EP3137216A1 - Brechbacke für einen backenbrecher - Google Patents

Brechbacke für einen backenbrecher

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EP3137216A1
EP3137216A1 EP15716490.6A EP15716490A EP3137216A1 EP 3137216 A1 EP3137216 A1 EP 3137216A1 EP 15716490 A EP15716490 A EP 15716490A EP 3137216 A1 EP3137216 A1 EP 3137216A1
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EP
European Patent Office
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crushing
elements
jaw
base plate
crusher
Prior art date
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Granted
Application number
EP15716490.6A
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English (en)
French (fr)
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EP3137216B1 (de
Inventor
Guido Leuschen
Piotr SZCZELINA
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ThyssenKrupp AG
ThyssenKrupp Industrial Solutions AG
Original Assignee
ThyssenKrupp AG
ThyssenKrupp Industrial Solutions AG
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Filing date
Publication date
Application filed by ThyssenKrupp AG, ThyssenKrupp Industrial Solutions AG filed Critical ThyssenKrupp AG
Publication of EP3137216A1 publication Critical patent/EP3137216A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3137216B1 publication Critical patent/EP3137216B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C1/00—Crushing or disintegrating by reciprocating members
    • B02C1/02—Jaw crushers or pulverisers
    • B02C1/10—Shape or construction of jaws
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C2210/00—Codes relating to different types of disintegrating devices
    • B02C2210/02—Features for generally used wear parts on beaters, knives, rollers, anvils, linings and the like

Definitions

  • the present invention relates to a crushing jaw for a jaw crusher, which can be arranged exchangeably on a movable crusher rocker or on a stationary frame part of the jaw crusher, and wherein the crushing jaw has an active crushing jaw surface, can be broken with the crushable material which can be introduced into the jaw crusher.
  • US Pat. No. 3,984,058 A shows a crushing jaw arranged on a breaker rocker arm of a jaw crusher, and the crushing jaw has a crushing jaw surface which has a prismatic structure.
  • the prism structure is formed by the one-piece, solid-formed crushing jaw with a groove surface, wherein the grooves run approximately inwardly with a triangular cross-section towards a triangle tip. This results in the top of the crushing jaw surface, a prismatic structure with overhead longitudinal edges, and it has been found that a formed in the height direction of the crushing jaw prism structure, for example, but also a wave structure, allows special advantages in the crushing of crushed material.
  • the crushing jaws may have a mass of several tons. Consequently, it is no longer possible to solve the crushing jaw with muscle power, so with one or a few people, from the crusher swing or the stationary frame part of the jaw crusher, for example, to exchange a worn crushing jaw for a new crushing jaw.
  • Another disadvantage of conventional crushing jaws is that when replacing a worn crushing jaw a large mass of steel must be replaced, but essentially only the active The crushing jaw surface is worn.
  • Another disadvantage is that the one-piece crushing jaw must be formed of a single material, for example of a manganese steel.
  • DE 10 2012 108 932 A1 shows a crusher rocker arm with two crusher jaws arranged on the crusher rocker, which are wedged on the crusher rocker arm.
  • the crushing jaws are arranged one above the other, so that a first crushing jaw is arranged in the upper mouth region of the crushing chamber of the jaw crusher, in which the unbroken crushing material is input, and a further crushing jaw is arranged in the lower region of the crushing chamber and forms with its lower edge the exit region of the crushed crushed material ,
  • the individual crushing jaws which has significantly smaller dimensions than the crusher blade itself, can not be replaced manually.
  • the object of the invention is the development of a crushing jaw, with which the above-mentioned disadvantages can be overcome.
  • the possibility should be created to renew a worn crushing jaw, for example, as part of a maintenance, without having to move large masses.
  • the advantageous prism structure of the crushing jaw surface should remain as possible.
  • the possibility should be retained that the crushing jaw can be arranged in a conventional manner on the crusher rocker arm or on the frame part of the jaw crusher.
  • the invention includes the technical teaching that the crushing jaw has a base plate for placement on the crusher rocker arm or on the stationary frame part, wherein crushing elements are detachably arranged on the base plate and through which the crushing jaw surface is at least partially formed.
  • a crushing jaw which is constructed in several parts and has a base plate which can remain on the breaker rocker or on the stationary frame part even during a service, in particular during a renewal of a worn breaking jaw surface. Due to the simple exchange of smaller breaking elements, which may also be moved by hand, due to their lower mass, if necessary by muscular force, ie by hand, the crushing jaw surface can be renewed.
  • a prism structure or a wave structure can be formed by the configuration of the crushing-jaw elements.
  • the refractive elements may be rod-shaped and / or the refractive elements may be arranged parallel to each other on the base plate to form the crushing jaw surface, so that the crushing elements form in particular a prism structure or a wave structure.
