EP3124691B1 - Verfahren zum herstellen einer bitumenbahn sowie bitumenbahn - Google Patents

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EP3124691B1
EP3124691B1 EP16180718.5A EP16180718A EP3124691B1 EP 3124691 B1 EP3124691 B1 EP 3124691B1 EP 16180718 A EP16180718 A EP 16180718A EP 3124691 B1 EP3124691 B1 EP 3124691B1
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EP
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bituminous
ribs
carrier
bituminous sheet
bitumen
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EP16180718.5A
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Karl Landl
Gerald Haider
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Buesscher & Hoffmann GmbH
Original Assignee
Buesscher & Hoffmann GmbH
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    • DTEXTILES; PAPER
    • D06TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06NWALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N5/00Roofing materials comprising a fibrous web coated with bitumen or another polymer, e.g. pitch
    • D06N5/003Roofing materials comprising a fibrous web coated with bitumen or another polymer, e.g. pitch coated with bitumen
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    • D06TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • D06N5/003Roofing materials comprising a fibrous web coated with bitumen or another polymer, e.g. pitch coated with bitumen
    • D06N5/006Roofing materials comprising a fibrous web coated with bitumen or another polymer, e.g. pitch coated with bitumen characterised by the means to apply it to a support or to another roofing membrane, e.g. self-adhesive layer or strip
    • EFIXED CONSTRUCTIONS
    • E04BUILDING
    • E04DROOF COVERINGS; SKY-LIGHTS; GUTTERS; ROOF-WORKING TOOLS
    • E04D5/00Roof covering by making use of flexible material, e.g. supplied in roll form
    • E04D5/02Roof covering by making use of flexible material, e.g. supplied in roll form of materials impregnated with sealing substances, e.g. roofing felt
    • EFIXED CONSTRUCTIONS
    • E04BUILDING
    • E04DROOF COVERINGS; SKY-LIGHTS; GUTTERS; ROOF-WORKING TOOLS
    • E04D5/00Roof covering by making use of flexible material, e.g. supplied in roll form
    • E04D5/10Roof covering by making use of flexible material, e.g. supplied in roll form by making use of compounded or laminated materials, e.g. metal foils or plastic films coated with bitumen

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a bituminous sheet with a carrier provided on at least one side with a bituminous cover layer provided with a pattern of parallel grooves and intervening ribs. It further relates to a bituminous sheet having a support provided on at least one side with a bituminous cover layer provided with a pattern of parallel grooves and intermediate ribs, the ribs immediately adjoining the underlying bitumen cover layer
  • US 2001/051252 A1 is a bituminous membrane is known in which a continuous bitumen layer is applied to a carrier on the top and on the bottom of individual rectangular bitumen pieces are applied. Between the Bitumen consultancyen the carrier remains uncoated, so there is no bonding and thus a vapor pressure equalization is possible.
  • Out FR 2706506 A1 is a bituminous sheet with a carrier known, which has on the bottom of a bitumen layer, which is covered with a film.
  • the film has openings in the area of additional bitumen is applied.
  • the web glues only in the area of the openings of the film, so that the bituminous sheets remain relatively independent of the substrate after installation.
  • a method or a bituminous membrane of the above type is known from EP 483274 B known.
  • the bituminous membrane described there is, as usual, provided with a release film which prevents the individual layers of the web from sticking together as long as it is rolled up.
  • the release film and on the other hand the cover layer is so soft that it sticks to the substrate.
  • the purpose of the grooves is that less energy is needed to heat the bituminous sheets, which not only results in energy savings, but also - for a given power of the propane gas burner - also make a higher installation speed possible. According to this document, such bitumen sheets can be produced by combing the material while it is still hot and viscous.
  • the spacing of the grooves is a maximum of 10 mm, preferably between 1 mm and 5 mm.
  • a disadvantage of this method is that the material of the ribs, which remains between the grooves, and the material of the underlying layer is inevitably identical. As a result, such bitumen membranes can only be optimized poorly for certain purposes.
  • This object is achieved according to the present invention by a method of the type mentioned in that applying a layer of bituminous compound evenly on the carrier and that then applying the applicator roll directly on the layer of the ribs.
