioned faster (by the smaller angle of rotation) to the print head of the downstream module during transfer by rotating the container -
  • the pressure is started at the edge, which is located in the circumferential direction closer to the position of the print head of the receiving module after the container has been taken over.
  • the direction of rotation of the container about its longitudinal axis may change during the printing processes of two neighboring modules. This has the particular advantage that the time required for the rotation can be kept very small, which in turn has advantages with respect to the size of the equipment.
  • the position of rotation of the container can also be changed during or after the transfer from one module to the next in such a way that printing generally begins at the same position and the direction of rotation of the container about its longitudinal axis is the same on each module.
  • a change in the orientation of the container is desired in the downstream printing module, this can also be done in the upstream printing module.
  • This can also be regulated depending on the required process angles of the modules. For example, if less color (lower resolution of a color, less angular range in which this color is required) for printing the print template in the upstream Module is required than in the downstream module, the alignment can take place in the upstream module.
  • the location (the module) where the containers are aligned is specified on the basis of the process time required in the respective module. This can be done automatically by recognizing the print template or set manually. Alignment can also be done in two steps by rotating the container on the upstream module only by a part of the required rotation angle after printing and the rest on the subsequent module.
  • a machine guard can also be arranged around the device for equipping the containers, the machine guard having two openings for inserting the containers and for removing the containers.
  • a suction device can be provided within this machine protection which sucks any pressure mist that may arise - this can be attached in particular to the two openings.
  • the machine protection starts especially before the first printing module. If a unit is provided for cleaning or surface treatment of the containers, these are at least partially housed within the protection. This machine protection is to be seen separately from a protection (housing) that is individually assigned to each container, which may also be present.
  • the individual pressure modules can either be driven by a gearbox and a common main drive or have their own motors.
  • the first variant is less expensive, but depending on the gearbox, inaccuracies can occur.
  • the second variant can be designed such that each print module has a direct drive, which means that the drive drives the carousel of the print module without interposing a gear.
  • a magnetically acting drive with a stator and rotor could be provided for this, the stator being arranged on the stationary machine frame and the rotor on the rotating part.
  • the stator and / or the rotor can only extend over a partial segment of the circumference of the module, which is in particular smaller than 90 °. There may also be two such opposing sub-segments.
  • the conveyor section in which the containers are not decorated, is connected to a pressure module via a gear.
  • the conveyor section, in which the containers are not decorated is planned in such a way that it is located near a wall at the installation site (hall at the customer's), which also makes it necessary to change the direction in the main conveyor path.
  • modules can also be firmly connected to one another, that is to say, for example, have a common frame and other modules can be added separately.
  • modules are firmly connected to one another, which are present in almost every printing system configuration. These are, in particular, the direct printing modules, which each apply a color to the container.
  • the colors can be magenta, cyan, yellow, white or black, for example.
  • At least a "skipping" of an area that is not to be printed during printing within a module can be dispensed with if the printing in this area is continuous.
  • the partial print images overlap, in particular completely, so that the respective start and end edges are present at the same circumferential position.
  • the containers are rotated to the respective edge by the shorter angle.
  • the orientation is at least partly possible in the upstream module.
  • a method for printing containers is proposed, in which a container of at least two rotating modules, on which at least occasionally rotating printing heads are arranged, is each equipped with a partial print image per module, the containers being transferred directly from one module to the next and the partial print images each have a spaced start and end edge in the circumferential direction of the container, the container being aligned after completion of the first partial print image such that the print head of the following module starts printing the next partial print image at the start edge of the first partial print image.
  • Method for printing on containers in which a container of at least two rotating modules, on which at least occasionally rotating printing heads are arranged, is each equipped with a partial print image per module, the containers being transferred directly from one module to the next, and the partial print images each have an initial and an end edge in the circumferential direction of the container, the container remaining aligned after completion of the first partial print image such that the printing of the second partial print image with the print head of the following module begins at a peripheral position of the container that is a distance from the initial and the end edge of the first partial printed image.
  • the beginning and end of a (partial) printed image in the circumferential direction of the container are meant by the beginning edge and the end edge.
  • the container is preferably rotated such that the following partial print begins on the edge closest to the next print head.
  • Method for printing on containers in which a container of at least two rotating modules, on which at least occasionally rotating printing heads are arranged, is each equipped with a partial print image per module, the containers being transferred directly from one module to the next, and the partial print images each have a start and an end edge in the circumferential direction of the container, the container being aligned after completion of the first partial print image such that the start of the second partial print image begins with the print head of the following module at the edge closest to the print head of the following module.
  • control system which controls the processes.
  • control system also calculates which directions of rotation of the containers are the most favorable.
  • these values can also be specified manually.
  • Figure 1 shows an oven 100 for heating preforms made of PET, which are transferred after the heating via an input star into a continuously rotating stretch blow molding machine 200. On its circumference, this has several blow molding stations, by means of which the preforms are first stretched by means of a stretching rod and pre-blown through a blow nozzle, then are blown with high pressure against the inner wall of an openable blow mold. The finished molded containers are then transferred with a removal star 120 to a device 5 for equipping containers.
  • the container equipment system 5 comprises several modules 2, which are set up directly next to one another.
  • 1.1 identifies a module in which surface treatment, in particular cleaning of the containers, takes place.
  • 1.2 identifies a module in which a coating is applied to the container.
  • 2.1 identifies a module in which one or more print heads are arranged and in which the color white is applied to the outer surface of the container.
  • 2.2 identifies a module in which one or more print heads are arranged and with which the color yellow is applied to the outer surface of the container.
  • 2.3 identifies a module in which one or more print heads are arranged and with which the color magenta is applied to the outer surface of the container.
  • 2.4 identifies a module in which one or more print heads are arranged and with which the color cyan is applied to the outer surface of the container.
  • 2.5 identifies a module in which one or more print heads are arranged and with which the color black is applied to the outer surface of the container.
  • 2.6 identifies a module in which one or more print heads are arranged and with which a special color can be applied to the outer surface of the container, which can only be produced poorly by a combination of the other colors, such as Gold, will.
  • 4 denotes a module in which one or more UV radiation emitters are fitted and in which the printing inks previously applied are dried.
  • the modules 1.1, 1.2 2.1 and 2.2 are set up in a zigzag pattern.
  • Module 2.3 no longer falls under this pattern, since it was set up in such a way that the containers can be guided past a wall 10. This arrangement gives a shorter treatment time or a shorter treatment angle 53 in module 2.2 than in module 2.1.
  • Reference numeral 52 refers to the treatment angle of the module 2.1.
  • the colors can also be applied in a different order, for example first black, then cyan, then magenta, then yellow and finally white.
  • the containers After passing through the container equipment system 5, the containers are transported via further conveying means to a filling machine, in which they are filled with a drink. The containers are then closed by a sealer using a closure.
  • FIG 2 was compared to Figure 1 an additional transport star 3 is set up, which was inserted between module 2.2 and module 2.3.
  • the containers are transported on this transport star (conveyor section) without being equipped. In this way, a consistently large treatment angle can be achieved in the lane-shaped arrangement of the individual modules 2 of the container equipment system 5.
  • the containers are transported on the transport star 3 by means of clips, not shown in any more detail - in particular in the neck handling.
  • the transport star 3 is larger in diameter than the pressure modules 2.
  • the transport star 3 can also be smaller than that of the print modules 2.
  • the angle of the change of direction shown here is approximately 180 °. It can also be seen that the conveying path of the containers in the transport star 3 is shorter than the path that the holding elements of the transport star cover empty.
  • the transport star 3 was out Figure 2 replaced by a belt conveyor 3a.
  • the conveyor belt is stretched around two stars that do not have a position indicator.
  • a large number of holding elements such as clips or mandrels are arranged on the belt.
  • the belt conveyor 3a as a direction-changing element of the main conveyor path in the direction of the alley floor of the main conveyor path requires even less space than the transport star 3.
  • the conveyor path of the containers is shorter than the path that the holding elements of the Put belt conveyor 3a back empty.
  • a chain can also be used instead of the belt.
  • the curvature of the transport path changes here twice as the containers of conveyor 3 pass through. It can be seen that the containers are still in the region of the stars spanning the belt, both with the transfer and with the transfer, which have a different curvature than the linear region in between.
  • a protection 12 is placed around the device, which shields individual modules from the environment.
  • the inlet into the protection 12 is located at a pretreatment star 1.1, the outlet is arranged after the last printing module 2.5 and before the UV drying 4.
  • the conveyor 3a is also within the protection.
  • a variant 13 of the protection can be seen with dashed lines.
  • the protection 13 does not end within the equipment system 5 but is continuous up to a filling and closing area, not shown. This is particularly advantageous if sterilization has taken place on the containers or preforms, for example with UV radiation. To prevent additional contamination from getting onto the container walls. For this purpose, an overpressure of approx. 3 - 30 Pa can be maintained within the protection.
  • suction devices 14 can also be present, which prevent pressure mists from being carried over or dust from getting into the protection 12.
  • the suction devices 14 can be arranged, for example, in an inlet area.
  • Suction units are also installed above each individual pressure module 2.
  • Position symbol 15 denotes an injection by means of clean, in particular germ-free, air in order to be able to maintain the excess pressure.
  • the protective measures can also be used in the other exemplary embodiments.
  • the UV treatment star 4 is additionally enclosed by a separate protection so that no UV radiation can penetrate into its surroundings.
  • Figure 4 the main conveying path 6 of the containers is shown. You can see the alley shape with the alley floor on the left side. The change of direction is essentially 180 ° here. However, changes in direction of, for example, 90 ° are also conceivable. If there is no change in direction, the conveyor 3, 3a could also be dispensed with.
  • Figure 5 illustrates a variant with a rail transport system 18 on which a large number of shuttles run.
  • the individual modules 2 with the elements for treating the containers also run continuously around a central axis of rotation.
  • the shuttles on the transport system 18 are suitable for holding one or more containers.
  • the shuttles with the containers on them are conveyed in the area of the individual modules 2 at the same angular velocity around the module axis of rotation as the modules 2 rotate.
  • the shuttles can also be transported in cycles while the modules 2 are rotated in cycles.
  • An advantage of this system is that no complicated transfers of a container have to take place, but the containers are constantly received on the holding element lying on the shuttle.
  • the holding element is in particular rotatable about the relative movement to be able to produce from the container surface to the print heads of the modules 2 during printing.
  • Position symbol 19 denotes a return route of the shuttles to the start of the rail system 18 at position 1.1. After passing through the container equipment system, the containers are transferred to another transport system according to position 4. However, it would also be conceivable to have the shuttle transported to a filler or capper. It is also contemplated that the shuttle transport be carried out continuously from the blowing device 200 or the oven 100.
  • the Figures 6a to 6f show examples of the container rotation on two consecutively arranged printing modules 2.
  • the container is provided with position identifier 7, the area to be printed on the container 7 is marked in bold and identified with position number 8.
  • the printheads 9 that move in this case are directed in particular perpendicularly to the outer wall of the container and point radially outward from the central axis of the modules 2. Only one print head 9 is drawn per module 2, however, a large number of print heads 9 are arranged on a module 2 at equidistant intervals, which preferably rotate continuously with the module 2 in the direction of rotation. Snapshots of a single container 7 with a single associated print head 9 can be seen in each figure.
  • a container 7 is provided with a printed image only along part of its circumference, in Figure 6f with an all-round print.
  • the rotation of the container 7 about its longitudinal axis is described below in relation to the relative movement from the container 7 to the rotating module 2.
