EP2928988B1 - Verfahren zur aufbereitung von schweröl - Google Patents

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EP2928988B1
EP2928988B1 EP13802049.0A EP13802049A EP2928988B1 EP 2928988 B1 EP2928988 B1 EP 2928988B1 EP 13802049 A EP13802049 A EP 13802049A EP 2928988 B1 EP2928988 B1 EP 2928988B1
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EP
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heavy oil
oil
processing
temperature
centrifuge
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Jürgen Mackel
Christian Bruns
Heiko Sims
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GEA Mechanical Equipment GmbH
Original Assignee
GEA Mechanical Equipment GmbH
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Publication date
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    • C10G31/00—Refining of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by methods not otherwise provided for
    • C10G31/10—Refining of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by methods not otherwise provided for with the aid of centrifugal force
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G31/00—Refining of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by methods not otherwise provided for
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    • C10G2300/4068—Moveable devices or units, e.g. on trucks, barges
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C10G2400/00—Products obtained by processes covered by groups C10G9/00 - C10G69/14
    • C10G2400/04—Diesel oil

Definitions

  • the present invention relates to a method for processing heavy oil on board ships for use as fuel, in particular for a diesel engine.
  • a "heavy oil” (English Heavy Fuel Oil, HFO) is a residual oil from distillation or from cracking plants in petroleum processing and is used as a fuel for large diesel engines, such as those in ships and for steam locomotives with oil main firing or in power plants to generate electricity.
  • HFO English Heavy Fuel Oil
  • MFO Marine (Residual) Fuel Oil
  • Bunker C Bunker C is also used.
  • the proportion of the so-called abrasive catalyst fines in the heavy oil to be processed as a starting material of the prior art and also of the process according to the invention should if possible already be below an upper limit below 60 mg/kg (ppm). Then this content of catalyst fines should be significantly reduced, in particular so that the abrasive substances do not damage the diesel engine. According to the regulations of the diesel manufacturers, even significantly lower upper limits of 20 ppm or even 15 ppm or 10 ppm or even 5 ppm should be observed in this regard. This can be achieved in particular on board ships with as little effort as possible.
  • the EP 2 530 135 A1 discloses a method for processing pyrolysis oil.
  • the EP 2 181 744 A1 discloses a process for refining oil through a separator and centrifuge sequence.
  • This oil can be heated before reaching the centrifuge, heating means being arranged at the inlet of the centrifuge.
  • the inlet and/or outlet is checked for density and/or temperature.
  • the density can be checked, for example, by measuring conductivity in order to obtain information on the water content in the oil.
  • a well-known plant for processing heavy fuel oil on board ships is shown 2 .
  • the heated heavy oil is conducted through a line section 106 into a centrifuge, here a three-phase separator 107, in which a dirty water phase W is separated from the heavy oil, which flows off through a drain line 108 and in which it is separated from a solid phase S is cleaned, which contains the abrasive catalyst fines and which is discharged through a discharge line 109.
  • the processed heavy oil phase - the "pure oil” - OIL2 is derived through a derivative 110 from the separator 107 for further use. It can be fed into an intermediate tank (not shown here) or fed directly to combustion in a diesel engine.
  • Thermal oil or saturated steam (“saturated or hot steam” or also referred to below as "HS”) is preferably fed to the heat exchanger 104 as the heat energy-emitting medium, the heat energy of which is used to heat the heavy oil in countercurrent.
  • the invention solves this problem by a method with the features of claim 1.
  • the at least temporary or permanent increase in the separating temperature according to claim 1 improves the separating efficiency. In this way, lower and at the higher temperatures of more than 100° C. or more than 105° C. or more than 110° C. or even more than 115° C. still lower catalyst fines contents in the clean oil can be achieved.
  • the optional heating in two stages is also particularly advantageous. On the one hand, the temperature needs to be increased to the very high separating temperature only immediately before the actual separating process.
  • the multiple and in particular two-stage heating of the heavy oil to be processed allows the "pure oil” heated to the separation temperature and derived from the at least one centrifuge, in particular the (three-phase) separator, to be used to flow through a heat exchanger in order to countercurrently Dissipate heat to the "feed fuel" to be cleaned in order to heat it to a first temperature T1, which is, however, still lower than the separating temperature T2. This reduces the total amount of heat required to heat the heavy oil to the separation temperature T2 and keeps the clean oil temperature in the downstream pipelines below the temperature T2, which may otherwise be more than 100°C.
  • Fig.1 When creating the Fig.1 is first fed through a line 1 (in which a valve 2 is switched here) from a tank HT1 to be processed heavy oil OIL1 preferably freed from coarse solids in a strainer 3 such as a sieve.
  • the heavy oil OIL1 to be processed is then conveyed - preferably with the aid of a pump 4 - from a tank T1, in which it has an initial temperature T0 of, for example, 40° to 60° C, through a first heating device, in particular a first heat exchanger 5A, in which it is heated to a first temperature T1 > T0, which is higher than the initial temperature and is preferably less than 95° C., in particular 60° to 80° C.