  • the ribs are formed by additionally applied material. In this way, it is possible for the material of the ribs to be different from the underlying material of the bitumen cover layer.
  • the corresponding bitumen sheets are thus characterized in that the material of the ribs differs from the material of the underlying bitumen cover layer.
  • the present invention can be applied to self-adhesive bitumen membranes.
  • Self-adhesive bituminous membranes do not need to be heated but stick together on their own when they are laid on a suitable substrate.
  • a disadvantage of these webs is the increased price, because the self-adhesive material is more expensive than conventional, hot-to-bond bituminous mass.
  • the present invention it is possible to provide that only the material of the ribs is self-adhesive.
  • the underlying under the ribs bituminous mass may consist of less expensive material.
  • the ribs In the case of a self-adhesive bituminous membrane, the ribs have the advantage that the release film does not lie all over, but only in the uppermost region of the ribs. If the release film is applied over the entire surface, it is often difficult to remove the film, especially on hot days, especially if this is interrupted. Then it can happen on hot days, namely that the soft bitumen creeps up on the release film, so that the necessary to remove the film acute angle can not be achieved.
  • the ribs are not used according to the invention for vapor pressure equalization. you may therefore be relatively thin, ie the distance of the ribs from tip to tip is preferably only between 1 mm and 10 mm, more preferably between 1 mm and 5 mm. Narrow ribs have the advantage that they can flow after laying, so that ultimately a full-surface or at least almost full-surface bonding can occur.
  • FIGURE shows a bituminous sheet according to the invention in section.
  • a textile carrier 11, for example, is impregnated with bituminous material, so that bituminous material 12 is located above the carrier 11 and bituminous material 13 below the carrier 11.
  • This bituminous material 12, 13 is conventional, non-self-adhesive and thus inexpensive material.
  • ribs 14 are provided, which consist of self-adhesive bituminous material, which is more expensive. It is immediately apparent that comparatively little of the expensive material is needed. Nevertheless, you get a full-fledged self-adhesive bituminous membrane.
  • This self-adhesive bituminous membrane is even superior to conventional self-adhesive bituminous membranes, because the necessary release film 15 does not rest on the entire surface, but touches the ribs 14 only at their outermost regions. The release film 15 can therefore be deducted without difficulty even on very hot days, at which the bituminous mass is already viscous.
  • Two concrete bituminous membranes have the following structure:
  • Carrier polyester fleece Covering compound: SBS bitumen (4 mm incl. Carrier) Groove dimensions: APP bitumen (about 1 mm) Surface above: slate Surface below: cut-off foil
  • Carrier glass fabric Covering compound: SBS bitumen (3 mm incl. Carrier) Grooved mass: self-adhesive (about 1 mm) Top surface: sand or weld-off foil Surface below: peel-off film

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  • Structural Engineering (AREA)
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Description

    Technisches Gebiet
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Bitumenbahn mit einem Träger, der zumindest auf einer Seite mit einer Bitumendeckschicht versehen ist, die mit einem Muster paralleler Rillen und dazwischenliegender Rippen versehen ist. Sie betrifft weiters eine Bitumenbahn mit einem Träger, der zumindest auf einer Seite mit einer Bitumendeckschicht versehen ist, die mit einem Muster paralleler Rillen und dazwischenliegender Rippen versehen ist, wobei die Rippen unmittelbar an die darunter liegende Bitumendeckschicht anschließen
  • Stand der Technik
  • Aus US 2001/051252 A1 ist eine Bitumenbahn bekannt, bei der auf einen Träger auf der Oberseite eine durchgehende Bitumenschicht aufgebracht ist und auf der Unterseite einzelne rechteckige Bitumenstücke aufgebracht sind. Zwischen den Bitumenstücken bleibt der Träger unbeschichtet, sodass dort keine Verklebung erfolgt und somit ein Dampfdruckausgleich möglich ist.
  • Aus FR 2706506 A1 ist eine Bitumenbahn mit einem Träger bekannt, der auf der Unterseite eine Bitumenschicht aufweist, die mit einer Folie abgedeckt ist. Die Folie weist Öffnungen auf, in deren Bereich zusätzliches Bitumen aufgebracht ist. Beim Verlegen verklebt die Bahn nur im Bereich der Öffnungen der Folie, sodass die Bitumenbahnen nach dem Verlegen relativ unabhängig vom Untergrund bleibt.
