EP2982452A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Coils aus metallischem Band - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Coils aus metallischem Band Download PDF

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EP2982452A1
EP2982452A1 EP14179813.2A EP14179813A EP2982452A1 EP 2982452 A1 EP2982452 A1 EP 2982452A1 EP 14179813 A EP14179813 A EP 14179813A EP 2982452 A1 EP2982452 A1 EP 2982452A1
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EP
European Patent Office
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coil
coiler mandrel
mandrel
welding
coiler
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EP14179813.2A
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EP2982452B1 (de
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Jürgen Seidel
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SMS Group GmbH
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SMS Group GmbH
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B15/00—Arrangements for performing additional metal-working operations specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B15/00—Arrangements for performing additional metal-working operations specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B2015/0057—Coiling the rolled product

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a coil of metallic strip, in which the tape wound on an expandable coiler mandrel and the finished wound coil deposited on a coil car and transported away from the coiler mandrel. Furthermore, the invention relates to a device for carrying out the method.
  • the invention has the object of providing a generic method and an associated device in such a way that the windings can be stabilized in the inner region of the coil in an efficient manner.
  • step g) Before the above step g), according to a preferred embodiment of the invention, the above steps c) to f) are repeated at least once, wherein at step d) then a greater movement occurs than in the first execution of step d), so that the axial end the reel mandrel is located away from the end of the coil in the coil eye by a larger predetermined amount, wherein the larger predetermined amount is smaller than the width of the coil.
  • a connection between at least two superimposed band parts is preferably produced by material connection, in particular by electrical or autogenous spot welding, by gluing or by soldering.
  • a connection between at least two superimposed band parts of the band is produced by positive locking, in particular by nailing, screwing or riveting.
  • a turning reel which has at least two working positions, in particular a Coilanwickelposition and a Coilaustrageposition, the above steps b) to g) are carried out at one of the working positions, while at another working position, the winding of the tape to the coil.
  • the area of the band end in the coil eye can be pressed radially outward by means of a holding device, in particular by means of a band return rod, wherein the holding device is moved together with the coil carriage. This prevents "bagging".
  • step d) can also be pressed against one of the axial end faces of the coil, a flat plate, so that the innermost turns of the tape can not escape axially from the coil; this also prevents the formation of "bags".
  • the apparatus for carrying out the method has an expandable coiler mandrel and a coil trolley on which the finished wound coil can be removed and transported away from the coiler mandrel, it being provided according to the invention that the apparatus further comprises a welding robot having a welding head for insertion is formed in the coil eye.
  • the welding robot and / or the welding head and / or the power supply to the welding robot are preferably provided with a thermal insulation.
  • the welding robot and / or the welding head and / or the power supply to the welding robot can be further provided with a water cooling.
  • the above-mentioned fixing process (in particular the welding process) is combined with the removal operation of the coil from the coiler mandrel.
  • the fixing process d. H. in particular the welding process, is preferably carried out in hot strips with a strip thickness of less than 1.2 mm.
  • the fixing operation is furthermore preferably carried out on hot strips which are produced by endless or semi-endless rolling; Again, their thickness is preferably less than 1.2 mm.
  • the fixing process is carried out in strip materials of low strength, in which case particular consideration is given to those strengths which are at R P02 ⁇ 300 N / mm 2 , defined under cold conditions.
  • the fixing operation is carried out at high reeling temperatures of more than 400 ° C.
  • the supplied welding energy - d. H. the welding voltage or the welding current or the welding temperature and / or the welding time - are preferably selected depending on the reel temperature, the strip thickness and / or the strip material; the control of this can be done by means of a process model.
  • the fixing or welding process is not carried out. This procedure is also preferably controlled by a process model.
  • the invention is based on the idea that a safe way to avoid a collapse of the inner coil in the coil eye is that For example, a spot welding or stapling of the coil eye already takes place during the discharge of the coil from the reel.
  • a suitable welding machine is used for example in the US 5,705,782 to which reference is made so far. Before annealing, coils are welded with such a machine. This device can also be used in the secure production and further processing of thin strips.
  • the said means for fixing the Coilinnenwindung can not only be used when using a reversible reel, but also be used in conventional underfloor reels or overhead reels.
  • arc spot welding or the TIG or MIG / MAG process can be used by melting two metal sheets in a punctiform manner. Welding can be done with or without the use of inert gas.
  • the pressure plate of the welding unit can be adapted to the non-even surface (due to the coil curvature).
  • the welding spot or the welding line can be placed directly at the top of the belt or in the middle of the belt.
  • the intensity of the welding energy to the Coil conditions preferably model-supported adapted.
  • Fig. 1 is a turnable reel 5 can be seen, which has a left arranged Coilanwickelposition and a right Coilaustrageposition.
  • the present existing two reel mandrels 2 are spreadable; on them a coil 1 can be wound up. Below the wound coil 1, a coiler 3 is arranged in the Coilaustrageposition.
  • a welding robot 9 with a welding head 10 is furthermore arranged.
  • the coiler mandrel 2 take a spread and a despread position.
  • the outer circumference of the coiler mandrel is indicated in the expanded state with b and the outer circumference in the despread state with c.
  • the coiler mandrel 2 has an axis a.
  • the coil 1 has a width B.