  • a rod-shaped breaking element is understood to be any body having a major axis in which the body extends, wherein the cross section with which the body extends along the main axis can be chosen freely, and the cross section can also change along the major axis, for example ,
  • the refractive element along the main axis may be uniform or this may, for example, taper.
  • the refractive elements can be arranged, for example, with a V-arrangement obliquely alseinender tapered to the base plate.
  • the rod shape describes a degree of cleavage of the crushing elements, which are formed, for example, with a slenderness value of 1: 3, preferably 1: 5 and more preferably 1: 10, whereby the ratio of diameter or cross section main dimension is given to the length.
  • the crushing jaw according to the invention arises from the fact that a different material can be used for the formation of the base plate than for the formation of the rod-shaped crushing elements.
  • the base plate may consist of a manganese steel while the rod-shaped crushing elements consist of XAR400 or XAR600 (material no. 1.8735).
  • the crushing elements may also be formed from or comprise a ceramic material, although other particularly hard and wear-resistant materials may be used.
  • the rod-shaped crushing elements form wear-resistant replacement parts of the crushing jaw, and if the crushing jaw is worn, only the rod-shaped crushing elements can be exchanged in order to put the crushing jaw with the same base plate back into a substantially new state.
  • the rod-shaped elements may have a cross section which is square or, for example, diamond-shaped, so that the prism structure can be formed with a corresponding insertion of the rod-shaped crushing elements. It is also conceivable that the stabformige crushing elements are round and are attached to the base plate, that a (half) wave structure is formed.
  • the rod-shaped crushing elements which have a square or diamond-shaped cross-section, can be arranged with an upper longitudinal edge on the base plate.
  • the base plate can have receiving pockets in which the rod-shaped breaking elements are embedded. If the rod-shaped crushing elements are formed, for example, with a square cross-section, the receiving pockets can form a triangular longitudinal recess, and the square crushing elements can be inserted with an edge down into the receiving pockets and thus lie positively in this one. Consequently, an upper longitudinal edge is formed, wherein a plurality of rod-shaped breaking elements are fastened parallel to one another on the base plate, so that a plurality of upper longitudinal edges are formed parallel to one another, as a result of which a crushing jaw having a prismatic structure is provided.
  • clamping elements may be provided, which are fastened by means of screw elements to form a positive connection with the rod-shaped crushing elements on the base plate.
  • the clamping elements for example, through holes have, through which the screw elements are passed, and between the receiving pockets in the base plate threaded holes can be introduced, in which the screw elements can be screwed to the clamping elements, when the stabformischen crushing elements were previously inserted into the receiving pockets.
  • the crushing elements can be clamped to the base plate, while they hedge in their associated receiving pockets.
  • the stabformigen crushing elements may extend substantially over the entire height of the base plate, and / or wherein the clamping elements between the parallel to each other on the base plate arranged stabformigen crushing elements are arranged and clamp them over their longitudinal edges.
  • further clamping elements may be provided on the end sides of the rod-shaped crushing elements, which wed the rod-shaped crushing elements in the base plate. Clamping in the present case is understood to mean a type of fastening with a form-fit connection, in particular as this is also produced by the use of a clamp.
  • the frictional connection direction which in the present case corresponds to a head direction and thus is orthogonal to the plane of the base plate, is divided in the present clamping on bevels on the refractive elements, can be amplified by a exercisable on the refractive elements holding force.
  • the stabformigen breaking elements may also have a length which corresponds to only a part of the total height of the base plate, wherein two or more rod-shaped breaking elements are arranged in a common longitudinal direction extending to the base plate.
  • the height direction of the base plate corresponds to the extension direction of the feed region of the crushed material into the lower crushing gap, and rod-shaped crushing elements in the lower region of the crushing jaw, which are exposed to greater wear, for example, can be replaced more often than rod-shaped crushing elements in the upper mouth region of the crushing space.
  • wedge elements can be provided, which are arranged by means of screw elements on the base plate and hold the arranged in a common longitudinal direction rod-shaped crushing elements on their end sides to the base plate.
  • the base plate may have an undercut in the manner of a dovetail contour at the upper and lower ends, and the wedge elements may be located between the crushing elements arranged in a common longitudinal direction.
  • the wedge elements may have through holes through which the screw elements are passed and in the base plate threaded holes may be provided, into which the screw elements are screwed.
  • the wedge element for example, have wedge slopes which correspond to bevelled end sides of the crushing elements, and with a wedge element, for example, two adjacent crushing elements can be wedged to the base plate.
  • clamping elements used in connection with the first embodiment which can be arranged between the longitudinally extending rod-shaped breaking elements to attach them to the base plate, can also be used for shortened breaking elements, which are described in connection with the second embodiment.
