DD237182A5

DD237182A5 - Verfahren zur weiterverarbeitung von schwelgas aus der abfallpyrolyse

Info

Publication number: DD237182A5
Application number: DD85277015A
Authority: DD
Inventors: Hans J Wohner; Wilfried Pappmann; Peter Diemer
Original assignee: ��@��@��k��
Priority date: 1984-06-08
Filing date: 1985-06-04
Publication date: 1986-07-02
Also published as: US4591366A; JPS6128585A; DE3421393A1; EP0167702B1; DE3560795D1; JPH0514755B2; EP0167702A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Weiterverarbeitung von Schwelgas aus der Abfallpyrolyse. Bei diesem Verfahren wird das Schwelgas im Anschluss an eine Heissentstaubung mehrstufig bis auf eine Endtemperatur zwischen 0 und 5C gekuehlt, wobei die aus dem Gas abgeschiedenen Bestandteile (Kondensate) in eine Dickteer-, eine Oel- und eine Wasserphase aufgetrennt werden. Hierbei wird der anfallende Dickteer in den Pyrolysereaktor zurueckgefuehrt, waehrend die Oelphase ganz oder teilweise zur Gasbehandlung wiederverwendet und das abgeschiedene Wasser aus dem Verfahren ausgeschleust wird. Das Endprodukt des Verfahrens ist ein gut lagerfaehiges Gas, das zu Heizzwecken weiterverwendet werden kann.

Description

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Weiterverarbeitung des bei der Pyrolyse von organischen Stoffe enthaltenden Abfällen, insbesondere von Hausmüll, anfallenden kohlenwasserstoffhaltigen Schwelgases, wobei Wasser und flüssige Kohlenwasserstoffe aus dem Gas abgeschieden werden.

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen

Die Pyrolyse von organische Stoffe enthaltenden Abfällen, insbesondere von Hausmüll, wird heute gegebenenfalls unter Kohlezusatz vorzugsweise in geschlossenen Drehrohrofen unter Luftabschluß durchgeführt. In dem als Pyrolysereaktor dienenden Drehrohrofen erfolgt dabei durch entsprechende Beheizung der Seitenwände eine Umwandlung der eingebrachten Abfälle zu Schwelkoks, wobei gleichzeitig ein Schwelgas in Freiheit gesetzt wird, das neben gasförmigen Kohlenwasserstoffen auch flüssige Kohlenwasserstoffe sowie Wasser als kondensierbare Bestandteile enthält. Die Verbrennung des anfallenden Schwelgases ohne weitere Gasbehandlung verbietet sich deshalb schon aus wirtschaftlichen Gründen. Man wird vielmehr bestrebt sein, die im Gas enthaltenen flüssigen Kohlenwasserstoffe, die oft auch als Pyrolyseöl bezeichnet werden, abzuscheiden und einer gesonderten Verwendung zuzuführen. So ist es nach dem Verfahren der DT-Offenlegungsschrift 32 27 896 bekannt, das anfallende Schwelgas durch Kondensation in die drei Fraktionen Wasser, flüssige Kohlenwasserstoffe aufzutrennen. Hierbei können diese drei Fraktionen selbstverständlich auf unterschiedliche Art und Weise weiter aufgearbeitet bzw. weiterverwertet

werden. Sofern die anfallende gasförmige Fraktion dabei nicht unmittelbar auf der Anlage für die indirekte Beheizung interner Verbraucher genutzt werden kann, muß das Gas einer anderen Verwertung zugeführt werden, z. B. für Heiz- oder Synthesezwecke oder auch für die Erzeugung elektrischer Energie. Dies setzt jedoch ein lagerfähiges Gas voraus.

Ziel der Erfindung

Ziel der Erfindung ist ein Verfahren zur Weiterverarbeitung von Schwelgas aus der Abfallpyrolyse, bei dem die im Gas enthaltenen flüssigen Kohlenwasserstoffe abgeschieden und einer gesonderten Verwendung zuzuführen sind.

Darlegung des Wesens der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Weiterverarbeitung des bei der Abfallpyrolyse anfallenden Schwelgases zu schaffen, bei dem das als Endprodukt anfallende Gas über einen längeren Zeitraum lagerfähig ist und gegebenenfalls auch in ein anderes Gasversorgungsnetz eingespeist werden kann. Dabei sollen beim Verfahren selbstverständlich die im Gas vorhandenen flüssigen Kohlenwasserstoffe sowie das Wasser möglichst quantitativ abgeschieden werden. Gleichzeitig soll auf eine Verwendung von Fremdreagenzien bei diesem Verfahren verzichtet werden können.