  • Fig. 2 the coil 1 is still added to the coiler mandrel 2, which is in the spread state.
  • Fig. 3 is the coil 1 deposed on the coil car 3; the coiler mandrel 2 is despread.
  • the coil eye 4 is first pulled a certain amount from the coiler mandrel 2, as in Fig. 6 is shown. From the left end side of the coil 1 of the coiler mandrel 2 is removed by a predetermined first position X1. In the resulting free space in the coil eye 4, the welding head 10 of the welding robot 9 can now enter and spot welded with its welding contacts 14 two superimposed windings of the tape. It is essential that before the welding of the coiler mandrel 2 is spread again to place the windings clean one above the other.
  • Fig. 7 can be repeated, said process can be repeated, wherein the coil eye 4 has now been pulled up to a larger predetermined position Xi of the coiler mandrel 2; the welding head 10 enters deeper into the coil eye 4 and sets one or more corresponding welding points.
  • FIGS. 8 and 9 is shown as an alternative to Bandand Wegstange 6, the "bag formation" can be prevented.
  • a pressure plate 8 is placed on the axial end face 7 of the coil 1, which is held by a holder 15.
  • the pressure plate 8 has a circular cutout (s. Fig. 9 ), so that a clean completion of the front side of the coil eye 4 is achieved.
  • the emergence of a turn of the band and thus the "bag formation" in the relative movement of the coil 1 relative to the coiler mandrel 2 is thus prevented.
  • a welding machine welding robot
  • Fig. 1 The use of a welding machine (welding robot) is therefore in Fig. 1 shown.
  • the still developing (winding) coil is moved from the coil winding position to the coil discharge position.
  • the new coil winding position will be released again for the next band.
  • the welding robot waits beside the line until the coil is finished. Only then take place the discharge of the coil by means of coil cars and thereby taking place the coil eye while the follower coil is wound.
  • the electrode voltage or the electrode current and / or the welding time are optionally selected depending on the coil temperature, the strip thickness and optionally the strip material. It can also take place a targeted cooling of the wound coil in the weld area, for example, in addition to the thermal protection of the unit to promote the welding process. Depending on the boundary conditions, welding takes place at the respective axial position only at one point or at several points at the same time.
  • the support arm and the welding head area are thermally protected by insulation, water cooling (inside and / or outside) and minimization of the residence time in the high temperature range (for example, welding the robotic arm into the coil eye only for welding).
  • the thermal protection is also useful for the current flow in the support arm.
  • the points bonded by spot welding stably hold the inner turn of the tape together.
  • the spot weld can easily be torn away.
  • the damaged band areas of approx. 4 m are cut off and disposed of, which does not mean a large output loss with a thin, long band.
  • the outer winding can also be welded or fastened with the same welding robot or tacking, bonding or soldering robot, which represents an alternative to binding, especially in the case of thin strip.
  • the proposed method of processing the Coilinnenwindung takes place in tapes with a tape thickness of less than 1.2 mm.
  • an endless rolling or a semi-continuous rolling of hot strip is further preferred.
  • the method is particularly suitable for materials such as sheet or low strength silicon steel (R P02 ⁇ 300 N / mm 2 in the cold state).
  • the reel temperatures are preferably above 400 ° C.
  • the tape tip region may be cooled with water prior to winding, or the tip may be wound warmer than the remainder of the tape.
  • the discharge of the coil 1 is interrupted when there is enough space (X1) for the welding robot head at the edge of the coil, as shown in FIG Fig. 6 you can see.
  • the control program determines the position depending on the Bandwidth and the space requirement of the robot head. After removal of the Bandandschstange (if used), the coiler mandrel is spread again and brings so the inner coil of the coil again to the plant.
  • the welding robot moves to the edge of the coil (in the area "X1", s. Fig. 6 ) and connects the two last turns with each other, for example, and preferably by spot welding. This can be done at least one point or at several points over the circumference.
  • the position of the band tip is preferably tracked (using a process model: hot metal detector, distance, number of revolutions, etc.) or optically detects the band tip, so that the weld points can be optimally positioned.
  • the despreading and further discharge of the coil takes place by means of the bundle wagon.
  • the radially adjustable electrodes of the welding machine or the welding head are withdrawn.
  • the welding process can be repeated at other coil positions Xi, as in Fig. 7 is shown. Ie. after stopping the coil at the position Xi again spreading of the coiler mandrel and a subsequent spot welding done. For this purpose, the welding electrodes are brought back into contact with the Coilinnenwindung. The angular positions may be different from the previous welding position.