  • the end edge of the first partial print image faces the print head 9 belonging to the next module, so that this print head 9 begins its printing at the end edge of the first partial print image.
  • the container 7 is now transported counterclockwise in the next module 2.4, but is rotated clockwise around its axis during printing. For realignment, the container 7 must be rotated from its receptacle (turntable) relative to the carousel by further rotation in the same direction by 180 °.
  • the container 7 can be aligned more quickly in a rotational position in which the print head 9 of the next module is at an edge of the first partial print, if the starting edge of the first partial print image is aligned such that it faces the print head 9 of the next module 2.4 is facing.
  • the container 7 can be aligned with the print heads of the following module 2.4 partly on the previous module 2.3 and partly on the following module 2.4 - depending on how much process time is available on the previous module 2.3.
  • the printing in the following module 2.4 (right) only starts in the top left position (at half past eleven o'clock).
  • the container 7 could therefore only be completely aligned in the module for the pressure in which it is to take place. This can be flexibly adjusted or even regulated, in particular via a control, depending on the print template and / or container.
  • the container 7 is transferred in such a way that the opposite side of the container 7 faces the print head 9 of the next module 2.4 at the start and end edge 8a of the first partial print.
  • There printing begins in the middle of the partial print image of the previous module 2.3.
  • the two start and end edges of two partial print images are at a distance from one another. The distance is in particular greater than 5 °, in the case shown it is 180 °.
  • FIG 7 the transfer situation of a container 7 between two modules 2.3 and 2.4 is shown. Only one half of a module is shown. The upper part of a module 2 is rotatably supported by means of ball swivel connector 88. On a center column 92 shown in half, the rotor 90 of a magnetic one is directly next to the rotary ball connection Direct drive attached. The stator 89 is fixed to the frame 93, which stands on a hall floor 93a. The rotatable column also provides the ink supply to print head 9 via a rotary distributor, not shown. This is connected via line 91 to a supply channel within the column 92.
  • the print head 9 is mounted on the rotating part in the same way as the turntable 85, the drive for the turntable 87, a gripper 82 for the containers 7 and a centering head 83 for the containers 7.
  • the centering head 83 can be adjusted in height by means of a magnetically acting linear drive with rotor 81 and stator 80.
  • the turntable 85 and its drive 87 can be adjusted in height via a magnetically acting linear drive with rotor 86 and stator 87.
  • the drive 87 is in particular also a servo drive, which interacts with a sensor 98 for the exact rotational position positioning of the containers 7.
  • the sensor 98 is mounted outside the housing of the servo 87 and can thus interact with a part of the drive shaft which has a larger diameter. More increments for measuring the rotational position can be applied to the larger diameter.
  • the increments are attached to the turntable 85 itself.
  • the centering head 83 moves upwards and the turntable 85 downwards, so that the container 7 is only held by the gripper 82.
  • the gripper 82 of the module 2.4 is then extended by means of a linear drive 84 and engages at another point along the longitudinal axis of the container 7 (not shown, preferably the areas above and below a support ring are alternately gripped) and pulls the container 7 towards the module 2.4 and positions the container 7 between the turntable 85 and the centering head 83 of the module 2.4.
  • these two elements 83, 85 of the module 2.4 are brought towards one another for gripping and rotating the container 7 and the container 7 is either still aligned or printed directly via inkjet print head 9. It would also be possible that the gripper 82 of module 2.3 moves out and transfers the container to module 2.4. It would also be conceivable to move both grippers 82 out, so that the container 7 is transferred in the middle between the two modules 2.
  • the containers can only be round, but also molded containers, which have a geometric element (for example a nose), by means of which they can be positioned in the individual modules, for example in that the centering head 83 or the rotary plate 85 or the clamp 82 have a counter element (for example a groove) into which the element can snap .
  • a relative movement could be carried out, for example, between the rotary divider 85 and the container 7 until it engages.
  • the drives 80, 81, 84, 86, 93, 87 involved could be force-controlled for this process.
  • This example is also particularly suitable for a first alignment of the container 7 before or during the entry into the container equipment system 5.
  • the gripper claws of the clamps 82 could also have their own drive.
  • FIG 8 Another embodiment of a printing device 300 according to the invention can be seen.
  • This has a carousel which rotates continuously about the vertical axis 301.
  • the elements that are not provided with reference symbols (drives, sensors, etc.) work analogously to those in the Figure 7 .
  • the bottles are inserted into the carousel between the lowering centering head and the stand plate in level E0 and clamped by these elements.
  • the bottle is then raised to level E1, where the first partial printing is carried out with the print heads 9.1 and / or 9.4.
  • the bottle is then transported past the annular shields 303 to UV curing 302 in level E2, where the first partial pressure is dried.
  • the bottle is then transported to level E3, where the remaining colors for the print image are applied.
  • the bottle On the levels E1, E2, E3, the bottle is rotated by at least the angle that the printed image occupies on the circumference of the bottle. If printing with two printheads 9.1 - 9.4 per printing level, the bottle can be moved briefly between the two steps into the UV curing level and then back into the same printing level E1, E3. It would also be conceivable to arrange all printheads in a ring in a printing plane and to use the methods described in the general part only between E2 and E1. E2 can also be arranged below or above all pressure levels. There may also be several levels for pinning the printing ink, for example between levels E3 and E4 and at level E2.
  • the bottle can either be dispensed above all printheads 9 and UV stations 302 in level E4 or moved back for dispensing from the carousel in level E0.
  • E4 would have the advantage that a larger process angle on the carousel could be used because an output almost (the Centering and the stand plate still need time to return to level E0) at the same circumferential position of the carousel as the entry can take place.
  • a second pinning level between E3 and E4 can be present here.
  • the bottle 7 can remain in one plane as long as it is rotated for this purpose. If the bottle 7 is to be printed over a height which is greater than the length Ld of the print head 9, the bottle can assume two different vertical positions one after the other in front of the same print head 9. Corresponding nozzles that are in a position that has already been printed on remain inactive in the second position.
  • the bottle 7 performs a combined linear and rotary movement in relation to the print head 9 and is thus printed on the bottle 7 in a spiral.
  • the bottle can also stand still for a short time to create a straight, horizontal top and bottom edge (OK, UK). If, for example, you start to print at the lower edge UK with all-round printing, the bottle 7 is first rotated in front of the print head 9 while it remains at a height. Thereafter, as the rotation continues around the longitudinal axis of the bottle 7, more and more nozzles of the print head 9 slowly switch on from top to bottom (along the print head height) while the bottle is moved upwards. When the top edge of OK is reached, the bottle remains vertical and only rotates once by 360 °.
  • Figure 9a a variant of the successive rotary movements is shown, in which the pressure takes up about 90 ° of the bottle circumference.
  • E1 the print was just completed by print head 9.4.
  • the bottle is rotated through 90 ° in the same direction of rotation as before, so that it arrives at the printhead 9.2 or UV lamp 302 with the start edge of the first partial print image and can be further printed or dried directly .
  • Figure 9c shows a UV tunnel with a ring-shaped curved UV lamp 302. Instead a plurality of individual lamps could also be arranged around the vertical container transport path of the curved lamp.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • Toxicology (AREA)
  • Auxiliary Devices For And Details Of Packaging Control (AREA)
  • Ink Jet (AREA)
  • Coating Apparatus (AREA)
  • Details Of Rigid Or Semi-Rigid Containers (AREA)
  • Printing Methods (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bedrucken von Behältern gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und eine Vorrichtung zum Bedrucken von Behältern gemäß Anspruch 4.
    • Stand der Technik
  • Behälterausstattungsanlagen bringen üblicherweise Informationen auf Behälter auf, welche den Endverbraucher über den Inhalt des Behälters informieren. Durch ihre grafische Gestaltung dienen sie u.a. auch der Verkaufsförderung. Ein typisches Anwendungsgebiet ist die Lebensmittelbranche, wobei in die Behältnisse beispielsweise ein Getränk abgefüllt wird. Neben den Inhaltsinformationen kann es hier auch erforderlich sein, die Behälter mit Mindesthaltbarkeitsdaten bei verderblichen Lebensmitteln zu versehen. Dies erfolgt schon seit Langem durch ein Aufbringen von bedruckten Etiketten. In jüngster Zeit gehen die Entwicklungen jedoch auch dahin, auf das Etikettenmaterial zu verzichten und die Behälter direkt zu bedrucken. Bei Anlagen, in denen die komplette Ausstattung nicht in einem Schritt erfolgt, durchlaufen die Behälter mehrere Ausstattungsmaschinen, wobei der Platz zum Aufstellen mehrerer Ausstattungsmaschinen teilweise sehr beschränkt ist. Hierzu sind Richtungswechsel im Hauptförderweg nötig, um beispielsweise eine gassenförmige Anordnung der Ausstattungsmaschinen realisieren zu können. Hinzu kommt, dass bei gegebenen Ausstattungsmedien oder -materialien (beispielsweise sind die derzeitig realisierbaren Druckgeschwindigkeiten relativ niedrig) und/oder Behältergrößen oftmals relativ lange Behandlungszeiten notwendig sind, was bei hohen Ausstoßleistungen zu großen Maschinendurchmessern führt. Deswegen ist man bestrebt, eine Dekoration der Behälter möglichst schnell bzw. über einen großen Teil des Umfangs der Ausstattungsmaschine zu ermöglichen. WO2010/034375 A1 beschreibt eine Vorrichtung zum Bedrucken von Packmitteln mit jeweils einem Mehrfachdruck.
    • Aufgabe der Erfindung
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Bedrucken von Behältern und eine Vorrichtung zum Bedrucken von Behältern zur Verfügung zu stellen, welche eine flexible Ausstattung von Behältern mit Teildruckbildern ermöglichen.
    • Lösung
  • Diese Aufgabe wird durch die unabhängigen Ansprüche 1 und 4 gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen offenbart.
  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Bedrucken von Behältern, bei dem ein Behälter von mindestens zwei umlaufenden Modulen, an denen mitumlaufende Druckköpfe angeordnet sind, mit jeweils einem Teildruckbild pro Modul ausgestattet wird, wobei die Behälter von einem Modul an das nächste direkt übergeben werden und wobei die Teildruckbilder jeweils in Umfangsrichtung des Behälters eine Anfangs- und eine Endkante aufweisen, wobei der Behälter nach Fertigstellung des ersten Teildruckbildes so ausgerichtet bleibt oder neu ausgerichtet wird, dass der Druck des zweiten Teildruckbildes mit dem Druckkopf des folgenden Moduls an einer Umfangsposition des Behälters beginnt, die einen Abstand zu Anfangs- und Endkante des ersten Teildruckbildes aufweist.
  • Bei dem Verfahren handelt es sich um einen Rundumdruck.
  • Die gegenüberliegende Seite des Behälters ist zu Anfangs- und Endkante des ersten Teildrucks dem Druckkopf des folgenden Moduls zugewandt. Im folgenden Modul kann der Druck mitten im Teildruckbild des vorigen Moduls begonnen werden.
  • Der Abstand ist gleich 180°. Im vorgeordneten Modul, in dem der erste Teildruck aufgebracht wird, kann der zur Verfügung stehende Behandlungswinkel voll ausgenutzt werden.
  • Pro Modul kann eine Vielzahl von Druckköpfen in äquidistanten Abständen angeordnet sein, welche mit dem Modul in Drehrichtung kontinuierlich mitumlaufen.
  • Der Behälter kann nach Fertigstellung des ersten Teildruckbildes ausgerichtet bleiben bzw. auf eine Ausrichtung verzichtet werden.
  • Die Druckköpfe können innerhalb des von den Behältern durchlaufenen Teilkreises beider Druckmodule liegen, wobei die Druckköpfe senkrecht auf eine Behälteraußenwand gerichtet sind und jeweils von einer Mittelachse der Module radial nach außen zeigen.
  • Der Behälter kann während des Drucks in der gleichen Richtung um seine Längsachse in beiden Modulen gedreht werden.
  • Die Drehung des Behälters um seine Längsachse kann gestoppt werden, bevor eine Übergabe an das folgende Modul stattfindet.
  • Des Weiteren bezieht sich die Erfindung auf eine Vorrichtung zum Bedrucken von Behältern mit einer Steuerungseinrichtung, die ausgebildet ist, ein Verfahren zum Bedrucken von Behältern, wie oben oder weiter unten beschrieben, durchzuführen.
  • Eine Behälterausstattungsanlage zum Bedrucken von Behältern kann ein Fördersystem zum Transportieren der Behälter durch die Ausstattungsanlage entlang einer vorgegebenen Transportstrecke, kann an dem Fördersystem angeordnete, insbesondere fest angeordnete, Aufnahmen zur Aufnahme einzelner Behälter oder Gruppen von Behältern und kann mindestens zwei umlaufende Ausstattungsvorrichtungen zum Bedrucken von den Behältern umfassen, wobei an den Ausstattungsvorrichtungen jeweils mindestens ein Druckkopf zum Bedrucken der Behälter angeordnet ist.
  • Die Ausstattungsanlage kann mehrere gleichartige Module aufweisen. Durch den Einsatz von einzelnen Modulen kann die Anlage flexibel auf neue am Aufstellungsort auftauchende Erfordernisse angepasst werden, indem einzelne Module in einfacher Weise ausgetauscht, entfernt oder hinzugefügt werden können.
  • Bei einer bestimmten Anordnung der Ausstattungsvorrichtungen kann eine Behälterausstattungsanlage zum Ausstatten von Behältern ein Fördersystem zum Transportieren der Behälter durch die Ausstattungsanlage entlang einer vorgegebenen Transportstrecke, kann an dem Fördersystem angeordnete, insbesondere fest angeordnete, Aufnahmen zur Aufnahme einzelner Behälter oder Gruppen von Behältern, kann mindestens zwei umlaufende Ausstattungsvorrichtungen zum Ausstatten von den Behältern umfassen, wobei ein Hauptförderweg der Behälter durch die Ausstattungsanlage eine Richtungsänderung aufweist, wobei mindestens eine Ausstattungsvorrichtung vor und eine Ausstattungsvorrichtung nach der Richtungsänderung angeordnet ist. Die Transportstrecke im Bereich der Richtungsänderung weist dabei einen Abschnitt auf, welcher eine zumindest abschnittsweise andere Krümmung aufweist, wie die vorgeordnete Ausstattungsvorrichtung.
  • Auf diesem Abschnitt erfolgt keine Dekoration der Behälter und die Länge des Abschnitts beträgt mindestens ein Fünftel des zurückgelegten Weges der Behälter in der vorgeordneten Ausstattungsvorrichtung.
  • Unter Dekoration wird beispielsweise ein flächiges Bedrucken des Behälters mit Druckmedium verstanden.