Erfindungsgemäß wird beim Verfahren zur Weiterverarbeitung des bei der Pyrolyse von organische Stoffe enthaltenden Abfällen anfallenden kohlenwasserstoffhaltigen Schwelgases, wobej Wasser und flüssige Kohlenwasserstoffe aus dem Gas abgeschieden werden, das aus dem Pyrolysereaktor austretende Gas nach einer Heißentstaubung bis auf eine Gastemperatur zwischen 200 und 350°C vorgekühlt, wobei die Gastemperatur so eingestellt wird, daß sie oberhalb des Taupunktes der im Gas enthaltenden höhersiedenden Kohlenwasserstoffe liegt. Die Vorkühlung des Gases kann entweder durch Gasquench mit einem Teilstrom des hinter dem indirekten Kühler anfallenden kalten Gases oder durch indirekte Kühlung mit einem Wärmeüberträger 'erfolgen.

Die Menge des der Gasquench zugeführten kalten Gases wird in Abhängigkeit von der Gastemperatur des vorgekühlten Gases hinter der Gasquench gesteuert.

Das aus der Vorkühlung austretende Gas wird erfindungsgemäß in einem Venturiwäscher unter Aufgabe von Eigenkondensat einer Feinentstaubung unterworfen, und das aus dem Venturiwäscher austretende entstaubte Gas wird dann in einem direkten Kühler im Gegenstrom mit gekühltem Eigenkondensat bis auf eine Gasaustrittstemperatur zwischen 60 und 120⁰C gekühlt, wobei die Gastemperatur auf einem Wert gehalten wird, der oberhalb des Taupunktes des im Gas enthaltenen Wasserdampfes liegt.

Das Eigenkondensat wird mit einer Temperatur von 100 bis 200⁰C auf den Venturiwäscher aufgegeben.

Bei der Aufgabe des Eigenkondensates auf den direkten Kühler hat es eine Temperatur von 60 bis 100°C.

Das austretende Gas wird anschließend erfindungsgemäß in einem indirekten Kühler bis auf eine Temperatur von 20 bis 30⁰C herabgekühlt, wobei es gleichzeitig mit Eigenkondensat als Spülmedium berieselt wird.

Die Gasaustrittstemperatur wird hinter dem direkten Kühler durch eine entsprechende Kühlung des auf diesen Kühler aufgegebenen Eigenkondensates gesteuert.

Daran anschließend wird erfindungsgemäß das Gas in einem indirekten Schlußkühler bis auf eine Endtemperatur zwischen 0 und 5°C gebracht, mit der es seiner weiteren Verwendung bzw. einer Zwischenlagerung zugeführt wird. Ein Teil der abgeschiedenen Kondensate wird als Spülmittel dem Schlußkühler wieder aufgegeben.

Die im Venturiwäscher und im direkten Kühler aus dem Gas abgeschiedenen Bestandteile (Kondensate) werden in einen ersten Scheidebehälter abgezogen und dort in eine Dickteer- und eine Ölphase aufgetrennt, wobei der anfallende ölhaltige Dickteer zur weiteren Umsetzung in den Pyrolysereaktor zurückgeführt wird, während die Ölphase ganz oder teilweise als sogenanntes Eigenkondensat zur Gasbehandlung im Venturiwäscher und im direkten Kühler verwendet wird.

Die nicht als Eigenkondensat benötigte Ölphase wird aus dem Verfahren abgezogen.

Im indirekten Kühlerwerden erfindungsgemäß die aus dem Gas abgeschiedenen Bestandteile (Kondensate) in einen zweiten Scheidebehälter abgezogen und dort in eine Ölphase aufgetrennt, wobei das abgeschiedene Wasser direkt aus dem Verfahren ausgeschleust wird, während die Ölphase ganz oder teilweise als sogenanntes Eigenkondensat zur Gasbehandlung im indirekten Kühler wiederverwendet wird.

Ausführungsbeispiel

Die Erfindung soll nachfolgend an Hand des in der Figur dargestellten Fließschemas näher erläutert werden. Das Fließschema zeigt dabei nur die für die Verfahrenserläuterung unbedingt erforderlichen Anlagenteile, während Neber.einrichtungen, die in keinem Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren stehen, nicht dargestellt sind.