  • the mandrel 2 is finally despread, the welding robot arm is withdrawn and the coil 1 is discharged and transported away. Now the discharge position for the next coil is free.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Winding, Rewinding, Material Storage Devices (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Coils (1) aus metallischem Band, bei dem das Band auf einem spreizbaren Haspeldorn (2) aufgewickelt und das fertig gewickelte Coil (1) auf einem Bundwagen (3) abgesetzt und vom Haspeldorn (2) abtransportiert wird. Um die Wicklungen im inneren Bereich des Coils in effizienter Weise zu stabilisieren, sieht das Verfahren die Schritte vor: a) Aufwickeln des Bandes auf den Haspeldorn (2); b) Aufnehmen des Coils (1) auf dem Bundwagen (3); c) Entspreizen des Haspeldorns (2); d) Herausfahren des Coils (1) vom Haspeldorn (2), wobei eine solche Verfahrbewegung erfolgt, so dass das axiale Ende des Haspeldorns (2) von der Stirnseite des Coils (1) im Coilauge (4) liegend um einen vorgegebenen Betrag (X1) entfernt ist, wobei der vorgegebene Betrag (X1) kleiner ist als die Breite (B) des Coils (1); e) Spreizen des Haspeldorns (2); f) Setzen einer Fixierung zwischen mindestens zwei übereinander liegenden Bandteilen des Bandes in dem Bereich des Coilauges (4), aus dem der Haspeldorn (2) entfernt wurde; g) Entspreizen des Haspeldorns (2) und vollständiges Herausfahren des Coils (1) vom Haspeldorn (2) durch eine Relativbewegung zwischen Haspeldorn (2) und Bundwagen (3) in Richtung der Achse (a) des Haspeldorns (2). Des weiteren betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Coils aus metallischem Band, bei dem das Band auf einem spreizbaren Haspeldorn aufgewickelt und das fertig gewickelte Coil auf einem Bundwagen abgesetzt und vom Haspeldorn abtransportiert wird. Des weiteren betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
  • Ein gattungsgemäßes Verfahren ist bei der Herstellung von Stahlbändern sowie bei Bändern aus anderem metallischen Material hinlänglich bekannt. Bei dünnen Warmbändern nimmt die Gefahr zu, dass die Coil-Innenwindung beim Entspreizen des Haspeldorns zusammenfällt uns sich später beim Transport und Abkühlen des Coils zusätzlich einige Windungen lösen. Mit abnehmender Warmbanddicke und höheren Produktionsanteil von Dünnband ist dieser Effekt zunehmend störend. Damit diese Coils weiterverarbeitet werden können, müssen die CoilInnenwindungen aufwändig manuell nachbearbeitet oder andere Maßnahmen getroffen werden, um dieses Problem zu vermeiden.
  • Im Stand der Technik sind diverse Maßnahmen bekannt, um hierbei Abhilfe zu schaffen. Aus der DE 101 42 179 A1 ist es bekannt, eine Profilierung des Haspeldorns vorzusehen. Auch wird ein Einsatz eines Spreizadapters für jedes Coilauge vorgesehen. Möglich ist auch ein Zusammenkleben von Bandwindungen. Die JP 09 201620 sieht eine Optimierung der Positionierung des Bandendes im Coilauge vor. Gemäß der JP 61 038711 wird eine Einrichtung zur Nachbearbeitung der Innenwindung vorgesehen. Weiter kann der Einsatz von Wickelhülsen auf dem Haspeldorn vorgesehen werden. Auch werden spezielle Maßnahmen beim Hülsenhandling ins Auge gefasst sowie spezielle Hülsenaufzieh-, Hülsenwechsel- und Hülsenabziehvorrichtungen. Hierzu ist auf die US 6 354 534 , auf die US 3 062 465 , auf die EP 1 778 420 B1 und auf die DE 87 11 281 U1 hinzuweisen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Verfahren sowie eine zugehörige Vorrichtung so fortzubilden, dass die Wicklungen im inneren Bereich des Coils in effizienter Weise stabilisiert werden können.
  • Die Lösung dieser Aufgabe durch die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren die Schritte umfasst:
    1. a) Aufwickeln des Bandes auf den gespreizten Haspeldorn;
    2. b) Aufnehmen des fertig gewickelten Coils auf dem Bundwagen;
    3. c) Entspreizen des Haspeldorns;
    4. d) Herausfahren des Coils vom Haspeldorn durch eine Relativbewegung zwischen Haspeldorn und Bundwagen in Richtung der Achse des Haspeldorns, wobei eine solche Verfahrbewegung erfolgt, so dass das axiale Ende des Haspeldorns von der Stirnseite des Coils im Coilauge liegend um einen vorgegebenen Betrag entfernt ist, wobei der vorgegebene Betrag kleiner ist als die Breite des Coils;
    5. e) Spreizen des Haspeldorns;
    6. f) Setzen einer Fixierung zwischen mindestens zwei übereinander liegenden Bandteilen des Bandes in dem Bereich des Coilauges, aus dem der Haspeldorn entfernt wurde;
    7. g) Entspreizen des Haspeldorns und vollständiges Herausfahren des Coils vom Haspeldorn durch eine Relativbewegung zwischen Haspeldorn und Bundwagen in Richtung der Achse des Haspeldorns.
  • Vor obigem Schritt g) können gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung die obigen Schritte c) bis f) mindestens einmal wiederholt werden, wobei bei Schritt d) dann eine größere Verfahrbewegung erfolgt als bei der erstmaligen Ausführung des Schritt d), so dass das axiale Ende des Haspeldorns von der Stirnseite des Coils im Coilauge liegend um einen größeren vorgegebenen Betrag entfernt ist, wobei der größere vorgegebene Betrag kleiner ist als die Breite des Coils.
  • Bei obigem Schritt f) wird bevorzugt eine Verbindung zwischen mindestens zwei übereinander liegenden Bandteilen per Stoffschluss erzeugt, insbesondere durch elektrische oder autogene Punktverschweißung, durch Verkleben oder durch Verlöten.