  • Ein Verfahren bzw. eine Bitumenbahn der oben genannten Art ist aus der EP 483274 B bekannt. Die dort beschriebene Bitumenbahn ist wie üblich mit einer Trennfolie versehen, die verhindert, dass die einzelnen Lagen der Bahn miteinander verkleben, solange diese aufgerollt ist. Beim Verlegen wird die Bitumenbahn mit einem Propangasbrenner erhitzt, wodurch einerseits die Trennfolie verbrennt und andererseits die Deckschicht so weich wird, dass sie mit dem Untergrund verklebt. Durch die Rillen soll erreicht werden, dass weniger Energie zum Erhitzen der Bitumenbahnen notwendig ist, was nicht nur eine Energieersparnis zur Folge hat, sondern - bei gegebener Leistung des Propangasbrenners - auch eine höhere Verlegegeschwindigkeit möglich machen soll. Gemäß dieser Schrift können derartige Bitumenbahnen hergestellt werden, indem das Material gekämmt wird, solange es noch heiß und viskos ist. Der Abstand der Rillen beträgt maximal 10 mm, vorzugsweise zwischen 1 mm und 5 mm.
  • Nachteilig bei diesem Verfahren ist, dass das Material der Rippen, welches zwischen den Rillen verbleibt, und das Material der darunter liegenden Schicht zwangsläufig identisch ist. Dadurch lassen sich derartige Bitumenbahnen nur schlecht für bestimmte Zwecke optimieren.
  • Kurzbeschreibung der Erfindung
  • Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, diesen Nachteil zu beseitigen und ein Verfahren zu schaffen, mit dessen Hilfe sich Bitumenbahnen für spezielle Zwecke optimieren lassen bzw. preisgünstiger herstellen lassen.
  • Diese Aufgabe wird gemäß der vorliegenden Erfindung durch ein Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass man auf den Träger zunächst eine Schicht Bitumenmasse gleichmäßig aufbringt und dass man danach mit einer Auftragswalze unmittelbar auf die Schicht die Rippen aufbringt. Im Gegensatz zum Stand der Technik, wo die Rippen dadurch gebildet werden, dass man Rillen in die bituminöse Schicht eindrückt, werden erfindungsgemäß die Rippen durch zusätzlich aufgebrachtes Material gebildet. Auf diese Weise ist es möglich, dass sich das Material der Rippen von dem darunter liegenden Material der Bitumendeckschicht unterscheidet.
  • Die entsprechenden Bitumenbahnen sind somit dadurch gekennzeichnet, dass das Material der Rippen sich von dem Material der darunter liegenden Bitumendeckschicht unterscheidet.
  • Besonders vorteilhaft lässt sich die vorliegende Erfindung bei selbstklebenden Bitumenbahnen anwenden. Selbstklebende Bitumenbahnen müssen nicht erhitzt werden, sondern verkleben selbstständig, sobald sie auf einen entsprechenden Untergrund aufgelegt werden. Nachteilig bei diesen Bahnen ist der erhöhte Preis, weil das selbstklebende Material teurer als herkömmliche, heiß zu verklebende bituminöse Masse ist.
  • Durch die vorliegende Erfindung ist es möglich vorzusehen, dass nur das Material der Rippen selbstklebend ist. Die unter den Rippen liegende bituminöse Masse kann aus kostengünstigerem Material bestehen.
  • Bei einer selbstklebenden Bitumenbahn haben die Rippen den Vorteil, dass die Trennfolie nicht vollflächig anliegt, sondern nur im obersten Bereich der Rippen. Wenn die Trennfolie vollflächig anliegt, so kommt es insbesondere an heißen Tagen oft zu Schwierigkeiten beim Abziehen der Folie, insbesondere dann, wenn dies unterbrochen wird. Dann kann es an heißen Tagen nämlich passieren, dass das weiche Bitumen an der Trennfolie hinaufkriecht, sodass der zum Abziehen der Folie notwendige spitze Winkel nicht mehr erreicht werden kann.