Im Fließschema ist der Pyrolysereaktor mit dem Bezugszeichen 1 versehen; Hierbei kann es sich, wie eingangs erwähnt, um einen geschlossenen Drehrohrofen handeln. Es kann aber gegebenenfalls auch ein anderer Reaktortyp, wie z.B. ein Wirbelbettreaktor, eingesetzt werden. Auf die Einzelheiten des Pyrolyseverfahrens braucht hier aber nicht näher eingegangen zu werden, da das erfindungsgemäße Verfahren nicht an die Anwendung bestimmter Verfahrensbedingungen bei der Pyrolyse gebunden ist. Das den Pyrolysereaktor, ca. 450 bis 700°C heiße Schwelgas wird zunächst in den Staubabscheider 2 eingeleitet, in dem der größte Teil des mitgerissenen Koksstaubes, aus dem Gas abgeschieden wird. Beim Staubabscheider 2 kann es sich um einen für diesen Zweck gebräuchlichen Typ, z. B. um einen Zyklon, handeln. Über die Leitung 3 gelangt das Gas im Anschluß an die Heißentstaubung in die Gasquench 4, auf die über die Leitung 5 ein Teilstrom des hinter dem indirekten Kühler 22 anfallenden kalten Gases aufgegeben wird. In der Gasquench 4 soll das heiße, vom Pyrolysereaktor 1 kommende Gas durch direkte Berührung mit dem zurückgeführten kalten Gas bis auf eine Temperatur zwischen 200 und 350⁰C vorgekühlt werden, mit der das Gas über die Leitung 6 in den Venturiwäscher? eingeleitet wird. Die Gastemperatur soll dabei innerhalb des angegebenen