  • FIG. 1 shows an embodiment of a crushing jaw with a base plate and exemplarily three attached to the base plate rod-shaped crushing elements according to a first embodiment
  • Figure 2 is a cross-sectional view through the crushing jaw according to the first
  • Embodiment in Figure 1, 3 shows a second embodiment of a crushing jaw with a
  • FIG. 4 shows a cross-sectional view through the crushing jaw according to FIG. 3.
  • FIG. 1 shows a perspective view of a crushing jaw 1 according to a first exemplary embodiment for arrangement on a crusher rocker arm or on a stationary frame part of a jaw crusher.
  • the crushing jaw 1 has a base plate 10, and on the crushing jaw surface are receiving pockets 13 for receiving rod-shaped crushing elements 1 first
  • the crushing elements 1 1 have a square cross-section and the receiving pockets 13 are designed so that the crushing elements 1 1 can be introduced with an edge of the square cross section lying down in the receiving pockets 13. Consequently, a prism structure is formed on the crushing jaw surface with upper longitudinal edges 12 of the crushing elements 11.
  • the crushing elements 1 1 extend substantially over the entire height of the base plate 10 and are fastened with clamping elements 14 on the base plate 10. By the clamping elements 14 screw 15 are passed and screwed into threaded holes 19 which are incorporated in the base plate 10.
  • the clamping elements 14 are located between the parallel crushing elements 1 1, and by way of example four clamping elements 14 over the entire length of the crushing elements 1 1 are arranged. In a manner not shown, the crushing elements 1 1 can thereby still be positively keyed via its end faces 18 to the base plate 10 by an undercut or fastened with further clamping elements.
  • FIG. 2 shows a cross-sectional view through the crushing jaw 1 according to FIG. 1, and the cross-sectional view shows a plurality of receiving pockets 13 visible side by side in the base plate 10, which have a substantially triangular cross-section.
  • the refractive elements 11 can be inserted into the receiving pockets 13 in the orientation shown so that upper longitudinal edges 12 of the refractive elements 11 form a prismatic structure on the crushing jaw surface of the crushing jaw 1.
  • the clamping elements 14 are inserted with the guided through the clamping elements 14 screw 15, and the clamping elements 14 clamp the crushing elements 1 1 on their side edges, while the screw 15 are screwed into the threaded holes 19.
  • FIG 3 shows another embodiment of a crushing jaw 1 with the features of the present invention, and on the base plate 10 a plurality of crushing elements 1 1 are arranged, which have a length which is shorter than the height of the base plate 10.
  • the example shows three in a common Longitudinally arranged rod-shaped crushing elements 1 1, wherein in the same way as already described in connection with the first embodiment, several crushing elements 1 1 are arranged parallel to each other on the base plate 10.
  • the crushing elements 1 1 can be secured with wedge elements to the base plate 10 by the wedge elements are screwed via threaded elements in threaded holes 19 and the wedge elements, the crushing elements 1 1 via their end faces 18 form-fitting brace with the base plate 10, as in connection with the following Figure 4 shown in more detail.
  • FIG 4 shows a side view of the base plate 10 with arranged above this crushing elements 1 1 to form the crushing jaw 1 according to the embodiment in Figure 3.
  • the shortened refractive elements 1 1 extend in a common longitudinal direction and are arranged one behind the other, wherein the front side opposite end sides 18 of the refractive elements 1 1 are arranged spaced from each other. If the crushing elements 1 1 inserted into the receiving pockets 13 in the base plate 10, first, the outer end sides 18 in dovetailed undercuts 20 of the base plate 10 can be positively inserted. Subsequently, the wedge elements 16, are already introduced into the screw 17, between the opposite end sides 18 of Breaking elements 1 1 are used, and the screw 17 are screwed into the threaded holes 19.
  • the base plate 10 may be made, for example, as a casting of a simple steel material.
  • the crushing elements 1 1, however, which are exposed to the actual wear during operation of the jaw crusher may be formed of a high-strength steel, and crushing elements 1 1, the higher loads are exposed, for example, in the lower region of the crushing chamber with a tapered crushing gap, replaced more frequently be as breaking elements 1 1, which are subjected to a lower load.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Brechbacke (1) für einen Backenbrecher, die austauschbar an einer bewegbaren Brecherschwinge oder an einem ruhenden Rahmenteil des Backenbrechers anordbar ist, und wobei die Brechbacke eine aktive Brechbackenoberfläche aufweist, mit der in den Backenbrecher eingebbares Brechgut gebrochen werden kann. Erfindungsgemäß weist die Brechbacke (1) eine Grundplatte (10) zur Anordnung an der Brecherschwinge oder am ruhenden Rahmenteil auf, wobei an der Grundplatte (10) Brechelemente (11) lösbar angeordnet sind und durch die die Brechbackenoberfläche wenigstens teilweise gebildet wird.