  • the heavy oil heated to the first temperature T1 is conducted through a line section 6 into a second heating device, preferably a second heat exchanger 5B, in which it is at least temporarily or permanently increased to a temperature higher than that of the first Temperature T1 even higher second temperature T2 is heated.
  • This temperature T2 is greater than 98°C, preferably greater than 100°C, in particular greater than 105°C and preferably even greater than 110°C.
  • Separation temperatures of up to 125°C currently appear to be sensible, with the range between 100° and 115°C being particularly preferred, since in this range the expenditure on equipment can still be well controlled, but on the other hand particularly good separation results are achieved with regard to the separation of the catalyst fines be achieved.
  • the heavy oil OIL1 which has been heated to the second temperature T2 is fed directly into at least one centrifuge, here a three-phase separator 7, in which a dirty water phase W is separated from the heavy oil, which flows off through a discharge line 8 and is it is cleaned of a solid phase S, which is discharged through a discharge line 9.
  • Solids can also be clarified and the water phase separated from the oil phase in two centrifuges connected in series (clarifier and phase separator).
  • a process water supply P is also provided on the separator 7 .
  • the oil preferably only needs a very short time from exiting the second heat exchanger to entering the centrifuge, so that it is fed directly from the second heating device, here the second heat exchanger 5B, into the centrifuge, here a three-phase separator 107 or reached.
  • the advantage of this procedure is that the heavy oil cannot lose any or only a practically relevant amount of heat before it reaches the centrifuge, which would impair the treatment process.
  • the processed heavy oil phase - hereinafter referred to as OIL2 or synonymously "pure oil” - is discharged through the discharge line 10 from the separator 7 for further use.
  • the clean oil is preferably first used as the heat energy-releasing medium of the first heat exchanger 5A or passed through it in order to deliver heat energy to the inflowing heavy oil to be treated.
  • heavy oil emerging from the separator 7 is advantageously used to heat the heavy oil to the first temperature T1 in the first heat exchanger 5A and, on the other hand, to cool the heated pure oil, so that it is particularly easier to store.
  • the energy recovery significantly increases the profitability of the treatment process, as the energy consumption for heating the heavy oil to the separation temperature is reduced overall.
  • saturated steam HT or another suitable medium can be used as the heat energy-emitting medium, with which only the heavy oil then has to be heated from the first temperature T1 to the second temperature T2.
  • heavy fuel oil to be treated can first be circulated through the two heat exchangers 5A and 5B and then back into the tank T1 (indicated by the line 13 and the two-way valve 14) when starting up.
  • a sensor device 11 to carry out measurements of the catalyst fines content in the crude oil to be treated (Cat Fines IN) fed to the separator in the heavy oil to be treated, for example before heating.
  • the same sensor device 11 or a second sensor device 12 is preferably used to measure the cat fines content (Cat Fines IN) in the cleaned or processed clean oil that is draining off, for example directly in the clean oil that is drained from the separator.
  • the proportion of fines with an average diameter below a limit value can be determined.
  • a limit value in particular less than 10 ⁇ m
  • These measurements do not have to be directly real-time. Rather, samples can also be taken (eg at intervals of a few hours) - which are then examined for the catalyst fines content using suitable sensor equipment - such as is commercially available.
  • the measured values determined are then advantageously sent to a computing unit, not shown here, which acts as a regulation and control device for controlling the 1 shown plant is used and which regulates in particular the separating temperature T1 and/or the throughput with the pump 4 on the basis of the determined actual variables.
  • the regulation can take place as described above, but alternatively also in real time with online measurements of the catalyst fines content.
  • the above-mentioned catalyst fines content which is to be kept below a desired actual value
  • the current fuel consumption of the internal combustion engine as an actual value and/or the actual level in a clean oil tank can be used as control variables.
  • a reduction in throughput increases separation efficiency.
  • the electrical energy consumption is also reduced when the inflow pump speed is reduced.
  • the described - at least temporary increase - of the separation temperature to more than 98° C improves the separation efficiency and enables the lowest catalyst fines content to be achieved.
  • Catalyst abrasive fines levels can easily be reduced below engine builder limits, which can be well below 20ppm or even 15ppm or 10ppm or lower.
  • the result of the separating process is further improved with a further increase in temperature, although at temperatures up to 115° C. the equipment requirements are lower than for even higher temperatures.
  • the heavy oil preferably in several stages, to the separating temperature T2 of more than 98°, in particular more than 100° C. or 105° C. or more, and to carry out the separating process at this separating temperature T2. Due to the multi-stage design, the economic efficiency is further increased, as there is the possibility of energy recovery. However, it is also conceivable for the heavy oil to be warmed or heated directly to the separating temperature T2 in just a single heating device.
  • FIG. 3 shows a particularly advantageous tank arrangement with several tanks, which in a particularly advantageous manner with each other and with the plant Fig.2 are connected.