  • Es ist aber auch möglich, dass bei besagtem Schritt f) eine Verbindung zwischen mindestens zwei übereinander liegenden Bandteilen des Bandes per Formschluss erzeugt wird, insbesondere durch Vernagelung, Verschraubung oder Vernietung.
  • Bevorzugt wird ein Wendehaspel verwendet, der mindestens zwei Arbeitspositionen aufweist, insbesondere eine Coilanwickelposition und eine Coilaustrageposition, wobei die obigen Schritte b) bis g) an einer der Arbeitspositionen durchgeführt werden, während an einer anderen Arbeitsposition das Anwickeln des Bandes zum Coil erfolgt.
  • Während der Durchführung des obigen Schritts d) kann der Bereich des Bandendes im Coilauge mittels einer Haltevorrichtung, insbesondere mittels einer Bandandrückstange, radial nach außen gedrückt werden, wobei die Haltevorrichtung zusammen mit dem Bundwagen bewegt wird. Hiermit wird eine "Tütenbildung" verhindert.
  • Während der Durchführung des obigen Schritts d) kann auch an eine der axialen Stirnseiten des Coils eine ebene Platte angedrückt werden, so dass die innersten Windungen des Bandes axial nicht aus dem Coil austreten können; auch hiermit erfolgt die Verhinderung der "Tütenbildung".
  • Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens weist einen spreizbaren Haspeldorn sowie einen Bundwagen auf, auf dem das fertig gewickelte Coil abgesetzt und vom Haspeldorn abtransportiert werden kann, wobei erfindungsgemäß vorgesehen ist, dass die Vorrichtung weiterhin einen Schweißroboter umfasst, der einen Schweißkopf hat, der zum Einbringen in das Coilauge ausgebildet ist.
  • Der Schweißroboter und/oder der Schweißkopf und/oder die Stromzuführung zum Schweißroboter sind bevorzugt mit einer thermischen Isolierung versehen.
  • Der Schweißroboter und/oder der Schweißkopf und/oder die Stromzuführung zum Schweißroboter können weiter mit einer Wasserkühlung versehen sein.
  • Vorteilhafter Weise kann vorgesehen werden, dass der oben genannte Fixiervorgang (insbesondere der Schweißvorgang) mit dem Abziehvorgang des Coils vom Haspeldorn kombiniert wird.
  • Der Fixiervorgang, d. h. insbesondere der Schweißvorgang, wird dabei bevorzugt bei Warmbändern mit einer Banddicke von weniger als 1,2 mm durchgeführt. Der Fixiervorgang wird weiterhin bevorzugt bei Warmbändern vorgenommen, die mittels Endlos- oder Semi-Endlos-Walzung hergestellt werden; auch hier ist deren Dicke bevorzugt weniger als 1,2 mm.
  • Ferner ist bevorzugt vorgesehen, dass der Fixiervorgang bei Bandmaterialien niedriger Festigkeit vorgenommen wird, wobei hier insbesondere an solche Festigkeiten gedacht ist, die bei RP02 < 300 N/mm2 liegen, definiert unter Kaltbedingungen.
  • Schließlich kann vorgesehen werden, dass der Fixiervorgang bei hohen Haspeltemperaturen von mehr als 400 °C durchgeführt wird.
  • Die zugeführte Schweißenergie - d. h. die Schweißspannung bzw. der Schweißstrom oder die Schweißtemperatur oder/und die Schweißzeit - werden dabei bevorzugt abhängig von der Haspeltemperatur, der Banddicke und/oder des Bandmaterials gewählt; die Steuerung dessen kann mittels eines Prozessmodells erfolgen.
  • Bevorzugt werden nur die Bänder eines Produktionsprogramms fixiert bzw. geschweißt, bei denen die Coilinnenwindung die Tendenz zeigen zusammenzufallen (z. B. infolge der Dicke des Bandes, der Härtegrads des Bandes und/oder der Temperatur). Bei den restlichen Bändern des Produktionsprogramms wird dann der Fixier- bzw. Schweißvorgang nicht durchgeführt. Auch dieses Vorgehen wird bevorzugt von einem Prozessmodell gesteuert.
  • Die Erfindung stellt auf den Gedanken ab, dass eine sichere Methode, ein Zusammenfallen der Innenwindung im Coilauge zu vermeiden, darin besteht, dass beispielsweise ein Punktschweißung oder ein Heften des Coilauges bereits während des Austragens des Coils aus dem Haspel erfolgt. Eine hierfür geeignete Schweißmaschine wird beispielsweise in der US 5 705 782 offenbart, auf die insoweit Bezug genommen wird. Vor dem Glühen werden Coils mit einer solchen Maschine geschweißt. Diese Vorrichtung kann auch bei der sicheren Erzeugung und Weiterverarbeitung von Dünnbändern eingesetzt werden.
  • Besonders vorteilhaft ist der Einsatz eines solchen Verfahrens zum Verschweißen des Coilauges bei der Herstellung von dünnen Warmbändern mit Dicken von weniger als 1,2 mm. Zur Dünnbanderzeugung bietet sich weiterhin das Endlos- oder Semi-Endloswalzen an. Für diese Walzverfahren werden mindestens zwei Haspeln benötigt. Besonders vorteilhaft ist es daher, wenn ein Wendehaspel eingesetzt wird. Dann wird nur eine Bearbeitungseinrichtung für das Coilauge benötigt, im Gegensatz zu zwei normalen Unterflurhaspeln.