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höhersiedenden Kohlenwasserstoffe liegt. Dies wird mittels des Temperaturreglers 8 erreicht, der die Temperatur des in der Leitung 6 fließenden Gasstromes mißt und mit dem vorgegebenen Sol I wert vergleicht und bei entsprechender Abweichung von diesem das Ventil 9 in der Leitung 5 so öffnet oder drosselt, daß die Zufuhr von kaltem Wasser über diese Leitung entsprechend erhöht oder verringert wird, bis sich die gewünschte Temperatur des Gases in Leitung 6 eingestellt hat. Das vorgekühlte Gas tritt aus der Leitung 6 von oben in den Venturiwäscher 7 ein, der über die Leitung 10 mit sogenanntem Eigenkondensat beaufschlagt wird. Bei diesem Eigenkondensat handelt es sich um hochsiedende Kohlenwasserstoffe (Schwerbis Mittelöl), die aus dem Gas abgeschieden werden. Das über die Leitung 10 zugeführte Eigenkondensat weist eine Temperatur von 100 bis 200⁰C auf. Im Venturiwäscher? erfolgt die Feinentstaubung des Gases, die einerseits durch das aufgegebene Eigenkondensat und andererseits durch die einsetzende Kondensation der höhersiedenden Kohlenwasserstoffe bewirkt wird. Die dabei aus dem Gas abgeschiedene Bestandteile werden über die Leitung 11 in den sogenannten ersten Scheidebehälter 12 abgezogen, während des entstaubte Gas über die Leitung 13 von unten in den direkten Kühler 14 eingeleitet wird. In diesem wird das Gas in direktem Kontakt mit dem über die Leitung 15 aufgegebenen Eigenkondensat bis auf eine Gasaustrittstemperatur zwischen 60 und 120⁰C gekühlt. Zu diesem Zweck ist das über die Leitung 15 zugeführte Eigenkondensat in dem indirekten Kühler 16 bis auf eine Temperatur zwischen 60 und 100°C gekühlt worden. Die Gastemperatur im direkten Kühler 14 wird dabei so eingestellt, daß dieselbe oberhalb des Taupunktes des im Gas enthaltenen Wasserdampfes liegt. Das aus dem direkten Kühler 14 austretende Gas gelangt über die Leitung 17 in den indirekten Kühler 22. Die Gasaustrittstemperatur in der Leitung 17 wird dabei über den Temperaturregler 18 überwacht und gesteuert. Dieser arbeitet nach dem gleichen Prinzip wie der Temperaturregler 8 und betätigt das Ventil 19, das in der Kühlwasser-Bypassleitung 20 installiert ist. Über diese Bypassleitung 20 kann die Kühlwasserzufuhr zum indirekten Kühler 16 gesteuert und damit dessen Leistung beeinflußt werden. Dadurch ist es wiederum möglich, die Temperatur des über die Leitung 15 auf den direkten Kühler 14 aufgegebenen Eigenkondensates zu beeinflussen und damit den gewünschten Kühleffekt im direkten Kühler 14 sicherzustellen. Die noch im Gas vorhandenen höhersiedenden Kohlenwasserstoffe kondensieren dabei an den freien Oberflächen des gekühlten Eigenkondensates. Die aus dem Gas abgeschiedenen Bestandteile werden über die Leitung 21 ebenfalls in den ersten Scheidebehälter 12 eingeleitet. Das Gas aus der Leitung 17 wird von oben in den indirekten Kühler 22 eingeleitet, in dem es bis auf eine Gasaustrittstemperatur von 20 bis 30°C gekühlt wird. Um Ablagerungen und Verschmutzungen auf der Kühlschlange 23 zu vermeiden, wird das Gas gleichzeitig mit Eigenkondensat berieselt, das über die Leitung 24 auf den indirekten Kühler 22 aufgegeben wird. Die aus dem Gas abgeschiedenen Bestandteile werden über die Leitung 25 abgezogen und gelangen in den sogenannten zweiten Scheidebehälter 26. Das entsprechend gekühlte Gas wird über die Leitung 27 aus dem direkten Kühler 22 abgezogen und von dem Gassauger 28 in den indirekten Schlußkühler 29 gedrückt, in dem seine Abkühlung bis auf eine Endtemperatur zwischen 0 und 5⁰C erfolgt. Dabei wird jedoch ein Teilstrom des Gases in der Leitung 27 über die Leitung 5 abgezweigt und zur Gasquench 4 zurückgeführt. Die Menge dieses Teilstromes wird, wie weiter oben beschrieben worden ist, durch den Temperaturregler 8 mit Hilfe des Ventils 9 gesteuert. Das im indirekten Schlußkühler 29 abgekühlte Gas wird über die Leitung 30 abgezogen und seiner weiteren Verwendung bzw. einer Zwischenlagerung zugeführt. Das sich im Schlußkühler 29 abscheidende wasserwarme Kondensat wird vermittels der Pumpe 32 über die Leitung 31 abgezogen. Ein Teilstrom dieses Kondensates kann zu Spülzwecken über die Leitung 33 wieder auf den Schlußkühler 29 aufgegeben werden, während das überschüssige Kondensat über die Leitung 34 in den Scheidebehälter 26 eingeleitet wird. Die Menge des durch die Leitung 34 abgezogene Kondensates wird durch den Regler 35 gesteuert, der in Abhängigkeit vom Flüssigkeitsstand am Boden des Schlußkühlers 29 das Ventil 36 steuert. Steigt dabei der Flüssigkeitsstand über einen vorgegebenen Sollwert, so wird cfas Ventil 36 automatisch geöffnet, während es bei einem Absinken des Flüssigkeitsstandes unter den Sollwert automatisch geschlossen wird.