  • the heat exchangers and other details of 1 not shown to improve clarity.
  • two settling tanks ST1, ST2 are provided and two service tanks ST3, ST4, into which either clean oil OIL2 or heavy oil to be processed OIL1 can be introduced as required.
  • the line 10 therefore branches into all of these tanks ST1 to ST4.
  • the tanks ST1 to ST4 each have at least one discharge line. These derivations can each be opened in the desired manner with valves V1 to V4. All derivations also flow into the supply line 1 of the 2 .
  • This arrangement can be handled particularly flexibly and offers options for storing oils of different qualities as well as for pre-processing oils that have been stored in the tanks for a long time by first circulating the oil out of the tanks, then at a lower temperature, for example is "pretreated" to 98°C, and then sent back to the same tank.
  • the embodiment of 4 largely corresponds to that of 3 , but is supplemented by an overflow-dependent pump control.
  • the service tanks ST3 and ST4 have at least one overflow line 201, 202 to the service tanks ST1 and ST2.
  • overflow lines 201, 202 are preferably to be arranged in the lower area of the service tanks ST3 and ST4 in order to be able to return any sediment to the service tanks ST1 and ST2.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Aufbereitung von Schweröl an Bord von Schiffen, für eine Verwendung als Brennstoff insbesondere für einen Dieselmotor.
  • Nach dem Online Lexikon WIKIPEDIA sowie im Sinne dieser Anmeldung ist ein "Schweröl" (englisch Heavy Fuel Oil, HFO) ein Rückstandsöl aus der Destillation oder aus Crackanlagen der Erdölverarbeitung und dient als Kraftstoff für große Dieselmotoren, wie sie zum Beispiel in Schiffen und für Dampflokomotiven mit Ölhauptfeuerung oder in Kraftwerken zur Stromerzeugung eingesetzt werden. Die internationale Handelsbezeichnung eines solchen Öles ist: Marine (Residual) Fuel Oil (MFO; "Marines Rückstandsöl"), manchmal wird auch die US-Bezeichnung Bunker C verwendet.
  • Es ist bekannt, Schweröle - insbesondere um die ISO 8217 einzuhalten - vor der Verbrennung in Dieselmotoren oder in anderen Aggregaten direkt an Bord von Schiffen durch ein Klären von Feststoffen - insbesondere von abrasiven schweren und durch Sedimentation bzw. im Zentrifugalfeld vom Schweröl abtrennbaren Feinstoffen mit einem vorgegeben Mindestdurchmesser D (in Abhängigkeit vom jeweiligen Verbrennungsmotor, beispielsweise: D = 10µm; nachfolgend Kat-Feinstoffe insbesondere "Catalyst Fines" oder "Cat-Fines" genannt, insbesondere Aluminium- oder Silizium(verbindungen) wie z.B. Si oder SiO2) - und ein Abtrennen einer wässrigen Phase aufzubereiten. Dabei soll der Anteil der sogenannten abrasiven Kat-Feinstoffe im aufzubereitenden Schweröl als Ausgangsstoff des Standes der Technik und auch des erfindungsgemäßen Verfahrens möglichst bereits unter einem oberen Grenzwert unterhalb von 60 mg/kg (ppm) liegen. Sodann soll dieser Gehalt an Kat-Feinstoffen deutlich gesenkt werden, insbesondere, damit die abrasiven Stoffe nicht den Dieselmotor schädigen. Nach Vorschriften der Dieselbauer sollen diesbezüglich sogar noch deutlich niedrigere Obergrenzen von 20 ppm oder sogar 15 ppm oder 10 ppm oder sogar 5 ppm eingehalten werden. Dies ist insbesondere an Bord von Schiffen mit möglichst geringem Aufwand zu erreichen.
  • Die EP 2 530 135 A1 offenbart ein Verfahren zur Verarbeitung von Pyrolyseöl.
  • Die EP 2 181 744 A1 offenbart ein Verfahren zur Aufarbeitung von Öl durch eine Abfolge eines Separators und einer Zentrifuge. Dieses Öl kann vor dem Erreichen der Zentrifuge aufgeheizt werden, wobei Heizmittel am Einlauf der Zentrifuge angeordnet sind. Die Zu- und/oder Ableitung wird auf die Dichte und/oder Temperatur überprüft. Die Dichte kann z.B. durch eine Leitfähigkeitsmessung überprüft um eine Information zum Wassergehalt innerhalb des Öls zu erlangen.
  • Eine bekannte Anlage zur Aufbereitung von Schweröl an Bord von Schiffen zeigt Fig. 2.
  • Durch eine Leitung 101 (in die hier ein Ventil 102 geschaltet ist) aus einem nicht dargestellten Tank zufließendes, aufzubereitendes Schweröl OIL1 mit einer Ausgangstemperatur T0 wird zunächst in einem Schmutzfänger 103 wie einem Sieb von groben Feststoffen befreit. Sodann wird das Schweröl mit einer Pumpe 104 durch einen Wärmetauscher 105 geleitet, in welchem es auf eine Temperatur von bis zu 98° erwärmt wird.