  • Die genannten Einrichtungen zur Fixierung der Coilinnenwindung können jedoch nicht nur beim Einsatz eines Wendehaspels verwendet werden, sondern auch bei konventionellen Unterflurhaspeln oder Überflurhaspeln eingesetzt werden.
  • Als spezielle Art des Punktschweißens kann das Lichtbogenpunktschweißen bzw. das WIG- oder das MIG-/MAG-Verfahren eingesetzt werden, indem zwei Bleche punktförmig angeschmolzen werden. Das Schweißen kann mit oder ohne Verwendung von Schutzgas erfolgen. Die Anpressplatte des Schweißaggregats kann an die nichtgerade Oberfläche (infolge der Coilkrümmung) angepasst sein. Der Schweißpunkt oder die Schweißstrecke kann unmittelbar an der Bandspitze oder auch mitten im Band platziert sein.
  • Beim normalen Punktschweißen, Lichtbogenpunktschweißen oder auch beim autogenen Schweißen wird die Intensität der Schweißenergie an die Coilbedingungen (Dicke, Temperatur, Material, Oberfläche) vorzugsweise modellunterstützt angepasst.
  • In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Es zeigen:
    • Fig. 1
    schematisch einen Wendehaspel zum Wickeln eines Bandes,
    Fig. 2
    in der Seitenansicht einen gespreizten Haspeldorn, auf dem ein Coil aufgewickelt ist, wobei unterhalb des Coils ein Bundwagen platziert ist,
    Fig. 3
    in der Seitenansicht den entspreizten Haspeldorn samt Coil, wobei das Coil auf dem Bundwagen abgelegt ist,
    Fig. 4
    in der Vorderansicht die Darstellung des entspreizten Haspeldorns und des Coilauges des Coils,
    Fig. 5
    in der Seitenansicht den entspreizten Haspeldorn samt Coil und Bundwagen, wobei eine Bandandrückstange zwischen Haspeldorn und Coilauge eingeschoben ist,
    Fig. 6
    in der Seitenansicht den entspreizten Haspeldorn samt Coil und Bundwagen, wobei das Coilauge teilweise von dem Haspeldorn ausgezogen und ein Schweißkopf in eine erste Position in das Coilauge eingeschoben ist,
    Fig. 7
    in der Seitenansicht den entspreizten Haspeldorn samt Coil und Bundwagen, wobei das Coilauge weiter von dem Haspeldorn ausgezogen und ein Schweißkopf weiter in das Coilauge eingeschoben ist,
    Fig. 8
    in der Seitenansicht den Haspeldorn samt Coil und Bundwagen, wobei eine Anpressplatte an eine Stirnseite des Coils angedrückt ist, und
    Fig. 9
    die zu Fig. 8 zugehörige Vorderansicht.
  • In Fig. 1 ist ein Wendehaspel 5 zu sehen, der eine links angeordnete Coilanwickelposition und eine rechts angeordnete Coilaustrageposition aufweist. Die vorliegend vorhandenen beiden Haspeldorne 2 sind spreizbar; auf ihnen kann ein Coil 1 aufgewickelt werden. Unterhalb des gewickelten Coils 1 ist in der Coilaustrageposition ein Bundwagen 3 angeordnet.
  • Im Bereich der Coilaustrageposition ist weiterhin ein Schweißroboter 9 mit einem Schweißkopf 10 angeordnet.
  • Wie in den Figuren 2 und 3 gesehen werden kann, kann der Haspeldorn 2 eine gespreizte und eine entspreizte Stellung einnehmen. In den Figuren ist der Außenumfang des Haspeldorns im gespreizten Zustand mit b und der Außenumfang im entspreizten Zustand mit c angegeben. Der Haspeldorn 2 weist eine Achse a auf. Das Coil 1 hat eine Breite B. In Fig. 2 ist das Coil 1 noch auf dem Haspeldorn 2 aufgenommen, der im gespreizten Zustand ist. In Fig. 3 ist das Coil 1 auf dem Bundwagen 3 abgesetzt; der Haspeldorn 2 ist entspreizt.
  • Im entspreizten Zustand hat im Coilauge 4 - wie in Fig. 4 gesehen werden kann - und im entspreizten Zustand des Haspeldorns 2 eine lose Wicklung 11 Raum für eine Bewegung; die Bandspitze ist mit 13 angegeben. Diese Bewegungsmöglichkeit bei entspreiztem Haspeldorn 2 kann durch eine Bandandrückstange 6 verhindert werden, die mit einer Spitze 12 in das Coilauge eingreift, wenn das Coilauge 4 von dem Haspeldorn jedenfalls teilweise zurückgezogen ist. Diese Verhältnisse sind auch in Fig. 5 gezeigt.
  • Wie oben erläutert wurde, wird zunächst der das Coilauge 4 einen gewissen Betrag vom Haspeldorn 2 herausgezogen, wie es in Fig. 6 dargestellt ist. Von der linken Stirnseite des Coils 1 ist der Haspeldorn 2 um eine vorgegebene erste Position X1 entfernt. In den so entstandenen freien Raum im Coilauge 4 kann nun der Schweißkopf 10 des Schweißroboters 9 eintreten und mit seinen Schweißkontakten 14 zwei übereinander liegende Wicklungen des Bandes punktverschweißen. Wesentlich ist, dass vor der Verschweißung der Haspeldorn 2 erneut gespreizt wird, um die Wicklungen sauber übereinander zu legen.