  • Durch den zwischengeschaltenen Förderabschnitt ohne Ausstattung kann sozusagen Platz geschaffen werden, um die Behälter an einen möglichst günstigen Eintrittspunkt der nachfolgenden Ausstattungsvorrichtung zu transportieren. Dadurch kann - je nach Gestaltung des Förderabschnitts - der Gesamtplatzbedarf der Anlage zwar geringfügig wachsen, dies wird jedoch bewusst in Kauf genommen, um eine hohe Leistung bzw. Auslastung der die Behälter ausstattenden Maschinen zu gewährleisten. Der Förderabschnitt ist im Vergleich zur durch ihn gewonnen Behandlungszeit relativ kostengünstig. Insbesondere kann die Länge des Förderabschnitts mindestens ein Viertel oder mindestens ein Drittel, oder mindestens die Hälfte des Transportwegs der Behälter in der vorgeordneten Ausstattungsvorrichtung betragen, je nach dem, welcher Winkel in einem Hauptförderweg realisiert werden soll. Um den Förderabschnitt nicht unnötig lang zu gestalten, weist der Abschnitt insbesondere eine kürzere, von den Behältern zurückzulegende Wegstrecke auf, als die doppelte Wegstrecke, die die Behälter in einer vorgeschaltenen Ausstattungsvorrichtung zurücklegen. Je nach Anlagenaufbau kann die Wegstrecke des Förderabschnitts aber auch länger sein.
  • Insbesondere verbindet der Förderabschnitt bzw. die Transportstrecke im Bereich der Richtungsänderung einen Auslauf der in Transportrichtung vorgelagerten Ausstattungsvorrichtung mit einem Einlauf der nachgelagerten Ausstattungsvorrichtung derart, dass den Behältern vom Einlauf bis zum Auslauf der vorgeordneten Ausstattungsvorrichtung und vom Einlauf bis zum Auslauf der nachgeordneten Ausstattungsvorrichtung ein Behandlungswinkel von mehr als 235°, insbesondere von mehr als 265° zur Verfügung steht. Bei nicht rundlaufenden Ausstattungsvorrichtungen können die Winkelangaben auch in Abhängigkeit von der Zeit oder des Weges von einem Umlauf betrachtet werden - so wären die angegebenen 265° Zweihundertfünfundsechzig Dreihundertsechzigstel des Umlaufwegs oder der Umlaufzeit.
  • Das Fördersystem transportiert die Behälter im Bereich der umlaufenden Ausstattungsvorrichtungen insbesondere derart, dass der Transportpfad zumindest in Teilabschnitten konzentrisch zu dem Umlaufweg der Ausstattungsvorrichtung ist.
  • Insbesondere kann der Förderabschnitt auch ein anderes Krümmungsvorzeichen aufweisen. Wenn er jedoch beispielsweise nur eine geradlinige Förderung der Behälter bereitstellt, weist er lediglich eine andere Krümmung auf. Weiterhin können durch die Krümmungsänderung die Behälter bei bestimmten Ausführungsvarianten der Anlage auch weiter weg von einem Förderer transportiert werden, welcher in Transportrichtung vor dem Förderer angeordnet ist, welcher die Behälter an den Förderabschnitt übergibt. Die Krümmung der Transportbahn kann sich auf dem Förderabschnitt auch zweimal oder dreimal oder mehrmals ändern.
  • Insbesondere umfasst der Förderabschnitt einen eigenständigen, umlaufenden Förderer, an welchem eine Vielzahl von Behälteraufnahmen, beispielsweise in der Form von Außengreifern, insbesondere Klammern, oder die Behälter innen greifenden Halterdornen, angeordnet ist. Dieser Förderabschnitt kann in seiner Gesamtheit beispielsweise einen Riemenförderer oder einen rundlaufenden Transportstern umfassen. Insbesondere werden die Behälter an die Aufnahmen dieses Förderabschnitts von der vorgeordneten Ausstattungsvorrichtung übergeben und von den Aufnahmen des Förderers an die nachgeordnete Ausstattungsvorrichtung übergeben. Die Aufnahmen laufen im Anschluss leer zurück, bis ihnen der nächste Behälter zugeordnet wird. Der Förderabschnitt kann auch zwei oder mehr eigenständige Förderer, z.B. Fördersterne umfassen.
  • Das Fördersystem kann an den Ausstattungsvorrichtungen direkt angebracht sein. Bevorzugt handelt es sich dabei um ein ähnliches System wie das für den Förderabschnitt beschriebene - die Ausgestaltung der Aufnahmen kann allerdings abweichen.
  • Es kann sich aber auch um ein eigenständiges (von den Ausstattungsvorrichtungen unabhängiges) Fördersystem handeln, mit welchem die Behälter durch die Anlage transportiert werden. Beispielsweise kann es sich um ein Shuttletransportsystem handeln, bei welchem die Behälter einzelnen Shuttles bzw. "Wägelchen" zugeordnet werden, welche auf Schienen zu den einzelnen Ausstattungsmaschinen fahren. Insbesondere kann an den Schienen eine Vielzahl von elektrischen Mitteln zum Antrieb, insbesondere Magnete, angebracht werden, welche mit auf den Shuttlen angeordneten Mitteln, insbesondere Permanentmagneten, zum individuellen Antrieb zusammenwirken. Der erfindungsgemäße Förderabschnitt kann in diesem Fall auch eine Schiene, anstelle eines Förderers mit eigenen Greifmitteln für die Behälter, umfassen.
  • Wenn die Ausstattungsanlage aus einer Vielzahl von rundlaufenden Transport- bzw. Ausstattungssternen besteht, ist die von den Behältern durchlaufene Transportstrecke im Wesentlichen mäanderförmig, wobei es je nach Ausgestaltung des im Bereich des Richtungswechsels angeordneten Förderabschnitts auch lineare Abschnitte (z.B. durch die Verwendung eines Riementransports) geben kann. Weist der Förderabschnitt ebenfalls nur rundlaufende Transportsterne auf, so ist die Mäanderform durchgängig, allerdings können die im Bereich des Förderabschnitts durchlaufenen Winkelbereiche kleiner sein, als die im Bereich der Ausstattungsvorrichtungen. Die Ausstattungssterne mit daran angeordneten Mitteln zum Ausstatten können auch selbst das Fördersystem bereitstellen, indem man Aufnahmen zur Förderung der Behälter an ihnen anordnet.
  • Der Hauptförderweg wird nicht durch jeden differenziell kleinen Punkt der durchlaufenen Transportstrecke gebildet, sondern durch die durchlaufenen Stationen als Ganzes. Im Fall von einer Vielzahl aneinandergereihten, rundlaufenden Transport- bzw. Ausstattungssternen kann der Hauptförderweg durch die Verbindung von den einzelnen Übergabepunkten der Behälter bzw. Flaschen von Förderer zu Förderer gebildet werden. Eine andere Möglichkeit stellt die Resultierende der Verbindung der Mittelpunkte von mehreren Sternen dar.
  • Insbesondere sind mindestens zwei Ausstattungsvorrichtungen vor und/oder nach der Richtungsänderung vorgesehen. Die jeweiligen zwei Ausstattungsvorrichtungen können direkt bzw. unmittelbar aneinander anschließen, d.h. dass kein Zwischenförderer zwischen ihnen platziert ist. Dies hat den Vorteil einer sehr kompakten Bauweise.
  • Die Ausstattungsvorrichtungen sind vorteilhaft so zueinander angeordnet, dass eine Ausstattung der Behälter entlang mindestens zwei Dritteln, insbesondere mindestens drei Vierteln, des Gesamtumfangs möglich ist. Bei rundlaufenden Ausstattungsvorrichtungen entspricht dies einem durchlaufenen Winkel des Kreissegments von mindestens 240°, insbesondere von mindestens 270°. Dies kann beispielsweise durch eine Zick-Zack-Aufstellung der Ausstattungsvorrichtungen zueinander erreicht werden. Das Zick-Zack ergibt sich aus der Verbindung von den einzelnen Mittelpunkten (Drehachsen) der Rundläufer. Theoretisch ist bei dieser Aufstellung auf diese Weise auch ein Behandlungswinkel von nahezu 300° möglich, jedoch muss je nach Größe der zu behandelnden Behälter ein Abstand für ihren Transport aneinander vorbei gelassen werden, wenn sich die Ausstattungsvorrichtungen in der gleichen Ebene befinden.
  • Bei den Ausstattungsvorrichtungen handelt es sich insbesondere um Vorrichtungen zum direkten Bedrucken von den Behälteraußenoberflächen, insbesondere von den Seitenflächen entlang des Umfangs der Behälter. Dazu können mehrere Druckköpfe pro Ausstattungsvorrichtung vorhanden sein, welche Druckmedium auf die Behälteraußenoberfläche aufbringen. Beim Druckmedium kann es sich um Tinte, Farbe, Lack oder dergleichen handeln, insbesondere um UV-aushärtbare Tinte. Die Druckköpfe weisen insbesondere eine Vielzahl von einzeln ansteuerbaren Düsen auf und arbeiten nach dem Tintenstrahlprinzip.
  • Weiterhin können die Druckköpfe beweglich auf den Ausstattungsvorrichtungen angeordnet sein. Insbesondere ist es möglich, dass einzelne Druckköpfe die Behälter während des kompletten Umlaufs begleiten und somit regelmäßig umlaufen. Im Fall eines auf der Ausstattungsvorrichtung angebrachten Transportsystems, laufen dann die Druckköpfe synchron mit diesem um.
  • Es kann auch möglich sein, dass einzelne Druckköpfe die Behälter nur während einem Teil des Weges durch die Ausstattungsvorrichtung begleiten. Insbesondere werden die Druckköpfe dann wieder in ihre Anfangslage entgegen der Begleitungsrichtung zurückgefahren, es wäre aber auch denkbar, dass sie langsamer werden oder kurzzeitig stoppen und den nächsten Behälter kurzzeitig entlang eines weiteren Teilbereichs des Umfangs begleiten. Somit ist quasi ein intermittierender Umlauf gegeben.
  • Alle diese Varianten können mit einem taktweisen oder kontinuierlichen Behältertransport durchgeführt werden.
  • Es ist auch an eine motorische oder manuelle Verstellung der Druckköpfe an die Außenkonturen der Flaschen gedacht. Die Verstellung kann bei einem Flaschenformatwechsel beispielsweise durch Einlesen von CAD- oder Bild-Daten der neuen Flasche aber auch durch ein Vermessen der neuen Flasche mittels eines Sensors oder einer Kamera stattfinden. Die Motoren könnten auch von Hand an die neuen Konturen der Flaschen herangefahren und diese Einstellung gespeichert werden, so dass sie beim Bedrucken der gleichen Flaschen, also wenn diese in einem zeitlich dahinterliegenden Produktionszyklus noch mal verwendet werden - wieder verwendbar ist. Insbesondere kann über die Motoren eine Höhe (in lotrechter Richtung) der Druckköpfe und/oder ein Anstellwinkel verstellt werden. Der Anstellwinkel befindet sich in der Ebene, welche von der Maschinendrehachse und der Umfangsposition des Druckkopfes auf der Ausstattungsvorrichtung gebildet wird. Ebenfalls kann ein Anstellwinkel einstellbar sein, welcher in der horizontalen Ebene liegt. Dieser Winkel kann die Auflösung des Druckbildes verändern, insbesondere wenn die Druckköpfe mit mehreren Düsenreihen versehen sind, welche sich entlang der Drucckopflängsachse erstrecken. Die Druckkopflängsachse ist üblicherweise die, entlang derer die meisten Düsen des Druckkopfs angeordnet sind. Insbesondere ist die Druckkopflängsachse senkrecht zur Transportebene, wenn zylindrische Behälter bedruckt werden, welche aufrecht transportiert werden. Weiterhin kann ein Antrieb zur linearen Verstellung der Druckköpfe vorhanden sein, mit dem ein Abstand des Druckkopfs zum Behälter verändert wird, insbesondere parallel zur Behältertransportebene, insbesondere in horizontaler Richtung. Die Druckköpfe können auch in einer lotrechten Richtung verstellt werden. Bezogen auf die zu bedruckenden Behältnisse können die Druckköpfe auch entlang der Behälterlängsachse verstellbar oder sogar während des Drucks verfahrbar sein. Alternativ können auch die Behälter entlang deren Längsachse verfahren werden.
  • Bevorzugt handelt es sich bei einigen Ausstattungsvorrichtungen um Direktdruckmodule, welche sich untereinander im Wesentlichen nur dadurch unterscheiden, dass mit ihnen unterschiedliche Farben und/oder Druckmotive auf die Behälter aufgebracht werden.
  • Es können alternativ oder zusätzlich auch andere Drucktechniken wie Siebdruck oder Tampondruck zum Einsatz kommen.
  • Ebenfalls kann auch mindestens eine Ausstattungsvorrichtung von einer Etikettiermaschine gebildet werden, insbesondere von einer, welche dehnfähige, schlauchförmige Etiketten auf die Behälter aufbringt.
  • Als Ausstattungsvorrichtung kann auch eine Etikettiermaschine dienen, welche Etiketten aus Papier oder Kunststoff an die Behälter von der Seite her anbringt. Beispielsweise können hier auch Selbstklebeetiketten verwendet werden, insbesondere im "No-Label-Look".
  • Weiterhin kann die Behälterausstattungsanlage auch eigenständige Module zur Härtung bzw. Vernetzung von UV-aushärtbaren Farben aufweisen (Pinning). Ein derartiges Modul weist mindestens eine UV-Lampe auf, welche auf zumindest den Bereich, auf den die Druckfarbe aufgebracht wird, gerichtet ist. Zu Sterilisationszwecken kann dieser Bereich auch erweitert werden oder es wird eine zusätzlich UV-Lampe im Bereich der Mündung der Behälter angebracht, welche diese sterilisiert. Ebenfalls ist an eine in den Behälter einfahrbare UV-Lampe gedacht, um die außen aufgebrachte Druckfarbe von Innen härten zu können und gleichzeitig die Innenwand der Behälter zu sterilisieren. Die nach innen einfahrbare UV-Lampe ist insbesondere mitdrehend auf einem Modul angebracht. Bei den UV-Lampen welche eine Außenseite der Behälter behandeln, kann es sich ebenfalls um mitdrehende Lampen handeln, es ist aber auch möglich, um dieses Modul eine Einhausung in Form eines feststehenden Tunnels zu bauen, welcher mit daran fest angebrachten UV-Lampen bestückt ist. Die in diesem Absatz genannten Ausführungen können auch Anwendung im erfindungsgemäßen Förderabschnitt finden.
  • Allgemein kann im erfindungsgemäßen Förderabschnitt eine Zwischenbehandlung der Behälter durchaus erfolgen, beispielsweise ein Zwischenpinning der Druckfarbe oder eine Aufbringung eines Mindesthaltbarkeitsdatums. Insbesondere stehen die Mittel dabei fest im Vergleich zum Förderer.
  • Alternativ oder zusätzlich kann eine Härtung und/oder Sterilisation auch in den Ausstattungsmodulen erfolgen. Alternativ oder zusätzlich kann auch eine Härtung und/oder Sterilisation in einer Station erfolgen, die räumlich beabstandet (beispielsweise um mehr als ein Meter) von den Modulen angeordnet ist. Auf diese Weise kann eine bessere Abschirmung der UV-Strahlung vorgenommen werden, so dass möglichst wenig UV-Licht auf die Druckköpfe trifft. Zusätzlich könnte in der Station eine Sterilisation mit flüssigem oder gasförmigem Sterilisationsmedium, wie Wasserstoffperoxid, durchgeführt werden, welches über eine Düse in den Behälter eingebracht wird.
  • Als Ausstattungsmodul kann auch eine Beschichtung der Behälter mit einem Haftmittel den Druckmodulen vorgelagert sein, mit denen beispielsweise eine Haftschicht auf die Behälter aufgebracht wird, auf der wiederum die Druckfarbe aufgetragen wird, wobei die Haftfestigkeit zwischen dem Behälter und der Haftschicht kleiner ist als die Haftfestigkeit zwischen Haftschicht und dem Druckmedium. Insbesondere ist die Haftschicht derart beschaffen, dass sie von Lauge abgelöst werden kann. Dies wird insbesondere beim Recycling benötigt, wo die Druckfarbe vom Behältermaterial getrennt werden soll.
  • Bei den Behältern handelt es sich insbesondere um PET-Flaschen, insbesondere um PET-Einwegflaschen.
  • Es können auch Einrichtungen zur Vorbehandlung der Behälter vorgesehen sein, beispielsweise eine Plasmabehandlungseinrichtung, mit welcher eine dünne Siliziumoxidschicht auf die Behälteraußen- oder -innenfläche zur Verbesserung der Barriereeigenschaften aufgetragen wird. Ebenfalls als Vorbehandlungseinheit möglich ist eine Behälterreinigungseinheit, eine Konditionierungseinheit, insbesondere konfiguriert zur Trocknung und/oder Temperierung der Behälter, eine Oberflächenaktivierungseinheit, insbesondere konfiguriert zur Erhöhung der Oberflächenenergie der Behälteroberfläche, und/oder eine Elektrostatikeinheit zur elektrostatischen Ent- oder Aufladung der Behälteroberfläche.
  • Der Einsatz der genannten Vorbehandlungseinheiten oder Kombinationen daraus ist im Wesentlichen von den Kundenanforderungen abhängig. Grundsätzlich lassen sich die Einheiten auch in ein modulares Konzept der Behälter bedruckenden Vorrichtungen integrieren. Diese Module können mit den gleichen Transportmitteln ausgestattet sein wie sie die Druckmodule aufweisen.
  • Im Allgemeinen zeichnet sich ein modulares Konzept für die Druckmodule und/oder Vorbehandlungseinheiten dadurch aus, dass weitere Module im Nachhinein leicht hinzugefügt oder entfernt werden können. Ein Punkt hierfür kann eine einheitliche Übergabe der Behälter zwischen den Modulen darstellen. Auch eine einheitliche Größe der Module, insbesondere ein einheitlicher Durchmesser bei rundlaufenden Modulen, kann bei der Aufstellung zueinander einen Vorteil in einem modularen Konzept bieten. Ebenso ist daran gedacht, dass jedes Modul auch mit der gleichen Umfangsgeschwindigkeit umläuft. Es kann auch vorteilhaft sein, dass eine Behälterübergabe zwischen den Modulen direkt erfolgt, also ohne weiteren zwischengeschaltenen Transporteur.