  • Aus dem Wärmetauscher 105 wird das erwärmte Schweröl durch einen Leitungsabschnitt 106 in eine Zentrifuge, hier einen Dreiphasen-Trennseparator 107, geleitet, in welchem von dem Schweröl eine Schmutzwasserphase W abgetrennt wird, die durch eine Ableitung 108 abfließt und in der es von einer Feststoffphase S gereinigt wird, welche die abrasiven Kat-Feinstoffe enthält und welche durch eine Ableitung 109 abgeführt wird. Die aufbereitete Schwerölphase - das "Reinöl" - OIL2 wird durch eine Ableitung 110 aus dem Separator 107 zur weiteren Verwendung abgeleitet. Dabei kann es in einen Zwischentank (hier nicht dargestellt) geleitet oder direkt der Verbrennung in einem Dieselmotor zugeleitet werden. Dem Wärmetauscher 104 wird als Wärmeenergie abgebendes Medium vorzugsweise Thermalöl oder Sattdampf ("Saturated oder Hot Steam" bzw. nachfolgend auch "HS" genannt) zugeleitet, dessen Wärmeenergie zur Erwärmung des Schweröls im Gegenstrom dient.
  • Dieses Verfahren soll weiter verbessert werden.
  • Die Lösung dieses Problems ist die Aufgabe der Erfindung.
  • Die Erfindung löst diese Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1.
  • Die jedenfalls zeitweise oder dauerhafte Erhöhung der Separiertemperatur nach Anspruch 1 verbessert die Separiereffizienz. Derart können niedrigere und bei den höheren Temperaturen von mehr als 100°C oder mehr als 105°C oder mehr als 110° C oder sogar mehr als 115° C jeweils noch niedrigere Kat-Feinstoffgehalte im Reinöl erreicht werden.
  • Besonders vorteilhaft ist zudem die optionale Erhitzung in zwei Stufen. Einerseits braucht derart die Erhöhung der Temperatur auf die sehr hohe Separiertemperatur erst unmittelbar vor dem eigentlichen Separiervorgang zu erfolgen. Zudem erlaubt es die Mehr- und insbesondere Zweistufigkeit der Erwärmung des aufzubereitenden Schweröls, das auf die Separiertemperatur erhitzte und aus der wenigstens einen Zentrifuge, insbesondere dem (Dreiphasen-)Separator abgeleitete "Reinöl" dazu zu nutzen, einen Wärmetauscher zu durchströmen, um im Gegenstrom Wärme an den zu reinigenden "Zulaufkraftstoff" abzugeben, um diesen auf eine erste Temperatur T1 zu erhitzen, die aber noch niedriger ist als die Separiertemperatur T2. Dies reduziert die insgesamt zum Erwärmen des Schweröls auf die Separiertemperatur T2 notwendige Wärmemenge und hält die Reinöltemperatur in den nachfolgenden Rohrleitungen unter der Temperatur T2 von sonst womöglich mehr als 100°C.
  • Mit der Erfindung des Anspruchs 1 wird zudem eine optimierte Regelung eines vorgenannten Verfahrens erreicht.
  • Geschaffen wird damit ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Aufbereitung von Schweröl an Bord von Schiffen, der als Brennstoff für einen Dieselmotor zu nutzen ist, mit folgenden Schritten: a) Bereitstellen von aufzubereitendem Schweröl (OIL1); b) Weiterleiten des bereitgestellten aufzubereitenden Schweröls (OIL1) aus Schritt a) insbesondere mit wenigstens einer Pumpe in eine Zentrifuge , wobei das aufzubereitende Schweröl vor dem Erreichen der Zentrifuge auf eine Separiertemperatur von - vorzugsweise - mehr als 98°C erwärmt wird, und c) Abtrennen einer wässrigen Phase und einer Schlammphase von einer Reinölphase (OIL2) in der Zentrifuge, wobei ferner einer oder mehrere folgender Schritte d) bis f) durchlaufen wird/werden: d) im zulaufenden aufzubereitenden Schweröl - insbesondere vor dem Erwärmen - wird mit einer Sensoreinrichtung der Kat-Feinstoffgehalt (Cat Fines IN) bestimmt, e) im ablaufenden gereinigten bzw. aufbereiteten Reinöl mit der oder einer zweiten Sensoreinrichtung der Kat-Feinstoffgehalt (Cat Fines OUT) bestimmt, f) der oder die bestimmten Kat-Feinstoffgehalte aus Schritt d) und/oder e) werden als Istgrößen eines Regelungsprozesses verwendet und es wird oder werden anhand der ermittelten Istgrößen mit einer Regeleinrichtung regelnd insbesondere die Separiertemperatur T2 und/oder die Durchlaufleistung der Pumpe eingestellt.