Description

Brechbacke für einen Backenbrecher
B e s c h r e i b u n g
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Brechbacke für einen Backenbrecher, die austauschbar an einer bewegbaren Brecherschwinge oder an einem ruhenden Rahmenteil des Backenbrechers anordbar ist, und wobei die Brechbacke eine aktive Brechbackenoberfläche aufweist, mit der in den Backenbrecher eingebbares Brechgut gebrochen werden kann.
STAND DER TECHNIK
Die US 3, 984, 058 A zeigt eine Brechbacke in Anordnung an einer Brecherschwinge eines Backenbrechers, und die Brechbacke weist eine Brechbackenoberfläche auf, die eine Prismenstruktur besitzt. Die Prismenstruktur wird durch die einteilige, massiv ausgebildete Brechbacke mit einer Rillenoberfläche gebildet, wobei die Rillen etwa mit einem dreieckförmigen Querschnitt nach innen zu einer Dreieckspitze hin zulaufen. Dadurch entsteht auf der Oberseite der Brechbackenoberfläche eine Prismenstruktur mit oben liegenden Längskanten, und es hat sich herausgestellt, dass eine in Höhenrichtung der Brechbacke ausgebildete Prismenstruktur, beispielsweise aber auch eine Wellenstruktur, besondere Vorteile bei der Brechbearbeitung von Brechgut ermöglicht.
Bei großen Backenbrechern können die Brechbacken eine Masse von mehreren Tonnen aufweisen. Folglich besteht nicht mehr die Möglichkeit, die Brechbacke mit Muskelkraft, also mit einer oder mit wenigen Personen, von der Brecherschwinge oder dem ruhenden Rahmenteil des Backenbrechers zu lösen, beispielsweise um eine verschlissene Brechbacke gegen eine neue Brechbacke auszutauschen.
Ein weiterer Nachteil konventioneller Brechbacken besteht darin, dass beim Austausch einer verschlissenen Brechbacke eine große Masse an Stahl ausgetauscht werden muss, wobei jedoch im Wesentlichen nur die aktive Brechbackenoberfläche verschlissen ist. Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass die einteilige Brechbacke aus einem einzigen Material ausgebildet werden muss, beispielsweise aus einem Manganstahl.
Die DE 10 2012 108 932 A1 zeigt eine Brecherschwinge mit zwei an der Brecherschwinge angeordneten Brechbacken, die an der Brecherschwinge verkeilt sind. Die Brechbacken sind übereinander angeordnet, sodass eine erste Brechbacke im oberen Mündungsbereich des Brechraumes des Backenbrechers angeordnet ist, in den das ungebrochene Brechgut eingegeben wird, und eine weitere Brechbacke ist im unteren Bereich des Brechraumes angeordnet und bildet mit ihrer unteren Kante den Austrittsbereich des gebrochenen Brechgutes. Dabei können jedoch auch die einzelnen Brechbacken, die deutlich kleinere Abmessungen aufweist als die Brecherschwinge selbst, nicht händisch ausgewechselt werden.
OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
Aufgabe der Erfindung ist die Weiterbildung einer Brechbacke, mit der die vorstehend aufgezeigten Nachteile überwunden werden können. Insbesondere soll die Möglichkeit geschaffen werden, eine verschlissene Brechbacke beispielsweise im Rahmen einer Wartung zu erneuern, ohne große Massen bewegen zu müssen. Die vorteilhafte Prismenstruktur der Brechbackenoberfläche soll dabei möglichst erhalten bleiben. Insbesondere soll die Möglichkeit erhalten bleiben, dass die Brechbacke auf konventionelle Weise an der Brecherschwinge oder am Rahmenteil des Backenbrechers angeordnet werden kann.
Diese Aufgabe wird ausgehend von einer Brechbacke für einen Backenbrecher gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 in Verbindung mit den kennzeichnenden Merkmalen gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
Die Erfindung schließt die technische Lehre ein, dass die Brechbacke eine Grundplatte zur Anordnung an der Brecherschwinge oder am ruhenden Rahmenteil aufweist, wobei an der Grundplatte Brechelemente lösbar angeordnet sind und durch die die Brechbackenoberfläche wenigstens teilweise gebildet wird. Erfindungsgemäß wird eine Brechbacke geschaffen, die mehrteilig aufgebaut ist und eine Grundplatte aufweist, die auch bei einem Service, insbesondere bei einer Erneuerung einer verschlissenen Brechbackenoberfläche, an der Brecherschwinge oder am ruhenden Rahmenteil verbleiben kann. Durch den einfachen Austausch kleinerer Brechelemente, die aufgrund ihrer geringeren Masse gegebenenfalls auch mit Muskelkraft, d.h. händisch bewegt werden können, kann die Brechbackenoberfläche erneuert werden. Durch die Ausgestaltung der Brechbackenelemente kann dabei insbesondere eine Prismenstruktur oder eine Wellenstruktur gebildet werden.