  • Wie in Fig. 7 dargestellt ist, kann besagter Vorgang wiederholt werden, wobei Das Coilauge 4 jetzt bis zu einer größeren vorgegebenen Position Xi von dem Haspeldorn 2 herausgezogen wurde; der Schweißkopf 10 tritt entsprechend tiefer in das Coilauge 4 ein und setzt einen oder mehrere entsprechende Schweißpunkte.
  • In den Figuren 8 und 9 ist dargestellt, wie alternativ zur Bandandrückstange 6 die "Tütenbildung" verhindert werden kann. Hiernach wird an der axialen Stirnseite 7 des Coils 1 eine Anpressplatte 8 platziert, die von einer Halterung 15 gehalten wird. Die Anpressplatte 8 weist einen zirkulären Ausschnitt auf (s. Fig. 9), so dass ein sauberer Abschluss der Stirnseite des Coilauges 4 erreicht wird. Das Austreten einer Windung des Bandes und somit die "Tütenbildung" bei der Relativbewegung des Coils 1 gegenüber dem Haspeldorn 2 ist damit verhindert.
  • Der Einsatz einer Schweißmaschine (Schweißroboter) ist also in Fig. 1 dargestellt. Nach dem Anwickeln auf dem Haspeldorn wird hier das noch entstehende (wickelnde) Coil von der Coilanwicklelposition in die Coilaustrageposition bewegt. Die neue Coilanwickelposition wird so wieder für das nächste Band frei. Der Schweißroboter wartet neben der Linie bis das Coil fertiggewickelt ist. Erst dann erfolgen das Austragen des Coils mittels Bundwagen und die dabei stattfindende Bearbeitung des Coilauges während das Folgecoil gewickelt wird.
  • Für das Punktschweißen ist zu beachten, dass die Elektrodenspannung bzw. der Elektrodenstrom und/oder die Schweißzeit optional abhängig von der Coiltemperatur, der Banddicke und gegebenenfalls des Bandmaterials gewählt werden. Es kann auch eine gezielte Kühlung des gewickelten Coils im Bereich der Schweißstelle stattfinden, um beispielsweise neben dem thermischen Schutz des Aggregats den Schweißprozess zu begünstigen. Je nach Randbedingungen wird an der jeweiligen axialen Position nur an einer Stelle oder an mehreren Stellen gleichzeitig geschweißt.
  • Damit ein Schweißen in der heißen Umgebung möglich ist, werden der Tragarm und der Schweißkopfbereich durch Dämmung, Wasserkühlung (innen und/oder außen) sowie Minimierung der Aufenthaltsdauer im Hochtemperaturbereich (beispielsweise nur zum Schweißen den Roboterarm ins Coilauge fahren) thermisch geschützt. Der thermische Schutz ist auch für die Stromführung im Tragarm sinnvoll.
  • Die per Punktverschweißung verbundenen Stellen halten die innere Windung des Bandes stabil zusammen. Beim Abwickeln des Coils bei der Weiterverarbeitung kann die Punktschweißung leicht weggerissen werden. Die beschädigten Bandbereiche von ca. 4 m werden abgeschnitten und entsorgt, was bei dünnem, langem Band keinen großer Ausbringungsverlust bedeutet.
  • Statt elektrischem Punktschweißen ist auch ein autogenes Schweißen oder alternativ ein Heften mit anderen Mitteln (z. B. mechanisch mittels Nageln oder Schrauben) möglich. In Sonderfällen kann auch ein Klebe- oder Lötmittel zum Einsatz kommen, indem das Mittel zwischen zwei Windungen gespritzt oder anderweitig an- oder aufgebracht wird. Für das Heften, Kleben oder Löten wird ebenfalls ein entsprechend präparierter Roboterkopf eingesetzt (Heft-, Klebe- oder Lötroboter).
  • Optional kann auch mit dem gleichen Schweißroboter oder Heft-, Klebe- oder Lötroboter die Außenwindung verschweißt bzw. befestigt werden, was vor allem bei Dünnband eine Alternative zum Binden darstellt.
  • Bevorzugt findet das vorgeschlagene Verfahren der Bearbeitung der CoilInnenwindung bei Bändern mit einer Banddicke von weniger als 1,2 mm statt. Bevorzugt ist ferner ein Endloswalzen oder ein Semi-Endloswalzen von Warmband.
  • Dann eignet sich das Verfahren weiterhin besonders für Materialien wie Feinblech oder Siliziumstahl mit einer niedrigen Festigkeit (RP02 < 300 N/mm2 im Kaltzustand).
  • Weiter bevorzugt ist der Einsatz eines Wendehaspels. Die Haspeltemperaturen liegen bevorzugt über 400 °C.
  • Auch eine Kombination der genannten Merkmale ist möglich.
  • Weiterhin werden nur die Bänder eines Produktprogramms fixiert bzw. geschweißt, bei denen die Coilinnenwindungen die Tendenz zeigen zusammenzufallen (z. B. dünn, weich, warm). Bei den restlichen Bändern wird der Fixier- bzw. Schweißvorgang nicht durchgeführt. Diese Entscheidung wird mittels eines Prozessmodells ermittelt.