  • Vorzugsweise werden dabei als Istgrößen verwendet:
    • aktueller Kraftstoffverbrauch der Motoren,
    • aktuelles Kraftstoffniveau in einem Reinöltank,
    • Kat-Feinstoffgehalt im zulaufenden oder ablaufenden Schweröl und/oder Reinöl und/oder aktuelle Servicetank-Überlaufmenge.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der Unteransprüche
  • Die Erfindung wird anhand von Ausführungsbeispielen mit den nachfolgenden Figuren näher beschrieben. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine erfindungsgemäße Anlage zur Aufbereitung von Schweröl;
    Fig. 2
    eine bereits bekannte Anlage zur Aufbereitung von Schweröl;
    Fig. 3
    eine Tankanordnung zur Lagerung von Schwerölen; und
    Fig. 4
    eine Tankanordnung zur Lagerung von Schwerölen mit einer überlaufabhängigen Pumpenregelung.
  • Bei der Anlage der Fig.1 wird zunächst durch eine Leitung 1 (in die hier ein Ventil 2 geschaltet ist) aus einem Tank HT1 zufließendes, aufzubereitendes Schweröl OIL1 vorzugsweise in einem Schmutzfänger 3 wie einem Sieb von groben Feststoffen befreit.
  • Sodann wird das aufzubereitende Schweröl OIL1 - vorzugsweise mit Hilfe einer Pumpe 4 - aus einem Tank T1, in welchem es eine Ausgangstemperatur T0 von beispielsweise 40° bis 60° C aufweist, durch eine erste Erhitzungseinrichtung, insbesondere einen ersten Wärmetauscher 5A, geleitet, in welcher es auf eine erste relativ zur Ausgangstemperatur höhere Temperatur T1 > T0 von vorzugsweise weniger als 95°, insbesondere 60° bis 80° C, erwärmt wird.
  • Aus der ersten Erhitzungseinrichtung, insbesondere dem ersten Wärmetauscher 5A wird das auf die erste Temperatur T1 erwärmte Schweröl durch einen Leitungsabschnitt 6 in eine zweite Erhitzungseinrichtung, vorzugsweise einen zweiten Wärmetauscher 5B, geleitet, in welchem es jedenfalls zeitweise oder dauernd auf eine im Vergleich zur ersten erhöhten Temperatur T1 noch höhere zweite Temperatur T2 erhitzt wird. Diese Temperatur T2 ist größer als 98° C, vorzugsweise größer als 100° C, insbesondere größer als 105° C und vorzugsweise sogar größer als 110°C. Sinnvoll erscheinen derzeit Separiertemperaturen von bis zu 125°, wobei der Bereich zwischen 100° und 115° C besonders bevorzugt wird, da in diesem Bereich der apparative Aufwand noch gut beherrschbar ist, aber andererseits besonders gute Trennergebnisse in Hinsicht auf die Abtrennung der Kat-Feinstoffe erzielt werden.
  • Aus dem zweiten Wärmetauscher 5B wird das auf die zweite Temperatur T2 erhitzte Schweröl OIL1 unmittelbar in wenigstens eine Zentrifuge, hier einen Dreiphasen-Trennseparator 7, geleitet, in welchem von dem Schweröl eine Schmutzwasserphase W abgetrennt wird, die durch eine Ableitung 8 abfließt und in der es von einer Feststoffphase S gereinigt wird, die durch eine Ableitung 9 abgeführt wird. Das Klären von Feststoffen und das Abtrennen der Wasser- von der Ölphase kann auch in zwei hintereinander geschalteten Zentrifugen (Klärer und Phasentrenner) erfolgen. Nach Fig. 2 ist zudem eine Prozesswasserversorgung P am Separator 7 vorgesehen.
  • Vorzugsweise benötigt das Öl vom Austreten aus dem 2. Wärmetauscher bis zum dem Einlauf in die Zentrifuge nur eine sehr kurze Zeit, damit es unmittelbar aus der zweiten Erhitzungseinrichtung, hier dem zweiten Wärmetauscher 5B, in die Zentrifuge, hier einen Dreiphasen-Trennseparator 107 geleitet wird bzw. gelangt. An dieser Verfahrensweise ist vorteilhaft, dass das Schweröl vor dem Erreichen der Zentrifuge keine bzw. nicht in einem praktisch relevantem Maße Wärme verlieren kann, was den Aufbereitungsprozess verschlechtern würde.
  • Die aufbereitete Schwerölphase - nachfolgend OIL2 oder synonym auch "Reinöl" genannt - wird durch die Ableitung 10 aus dem Separator 7 zur weiteren Verwendung abgeleitet.
  • Vorzugsweise wird das Reinöl vor dem Einleiten in einen Tank oder in einen Verbrennungsmotor zunächst als das Wärmeenergie abgebende Medium des ersten Wärmetauschers 5A verwendet bzw. durch diesen hindurch geleitet, um Wärmeenergie an das zulaufende aufzubereitende Schweröl abzugeben.