  • Bei einer direkten Übergabe zwischen zwei Modulen, in denen zur Behälteraufnahme ein Zentrierkopf auf eine Behältermündung im oberen Bereich des Behälters aufgesetzt und der Behälter von unten her im Bodenbereich durch eine weitere Aufnahme gestützt wird, insbesondere durch einen Drehteller, kann eine direkte Übergabe an ein weiteres Modul derart erfolgen, dass zusätzlich an mindestens einem Modul eine Klammer angeordnet ist, welche den Behälter zumindest zeitweise von der Seite her aufnehmen bzw. halten kann - insbesondere im Neckhandling (im Bereich der Mündung werden die Behälter meistens nicht bedruckt, deswegen könnte hier die Klammer auch ständig im Eingriff bleiben).
  • Ebenfalls wäre es möglich, den Behälter im Körperbereich mit der Klammer zu greifen, hier kann es von Vorteil sein, wenn die Klammer im Moment der Bedruckung oder Behandlung zur Freigabe der Behälteraußenfläche weggefahren werden kann. Diese könnte dann ein Teilelement einer Einhausung (siehe weiter unten) darstellen. Selbiges gilt auch für eine oben erwähnte Neckhandlingklammer, wenn der Behälter im Bereich seiner Mündung doch bedruckt werden soll.
  • Die Zentrierköpfe und die Bodenaufnahmen des übergebenden Moduls können zur Übergabe der Behälter so weit, insbesondere in lotrechter Richtung, auseinander gefahren werden, dass die Zentrierköpfe und die Bodenaufnahmen des übernehmenden Moduls dazwischen Platz. Nach dem Auseinanderfahren wird der Behälter nur noch von der Klammer des übergebenden Moduls gehalten, bis die Zentrierköpfe und die Bodenaufnahmen des übernehmenden Moduls mit dem Behälter in Eingriff sind. Alternativ können auch am übergebenden und am übernehmenden Modul Klammem angeordnet sein, welche die Behälter beispielsweise abwechselnd oberhalb eines Transportrings und unterhalb dieses Rings greifen. Die Zentrierköpfe und die Bodenaufnahmen mindestens eines Moduls müssten allerdings dennoch wie gerade beschrieben auseinander gefahren werden.
  • Alternativ könnte man die Klammer (in ihrer Gesamtheit) beweglich, also teleskopierbar/ausfahrbar oder schwenkbar, ausgestalten. Diese könnte beispielsweise den Behälter vor dem Moment der Übergabe aus dem Modulteilkreis "herausfahren" und an das nächste Modul übergeben (entweder an eine Klammer dort oder direkt an die dortigen Zentrierköpfe und die Bodenaufnahmen). Auf diese Weise würde der Hub der Zentrierköpfe und/oder der Bodenaufnahmen geringer. Ein Wegschwenken oder -stellen der Klammern in Richtung zur benachbarten Behandlungsposition von einem oder beiden Karussellen wäre auch eine Möglichkeit. Hierfür können die Behandlungspositionen vom übernehmenden und übergebenden Karussell um eine halbe Teilung versetzt zueinander sein, so dass die jeweiligen Zentrierköpfe und die Bodenaufnahmen der zwei Karusselle ineinander kämmen - wie zwei Zahnräder. Durch das Wegschwenken oder -stellen der Klammern hin zur benachbarten Behandlungsposition an dem übergebenden Karussell um bevorzugt eine halbe Teilung könnte eine Übergabe an das übernehmende Karussell erfolgen, bei der entweder eine Klammer den Behälter übernimmt oder direkt die jeweiligen Zentrierköpfe und die Bodenaufnahmen. Auf diese Weise kann eine sehr platzsparende Aufstellung realisiert werden.
  • Insbesondere erfolgt in der Ausstattungsanlage zumindest zeitweise und zumindest bereichsweise ein kontinuierlicher Transport der Behälter oder der Behältergruppen.
  • Um jeden Behälter kann während des Drucks ein Schutz bzw. die oben genannte Einhausung positioniert werden, welcher im Wesentlichen hülsenförmig ist. Der Schutz kann auch von mehreren Elementen gebildet werden, wobei ein Element in Bezug auf das Karussell oder den Drehteller feststeht und ein anderes Element zur Entnahme der Behälter aus dem Schutz beweglich angeordnet ist. Mit ihm kann verhindert werden, dass zu viel Drucknebel in der Maschine verteilt wird. Insbesondere ist an dem Schutz auch eine Absaugung angebracht. Mit dem Schutz werden insbesondere Luftverwirbelungen vermieden. Wenn eine Klammer zur Behälteraufnahme Teil des Schutzes ist, weist dieser insbesondere eine Abdichtung zur Klammer auf, und zwar an den Stellen, wo die Klammer zum Greifen des Behälters bewegt werden muss. Als Abdichtung können beispielsweise Faltenbälge, aber auch Bürsten verwendet werden. Insbesondere weisen die Bereiche des Schutzes eine Aussparung für die Bewegung der Klammer auf.
  • Die bereits genannten Drehteller zur Drehung der Behälter während einer Behandlung (insbesondere bei der Bedruckung) sind insbesondere mit Servomotoren verbunden, die die jeweilig gewünschte Drehlage der Behälter relativ genau einstellen können. Für eine noch präzisere Einstellung der Drehlage kann ein Drehwertgeber auch am Drehteller oder zumindest außerhalb des Gehäuses des Drehtellerantriebs angeordnet sein. Insbesondere ist er näher an dem zu bedruckenden Behälter angeordnet als das Gehäuse des Antriebs. Es wäre auch denkbar, einen Teil der Welle mit einem größeren Durchmesser zu versehen und dort den Drehwertgeber anzubringen. Letzteres und die Anbringung am Drehteller (der Drehteller besitzt normalerweise einen größeren Umfang als die Welle des Servomotors) haben den Vorteil, dass mehr Inkremente entlang des Umfangs des drehenden Teils angeordnet werden können und somit eine Drehstellung genauer erfassbar ist. Der Geber erfasst insbesondere unterschiedlich magnetisierte Bereiche der zu erfassenden Welle, er könnte in bestimmten Ausführungsformen aber auch optisch arbeiten. Der Geber könnte auch die Drehstellung der Behälter selbst mit optischen Mitteln erfassen. Hier wäre es denkbar, auf der Behälterkontur Referenzmarken hineinzublasen und/oder Aufzudrucken und/oder einzuprägen und/oder einzuspritzen (in den Preform, bevorzugt nicht an den Teilen, welche im Streckblasprozess miteinbezogen werden (z.B. die Mündung)). Die genaue Positionierung ist insbesondere bei dem Einsatz von mehreren Modulen wichtig, wenn Farben aufeinander auf eine bestimmte Position am Behälter gebracht werden müssen. Falls hier geringfügige Toleranzen auftreten, können sich diese aufsummieren und die Qualität des Drucks leidet umso mehr. Insbesondere in der Ausstattungsmaschine direkt nach dem erfindungsgemäßen Förderabschnitt kann eine genaue Positionierung sehr brauchbar sein.
  • Es kann auch an mindestens einer Ausstattungsvorrichtung, insbesondere an einem Modul, ein Drehwertgeber vorhanden sein, mit welchem die Drehposition der Ausstattungsvorrichtung erfasst wird. Die erfassten Werte werden insbesondere an eine Steuerung weitergegeben und dienen der Ansteuerung der Druckköpfe bzw. -düsen und/oder den Drehtellern.
  • Insbesondere ist es auch möglich, die Antriebe der Drehtellermotoren mit einer Steuerung zu verbinden, welche auf einem anderen Eingang mit einer Kamera (oder dem oben genannten Sensor, der eine Referenzmarke am Behälter erkennt) verbunden ist. Mit einer Kamera ist es möglich, die aktuelle Drehlage eines Behälters vor oder am Anfang eines Ausstattungsmoduls festzustellen. Die festgestellte Drehlage wird von der Steuerung ausgewertet und mit einem Sollwert verglichen, welcher vorgibt, in welcher Drehposition eine Ausstattung bzw. ein Druck des Behälters beginnen soll. Der Behälter wird dann um den jeweiligen Winkelunterschied von Ist zu Soll gedreht. Eine derartige Kamera kann vor bzw. an jeder einzelnen Ausstattungsvorrichtung sitzen, insbesondere jedoch zumindest am Anfang der Anlage, insbesondere auch nach oder am Ende des Förderabschnitts, an dem keine Dekoration der Behälter erfolgt.
  • Wenn eine Drehlage eines Behälters bei der Übergabe von einer Ausstattungsvorrichtung zur nächsten Ausstattungsvorrichtung durch einen Form- oder Reibschluss, also sozusagen mechanisch, sichergestellt werden kann - beispielsweise durch den Einsatz eines mit dem Behälter mitlaufenden Sklaven oder durch eine sehr präzise Übergabe - so ist es auch möglich, dass der Behälter zwischen den Ausstattungsvorrichtungen gar nicht ausgerichtet werden muss. Eine Ausrichtung vor dem Eintritt in die Ausstattungsanlage kann beispielsweise per Kamera erfolgen oder durch Beibehalt der Rotationsausrichtung, wenn der Ausstattungsanlage eine Blasformmaschine vorgelagert ist. Bei der letzten Möglichkeit ist die Rotationsposition der Behälter in einer Blasform durch die Analage der Behälter an der Blasformwand vorgegeben.
  • Allerdings ist es anzumerken, dass selbst wenn eine Ausrichtung der Behälter vorgegeben ist, eine zusätzliche Überprüfung des Durchmessers nicht schadet, denn dieser kann abhängig vom Herstellungsverfahren der Behälter sehr stark variieren. Die Überprüfung kann ebenfalls mit einer - bevorzugt derselben - Kamera erfolgen. Abhängig vom Durchmesser kann eine Druckvorlage im nachfolgenden Druckprozess auf jeden einzelnen Behälter abgestimmt werden, in dem eine Skalierung der Vorlage zumindest in Umfangsrichtung erfolgt.
  • Je nachdem, welchen Winkel ein Druckbild auf den Behältern in Umfangsrichtung einnimmt, kann eine insbesondere direkte Übergabe der Behälter von einem Druckmodul auf das nächste Druckmodul mit oder ohne neue Ausrichtung der Behälter erfolgen. Im Fall eines Rundumdrucks entlang des kompletten Umfangs könnte der Druck mit einer anderen Farbe an einer anderen Rotationsposition entlang des Umfangs beginnen, als der Druck im vorgelagerten Ausstattungsmodul geendet oder angefangen hat. Insbesondere kann der Druck des nachgelagerten Moduls in einem anderen Winkelbereich in Bezug auf den Behälterumfang beginnen als der Druck im vorgelagerten Modul begonnen und/oder geendet hat. Der Bereich kann dabei insbesondere um mehr als 5° von einem der beiden Enden entfernt sein. Liegen beispielsweise die Druckköpfe innerhalb des von den Behältern durchlaufenen Teilkreises beider Druckmodule und die Düsen des Druckkopfes feuern die Farbe in radialer Richtung nach außen auf die Behälter, so liegt der Druckkopf eines nachgelagerten Moduls im Vergleich zu dem Druckkopf des vorgelagerten Moduls genau um 180° versetzt in Bezug auf den Behälter. In dem Fall könnte der Anfang des Drucks des nachgelagerten Moduls um 180° versetzt zum Druckbildende des vorgelagerten Moduls sein. Auf eine Ausrichtung könnte dann verzichtet werden und Prozesszeit wird gewonnen.
  • Dies wäre auch vorstellbar, wenn sich der Druck nur um 270° entlang des Behälterumfangs erstreckt. Hier würden dann zunächst 90° (bzw. 180° (abhängig von der Drehrichtung)) des Behälterumfangs im nachfolgenden Modul gedruckt, dann 90° übersprungen und schließlich die verbleibenden 90° (bzw. 180°) gedruckt werden. Ein ähnliches Prinzip kann angewendet werden, wenn die Druckvorlage mehrmals entlang des Umfangs unterbrochen ist, oder es für unterschiedliche Winkelbereiche verschiedene Druckvorlagen gibt - vergleichbar mit einem Rückenetikett und einem Rumpf- oder Brustetikett.
  • Je nach Steuerung des Druckvorgangs können die Behälter auch im nachgelagerten Modul zum Anfang oder Ende eines Drucks des vorgelagerten Moduls gedreht und der Druck der nächsten Farbe erst dort begonnen. So wäre denkbar, den Behälter vor oder in einem Druckmodul vor Beginn des Drucks grundsätzlich so auszurichten, dass der Druck an derselben Rotationsposition beginnt, wie im vorgelagerten Modul. Dies ist insbesondere auch vorteilhaft, wenn nur ein Teil eines Umfangs eines Behälters bedruckt werden soll. Ebenfalls ist daran gedacht, den Druck im nachgelagerten Modul an der Kante (Ende bzw. Anfang) des Drucks des vorgelagerten Moduls fortzusetzen, welche durch Drehung des Behälters schneller (um den kleineren Drehwinkel) an den Druckkopf des nachgelagerten Moduls bei der Übergabe positioniert werden kann - in anderen Worten: es wird im nachfolgenden Modul der Druck an der Kante angefangen, welche sich nach der Übernahme des Behälters in Umfangsrichtung näher an der Position des Druckkopfs des übernehmenden Moduls befindet. So kann es sein, dass sich die Drehrichtung des Behälters um seine Längsachse während der Druckprozesse zweier benachbarter Module ändert. Dies hat insbesondere den Vorteil, dass die für die Drehung benötigte Zeit sehr klein gehalten werden kann, was wiederum Vorteile bzgl. der Baugröße der Ausstattungsvorrichtungen hat.
  • Die Drehstellung des Behälters kann auch bei oder nach der Übergabe von einem Modul auf das nächste derart verändert werden, dass ein Druck grundsätzlich an der selben Position beginnt und die Drehrichtung des Behälters um dessen Längsachse auf jedem Modul die gleiche ist.
  • Allgemein gilt, dass wenn im nachgelagerten Druckmodul eine Änderung der Ausrichtung des Behälters gewünscht ist, diese auch bereits im vorgelagerten Druckmodul erfolgen kann. Dies kann auch abhängig von den benötigten Prozesswinkeln der Module geregelt werden. Wenn beispielsweise weniger Farbe (geringere Auflösung einer Farbe, weniger Winkelbereich, in dem diese Farbe benötigt wird) zum Druck der Druckvorlage im vorgelagerten Modul benötigt wird als im nachgelagerten Modul, so kann die Ausrichtung schon im vorgelagerten Modul stattfinden. Allgemein gesagt wird der Ort (das Modul), wo eine Ausrichtung der Behälter stattfindet, auf Basis der im jeweiligen Modul benötigten Prozesszeit vorgegeben. Dies kann automatisch durch ein Erkennen der Druckvorlage erfolgen oder manuell festgelegt werden. Die Ausrichtung kann auch in zwei Schritten erfolgen, indem der Behälter auf dem vorgelagerten Modul nur um einen Teil des benötigten Drehwinkels nach dem Druck gedreht wird und auf dem nachfolgenden Modul der Rest.
  • Prinzipiell wären alle diese Szenarien zum Finden der korrekten Position auf benachbarten Ausstattungsvorrichtungen auch mit einem dazwischen gelagerten Fördersystem möglich - beispielsweise bei Dazwischenschaltung eines Transportsterns. Auch könnte dieser Transportstern teilweise oder ganz die Aufgabe der Ausrichtung übernehmen.
  • Um die Vorrichtung zum Ausstatten der Behälter kann auch ein Maschinenschutz angeordnet sein, wobei der Maschinenschutz zwei Öffnungen zum Einbringen der Behälter und zum Ausbringen der Behälter aufweist. Innerhalb dieses Maschinenschutzes kann eine Absaugung vorhanden sein, welche etwaig entstehenden Drucknebel absaugt - diese kann insbesondere an den beiden Öffnungen angebracht sein. Ebenfalls kann auch eine Einrichtung zum Eintrag von Luft vorhanden sein, mit welcher (trotz der Absaugungen) ein Überdruck innerhalb des Maschinenschutzes erzeugt werden kann, so dass keine Staubpartikel von außen in den Bereich der Druckköpfe gelangen. Der Maschinenschutz beginnt insbesondere vor dem ersten Druckmodul. Falls eine Einheit zur Reinigung oder Oberflächenbehandlung der Behälter vorgesehen ist, sind diese zumindest noch teilweise innerhalb des Schutzes untergebracht. Dieser Maschinenschutz ist getrennt von einem jedem Behälter individuell zugeordnetem Schutz (Einhausung) zu sehen, welcher zusätzlich vorhanden sein kann.
  • Die einzelnen Druckmodule können entweder über ein Getriebe und einen gemeinsamen Hauptantrieb angetrieben werden oder über jeweils eigene Motoren verfügen. Die erste Variante ist kostengünstiger, allerdings kann es je nach Getriebe zu Ungenauigkeiten kommen. Die zweite Variante kann derart ausgestaltet sein, dass jedes Druckmodul über einen Direktantrieb verfügt, was bedeutet, dass der Antrieb ohne dazwischenschalten eines Getriebes das Karussell des Druckmoduls antreibt. Beispielsweise könnte hierfür ein magnetisch wirkender Antrieb mit Stator und Läufer vorhanden sein, wobei sich der Stator am stehenden Maschinengestell angeordnet ist und der Läufer am drehenden Teil. Insbesondere kann sich der Stator und/oder der Läufer nur über ein Teilsegment des Umfangs des Moduls erstrecken, welches insbesondere kleiner ist als 90°. Es können auch zwei solche gegenüberliegende Teilsegmente vorhanden sein.
  • Insbesondere ist der Förderabschnitt, in dem keine Dekoration der Behälter erfolgt, über ein Getriebe mit einem Druckmodul verbunden. Insbesondere wird der Förderabschnitt, in dem keine Dekoration der Behälter erfolgt, so eingeplant, dass sich dieser in der Nähe einer Wand am Aufstellungsort (Halle beim Kunden) befindet, aufgrund der auch die Richtungsänderung im Hauptförderweg notwendig ist.
  • Insbesondere können auch mindestens zwei Module fest miteinander verbunden sein, also beispielsweise ein gemeinsames Gestell aufweisen und andere Module separat hinzugefügt werden. Insbesondere sind Module fest miteinander verbunden, welche in so gut wie jeder Druckanlagenkonfiguration vorhanden sind. Dies sind insbesondere die Direktdruckmodule, welche jeweils eine Farbe auf die Behälter aufbringen. Die Farben können beispielsweise Magenta, Cyan, Gelb, Weiß oder Schwarz sein.