Insbesondere können die Brechelemente stabförmig ausgebildet sein und/oder die Brechelemente können parallel zueinander an der Grundplatte zur Bildung der Brechbackenoberfläche angeordnet werden, sodass die Brechelemente insbesondere eine Prismenstruktur oder eine Wellenstruktur bilden. Unter einem stabförmigen Brechelement wird jeder Körper verstanden, der eine Hauptachse aufweist, in der sich der Körper erstreckt, wobei der Querschnitt, mit dem sich der Körper entlang der Hauptachse erstreckt, frei gewählt werden kann und der Querschnitt kann sich beispielsweise auch entlang der Hauptachse verändern. So kann das Brechelement entlang der Hauptachse gleichförmig ausgebildet sein oder dieser kann sich beispielsweise verjüngen.
Neben einer parallelen Anordnung der Brechelemente können diese beispielsweise auch mit einer V- Anordnung schräg aufeinender zulaufend an der Grundplatte angeordnet werden. Die Stabform beschreibt dabei einen Schlakheitsgrad der Brechelemente, die beispielsweise mit einem Schlankheitswert von 1 :3, bevorzugt von 1 :5 und besonders bevorzugt von 1 :10 ausgebildet sind, wodurch das Verhältnis von Durchmesser oder Querschnittshauptmaß zur Länge angegeben ist.
Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Brechbacke entsteht dadurch, dass für die Bildung der Grundplatte ein anderer Werkstoff Verwendung finden kann als für die Bildung der stabförmigen Brechelemente. Beispielsweise kann die Grundplatte aus einem Manganstahl bestehen, während die stabförmigen Brechelemente aus einem XAR400 oder aus einem XAR600 bestehen kann (Werkstoff Nr. 1.8735). Die Brechelemente können auch aus einem Keramikmaterial ausgebildet sein oder dieses umfassen, wobei auch weitere insbesondere harte und verschleißfeste Materialien Verwendung finden können.
Die stabformigen Brechelemente bilden erfindungsgemäß verschleißlastige Austauschteile der Brechbacke, und ist die Brechbacke verschlissen, können nur die stabformigen Brechelemente ausgetauscht werden, um die Brechbacke mit der gleichen Grundplatte wieder in einen im Wesentlichen neuen Zustand zu versetzen. Dabei können die stabformigen Elemente einen Querschnitt aufweisen, der quadratisch oder beispielsweise rautenförmig ausgebildet ist, sodass bei einem entsprechenden Einsetzen der stabformigen Brechelemente die Prismenstruktur gebildet werden kann. Auch ist es denkbar, dass die stabformigen Brechelemente rund ausgebildet sind und so an der Grundplatte befestigt werden, dass eine (Halb-) Wellenstruktur entsteht.
Mit besonderem Vorteil können die stabformigen Brechelemente, die einen quadratischen oder rautenförmigen Querschnitt aufweisen, mit einer oben liegenden Längskante an der Grundplatte angeordnet werden. Hierzu kann die Grundplatte Aufnahmetaschen aufweisen, in denen die stabformigen Brechelemente einhegen. Sind die stabformigen Brechelemente beispielsweise mit einem quadratischen Querschnitt ausgebildet, können die Aufnahmetaschen eine dreieckförmige längs ausgebildete Vertiefung bilden, und die quadratischen Brechelemente können mit einer Kante nach unten in die Aufnahmetaschen eingesetzt werden und damit liegen formschlüssig in diesen ein. Folglich entsteht eine oben liegende Längskante, wobei mehrere stabförmige Brechelemente parallel zueinander an der Grundplatte befestigt werden, sodass auch parallel zueinander mehrere obenliegende Längskanten gebildet werden, wodurch im Ergebnis eine Brechbacke bereitgestellt wird, die eine Prismenstruktur aufweist.
Zur Anordnung der stabformigen Brechelemente können Klemmelemente vorgesehen sein, die mittels Schraubelementen unter Bildung eines Formschlusses mit den stabformigen Brechelementen an der Grundplatte befestigt sind. Dabei können die Klemmelemente beispielsweise Durchgangslöcher aufweisen, durch die die Schraubelemente hindurchgeführt werden, und zwischen den Aufnahmetaschen in der Grundplatte können Gewindebohrungen eingebracht sein, in die die Schraubelemente mit den Klemmelementen eingeschraubt werden können, wenn die stabformigen Brechelemente zuvor in die Aufnahmetaschen eingesetzt wurden. So können die Brechelemente an der Grundplatte verklemmt werden, während diese in ihren zugeordneten Aufnahmetaschen einhegen.