  • Derart wird aus dem Separator 7 austretende Schweröl vorteilhaft dazu verwendet, um im ersten Wärmetauscher 5A das Schweröl auf die erste Temperatur T1 zu erhitzen und um andererseits das erwärmte Reinöl abzukühlen, so dass es insbesondere einfacher lagerbar ist. Die Energierückgewinnung erhöht deutlich die Wirtschaftlichkeit des Aufbereitungsverfahrens, da der Energieverbrauch zum Erwärmen des Schweröls auf die Separiertemperatur insgesamt gesenkt wird. Im zweiten Wärmetauscher 5B kann als das Wärmeenergie abgebende Medium insbesondere Sattdampf HT oder ein anderes geeignetes Medium verwendet werden, mit dem dann lediglich noch das Schweröl von der ersten Temperatur T1 auf die zweite Temperatur T2 erhitzt werden muss.
  • Bis zum Erreichen einer genügenden Betriebstemperatur der Wärmetauscher kann zunächst bei einem Anfahren auch aufzubereitendes Schweröl eine Zeit im Kreislauf durch die beiden Wärmetauscher 5A und 5B und dann zurück in den Tank T1 geleitet werden (angedeutet durch die Leitung 13 und das Zweiwegeventil 14) Es ist vorteilhaft, im zulaufenden aufzubereitenden Schweröl - beispielsweise vor dem Erwärmen - mit einer Sensoreinrichtung 11 Messungen des Kat-Feinstoffgehaltes in dem zum Separator zulaufenden aufzubereitenden Rohöl (Cat Fines IN) vorzunehmen. Vorzugsweise werden zudem auch im ablaufenden gereinigten bzw. aufbereiteten Reinöl - beispielsweise direkt im aus dem Separator ablaufenden Reinöl - mit derselben Sensoreinrichtung 11 oder mit einer zweiten Sensoreinrichtung 12 Messungen des Kat-Feinstoffgehaltes (Cat Fines IN) vorgenommen. Dabei kann beispielsweise der Anteil an Feinstoffen mit einem mittleren Durchmesser unterhalb eines Grenzwertes (insbesondere kleiner als 10 µm) bestimmt werden. Diese Messungen müssen nicht direkt in Echtzeit erfolgen. Es können vielmehr auch Proben genommen werden (z.B. im Abstand von jeweils einigen Stunden) - die dann mit einer geeigneten Sensorgerätschaft - wie sie an sich im Handel erhältlich ist - auf den Kat-Feinstoffgehalt untersucht werden.
  • Die ermittelten Messwerte werden sodann vorteilhaft einer hier nicht dargestellten Recheneinheit zugeleitet, welche als Regelungs- und Steuerungsvorrichtung zur Steuerung der in Fig. 1 dargestellten Anlage genutzt wird und welche anhand der ermittelten Istgrößen regelnd insbesondere die Separiertemperatur T1 und/oder die Durchlaufleistung mit der Pumpe 4 einstellt. Die Regelung kann wie vorstehend beschrieben erfolgen aber alternativ ggf. auch in Echtzeit mit online-Messungen des Kat-Feinstoffgehaltes.
  • Auf diese Weise kann das Aufbereitungsverfahren präzise geregelt werden.
  • Als Regelgrößen können insbesondere der erwähnte Kat-Feinstoffgehalt, der unterhalb eines Soll-Istwertes gehalten werden soll, der aktuelle Brennstoffverbrauch der Verbrennungskraftmaschine als Istwert und/oder der Ist-Pegelstand in einem Reinöltank verwendet werden.
  • So ist es mit dem erfindungsgemäßen Verfahren sehr gut möglich, auf einfache Weise die Separiereffizienz der aktuellen Kraftstoffqualität (Kat-Feinstoffgehalt bzw. "Cat-Fines-Gehalt" im aufzubereitenden Schweröl je nach Vorgabegrenzwert) und der aktuellen Motorfahrweise anzupassen.
  • Eine Verringerung der Durchsatzleistung erhöht die Separiereffizienz. Zudem verringert sich auch der elektrische Energieverbrauch, wenn die ZulaufPumpendrehzahl reduziert wird.
  • Es ist daher vorteilhaft, der Pumpe 4 eine Ansteuereinrichtung, insbesondere einen Frequenzumrichter, zuzuordnen, um auf einfache Weise die Zulaufpumpendrehzahl vorzugsweise regelnd verändern zu können.
  • Derart kann auf einfache Weise die Durchsatzleistung bei dem Aufbereitungsverfahren regelnd in Abhängigkeit von einer oder mehrerer folgender Messgrößen bzw. Ist-größen eingestellt werden:
    1. a) an den aktuellen Kraftstoffverbrauch der Motoren
    2. b) an das aktuelle Kraftstoffniveau in einem Reinöltank
    3. c) an den momentanen Kat-Feinstoffgehalt ("Cat-Fines-Gehalt" im Reinöl-Austritt).