  • Wenn ein aufzubringendes Teildruckbild bei einer Endkante eines vorher aufgebrachten Teildruckbildes beginnen soll und es sich bei den Teildruckbildern nicht um Rundumdrucke (≤359°) handelt, ist grundsätzlich folgendes Verfahren möglich:
    1. a) Eingabe eines Behälters in ein Druckmodul
    2. b) Ausrichten des Behälters am Anfang des Druckmoduls, insbesondere auf eine Markierung am Behälter oder Sklaven
    3. c) Durchfahren des Druckmoduls, insbesondere entlang eines Teilkreises, bei gleichzeitiger Drehung des Behälters um seine Längsachse, um eine Relativbewegung zum Drucckopf zu erzeugen, und Drucken der Druckvorlage auf die Außenoberfläche des Behälters von einer Anfangskante bis zu einer Endkante, insbesondere in Umfangsrichtung des Behälters
    4. d) Stoppen des Druckvorgangs und Übergabe des Behälters an ein nachfolgendes Druckmodul
    5. e) Ausrichten des Behälters, so dass sich die Anfangskante vor einem Druckkopf des nachfolgenden Druckmoduls befindet und Wiederholung des Schritts c)
    6. f) Drehen des Behälters während des Drucks in der gleichen Richtung in beiden Druckmodulen.
  • Mit diesen Schritten in diesem Verfahren kann zumindest auf ein "Überspringen" eines nicht zu bedruckenden Bereichs während des Drucks innerhalb eines Moduls verzichtet werden, wenn der Druck in diesem Bereich durchgängig ist. Die Teildruckbilder überlappen dabei, insbesondere vollständig, so dass die jeweiligen Anfangs- und Endkanten an derselben Umfangsposition vorhanden sind. Insbesondere werden die Behälter zur jeweiligen Kante um den kürzeren Winkel gedreht. Die Ausrichtung ist dabei auch zumindest teilweise im vorgeordneten Modul möglich.
  • Besonders vorteilhafte Beispiele für Verfahren mit beabstandeten Anfangs- und Endkanten, die eine kurze Zeitspanne zur Ausrichtung des Behälters gewährleisten und die somit die eingangs gestellte Aufgabe ebenfalls lösen, sind folgende:
    Es wird ein Verfahren zum Bedrucken von Behältern, vorgeschlagen, bei dem ein Behälter von mindestens zwei umlaufenden Modulen, an denen zumindest zeitweise mitumlaufende Druckköpfe angeordnet sind, mit jeweils einem Teildruckbild pro Modul ausgestattet wird, wobei die Behälter direkt von einem Modul an das nächste übergeben werden und wobei die Teildruckbilder jeweils in Umfangsrichtung des Behälters eine voneinander beabstandete Anfangs- und Endkante aufweisen, wobei der Behälter nach Fertigstellung des ersten Teildruckbildes derart ausgerichtet wird, dass der Druckkopf des folgenden Moduls den Druck des nächsten Teildruckbildes an der Anfangskante des ersten Teildruckbildes beginnt.
  • Umfassen hier die Teildruckbilder jeweils 180° auf dem Behälterumfang, so ist gar keine Grobausrichtung nötig.
  • Insbesondere erfolgt keine weitere Grobausrichtung des Behälters zwischen Fertigstellung des ersten Teildruckbildes und dem Beginn des Drucks des zweiten Teildruckbildes.
  • Folgendes Verfahren ist sowohl für die gerade genannten Einsatzzwecke als auch für einen Rundumdruck um 360° geeignet:
    Verfahren zum Bedrucken von Behältern, bei dem ein Behälter von mindestens zwei umlaufenden Modulen, an denen zumindest zeitweise mitumlaufende Druckköpfe angeordnet sind, mit jeweils einem Teildruckbild pro Modul ausgestattet wird, wobei die Behälter von einem Modul an das nächste direkt übergeben werden und wobei die Teildruckbilder jeweils in Umfangsrichtung des Behälters eine Anfangs- und eine Endkante aufweisen, wobei der Behälter nach Fertigstellung des ersten Teildruckbildes so ausgerichtet bleibt, dass der Druck des zweiten Teildruckbildes mit dem Druckkopf des folgenden Moduls an einer Umfangsposition des Behälters beginnt, die einen Abstand zu Anfangs- und Endkante des ersten Teildruckbildes aufweist.
  • Mit Anfangskante und Endkante ist jeweils der Beginn oder das Ende eines (Teil-) Druckbildes in Umfangsrichtung des Behälters gemeint.
  • Will man trotzdem den Behälter für das Aufbringen eines Teildruckbildes zu einer Kante ausrichten, so wird der Behälter bevorzugt derart gedreht, dass der folgende Teildruck auf der zum nächsten Druckkopf nächstliegenden Kante beginnt. Zusammengefasst kann man also sagen:
    Verfahren zum Bedrucken von Behältern, bei dem ein Behälter von mindestens zwei umlaufenden Modulen, an denen zumindest zeitweise mitumlaufende Druckköpfe angeordnet sind, mit jeweils einem Teildruckbild pro Modul ausgestattet wird, wobei die Behälter von einem Modul an das nächste direkt übergeben werden und wobei die Teildruckbilder jeweils in Umfangsrichtung des Behälters eine Anfangs- und eine Endkante aufweisen, wobei der Behälter nach Fertigstellung des ersten Teildruckbildes derart ausgerichtet wird, dass der Beginn des zweiten Teildruckbildes mit dem Druckkopf des folgenden Moduls an der dem Druckkopf des folgenden Moduls nächstgelegenen Kante beginnt.
  • Alle Verfahren werden insbesondere von einer Steuerungsvorrichtung durchgeführt, welche die Vorgänge steuert. Insbesondere wird auch eine Berechnung von der Steuerung durchgeführt, welche Rotationsrichtungen der Behälter am günstigsten sind. Diese Werte können allerdings auch manuell vorgegeben werden.
    • Figurenbeschreibung
  • Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Element zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind. Das Positionszeichen 2 vertritt im Allgemeinen die Module 2.1, 2.2, 2.3 usw. und falls die Bezugszeichen 1.1, 1.2, 3, 4 ebenfalls als Module ausgeführt sind, auch diese.
    • Figur 1 zeigt eine schematische Draufsicht einer Ausstattungsvorrichtung.
    • Figur 2 zeigt eine schematische Draufsicht einer bevorzugten Ausführungsvariante einer Ausstattungsvorrichtung.
    • Figur 3 zeigt eine schematische Draufsicht einer bevorzugten Ausführungsvariante einer Ausstattungsvorrichtung.
    • Figur 4 zeigt eine schematische Draufsicht einer bevorzugten Ausführungsvariante einer Ausstattungsvorrichtung.
    • Figur 5 zeigt eine schematische Draufsicht einer bevorzugten Ausführungsvariante einer Ausstattungsvorrichtung.
    • Figur 6 zeigt in einer Draufsicht schematisch verschiedene Verfahrensabläufe zwischen zwei Direktdruckmodulen.
    • Figur 7 zeigt eine Schnittansicht von zwei Direktdruckmodulen.
    • Figur 8 zeigt eine Schnittansicht von einer Direktdruckmaschine.
    • Figuren 9a bis 9c zeigen Ausführungsvarianten einer Flaschendrehung.
  • Figur 1 zeigt einen Ofen 100 um Erwärmen von Vorformlingen aus PET, welche im Anschluss an die Erwärmung über einen Eingabestern in eine kontinuierlich rundlaufende Streckblasmaschine 200 übergeben werden. Diese weist an ihrem Umfang mehrere Blasstationen auf, mittels derer die Vorformlinge zuerst mittels einer Reckstange gereckt und durch eine Blasdüse vorgeblasen, dann mittels Hochdruck gegen die Innenwandung einer öffenbaren Blasform fertiggeblasen werden. Anschließend werden die fertig geformten Behälter mit einem Entnahmestern 120 an eine Vorrichtung 5 zum Ausstatten von Behältern übergeben.
  • Die Behälterausstattungsanlage 5 umfasst mehrere Module 2, welche direkt aneinander anschließend aufgestellt sind. 1.1 kennzeichnet ein Modul, in dem eine Oberflächenbehandlung, insbesondere eine Reinigung der Behälter stattfindet. 1.2 kennzeichnet ein Modul, in dem eine Beschichtung auf die Behälter aufgetragen wird. 2.1 kennzeichnet ein Modul, in welchem ein oder mehrere Druckköpfe angeordnet sind und in welchem die Farbe Weiß auf die Behälteraußenoberfläche aufgetragen wird. 2.2 kennzeichnet ein Modul, in welchem ein oder mehrere Druckköpfe angeordnet sind und mit welchem die Farbe Gelb auf die Behälteraußenoberfläche aufgetragen wird. 2.3 kennzeichnet ein Modul, in welchem ein oder mehrere Druckköpfe angeordnet sind und mit welchem die Farbe Magenta auf die Behälteraußenoberfläche aufgetragen wird. 2.4 kennzeichnet ein Modul, in welchem ein oder mehrere Druckköpfe angeordnet sind und mit welchem die Farbe Cyan auf die Behälteraußenoberfläche aufgetragen wird. 2.5 kennzeichnet ein Modul, in welchem ein oder mehrere Druckköpfe angeordnet sind und mit welchem die Farbe Schwarz auf die Behälteraußenoberfläche aufgetragen wird. 2.6 kennzeichnet ein Modul, in welchem ein oder mehrere Druckköpfe angeordnet sind und mit welchem eine spezielle Farbe auf die Behälteraußenoberfläche aufgetragen werden kann, die nur schlecht durch eine Kombination der anderen Farben hergestellt werden kann, wie z.B. Gold, wird. 4 kennzeichnet ein Modul, in welchem ein oder mehrere UV-Strahlungsemitter angebracht sind und in welchem die zuvor aufgebrachten Druckfarben getrocknet werden. Die Module 1.1, 1.2 2.1 und 2.2 sind im Zick-Zack aufgestellt. Das Modul 2.3 fällt nicht mehr unter dieses Muster, da dieses so aufgestellt wurde, dass die Behälter an einer Wand 10 vorbeigeleitet werden können. Durch diese Aufstellung ist im Module 2.2 eine kürzere Behandlungszeit bzw. ein kürzerer Behandlungswinkel 53 gegeben als im Modul 2.1. Bezugszeichen 52 bezieht sich auf den Behandlungswinkel des Moduls 2.1.
  • Die Farben können auch in anderer Reihenfolge aufgebracht werden, beispielsweise zuerst Schwarz, dann Cyan, dann Magenta, dann Gelb und zum Schluss Weiß.
  • Nach dem Durchlauf der Behälterausstattungsanlage 5 werden die Behälter über weitere Fördermittel zu einer Füllmaschine transportiert, in der sie mit einem Getränk befüllt werden. Anschließend werden die Behälter durch einen Verschließer mittels eines Verschlusses verschlossen.
  • In Figur 2 wurde im Vergleich zu Figur 1 ein zusätzlicher Transportstern 3 aufgestellt, welcher zwischen Modul 2.2 und Modul 2.3 eingefügt wurde. Auf diesem Transportstern (Förderabschnitt) werden die Behälter transportiert, ohne dabei ausgestattet zu werden. Auf diese Weise kann bei der gassenförmigen Aufstellung der einzelnen Module 2 der Behälterausstattungsanlage 5 ein durchgängig großer Behandlungswinkel erreicht werden. Auf dem Transportstern 3 werden die Behälter mittels nicht näher gezeigten Klammern transportiert - insbesondere im Neckhandling. Der Transportstern 3 ist im Durchmesser größer als die Druckmodule 2. Zur Überwindung von kleineren Winkeln im Bereich der Richtungsänderung des Hauptförderwegs kann der Transportstern 3 auch kleiner ausfallen als der der Druckmodule 2. Der hier gezeigte Winkel der Richtungsänderung ist ca. 180°. Man erkennt auch, dass der Förderweg der Behälter im Transportstern 3 kürzer ist, als der Weg, den die Halteelemente des Transportsterns leer zurücklegen.
  • Es ist auch zu erkennen, dass sich die Krümmung des Transportweges von Förderer 2.2 zu Förderer 3 verändert. Auf dem Förderer 2.2 werden die Behälter - von oben gesehen - gegen den Uhrzeigersinn transportiert und auf dem Förderer 3 im Uhrzeigersinn. Auf dem dem Förderer 3 nachgelagerten Förderer 2.3 ist die Transportrichtung wieder gegen den Uhrzeigersinn. Hier hat sich also auch das Krümmungsvorzeichen geändert.
  • In Figur 3 wurde der Transportstern 3 aus Figur 2 durch einen Riemenförderer 3a ersetzt. Der Transportriemen ist dabei um zwei nicht mit Positionskennzeichen versehene umlaufende Sterne gespannt. Am Riemen ist eine Vielzahl von Halteelementen wie Klammern oder Aufnahmedornen angeordnet. Es ist zu erkennen, dass der Riemenförderer 3a als richtungsänderndes Element des Hauptförderwegs in Richtung des Gassenbodens des Hauptförderwegs noch weniger Platz benötigt, als der Transportstern 3. Auch bei diesem Riemenförderer 3a ist der Förderweg der Behälter kürzer, als der Weg, den die Halteelemente des Riemenförderers 3a leer zurücklegen. Anstatt des Riemens kann auch eine Kette verwendet werden.
  • Die Krümmung des Transportweges ändert sich hier bei dem Durchlauf der Behälter von Förderer 3 zweimal. Man erkennt, dass sich die Behälter sowohl bei der Übernahme als auch bei der Übergabe noch im Bereich der den Riemen aufspannenden Sterne befinden, die eine andere Krümmung aufweisen, als der lineare Bereich dazwischen.
  • Weiterhin ist in Figur 3 zu erkennen, dass um die Vorrichtung ein Schutz 12 aufgestellt ist, der einzelne Module von der Umgebung abschirmt. Der Einlauf in den Schutz 12 befindet sich bei einem Vorbehandlungsstern 1.1, der Auslauf ist nach dem letzten Druckmodul 2.5 und vor der UV-Trocknung 4 angeordnet. Der Förderer 3a befindet sich auch innerhalb des Schutzes. Zusätzlich lässt sich auch eine Variante 13 des Schutzes mit gestrichelten Linien erkennen. Bei dieser endet der Schutz 13 nicht innerhalb der Ausstattungsanlage 5 sondern ist durchgängig bis zu einem nicht gezeigten Füll- und Verschließbereich. Dies ist insbesondere von Vorteil, wenn an den Behältnissen oder Vorformlingen eine Sterilisation - beispielsweise mit UV-Bestrahlung stattgefunden hat. Um zu verhindern, dass keine zusätzlichen Kontaminationen auf die Behälterwände gelangen. Hierzu kann innerhalb des Schutzes ein Überdruck von ca. 3 - 30 Pa aufrecht erhalten werden. Weiterhin können auch Absaugungen 14 vorhanden sein, die verhindern, dass Drucknebel verschleppt oder Staub in den Schutz 12 wird. Die Absaugungen 14 können beispielsweise in einem Einlaufbereich angeordnet sein. Weiterhin sind Absaugungen über jedem einzelnen Druckmodul 2 angebracht. Positionszeichen 15 kennzeichnet eine Einblasung mittels sauberer, insbesondere keimfreier, Luft, um den Überdruck aufrecht erhalten zu können. Die Schutzmaßnahmen sind auch bei den anderen Ausführungsbeispielen anwendbar. Der UV-Behandlungsstern 4 ist zusätzlich durch einen separaten Schutz eingehaust, so dass keine UV-Strahlung in dessen Umgebung dringen kann.
  • In Figur 4 ist der Hauptförderweg 6 der Behälter dargestellt. Man erkennt die Gassenform mit dem auf der linken Seite vorhandenen Gassenboden. Die Richtungsänderung ist hier im Wesentlichen 180°. Es sind aber auch Richtungsänderungen von beispielsweise 90° denkbar. Wenn keine Richtungsänderung vorhanden ist, könnte auch auf den Förderer 3, 3a verzichtet werden.
  • Figur 5 veranschaulicht eine Variante mit einem Schienentransportsystem 18, auf dem eine Vielzahl an Shuttles entlanglaufen. Die einzelnen Module 2 mit den Elementen zum Behandeln der Behälter laufen auch hier ständig um eine mittlere Drehachse um. Die Shuttles auf dem Transportsystem 18 sind dazu geeignet, einen oder mehrere Behälter aufzunehmen. Auch hier gibt es einen linearen Förderabschnitt, mit welchem die Behandlungszeit in den Modulen an der Richtungsänderung gesteigert werden kann. Die Shuttles mit den darauf vorhandenen Behältern werden hier im Bereich der einzelnen Module 2 mit der gleichen Winkelgeschwindigkeit um die Moduldrehachse befördert, wie sich die Module 2 drehen. Es kann auch ein taktweiser Transport der Shuttles bei einem gleichzeitigen taktweisen Drehen der Module 2 vollzogen werden.
  • Ein Vorteil dieses Systems ist, dass keine komplizierten Übergaben eines Behälters erfolgen müssen, sondern die Behälter ständig am auf dem Shuttle liegenden Halteelement aufgenommen sind. Das Halteelement ist insbesondere drehbar, um die Relativbewegung von Behälteroberfläche zu den Druckköpfen der Module 2 während des Drucks herstellen zu können.
  • Positionszeichen 19 kennzeichnet eine Rückführstrecke der Shuttles zum Anfang des Schienensystems 18 bei Position 1.1. Die Behälter werden nach Durchlaufen der Behälterausstattungsanlage an ein weiteres Transportsystem nach Position 4 übergeben. Es wäre aber auch denkbar, den Shuttletransport bis zu einem Füller oder Verschließer gehen zu lassen. Ebenfalls ist daran gedacht, den Shuttletransport durchgehend ab der Blasvorrichtung 200 oder dem Ofen 100 stattfinden zu lassen.
  • Die Figuren 6a bis 6f zeigen Beispiele für die Behälterrotation auf zwei hintereinander aufgestellten Druckmodulen 2. Der Behälter ist mit Positionskennzeichen 7 versehen, die zu bedruckende Fläche auf dem Behälter 7 ist fett gekennzeichnet und mit Positionsnummer 8 gekennzeichnet. Die in diesem Fall mitlaufenden Druckköpfe 9 sind insbesondere senkrecht auf die Behälteraußenwand gerichtet und zeigen von der Mittelachse der Module 2 radial nach außen. Pro Modul 2 ist nur ein Druckkopf 9 gezeichnet, jedoch ist eine Vielzahl von Druckköpfen 9 an einem Modul 2 in äquidistanten Abständen angeordnet, welche mit dem Modul 2 in Drehrichtung vorzugsweise kontinuierlich mitumlaufen. Zu sehen sind in jeder Figur Momentaufnahmen von einem einzigen Behälter 7 mit einem einzigen zugehörigen Druckkopf 9.