  • Weiterhin erfolgt bevorzugt das Aufwickeln des Dünnbandes auf einem durchgespreizten Haspeldorn. Als weitere Unterstützung des Verfahrens kann der Bandspitzenbereich vor dem Aufwickeln mit Wasser gekühlt oder die Spitze gegenüber dem Rest des Bandes wärmer gewickelt werden.
  • Zur Vorgehensweise sei zusammengefasst nochmals folgendes bemerkt:
    • Das Coil 1 wird zum Stillstand gebracht, so dass das Bandende optimal für das spätere Binden und die Weiterverarbeitung positioniert ist. Der Bundwagen 3 bewegt sich nach oben und trägt das Coil, so dass der Haspeldorn 2 entspreizt werden kann. Der für jeden Haspel normale Ablauf ist in Fig. 2 und in Fig. 3 zu sehen. Nach dem Entspreizen fällt die lose Innenwindung 11 herunter, wie es in Fig. 4 angedeutet ist. Nun kann der Bundwagen 3 das Coil 1 beispielsweise in Richtung Bedienungsseite (BS) austragen. Bevor der Bundwagen 3 losfährt, kann optional die Bandandrückstange 6 zwischen Dorn 2 und Coil 1 gebracht werden, wie es in Fig. 5 zu sehen ist. Die Bandandrückstange 6 drückt dann beim gemeinsamen Herausfahren das Bandende im Coilauge 4 nieder, fixiert es und verhindert so eine "Tütenbildung" infolge Reibkontakt zwischen Band und Haspeldorn. Zum besseren Einfädeln der Spitze der Bandandrückstange 6 in den Spalt zwischen Coil und entspreiztem Haspeldorn kann optional der Bundwagen 3 etwas abgesenkt werden.
  • Statt der Verwendung einer Bandandrückstange 6 entsprechend Fig. 4 und 5 kann auch alternativ zur Verhinderung der "Tütenbildung" beim Austragen der Coils die Anpressplatte 8 eingesetzt werden, die an der Rückseite (d. h. der einen Stirnseite 7) des Coils 1 platziert wird. Eine solche Möglichkeit ist in Fig. 8 und 9 dargestellt. Vor dem Heraustragen des Coils 1 wird dann also die Anpressplatte 8 hinter dem Coil 1 platziert, d. h. an den Haspeldorn 2 angeschwenkt und seitlich gegen das Coil 1 gedrückt. Danach wird die Anpressplatte 8 mit seinen Bewegungsorgangen zusammen mit dem Coil 1 in Richtung Bedienungsseite vom Haspeldorn 2 herunterbewegt.
  • Das Austragen des Coils 1 wird unterbrochen, wenn genügend Platz (X1) für den Schweißroboterkopf an der Kante des Coils vorhanden ist, wie es in Fig. 6 zu sehen ist. Das Steuerungsprogramm ermittelt die Position abhängig von der Bandbreite und dem Platzbedarf des Roboterkopfes. Nach Entfernung der Bandandrückstange (sofern diese zum Einsatz kommt) wird der Haspeldorn wieder gespreizt und bringt so die Innenwindung des Coils wieder zur Anlage. Der Schweißroboter fährt an die Coilkante (in den Bereich "X1", s. Fig. 6) und verbindet die beiden letzten Windungen miteinander, beispielsweise und bevorzugt durch Punktschweißen. Dies kann an mindestens einem Punkt oder auch an mehreren Punkten über den Umfang erfolgen. Beim Transport und anschließenden Aufwickeln wird bevorzugt die Position der Bandspitze verfolgt (mittels eines Prozessmodells: Heißmetalldetektor, Strecke, Anzahl Umdrehungen etc.) oder optisch die Bandspitze erfasst, so dass die Schweißpunkte optimal positioniert werden können.
  • Nach dem Schweißvorgang auf der Bedienungsseite erfolgt das erneute Entspreizen und weitere Austragen des Coils mittels des Bundwagens. Zweckmäßigerweise werden dabei die radial anstellbaren Elektroden der Schweißmaschine bzw. des Schweißkopfes zurückgezogen. Optional kann der Schweißvorgang an anderen Coilpositionen Xi wiederholt werden, so wie es in Fig. 7 dargestellt ist. D. h. nach dem Stoppen des Coils an der Position Xi erfolgen wieder ein Spreizen des Haspeldorns und ein anschließendes Punktschweißen. Hierzu werden die Schweißelektroden wieder mit der Coilinnenwindung in Kontakt gebracht. Die Winkelpositionen können dabei gegenüber der früheren Schweißposition unterschiedlich sein. Nach dem letzten Schweißvorgang werden der Dorn 2 endgültig entspreizt, der Schweißroboterarm zurückgezogen und das Coil 1 ausgetragen und abtransportiert. Nun ist die Austrageposition für das nächste Coil frei.