  • Die beschriebene - jedenfalls zeitweise Erhöhung - der Separiertemperatur auf mehr als 98° C verbessert die Separiereffizienz und ermöglicht das Erreichen niedrigster Kat-Feinstoffgehalte. Der Anteil an abrasiven Kat-Feinstoffen kann auf einfache Weise unter von Motorenbauern vorgegebene Grenzwerte gesenkt werden, die auch deutlich unter 20ppm oder sogar unter 15 ppm oder 10 ppm oder niedriger liegen können. Mit weiter erhöhter Temperatur wird das Ergebnis des Trennvorganges weiter verbessert, wobei aber bei Temperaturen bis 115 ° C die apparativen Anforderungen geringer sind als für noch höhere Temperaturen.
  • Es ist besonders vorteilhaft, das Schweröl vorzugsweise in mehreren Stufen auf die Separiertemperatur T2 von mehr als 98°, insbesondere mehr als 100° C oder 105° C oder mehr zu erhitzen und den Separiervorgang bei dieser Separier-Temperatur T2 vorzunehmen. Durch die Mehrstufigkeit wird die Wirtschaftlichkeit weiter erhöht, da die Möglichkeit zur Energiezurückgewinnung besteht. Denkbar ist aber auch, das Schweröl direkt in nur einer einzigen Erhitzungseinrichtung auf die Separiertemperatur T2 zu erwärmen bzw. zu erhitzen.
  • Die Wirkungsweise des erfindungsgemäßen Verfahrens sei anhand der Ergebnisse eines beispielhaften Versuchsbetriebs an Bord eines Schiffes näher erläutert.
  • Dabei wurden an Bord eines Schiffes, welches mit einer Anlage nach Art der Fig. 2 ausgestattet ist, Messungen des Kat-Feinstoffgehaltes in dem zum Separator zulaufenden aufzubereitenden Rohöl (Cat Fines IN) und in dem aus dem Separator ablaufenden Reinöl (Cat Fines OUT) vorgenommen: Tabelle 1
    Messung Nummer Durchfluss [l/h Separier-Temperatur [°C] Feinstoffe Cat fines [ppm] IN Feinstoffe Cat fines [ppm] OUT Effizienz [%]
    1 7800 98 19 11 42
    2 7800 105 21 6 71
    3 2000 97 23 7 70
    4 2000 110 23 3 90
  • Wie zu erkennen, lassen sich mit den Maßnahmen der hohen Separiertemperatur des Schweröls von mehr als 100° C, insbesondere mehr als 103° C - besonders bevorzugt 105 °C bis 110° C - und ergänzend - wenn notwendig und möglich - mit einer Senkung der Durchlaufleistung sehr gute Ergebnisse hinsichtlich niedriger Feinstoff- bzw. Cat-Fines-Gehalte erzielen.
  • Fig. 3 zeigt eines besonders vorteilhafte Tankanordnung mit mehreren Tanks, die in besonders vorteilhafter Weise miteinander und mit der Anlage der Fig.2 verbunden sind. In Fig. 3 wurden die Wärmetauscher und weitere Details der Fig. 1 zur Verbesserung der Übersicht nicht eingezeichnet.
  • Dabei sind hier zwei Setztanks ST1, ST2 vorgesehen und zwei Servicetanks ST3, ST4, in welche je nach Bedarf entweder Reinöl OIL2 oder aber aufzubereitendes Schweröl OIL1 eingeleitet werden kann. Die Leitung 10 verzweigt sich daher bis in all diese Tanks ST1 bis ST4.
  • Die Tanks ST1 bis ST4 weisen ferner jeweils wenigstens eine Ableitung auf. Diese Ableitungen können jeweils mit Ventilen V1 bis V4 in gewünschter Weise geöffnet werden. Sämtliche Ableitungen münden auch in die Zuleitung 1 der Fig. 2. Diese Anordnung ist besonders flexibel handhabbar und bietet Möglichkeiten zur Lagerung von Ölen verschiedener Qualität sowie auch zur Voraufbereitung von Ölen, die seit längerem in den Tanks lagern, indem das Öl zunächst "im Kreis" aus den Tanks geleitet wird, dann z.B. bei einer niedrigeren Temperatur bis 98° C "voraufbereitet" wird, und dann zurück in den gleichen Tank geleitet wird.
  • Das Ausführungsbeispiel der Fig. 4 entspricht weitgehend dem der Fig. 3, ist aber um eine überlaufabhängige Pumpenregelung ergänzt. Dazu weisen die Servicetanks ST3 und ST4 wenigstens eine Überlaufleitung 201, 202 zu den Servicetanks ST1 und ST2 auf.
  • Diese Überlaufleitungen 201, 202 sind vorzugsweise im unteren Bereich der Servicetanks ST3 und ST4 anzuordnen, um mögliche Sedimente in die Servicetanks ST1 und ST2 zurückführen zu können.