Mit weiterem Vorteil können sich die stabformigen Brechelemente im Wesentlichen über der gesamten Höhe der Grundplatte erstrecken, und/oder wobei die Klemmelemente zwischen den parallel zueinander an der Grundplatte angeordneten stabformigen Brechelementen angeordnet sind und diese über ihre Längskanten klemmen. Zusätzlich können auch an den Endseiten der stabformigen Brechelemente weitere Klemmelemente vorgesehen sein, die die stabformigen Brechelemente in der Grundplatte verkeilen. Unter einem Klemmen wird vorliegend eine Befestigungsart mit einem Formschluss verstanden, insbesondere wie dieser auch durch die Verwendung einer Klammer entsteht. Die Kraftschlussrichtung, die vorliegend einer Kopfrichtung entspricht und damit orthogonal über der Ebene der Grundplatte steht, teilt sich beim vorliegenden Klemmen auf Schrägen an den Brechelementen auf, durch die eine auf die Brechelemente ausübbare Haltekraft verstärkt werden kann.
Gemäß einer abgewandelten Ausführungsform können die stabformigen Brechelemente auch eine Länge aufweisen, die nur einem Teil der gesamten Höhe der Grundplatte entspricht, wobei zwei oder mehr stabförmige Brechelemente sich in einer gemeinsamen Längsrichtung erstreckend an der Grundplatte angeordnet sind. Die Höhenrichtung der Grundplatte entspricht dabei der Erstreckungsrichtung vom Zuführbereich des Brechgutes bis in den unteren Brechspalt hinein, und stabförmige Brechelemente im unteren Bereich der Brechbacke, die einem stärkeren Verschleiß ausgesetzt sind, können beispielsweise häufiger ausgetauscht werden als stabförmige Brechelemente im oberen Mündungsbereich des Brechraumes.
Zur Befestigung der verkürzten stabformigen Brechelemente können Keilelemente vorgesehen sein, die mittels Schraubelementen an der Grundplatte angeordnet werden und die die in einer gemeinsamen Längsrichtung angeordneten stabförmigen Brechelemente über ihre Endseiten an der Grundplatte halten. Beispielsweise kann die Grundplatte am oberen und unteren Ende eine Hinterschneidung nach Art einer Schwalbenschwanzkontur aufweisen, und die Keilelemente können sich zwischen den in einer gemeinsamen Längsrichtung angeordneten Brechelementen befinden. Auch die Keilelemente können Durchgangsbohrungen aufweisen, durch die die Schraubelemente hindurchgeführt werden und in der Grundplatte können Gewindebohrungen vorgesehen sein, in die die Schraubelemente eingeschraubt werden. So kann das Keilelement beispielsweise Keilschrägen aufweisen, die mit angeschrägten Endseiten der Brechelemente korrespondieren, und mit einem Keilelement können beispielsweise zwei benachbarte Brechelemente an der Grundplatte verkeilt werden.
Die in Zusammenhang mit dem ersten Ausführungsbeispiel verwendeten Klemmelemente, die zwischen den sich längs erstreckenden stabförmigen Brechelementen angeordnet werden können um diese an der Grundplatte zu befestigen, können auch für verkürzt ausgeführte Brechelemente verwendet werden, die in Zusammenhang mit dem zweiten Ausführungsbeispiel beschrieben sind.
BEVORZUGTE AUSFÜHRUNGSBEISPIELE DER ERFINDUNG
Weitere, die Erfindung verbessernde Maßnahmen werden nachstehend gemeinsam mit der Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Figuren näher dargestellt. Es zeigt:
Figur 1 ein Ausführungsbeispiel einer Brechbacke mit einer Grundplatte und beispielhaft drei an der Grundplatte befestigten stabförmigen Brechelemente gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel,
Figur 2 eine Querschnittsansicht durch die Brechbacke gemäß dem ersten
Ausführungsbeispiel in Figur 1 , Figur 3 ein zweites Ausführungsbeispiel einer Brechbacke mit einer
Grundplatte und mit an dieser angeordneten stabförmigen Brechelementen, die eine Länge aufweisen, die lediglich einem Teil der Höhe der Grundplatte entsprechen und
Figur 4 eine Querschnittsansicht durch die Brechbacke gemäß Figur 3.