  • In allen Figuren 6a bis 6f werden die Behälter 7 zum linken Modul 2.3 von oben zugeführt, laufen in diesem entlang dessen Umfang über ca. 270° um gegen den Uhrzeigersinn, werden dabei mit einer Farbe eines Mehrfarbendruckbilds bedruckt und werden dann an das rechte Modul 2.4 übergeben, mit welchem eine zweite Farbe auf die Behälteraußenoberfläche appliziert wird und in dem sie im Uhrzeigersinn (Ausnahme: Figur 6e) weiter transportiert werden.
  • In den Figuren 6a bis 6e wird ein Behälter 7 nur entlang eines Teils seines Umfangs mit einem Druckbild versehen, in Figur 6f mit einem Rundumdruck. Die Drehung des Behälters 7 um seine Längsachse wird im Folgenden in Bezug auf die Relativbewegung vom Behälter 7 zum drehenden Modul 2 geschildert.
  • In Figur 6a ist erkennbar, dass sich der Behälter 7 im Uhrzeigersinn während des Drucks dreht, während er gegen den Uhrzeigersinn entlang des Modulumfangs transportiert wird. In der linken Position im linken Modul ist der Druck schon halb fertig. Ca. nach der Hälfte eines kompletten Umlaufs des Moduls 2.3, also nach ca. 180° (in der unteren Position) ist das Teildruckbild in einer ersten Farbe komplett aufgebracht. Nun kann der Behälter 7 schon vor der Übergabe an das nächste Modul 2.4 in die richtige Ausrichtung gebracht werden. Dies ist im linken Modul 2.3 in der Position rechts unten zu sehen. Der Behälter 7 wird im Uhrzeigersinn so lang weitergedreht, bis die Anfangskante des ersten Teildruckbildes wieder dem Druckkopf des ersten Moduls 2.3 zugewandt ist (rechte Position des linken Moduls). Die Endkante des ersten Teildruckbildes ist bei der Übergabe an das nächste Modul 2.4 dem dem nächsten Modul zugehörigen Druckkopf 9 zugewandt, so dass dieser Druckkopf 9 seinen Druck bei der Endkante des ersten Teildruckbilds beginnt. Der Behälter 7 wird nun im nächsten Modul 2.4 entgegen dem Uhrzeigersinn transportiert und dabei aber im Uhrzeigersinn um seine Achse während des Drucks gedreht. Zur Neuausrichtung muss der Behälter 7 von seiner Aufnahme (Drehteller) relativ zum Karussell bei Weiterdrehung in derselben Richtung um 180° gedreht werden.
  • In Figur 6b sind die Schritte bis zur Fertigstellung des ersten Teildruckbildes identisch zu Figur 6a. Nach dessen Fertigstellung (linkes Modul, Position unten) wird die Drehung gestoppt. Dadurch, dass sich das Teildruckbild genau über 180° entlang des Behälterumfangs erstreckt, befindet sich die Anfangskante des ersten Teildruckbildes bei der Übergabe an das nächste Modul 2.4 genau an der Position, in der sie dem Druckkopf 9 des nächsten Moduls 2.4 zugewandt ist. Der Druck kann sofort bei der Kante im nächsten Modul 2.4 fortgesetzt werden. Die Drehrichtung des Behälters 7 (im Uhrzeigersinn) wird im nächsten Modul beibehalten. Hier ist zu sehen, wie Behandlungszeit prinzipiell gewonnen werden kann. Es kann aber auch von Vorteil sein, den Behälter 7 wie in Figur 6a gezeigt, standardmäßig so lang in dieselbe Richtung weiterzudrehen, bis die erstkommende Kante dem Druckkopf 9 des nächsten Moduls 2.4 zugewandt ist.
  • In Figur 6c sind die Schritte bis zur Fertigstellung des ersten Teildruckbildes identisch zu Figur 6a, nur das Druckbild erstreckt sich in einem Umfang von 90°. Nach dessen Fertigstellung (linkes Modul, Position unten) wird die Drehrichtung zur Ausrichtung des Behälters 7 beibehalten. Er wird in der Drehrichtung, in der er während des Drucks gedreht wurde, für den Druck im nächsten Modul 2.4 ausgerichtet, und zwar so, dass der Druck des nächsten Teilbildes mit einer anderen Farbe an der selben Stelle (Anfangskante) beginnt, an der auch der erste Teildruck begonnen hat. Bei einem Druckbild von 90° entlang des Umfangs des Behälters 7 ist hier auf diese Weise nur eine Drehung zur Ausrichtung von 90° notwendig. Würde man auf der Endkante des ersten Teildrucks im nächsten Modul mit dem Druck beginnen wollen, so bräuchte man eine Drehung von 180°.
  • Dieselbe Zeitersparnis wird in Figur 6d erreicht, bei der sich das Druckbild um 270° entlang des Behälterumfangs erstreckt. Hier wird die Aufnahme so angesteuert, dass nach Fertigstellung des ersten Teildruckbildes die Drehrichtung des Behälters 7 zur Ausrichtung für das nächste Modul geändert wird. Da zur Ausrichtung auf die Anfangskante nur 90° Drehung erforderlich sind, wird diese Variante gewählt.
  • Man sieht an diesen Beispielen, dass es in Belangen der Prozesszeit immer günstiger ist, wenn die Anfangskante eines zuerst aufgebrachten Teildruckbildes auch der Anfangskante des nächsten Teildruckbildes entspricht.
  • In anderen Worten: der Behälter 7 kann schneller in eine Drehstellung ausgerichtet werden, in der sich der Druckkopf 9 des nächsten Moduls bei einer Kante des ersten Teildrucks befindet, wenn die Anfangskante des ersten Teildruckbildes so ausgerichtet wird, dass sie dem Druckkopf 9 des nächsten Moduls 2.4 zugewandt ist. Dies gilt jedoch nur für eine direkte Übergabe zwischen zwei Modulen 2.
  • In Figur 6e ist gezeigt, dass eine Ausrichtung des Behälters 7 auf die Druckköpfe des folgenden Moduls 2.4 teilweise auf dem vorigen Modul 2.3 und teilweise auf dem folgenden Modul 2.4 erfolgen kann - je nach dem, wie viel Prozesszeit auf dem vorigen Modul 2.3 zur Verfügung steht. Der Druck im folgenden Modul 2.4 (rechts) beginnt erst in der Position links oben (auf halb 11 Uhr). Der Behälter 7 könnte demzufolge auch komplett erst in dem Modul für den Druck ausgerichtet werden, in dem er stattfinden soll. Dies ist insbesondere über eine Steuerung je nach Druckvorlage und/oder Behälter flexibel einstellbar oder sogar regelbar.
  • In Figur 6f ist der Sonderfall abgebildet, in dem ein (möglichst überlappungsfreier) Rundumdruck auf den Behälter 7 aufgebracht wird. Die Ausrichtung könnte hier auch nach den Beispielen gemäß den Figuren 6a bis 6e stattfinden - dargestellt ist allerdings eine Ausführungsform, in der der Behälter 7 bei einer Übergabe von einem Modul 2.3 zu einem anderen 2.4 gar nicht ausgerichtet wird (wenn ein Druck auf Oberflächenmerkmale (z.B. Erhebungen oder Panels) ausgerichtet werden soll, ist eine einmalige Ausrichtung vor Eintritt in ein erstes Modul 2.1 schon nötig). Die Anfangskante des Druckbilds, welches in Modul 2.3 aufgetragen wird, ist mit einer Nase 8a gekennzeichnet. Es wird im vorgeordneten Modul 2.3 der ganze zur Verfügung stehende Behandlungswinkel ausgenutzt und der Behälter 7 nicht mehr ausgerichtet. Der Behälter 7 wird so übergeben, dass die gegenüberliegende Seite des Behälters 7 zu Anfangs- und Endkante 8a des ersten Teildrucks dem Druckkopf 9 des nächsten Moduls 2.4 zugewandt ist. Dort wird der Druck mitten im Teildruckbild des vorigen Moduls 2.3 begonnen. In anderen Worten weisen die beiden Anfangs- und Endkanten von zwei Teildruckbildern einen Abstand zueinander auf. Der Abstand ist insbesondere größer als 5°, im gezeigten Fall ist er 180°.
  • In Figur 7 ist die Übergabesituation eines Behälters 7 zwischen zwei Modulen 2.3 und 2.4 gezeigt. Es ist jeweils nur eine Hälfte eines Moduls dargestellt. Der obere Teil eines Moduls 2 ist mittels Kugeldrehverbinder 88 drehbar gelagert. An einer zur Hälfte gezeigten Mittelsäule 92 ist direkt neben der Kugeldrehverbindung der Läufer 90 eines magnetischen Direktantriebs angebracht. Der Stator 89 ist fest mit dem Gestell 93 verbunden, welches auf einem Hallenboden 93a steht. Die drehbare Säule stellt auch die Tintenversorgung über einen nicht gezeigten Drehverteiler zu Druckkopf 9 bereit. Dieser ist über Leitung 91 mit einem Versorgungskanal innerhalb der Säule 92 verbunden. Der Druckkopf 9 ist genau so wie der Drehteller 85, der Antrieb für den Drehteller 87, einem Greifer 82 für die Behälter 7 und einem Zentrierkopf 83 für die Behälter 7 auf dem drehenden Teil angebracht. Der Zentrierkopf 83 ist über einen magnetisch wirkenden Linearantrieb mit Läufer 81 und Stator 80 höhenverstellbar. Der Drehteller 85 und sein Antrieb 87 ist über einen magnetisch wirkenden Linearantrieb mit Läufer 86 und Stator 87 höhenverstellbar. Beim Antrieb 87 handelt es sich insbesondere auch um einen Servoantrieb, welcher mit einem Sensor 98 zur genauen Drehstellungs-Positionierung der Behälter 7 zusammenwirkt. Der Sensor 98 ist außerhalb des Gehäuses des Servos 87 angebracht und kann somit mit einem Teil der Antriebswelle zusammenwirken, der einen größeren Durchmesser aufweist. Auf dem größeren Durchmesser können mehr Inkremente zur Messung der Drehstellung aufgebracht werden. Hier sind die Inkremente auf dem Drehteller 85 selbst angebracht.
  • Zur Übergabe des Behälters von Modul 2.3 an Modul 2.4 nach der Bedruckung mit dem ersten Teildruckbild und nach einer möglichen Ausrichtung fährt der Zentrierkopf 83 nach oben und der Drehteller 85 nach unten, so dass der Behälter 7 nur noch von Greifer 82 gehalten wird. Der Greifer 82 des Moduls 2.4 wird dann mittels Linearantrieb 84 ausgefahren und greift an einer anderen Stelle entlang der Längsachse der Behälter 7 an (nicht dargestellt, vorzugsweise werden abwechselnd die Bereiche oberhalb und unterhalb eines Tragrings gegriffen) und zieht den Behälter 7 zu dem Modul 2.4 herüber und positioniert den Behälter 7 zwischen dem Drehteller 85 und dem Zentrierkopf 83 des Moduls 2.4. Anschließend werden diese beiden Elemente 83, 85 des Moduls 2.4 zum Greifen und Drehen des Behälters 7 aufeinander zugestellt und der Behälter 7 wird entweder noch ausgerichtet oder direkt über Tintenstrahldruckkopf 9 bedruckt. Ebenso wäre es möglich, dass der Greifer 82 des Moduls 2.3 herausfährt und den Behälter an Modul 2.4 übergibt. Auch wäre ein Herausfahren beider Greifer 82 denkbar, so dass der Behälter 7 in der Mitte zwischen beiden Modulen 2 übergeben wird.
  • Es wäre auch denkbar, alle gezeigten Antriebe 80, 81, 84, 86, 93, 87 als Kurvensteuerung zu realisieren. Auch alle Kombinationen sind möglich.
  • Ebenfalls ist daran gedacht, den Greifer 82 während des Druckens und des Drehens zu öffnen, um Reibung zu vermeiden.
  • Bei den Behältern kann es sich nur um runde, sondern auch um Formbehälter handeln, die ein geometrisches Element aufweise (beispielsweise eine Nase), anhand derer sie in den einzelnen Modulen positioniert werden können, beispielsweise indem der Zentrierkopf 83 oder der Drehteller 85 oder die Klammer 82 ein Gegenelement (beispielsweise eine Nut) aufweisen, in das das Element einrasten kann. Um die Position zu finden, könnte eine Relativbewegung beispielsweise zwischen Drehteiler 85 und Behälter 7 durchgeführt werden, so lang, bis eine Einrastung erfolgt. Die beteiligten Antriebe 80, 81, 84, 86, 93, 87 könnten für diesen Vorgang kraftgesteuert sein. Dieses Beispiel eignet sich insbesondere auch bei einer ersten Ausrichtung des Behälters 7 vor oder bei dem Einlauf in die Behälterausstattungsanlage 5.
  • Die Greiferklauen der Klammern 82 könnten ebenfalls einen eigenen Antrieb aufweisen.
  • Mache Elemente dieser Figur sind der Übersichtlichkeit nicht schraffiert dargestellt.
  • In Figur 8 ist eine weitere erfindungsgemäße Ausführungsform einer Druckvorrichtung 300 zu sehen. Diese weist ein Karussell auf, welches sich kontinuierlich um die lotrechte Achse 301 dreht. Die nicht mit Bezugszeichen versehenen Elemente (Antriebe, Sensoren etc.) arbeiten analog zu denen in der Figur 7. Die Flaschen werden zwischen den nach unten gefahrenen Zentrierkopf und den Standteller in Ebene E0 in das Karussell eingegeben und von diesen Elementen eingespannt. Anschließend wird die Flasche hochgefahren in Ebene E1, wo der erste Teildruck mit den Druckköpfen 9.1 und/oder 9.4 durchgeführt wird. Anschließend wird die Flasche an den ringförmigen Abschirmungen 303 vorbei zur UV-Aushärtung 302 in Ebene E2 transportiert, wo der erste Teildruck getrocknet wird. Im Anschluss daran wird die Flasche in die Ebene E3 transportiert, wo die restlichen Farben für das Druckbild aufgebracht werden.
  • Auf den Ebenen E1, E2, E3 wird die Flasche um mindestens den Winkel gedreht, der das Druckbild auf dem Flaschenumfang einnimmt. Wird mit zwei Druckköpfen 9.1 - 9.4 pro Druckebene gedruckt, so kann die Flasche zwischen den beiden Schritten kurz in die UV-Aushärtungsebene gefahren werden und dann wieder in die gleiche Druckebene E1, E3. Es wäre auch denkbar, alle Druckköpfe in einer Druckebene ringartig anzuordnen und die im allgemeinen Teil beschriebenen Verfahren nur zwischen E2 und E1 anzuwenden. E2 kann auch unterhalb oder oberhalb aller Druckebenen angeordnet werden. Ebenfalls können mehrere Ebenen zum Pinning der Druckfarbe vorhanden sein, beispielsweise zwischen Ebene E3 und E4 und auf Ebene E2.
  • Nach dem Druck kann die Flasche entweder oberhalb aller Druckköpfe 9 und UV-Stationen 302 in Ebene E4 ausgegeben werden oder für eine Ausgabe aus dem Karussell wieder zurückgefahren werden in Ebene E0. E4 hätte den Vorteil, dass ein größerer Prozesswinkel auf dem Karussell ausgenutzt werden könnte, weil eine Ausgabe nahezu (die Zentrierung und der Standteller brauchen noch Zeit, um in die Ebene E0 zurückzufahren) an derselben Umfangsposition des Karussells wie die Eingabe stattfinden kann. Hier kann insbesondere eine zweite Pinningebene zwischen E3 und E4 vorhanden sein.
  • Während des Drucks kann die Flasche 7 in einer Ebene verweilen, solange sie hierzu gedreht wird. Soll die Flasche 7 über eine Höhe bedruckt werden, welche größer ist als die Länge Ld des Druckkopfs 9, so kann die Flasche vor demselben Druckkopf 9 nacheinander zwei unterschiedliche Positionen in der Vertikalen einnehmen. Entsprechende Düsen, die an einer Position stehen, auf die schon gedruckt wurde, bleiben in der zweiten Position inaktiv.
  • Es wäre auch vorstellbar, dass die Flasche 7 in Relation zum Druckkopf 9 eine kombinierte Linear- und Drehbewegung durchführt und somit spiralförmig auf die Flasche 7 gedruckt wird. Für die Erzeugung einer geraden, horizontalen Ober- und Unterkante (OK, UK) kann die Flasche auch kurzzeitig stehenbleiben. Fängt man beispielsweise bei einem Rundumdruck bei der Unterkante UK an zu drucken, so wird die Flasche 7 zuerst einmal vor dem Druckkopf 9 gedreht, während sie in einer Höhe verweilt. Danach schalten sich bei Weiterdrehung um die Längsachse der Flasche 7 langsam immer mehr Düsen des Drucckopfs 9 von oben nach unten (entlang der Druckkopfhöhe) zu während die Flasche nach oben bewegt wird. Bei erreichen der Oberkante OK bleibt die Flasche wieder in der Vertikalen stehen und dreht sich nur noch einmal um 360°.
  • In Figur 9a ist eine Variante der aufeinanderfolgenden Drehbewegungen gezeigt, in der der Druck ca. 90° des Flaschenumfangs einnimmt. In E1 wurde der Druck gerade von Druckkopf 9.4 fertig gestellt. Auf dem Weg zu Ebene E2 oder E3 wird die Flasche in derselben Drehrichtung um 90° weitergedreht wie zuvor, so dass sie fertig ausgerichtet bei Druckkopf 9.2 bzw. UV-Lampe 302 mit der Anfangskante des ersten Teildruckbildes ankommt und direkt weitergedruckt bzw. getrocknet werden kann.
  • In Figur 9b befindet sich die Flasche nach dem Fertigstellen in Ebene E1 in derselben Ausgangsposition wie in Figur 9a. In der Ebene E2 bzw. E3 soll aber anschließend eine Trocknung bzw. ein Bedrucken mit Element 9.5 stattfinden. Deswegen wird die ursprüngliche Drehrichtung während des Aufbringens des ersten Teildruckbildes geändert und die Endkante des ersten Teildruckbildes um ca. 30° zurückgedreht, so dass sie vor dem Element 9.5 zum stehen kommt, mit dem sie als nächstes bedruckt/bestrahlt werden soll. Würde sich die Flasche weiterdrehen, so müssten 330° weitergedreht werden, was Prozesszeit kosten kann. Handelt es sich in Ebene E3 nur um Druckköpfe, ist hier im unteren Bild gut die ringförmige Anordnung zu erkennen.
  • Figur 9c zeigt einen UV-Tunnel mit einer ringförmig gebogenen UV-Lampe 302. Anstatt der gebogenen Lampe könnte auch eine Vielzahl von einzelnen Lampen um den vertikalen Behältertransportpfad angeordnet werden.
  • Die Erfindung ist durch die Ansprüche definiert.