  • In die Überlaufleitungen sind jeweils Durchflusseinrichtungen FIC geschaltet (FIC = Flow Indicator). Diese sind an eine Regeleinrichtung 203 angeschlossen, welche hier nur oder u.a. die Durchflussmenge in den Überlaufleitungen als Istgröße verwendet, die sie bei der Regelung der Pumpe 204 vorteilhaft mit verwendet bzw. mit berücksichtigt.
  • Die Durchsatzleistung einer Pumpe 104 wird durch eine in die Überlaufleitungen geschaltete Durchflusseinrichtung 203 geregelt (FIC = Flow Indicator).

Claims (10)

  1. Verfahren zur Aufbereitung von Schweröl an Bord von Schiffen, das als Brennstoff, insbesondere für einen Dieselmotor zu nutzen ist, mit folgenden Schritten:
    a) Bereitstellen von aufzubereitendem Schweröl (OIL1);
    b) Weiterleiten des bereitgestellten aufzubereitenden Schweröls (OIL1) aus Schritt a) mit wenigstens einer Pumpe (4) in eine Zentrifuge (7), wobei das aufzubereitende Schweröl vor dem Erreichen der Zentrifuge (7) erwärmt wird, und zwar zumindest zeitweise auf eine Separiertemperatur T2 von mehr als 98° C und
    c) Abtrennen einer wässrigen Phase (W) und einer Schlammphase (S) von einer Reinölphase (OIL2) in der Zentrifuge (7),
    dadurch gekennzeichnet, dass
    ferner einer oder mehrere folgender Schritte durchlaufen wird/werden:
    d) im zulaufenden aufzubereitenden Schweröl wird mit einer Sensoreinrichtung (11) der Kat-Feinstoffgehalt (Cat Fines IN) bestimmt,
    e) im ablaufenden gereinigten bzw. aufbereiteten Reinöl mit der oder einer zweiten Sensoreinrichtung (12) der Kat-Feinstoffgehalt (Cat Fines OUT) bestimmt,
    f) der oder die bestimmten Kat-Feinstoffgehalte aus Schritt d) und/oder e) werden als Istgrößen eines Regelungsprozesses verwendet und es wird oder werden anhand der ermittelten Istgrößen regelnd insbesondere die Separiertemperatur T2 und/oder die Durchlaufleistung der Pumpe (4) eingestellt;
    wobei eine Bedingung für das zeitweise Erwärmen des aufzubereitenden Schweröls auf die Separiertemperatur T2 aus Schritt b) darin besteht, dass der Gehalt an im Zentrifugalfeld abtrennbaren Kat-Feinstoffen (Cat-Fines-Gehalt) im zulaufenden aufzubereitenden Schweröl einen ersten oberen Grenzwert und/oder im ablaufenden Reinöl einen jeweiligen zweiten oberen Grenzwert übersteigt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Erwärmen im Schritt b) in einem einzigen Schritt erfolgt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Erwärmen im Schritt b) in wenigstens zwei Teilschritten b1) und b2) erfolgt.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das aufzubereitende Schweröl OIL1 im Teilschritt b1) durch eine erste Erhitzungseinrichtung, insbesondere einen ersten Wärmetauscher (5A), geleitet wird, in welchem es auf eine erste Temperatur T1 erwärmt wird und dass das aufzubereitende Schweröl im zweiten Teilschritt b2) danach in eine zweite Erhitzungseinrichtung, vorzugsweise einen zweiten Wärmetauscher (5B), geleitet wird, in welchem es auf eine im Vergleich zur ersten Temperatur höhere zweite Temperatur T2 erhitzt wird, welche die Separiertemperatur ist.
  5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das aufzubereitende Schweröl unmittelbar nach dem Erreichen der Separiertemperatur T2 in die Zentrifuge geleitet wird.
  6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Wärmeenergie des aus der Zentrifuge ablaufenden Reinöls (OIL2) zum Erwärmen des aufzubereitenden Schweröls (OIL1) genutzt wird.
  7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmeenergie des aus der Zentrifuge ablaufenden Reinöls (OIL2) in dem ersten Wärmetauscher (5A) an das aufzubereitende Schweröl (OIL1) abgegeben wird, um es auf die erste Temperatur T1 zu erwärmen.
  8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Separiertemperatur T2 größer als 100° C, insbesondere größer als 105° C und besonders vorzugsweise größer als 110° C ist.
  9. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zulaufleistung der Pumpe (4) einstellbar ist.
  10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Istgrößen verwendet werden:
    - aktueller Kraftstoffverbrauch der Motoren,
    - aktuelles Kraftstoffniveau in einem Reinöltank,
    - Kat-Feinstoffgehalt im zulaufenden oder ablaufenden Schweröl und/oder Reinöl und/oder
    - aktuelle Servicetank-Überlaufmenge.
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