Figur 1 zeigt in einer perspektivischen Ansicht eine Brechbacke 1 gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel zur Anordnung an einer Brecherschwinge oder an einem ruhenden Rahmenteil eines Backenbrechers. Die Brechbacke 1 weist eine Grundplatte 10 auf, und auf der Brechbackenoberfläche befinden sich Aufnahmetaschen 13 zur Aufnahme von stabförmigen Brechelementen 1 1 . Die Brechelemente 1 1 weisen einen quadratischen Querschnitt auf und die Aufnahmetaschen 13 sind so ausgeführt, dass die Brechelemente 1 1 mit einer Kante des quadratischen Querschnitts nach unten einliegend in die Aufnahmetaschen 13 eingebracht werden können. Folglich entsteht eine Prismenstruktur auf der Brechbackenoberfläche mit obenliegenden Längskanten 12 der Brechelemente 1 1.
Die Brechelemente 1 1 erstrecken sich im Wesentlichen über die gesamte Höhe der Grundplatte 10 und sind mit Klemmelementen 14 an der Grundplatte 10 befestigt. Durch die Klemmelemente 14 sind Schraubelemente 15 hindurchgeführt und in Gewindebohrungen 19 eingeschraubt, die in der Grundplatte 10 eingebracht sind.
Die Klemmelemente 14 befinden sich zwischen den parallel verlaufenden Brechelementen 1 1 , und beispielhaft sind vier Klemmelemente 14 über der gesamten Länge der Brechelemente 1 1 angeordnet. In nicht gezeigter Weise können die Brechelemente 1 1 dabei noch über ihre Endseiten 18 an der Grundplatte 10 durch eine Hinterschneidung formschlüssig verkeilt oder mit weiteren Klemmelementen befestigt sein.
Figur 2 zeigt eine Querschnittsansicht durch Brechbacke 1 gemäß Figur 1 , und durch die Querschnittsansicht werden mehrere Aufnahmetaschen 13 nebeneinander in der Grundplatte 10 sichtbar, die einen im Wesentlichen dreieckförmigen Querschnitt aufweisen. Dadurch können die Brechelemente 1 1 in gezeigter Ausrichtung in die Aufnahmetaschen 13 eingesetzt werden, sodass oben liegende Längskanten 12 der Brechelemente 1 1 eine Prismenstruktur auf der Brechbackenoberfläche der Brechbacke 1 bilden. Anschließend werden die Klemmelemente 14 mit den durch die Klemmelemente 14 hindurchgeführten Schraubelementen 15 eingesetzt, und die Klemmelemente 14 klemmen die Brechelemente 1 1 über ihre Seitenkanten, während die Schraubelemente 15 in den Gewindebohrungen 19 eingeschraubt werden.
Figur 3 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Brechbacke 1 mit den Merkmalen der vorliegenden Erfindung, und an der Grundplatte 10 sind mehrere Brechelemente 1 1 angeordnet, die eine Länge aufweisen, die kürzer ist als die Höhe der Grundplatte 10. Das Beispiel zeigt drei in einer gemeinsamen Längsrichtung angeordnete stabförmige Brechelemente 1 1 , wobei auf gleiche Weise wie bereits in Zusammenhang mit dem ersten Ausführungsbeispiel beschrieben mehrere Brechelemente 1 1 parallel zueinander an der Grundplatte 10 angeordnet werden. Dabei können die Brechelemente 1 1 mit Keilelementen an der Grundplatte 10 befestigt werden, indem die Keilelemente über Schraubelemente in Gewindebohrungen 19 verschraubt werden und die Keilelemente können die Brechelemente 1 1 über ihre Endseiten 18 formschlüssig mit der Grundplatte 10 verspannen, wie im Zusammenhang mit der folgenden Figur 4 näher gezeigt.
Figur 4 zeigt eine Seitenansicht der Grundplatte 10 mit über dieser angeordneten Brechelementen 1 1 zur Bildung der Brechbacke 1 gemäß dem Ausführungsbeispiel in Figur 3. Die verkürzt ausgeführten Brechelemente 1 1 erstrecken sich in einer gemeinsamen Längsrichtung und sind hintereinander angeordnet, wobei die sich stirnseitig gegenüberliegenden Endseiten 18 der Brechelemente 1 1 beabstandet zueinander angeordnet sind. Werden die Brechelemente 1 1 in die Aufnahmetaschen 13 in der Grundplatte 10 eingesetzt, können zunächst die äußeren Endseiten 18 in schwalbenschwanzförmigen Hinterschneidungen 20 der Grundplatte 10 formschlüssig eingesetzt werden. Anschließend werden die Keilelemente 16, in die Schraubelemente 17 bereits hineingeführt sind, zwischen die sich gegenüberliegenden Endseiten 18 der Brechelemente 1 1 eingesetzt werden, und die Schraubelemente 17 werden in den Gewindebohrungen 19 verschraubt. Dadurch erhalten die stabförmigen Brechelemente 1 1 eine formschlüssige Verbindung mit der Grundplatte 10, wobei zugleich eine Klemmung durch die Keilelemente 16 erfolgt, die hinreichend groß ist, um trotz sehr großer auf die Brechelemente 1 1 wirkender Kräfte die Brechelemente 1 1 sicher an der Grundplatte 10 zu befestigen.