Claims (4)

  1. Verfahren zum Bedrucken von Behältern, bei dem ein Behälter von mindestens zwei umlaufenden Modulen (2), an denen mitumlaufende Druckköpfe (9) angeordnet sind, mit jeweils einem Teildruckbild pro Modul (2) ausgestattet wird, wobei die Behälter (7) von einem Modul an das nächste direkt übergeben werden und wobei die Teildruckbilder jeweils in Umfangsrichtung des Behälters (7) eine Anfangs- und eine Endkante (8a) aufweisen,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Behälter (7) nach Fertigstellung des ersten Teildruckbildes so ausgerichtet bleibt oder durch eine Drehung um seine Längsachse neu ausgerichtet wird, dass der Druck des zweiten Teildruckbildes mit dem Druckkopf (9) des folgenden Moduls (2) an einer Umfangsposition des Behälters (7) beginnt, die einen Winkelabstand zu der Endkante des ersten Teildruckbildes aufweist,
    es sich um einen Rundumdruck handelt,
    die gegenüberliegende Seite des Behälters (7) zu Anfangs- und Endkante (8a) des ersten Teildrucks dem Druckkopf (9) des folgenden Moduls (2) zugewandt ist,
    der Winkelabstand gleich 180° ist, und
    die Druckköpfe (9) innerhalb des von den Behältern (7) durchlaufenen Teilkreises beider Druckmodule (2) liegen, wobei die Druckköpfe (9) senkrecht auf eine Behälteraußenwand gerichtet sind und jeweils von einer Mittelachse der Module (2) radial nach außen zeigen.
  2. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im folgenden Modul (2) der Druck mitten im Teildruckbild des vorigen Moduls begonnen wird.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass pro Modul (2) eine Vielzahl von Druckköpfen (9) in äquidistanten Abständen angeordnet sind, welche mit dem Modul (2) in Drehrichtung kontinuierlich mitumlaufen.
  4. Vorrichtung zum Bedrucken von Behältern mit einer Steuerungseinrichtung, die ausgebildet ist, ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 zum Bedrucken von Behältern durchzuführen.
EP16195559.6A 2013-01-31 2014-01-21 Verfahren und vorrichtung zum bedrucken von behältern Not-in-force EP3147129B1 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102013001660 2013-01-31
DE102013208061A DE102013208061A1 (de) 2013-01-31 2013-05-02 Vorrichtungen zum Bedrucken von Behältern und Verfahren dazu
EP14151853.0A EP2762317B1 (de) 2013-01-31 2014-01-21 Vorrichtungen zum Bedrucken von Behältern und Verfahren dazu