  • Die Rippen dienen erfindungsgemäß nicht zum Dampfdruckausgleich. Sie können daher relativ dünn sein, d.h. der Abstand der Rippen von Spitze zu Spitze beträgt vorzugsweise nur zwischen 1 mm und 10 mm, besser zwischen 1 mm und 5 mm. Schmale Rippen haben den Vorteil, dass sie nach dem Verlegen verfließen können, sodass letztlich eine vollflächige oder zumindest fast vollflächige Verklebung entstehen kann.
  • Kurze Beschreibung der Zeichnungsfiguren
  • Anhand der beiliegenden Zeichnung wird die vorliegende Erfindung näher erläutert. Die einzige Figur zeigt eine erfindungsgemäße Bitumenbahn im Schnitt.
  • Beschreibung der Ausführungsarten
  • Ein zum Beispiel textiler Träger 11 ist mit bituminösem Material getränkt, sodass sich bituminöses Material 12 oberhalb des Trägers 11 und bituminöses Material 13 unterhalb des Trägers 11 befindet. Dieses bituminöse Material 12, 13 ist herkömmliches, nicht selbstklebendes und somit kostengünstiges Material. Auf dem bituminösen Material 13 unterhalb des Trägers 11 sind Rippen 14 vorgesehen, die aus selbstklebendem bituminösen Material, welches teurer ist, bestehen. Es ist unmittelbar ersichtlich, dass vergleichsweise wenig von dem teuren Material benötigt wird. Dennoch erhält man eine vollwertige selbstklebende Bitumenbahn.
  • Diese selbstklebende Bitumenbahn ist herkömmlichen selbstklebenden Bitumenbahnen sogar überlegen, weil die notwendige Trennfolie 15 nicht vollflächig aufliegt, sondern die Rippen 14 nur an deren äußersten Bereichen berührt. Die Trennfolie 15 lässt sich daher auch an sehr heißen Tagen, an denen die bituminöse Masse bereits zähflüssig wird, ohne Schwierigkeiten abziehen.
  • Zwei konkrete Bitumenbahnen haben folgenden Aufbau:
  • Beispiel 1:
  • Gesamtdicke: 5 mm
    Träger: Polyestervlies
    Deckmasse: SBS-Bitumen (4 mm inkl. Träger)
    Rillenmasse: APP-Bitumen (ca. 1 mm)
    Oberfläche oben: Schiefer
    Oberfläche unten: Abschweißfolie
  • Beispiel 2:
  • Gesamtdicke: 4 mm
    Träger: Glasgewebe
    Deckmasse: SBS-Bitumen (3 mm inkl. Träger)
    Rillenmasse: Selbstklebemasse (ca. 1 mm)
    Oberfläche oben: Sand oder Abschweißfolie
    Oberfläche unten: Abziehfolie

Claims (6)

  1. Verfahren zum Herstellen einer Bitumenbahn mit einem Träger (11), der zumindest auf einer Seite mit einer Bitumendeckschicht versehen ist, die mit einem Muster paralleler Rillen und dazwischenliegender Rippen (14) versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass man auf den Träger (11) zunächst eine Schicht (13) Bitumenmasse gleichmäßig aufbringt und dass man danach mit einer Auftragswalze unmittelbar auf die Schicht (13) die Rippen (14) aufbringt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sich das Material der Rippen (14) von dem darunter liegenden Material (13) der Bitumendeckschicht unterscheidet.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand der Rippen (14) von Spitze zu Spitze zwischen 1 mm und 10 mm, vorzugsweise zwischen 1 mm und 5 mm, beträgt.
  4. Bitumenbahn mit einem Träger (11), der zumindest auf einer Seite mit einer Bitumendeckschicht versehen ist, die mit einem Muster paralleler Rillen und dazwischenliegender Rippen (14) versehen ist, wobei die Rippen (14) unmittelbar an die darunter liegende Bitumendeckschicht anschließen, dadurch gekennzeichnet, dass das Material der Rippen (14) sich von dem Material (13) der darunter liegenden Bitumendeckschicht unterscheidet.
  5. Bitumenbahn nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass nur das Material der Rippen (14) selbstklebend ist.
  6. Bitumenbahn nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand der Rippen (14) von Spitze zu Spitze zwischen 1 mm und 10 mm, vorzugsweise zwischen 1 mm und 5 mm, beträgt.
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