Die Grundplatte 10 kann beispielsweise als Gussteil aus einem einfachen Stahlwerkstoff hergestellt werden. Die Brechelemente 1 1 hingegen, die dem eigentlichen Verschleiß beim Betrieb des Backenbrechers ausgesetzt sind, können aus einem höherfesten Stahl ausgebildet sein, und Brechelemente 1 1 , die höheren Belastungen ausgesetzt sind, beispielsweise im unteren Bereich des Brechraumes mit einem verjüngten Brechspalt, können häufiger ausgetauscht werden, als Brechelemente 1 1 , die einer geringeren Belastung ausgesetzt sind.
Die Erfindung beschränkt sich in ihrer Ausführung nicht auf die vorstehend angegebenen bevorzugten Ausführungsbeispiele. Vielmehr ist eine Anzahl von Varianten denkbar, welche von der dargestellten Lösung auch bei grundsätzlich anders gearteten Ausführungen Gebrauch macht. Sämtliche aus den Ansprüchen, der Beschreibung oder den Zeichnungen hervorgehenden Merkmale und/oder Vorteile, einschließlich konstruktiver Einzelheiten oder räumlicher Anordnungen, können sowohl für sich als auch in den verschiedensten Kombinationen erfindungswesentlich sein.
Bez u g s ze i c h e n l i s te
Brech backe
Grundplatte
Brechelement
Längskante
Aufnahmetasche
Klemmelement
Schraubelement
Keilelement
Schraubelement
Endseite
Gewindebohrung
Hinterschneidung

Claims

P a te n ta n s p rü c h e
1. Brechbacke (1) für einen Backenbrecher, die austauschbar an einer bewegbaren Brecherschwinge oder an einem ruhenden Rahmenteil des Backenbrechers anordbar ist, und wobei die Brechbacke eine aktive Brechbackenoberfläche aufweist, mit der in den Backenbrecher eingebbares Brechgut gebrochen werden kann,
dadurch gekennzeichnet, dass die Brechbacke (1) eine Grundplatte (10) zur Anordnung an der Brecherschwinge oder am ruhenden Rahmenteil aufweist, wobei an der Grundplatte (10) Brechelemente (11) lösbar angeordnet sind und durch die die Brechbackenoberfläche wenigstens teilweise gebildet wird.
2. Brechbacke (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Brechelemente (11) stabförmig ausgebildet sind und/oder dass die Brechelemente (11) parallel zueinander an der Grundplatte (10) zur Bildung der Brechbackenoberfläche angeordnet sind, wobei die Brechelemente (11) insbesondere eine Prismenstruktur oder eine Wellenstruktur bilden.
3. Brechbacke (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die stabförmigen Brechelemente (11) einen quadratischen oder rautenförmigen Querschnitt aufweisen.
4. Brechbacke (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die stabförmigen Brechelemente (11) mit einer oben liegenden Längskante (12) an der Grundplatte (10) angeordnet sind.
5. Brechbacke (1) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der Grundplatte (10) Aufnahmetaschen (13) eingebracht sind, in denen die Brechelemente (11) einhegen.
6. Brechbacke (1) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Brechelemente (11) formschlüssig an der Grundplatte (10) befestigt sind.
7. Brechbacke (1 ) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Klemmelemente (14) vorgesehen sind, die mittels Schraubelementen (15) unter Bildung eines Formschlusses mit den Brechelementen (1 1 ) an der Grundplatte (10) befestigt sind.
8. Brechbacke (1 ) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die stabförmigen Brechelemente (1 1 ) im Wesentlichen über der gesamten Höhe der Grundplatte (10) erstrecken, wobei die Klemmelemente (14) zwischen den parallel zueinander an der Grundplatte (10) an geordneten stabförmigen Brechelementen (1 1 ) angeordnet sind und diese über ihre Längskanten (12) klemmen.
9. Brechbacke (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Brechelemente (1 1 ) eine Länge aufweisen, die einem Teil der gesamten Höhe der Grundplatte (10) entspricht, wobei zwei oder mehr stabförmige Brechelemente (1 1 ) sich in einer gemeinsamen Längsrichtung erstreckend an der Grundplatte (10) angeordnet sind.
10. Brechbacke (1 ) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass Keilelemente (16) vorgesehen sind, die mittels Schraubelementen (17) an der Grundplatte (10) angeordnet sind und die die in einer gemeinsamen Längsrichtung angeordneten stabförmigen Brechelemente (1 1 ) über ihre Endseiten (18) an der Grundplatte (10) halten.
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