Related Parent Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP14151853.0A Division EP2762317B1 (de) 2013-01-31 2014-01-21 Vorrichtungen zum Bedrucken von Behältern und Verfahren dazu
EP14151853.0A Division-Into EP2762317B1 (de) 2013-01-31 2014-01-21 Vorrichtungen zum Bedrucken von Behältern und Verfahren dazu

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP3147129A1 EP3147129A1 (de) 2017-03-29
EP3147129B1 true EP3147129B1 (de) 2020-07-01

Family

ID=48608140

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP14151853.0A Active EP2762317B1 (de) 2013-01-31 2014-01-21 Vorrichtungen zum Bedrucken von Behältern und Verfahren dazu
EP16195559.6A Not-in-force EP3147129B1 (de) 2013-01-31 2014-01-21 Verfahren und vorrichtung zum bedrucken von behältern

Family Applications Before (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP14151853.0A Active EP2762317B1 (de) 2013-01-31 2014-01-21 Vorrichtungen zum Bedrucken von Behältern und Verfahren dazu

Country Status (3)

Country Link
EP (2) EP2762317B1 (de)
CN (1) CN103963485B (de)
DE (1) DE102013208061A1 (de)

Families Citing this family (25)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102013217665A1 (de) * 2013-09-04 2015-03-05 Krones Ag Vorrichtung zum Bedrucken von Behältern
DE102013110125A1 (de) * 2013-09-13 2015-03-19 Till Gmbh Verfahren und Vorrichtung zur Oberflächenvorbehandlung eines dreidimensionalen Körpers
DE102013218399A1 (de) 2013-09-13 2015-03-19 Krones Ag Behälterbehandlungsanlage mit einem Ofen und einer Blasformvorrichtung mit Individual-Antrieb von Trägern für Preforms
EP3044004B1 (de) 2013-09-13 2017-11-08 Till GmbH Druckmaschine zum bedrucken 3-dimensionaler objekte
DE202013105244U1 (de) 2013-11-20 2015-02-27 Krones Ag Direktdruckmaschine zum Bedrucken von Behältern
DE102014206730A1 (de) * 2014-04-08 2015-10-08 Krones Ag Vorrichtung und Verfahren für den Tintenstrahldruck auf Behälter
DE102014108092A1 (de) * 2014-06-10 2015-12-17 Krones Ag Direktdruckmaschine zum Bedrucken von Behältern
DE102014116987A1 (de) * 2014-11-20 2016-05-25 Krones Ag Behälterbehandlungsanlage und Verfahren zum Behandeln von Behältern
DE102015100334A1 (de) * 2015-01-12 2016-07-14 Khs Gmbh Erfassungseinheit sowie Vorrichtung und Verfahren zur Bedruckung von Behältern
FR3034037B1 (fr) 2015-03-25 2017-03-17 Sidel Participations Procede de fabrication d'un emballage comprenant un recipient imprime directement et traite par plasma
CN105459653B (zh) * 2015-11-30 2018-03-09 广东星弛光电科技有限公司 一种手机面板的主体印刷工艺
CN105774259A (zh) * 2016-03-29 2016-07-20 苏州恩欧西智能科技有限公司 回转体产品的激光打标装置
US11472579B2 (en) 2018-12-04 2022-10-18 Gpcp Ip Holdings Llc Film securing apparatus and method
US10492626B2 (en) 2017-12-12 2019-12-03 Gpcp Ip Holdings Llc Food service material dispensers, systems, and methods
US11752779B2 (en) 2017-12-12 2023-09-12 Gpcp Ip Holdings Llc Food service cup dispensers, systems, and methods
WO2020072061A1 (en) * 2018-10-04 2020-04-09 Vinventions Usa, Llc Mandrel and mounting device for receiving a hollow cylindrical object
DE102018212623A1 (de) * 2018-07-27 2020-01-30 Krones Ag Verfahren zum Aufbringen einer Funktions-Schicht auf einen Behälter
US12077337B2 (en) 2018-12-04 2024-09-03 Yum Connect, LLC Systems and methods for sealing a container
DE102018251784A1 (de) * 2018-12-28 2020-07-02 Krones Ag Behälterbehandlungsanlage zum Behandeln von Behältern
DE102020120295A1 (de) * 2020-07-31 2022-02-03 Krones Aktiengesellschaft Vorrichtung zum Ausstatten von Behältern
JP7658733B2 (ja) * 2020-10-05 2025-04-08 アルテミラ株式会社 印刷装置
WO2022231637A1 (en) 2021-04-29 2022-11-03 LSINC Corporation Compact media decorator optimized for transparent and semi-transparent media
EP4155082B1 (de) * 2021-09-28 2025-08-27 Hinterkopf GmbH Digitaldruckeinrichtung, verfahren zum herstellen und bedrucken eines werkstücks, system zur bereitstellung von bedruckten werkstücken
DE102021130583A1 (de) 2021-11-23 2023-05-25 Krones Aktiengesellschaft Direktdrucksystem und Verfahren zum Betreiben eines Direktdrucksystems
DE102023103999A1 (de) * 2023-02-17 2024-08-22 Iwk Verpackungstechnik Gmbh Tubenfüllmaschine und Verfahren zum Beschriften einer Tube in einer Tubenfüllmaschine

Family Cites Families (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2001310454A (ja) * 2000-04-27 2001-11-06 Mitsubishi Electric Corp インクジェットプリンタ
CH695555A5 (de) * 2002-04-04 2006-06-30 Faes Ag Druckverfahren und Druckmaschine für dreidimensionale Druckobjekte.
EP1754603B1 (de) * 2005-08-20 2008-03-26 HINTERKOPF GmbH Maschine zum Bedrucken von Hohlkörpern
DE102007036752A1 (de) * 2007-08-03 2009-02-05 Khs Ag Vorrichtung zum Bedrucken von Behältern
DE102007050490A1 (de) * 2007-10-19 2009-04-23 Khs Ag Vorrichtung und Verfahren zum Bedrucken von Behältern
EP2152519B2 (de) * 2007-08-03 2015-05-06 KHS GmbH Vorrichtung und verfahren zum bedrucken von behältern
DE102008049241A1 (de) * 2008-09-26 2010-04-08 Khs Ag Vorrichtung zum Aufbringen jeweils eines Mehrfachdrucks auf Packmittel
JP2010143200A (ja) * 2008-12-22 2010-07-01 Daiwa Can Co Ltd 筒状体の外面に多色印刷を施す方法及びその装置
DE102009013477B4 (de) 2009-03-19 2012-01-12 Khs Gmbh Druckvorrichtung zum Bedrucken von Flaschen oder dergleichen Behältern
DE102009014321B4 (de) * 2009-03-21 2011-07-21 Walz GmbH & Co. KG, 89081 Verfahren und Vorrichtung zum Bedrucken eines Gegenstands mit gekrümmter Mantelfläche
DE102010034780A1 (de) 2010-08-18 2012-02-23 Volker Till Vorrichtung und Verfahren zum Bedrucken von Behältern
DE102011009395A1 (de) * 2011-01-25 2012-07-26 Krones Aktiengesellschaft Vorrichtung und Verfahren zum Bedrucken von Behältern
JP5891602B2 (ja) * 2011-04-28 2016-03-23 東洋製罐株式会社 インクジェット印刷装置及びこれを用いたシームレス缶の印刷方法
DE102012005046A1 (de) * 2012-03-15 2013-09-19 Till Gmbh Verfahren zum Feststellen von Fehlern in der Ausrichtung von Druckbildern und zur Durchführung des Verfahrens eingerichtete Druckstation
DE102012209675A1 (de) * 2012-06-08 2013-12-12 Ball Packaging Europe Gmbh Verfahren zum Bedrucken einer zylindrischen Druckoberfläche einer Getränkedose und bedruckte Getränkedose
DE102013003181A1 (de) * 2013-02-25 2014-08-28 Heidelberger Druckmaschinen Ag Verfahren zum Erzeugen eines Druckbildes

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
None *

Also Published As

Publication number Publication date
CN103963485B (zh) 2016-08-24
CN103963485A (zh) 2014-08-06
EP2762317A1 (de) 2014-08-06
EP3147129A1 (de) 2017-03-29
EP2762317B1 (de) 2019-03-13
DE102013208061A1 (de) 2013-07-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3147129B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum bedrucken von behältern
EP2611593B1 (de) Verfahren zum herstellen und behandeln von behältern
DE102013208065A1 (de) Rundläufermaschine zur Bedruckung von Behältern
DE102010020958B4 (de) Vorrichtung sowie Verfahren zum Bedrucken, insbesondere zum mehrfarbigen Bedrucken von Behältern
EP2580061B1 (de) Vorrichtung zum behandeln von packmitteln und halte- und zentriereinheit für packmittel
DE102013214934A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Direktbedrucken von Behältern
DE102014116405B4 (de) Druckvorrichtung sowie Verfahren zur Bedruckung von Behältern
EP2479036B1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Bedrucken von Behältern
DE102011009393A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Bedrucken von Behältern
EP3337667A1 (de) Direktdruckmaschine und verfahren zur bedruckung von behältern mit einem direktdruck
DE102010034780A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Bedrucken von Behältern
EP3678837B1 (de) Flexible anlage zum behandeln von behältnissen
DE102013213843A1 (de) Behälterbehandlungsvorrichtung zur Bedruckung von Behältern
EP2750895B1 (de) Vorrichtung zum behandeln von packmitteln sowie drucksegment zur verwendung bei einer solchen vorrichtung
DE102015215227A1 (de) Behälterbehandlungsmaschine und Verfahren zur Bedruckung von Behältern
DE102015215295A1 (de) Druckmaschine für Behälter und Verfahren zum Bedrucken von Behältern
DE102013213846A1 (de) Behälterbehandlungsvorrichtung zur Etikettierung und/oder Bedruckung von Behältern
WO2022023167A1 (de) Vorrichtung zum bedrucken oder etikettieren von behältern
DE202013011695U1 (de) Streckblasmaschine mit Druckeinrichtung
DE202013004057U1 (de) Behälterausstattungsanlage
EP3157753B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum bedrucken von hohlkörpern
DE102013015193A1 (de) Behälteraustattungsanlage
DE202013004037U1 (de) Behälterausstattungsanlage
DE102016202551A1 (de) Verfahren, Druckkopf und Maschine zum Bedrucken eines Behälters
DE202008018588U1 (de) Streckblasmaschine mit Druckeinheit

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION HAS BEEN PUBLISHED

AC Divisional application: reference to earlier application

Ref document number: 2762317

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: P

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20170928

RBV Designated contracting states (corrected)

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

17Q First examination report despatched

Effective date: 20190718

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED

RIC1 Information provided on ipc code assigned before grant

Ipc: B41M 5/00 20060101ALI20200221BHEP

Ipc: B41J 11/00 20060101ALI20200221BHEP

Ipc: B41J 3/407 20060101AFI20200221BHEP

Ipc: B41M 1/18 20060101ALI20200221BHEP

Ipc: B41M 1/40 20060101ALI20200221BHEP

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20200325

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE PATENT HAS BEEN GRANTED

AC Divisional application: reference to earlier application

Ref document number: 2762317

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: P

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: REF

Ref document number: 1285807

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20200715

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502014014401

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: LT

Ref legal event code: MG4D

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BG

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201001

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: MP

Effective date: 20200701

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201102

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200701

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200701

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200701

Ref country code: HR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200701

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200701

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201002

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200701

Ref country code: NO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201001

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201101

Ref country code: RS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200701

Ref country code: LV

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200701

Ref country code: PL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200701

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200701

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R097

Ref document number: 502014014401

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200701

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200701

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200701

Ref country code: SM

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200701

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200701

26N No opposition filed

Effective date: 20210406

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200701

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200701

Ref country code: SI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200701

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20210121

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210121

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210131

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210121

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210131

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210121

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: MM01

Ref document number: 1285807

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20210121

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210121

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201101

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: HU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT; INVALID AB INITIO

Effective date: 20140121

P01 Opt-out of the competence of the unified patent court (upc) registered

Effective date: 20230523

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200701

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20231212

Year of fee payment: 11

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 20231219

Year of fee payment: 11

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200701

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20231205

Year of fee payment: 11

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20231212

Year of fee payment: 11

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: TR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200701

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200701

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 502014014401

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20250801

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20250131

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20250131

REG Reference to a national code

Ref country code: BE

Ref legal event code: MM

Effective date: 20250131

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20250121