    • Bezugszeichenliste:
    • 1
    Coil
    2
    Haspeldorn
    3
    Bundwagen
    4
    Coilauge
    5
    Wendehaspel
    6
    Haltevorrichtung (Bandandrückstange)
    7
    axiale Stirnseite des Coils
    8
    Platte (Anpressplatte)
    9
    Schweißroboter
    10
    Schweißkopf
    11
    lose Wicklung
    12
    Spitze der Banddrückstange
    13
    Bandspitze
    14
    Schweißkontakt
    15
    Halterung für Platte
    a
    Achse des Haspeldorns
    X1
    vorgegebene Position bzw. vorgegebener Betrag
    Xi
    größere vorgegebene Position bzw. größerer vorgegebener Betrag
    B
    Breite des Coils
    b
    Außenumfang des Haspeldorns im gespreizten Zustand
    c
    Außenumfang des Haspeldorns im entspreizten Zustand
    AS
    Antriebsseite
    BS
    Bedienungsseite

Claims (10)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Coils (1) aus metallischem Band, bei dem das Band auf einem spreizbaren Haspeldorn (2) aufgewickelt und das fertig gewickelte Coil (1) auf einem Bundwagen (3) abgesetzt und vom Haspeldorn (2) abtransportiert wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Verfahren die Schritte umfasst:
    a) Aufwickeln des Bandes auf den gespreizten Haspeldorn (2);
    b) Aufnehmen des fertig gewickelten Coils (1) auf dem Bundwagen (3);
    c) Entspreizen des Haspeldorns (2);
    d) Herausfahren des Coils (1) vom Haspeldorn (2) durch eine Relativbewegung zwischen Haspeldorn (2) und Bundwagen (3) in Richtung der Achse (a) des Haspeldorns (2), wobei eine solche Verfahrbewegung erfolgt, so dass das axiale Ende des Haspeldorns (2) von der Stirnseite des Coils (1) im Coilauge (4) liegend um einen vorgegebenen Betrag (X1) entfernt ist, wobei der vorgegebene Betrag (X1) kleiner ist als die Breite (B) des Coils (1);
    e) Spreizen des Haspeldorns (2);
    f) Setzen einer Fixierung zwischen mindestens zwei übereinander liegenden Bandteilen des Bandes in dem Bereich des Coilauges (4), aus dem der Haspeldorn (2) entfernt wurde;
    g) Entspreizen des Haspeldorns (2) und vollständiges Herausfahren des Coils (1) vom Haspeldorn (2) durch eine Relativbewegung zwischen Haspeldorn (2) und Bundwagen (3) in Richtung der Achse (a) des Haspeldorns (2).
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass vor Schritt g) gemäß Anspruch 1 die Schritte c) bis f) gemäß Anspruch 1 mindestens einmal wiederholt werden, wobei bei Schritt d) gemäß Anspruch 1 dann eine größere Verfahrbewegung erfolgt als bei der erstmaligen Ausführung des Schritt d), so dass das axiale Ende des Haspeldorns (2) von der Stirnseite des Coils (1) im Coilauge (4) liegend um einen größeren vorgegebenen Betrag (Xi) entfernt ist, wobei der größere vorgegebene Betrag (Xi) kleiner ist als die Breite (B) des Coils (1).
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass bei Schritt f) gemäß Anspruch 1 eine Verbindung zwischen mindestens zwei übereinander liegenden Bandteilen per Stoffschluss erzeugt wird, insbesondere durch elektrische oder autogene Punktverschweißung, durch Verkleben oder durch Verlöten.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass bei Schritt f) gemäß Anspruch 1 eine Verbindung zwischen mindestens zwei übereinander liegenden Bandteilen des Bandes per Formschluss erzeugt wird, insbesondere durch Vernagelung, Verschraubung oder Vernietung.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein Wendehaspel (5) verwendet wird, der mindestens zwei Arbeitspositionen aufweist, insbesondere eine Coilanwickelposition und eine Coilaustrageposition, wobei die Schritte b) bis g) gemäß Anspruch 1 an einer der Arbeitspositionen durchgeführt werden, während an einer anderen Arbeitsposition das Anwickeln des Bandes zum Coil (1) erfolgt.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass während der Durchführung des Schritts d) gemäß Anspruch 1 der Bereich des Bandendes im Coilauge (4) mittels einer Haltevorrichtung (6), insbesondere mittels einer Bandandrückstange, radial nach außen gedrückt wird, wobei die Haltevorrichtung zusammen mit dem Bundwagen (3) bewegt wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass während der Durchführung des Schritts d) gemäß Anspruch 1 an eine der axialen Stirnseiten (7) des Coils (1) eine ebene Platte (8) angedrückt wird, so dass die innersten Windungen des Bandes axial nicht aus dem Coil (1) austreten können.
  8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Vorrichtung zur Herstellung eines Coils (1) einen spreizbaren Haspeldorn (2) sowie einen Bundwagen (3) aufweist, auf dem das fertig gewickelte Coil (1) abgesetzt und vom Haspeldorn (2) abtransportiert werden kann,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Vorrichtung weiterhin einen Schweißroboter (9) umfasst, der einen Schweißkopf (10) hat, der zum Einbringen in das Coilauge (4) ausgebildet ist.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Schweißroboter (9) und/oder der Schweißkopf (10) und/oder die Stromzuführung zum Schweißroboter mit einer thermischen Isolierung versehen ist.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Schweißroboter (9) und/oder der Schweißkopf (10) und/oder die Stromzuführung zum Schweißroboter mit einer Wasserkühlung versehen ist.
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