Die aus dem Venturiwäscher 7 und dem direkten Kühler 14 abgezogenen festen bis flüssigen Gasbestandteile (Kondensate) werden in dem sogenannten ersten Scheidebehälter 12 in eine ölhaltige Dickteer- und eine Ölphase getrennt. Beim Scheidebehälter 12 kann es sich um einen Teerabscheider üblicher Bauart handeln, wie er auch bei der Koksofengasbehandlung eingesetzt wird. Der anfallende ölhaltige Dickteer, der den im Venturiwäscher? abgeschiedenen'Staub eingebunden enthält, sammelt sich am Boden des Scheidebehälters 12 und wird mittels der Förderschnecke 37 aus dem Scheidebehälter 12 ausgetragen. Durch die Pumpe 38 wird er über die Leitung 39 in den Pyrolysereaktor 1 zurückgeführt und dort mit umgesetzt. Die Ölphase dagegen, die sich als leichtere Phase über dem Dickteer abscheidet, wird über die Leitung 40 aus dem Scheidebehälter 12 abgezogen und von der Pumpe 41 in die Leitungen 10 und 15 gedruckt, über die eine Wiederaufgabe auf den Venturiwäscher 7 und den direkten Kühler 14 erfolgt. Die Menge des abgezogenen ölhaltigen Dickteers wird durch den Regler43 gesteuert, der in Abhängigkeit vom Flüssigkeitsstand am Boden des direkten Kühlers 14 den Drehzahl regler 44 der Pumpe 38 betätigt. Der Regler 43 arbeitet dabei in der Weise, daß mit steigendem Flüssigkeitsstand die Drehzahl der Pumpe 38 und damit deren Förderleistung erhöht wird, während bei sinkendem Flüssigkeitsstand die Drehzahl und die Förderleistung der Pumpe 38 gedrosselt werden. Bei den im indirekten Kühler 22 abgeschiedenen flüssigen Gasbestandteilen (Kondensaten) handelt es sich im wesentlichen um eine wasserhaltige Leichtölfraktion, die im sogenannten zweiten Scheidebehälter 26 in eine Öl- und eine Wasserphase getrennt wird. Die Ölphase, die sich dabei über der Wasserphase abscheidet, wird über den Überlauf 46 und die Leitung 45 aus dem' Scheidebehälter 26 abgezogen und von der Pumpe 47 in die Leitung 24 gedrückt. Über diese Leitung erfolgt die vViederaufgabe auf den indirekten Kühler 22. Die Leitung 24 ist über das Ventil 48 mit der Leitung 42 verbunden, so daß überschüssiges Öl aus dem Kreislauf entfernt und durch die Leitung 42 abgezogen werden kann. Hierbei.handelt es sich um Leichtöl mit seinem Siedebereich von ca. 30 bis 230⁰C. Das Ventil 48 wird von dem Regler 49 betätigt, wobei die Steuerung in Abhängigkeit vom Flüssigkeitsstand im Scheidebehälter 26 in der bereits beschriebenen Art und Weise erfolgt. Das im Scheidebehälter 26 abgeschiedene Wasser wird von der Pumpe 50 in die Leitung 51 gedrückt, über die es aus dem Verfahren entfernt wird. Das Wasser kann dabei einer biologischen Abwasserbehandlungsanlage zugeführt oder anderweitig vernichtet werden. Der Regler 52 steuert über das Ventil 53 den Wasserabzug in Abhängigkeit vom Stand der Wasserphase im Scheidebehälter 26. Selbstverständlich können in Abweichung vom vorliegenden Ausführungsbeispiel die in den einzelnen Verfahrensstufen anfallenden Ölfraktionen auch getrennt abgezogen und weiterverwertet werden, wenn dies auf Grund der betrieblichen Gegebenheiten zweckmäßig ist.

Die indirekten Kühler 16 und 22 sind durch einen gemeinsamen Kühlwasserkreislauf miteinander verbunden. Hierbei wird das Kühlwasser, das gegebenenfalls mit einem Frostschutzmittel versetzt worden ist, über die Leitung 54 in die Kühlschlange 23 des indirekten Kühlers 22 eingeleitet. Von dort gelangt es über die Leitung 55 in den indirekten Kühler 16, aus dem es über die Leitung

abgezogen wird. Das abgezogene Kühlwasser kann dabei nach entsprechender Rückkühlung wiederverwendet werden, elbstverständlich ist die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens nicht an die in der Abbildung dargestellten usführungsformen der Kühler gebunden. Es können vielmehr auch andere Kühlertypen zur Anwendung gelangen, urch die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Gaszusammensetzung wie folgt verändert. Während das iilentstaubte Gas in Leitung 3 eine Zusammensetzung in folgendem Bereich aufweist:

CO₂ . 16-20Vol.-%

CO 14-18Vol.-%

H₂ 1-5Vol.-%

O₂ 0,1-1,0 Vol.-%

N₂ 34-40 Vol.-%

H₂S 0,01-0,2 Vol.-%

NH₃ 1-2Vol.-%

CH₄ 6-8Vol.-%

C_nH_m 14-18Vol.-%

egt die Zusammensetzung des über die Leitung 30 abgezogenen gereinigten Gases in folgendem Bereich:

CO₂ 18-21 Vol.-%

CO 16-19 Vol.-%

H₂ 1-5Vol.-%

O₂ 0,1-1,0 Vol.-%

H₂S 0,01-0,2 Vol.-%

NH₃ 0,05-0,5 Vol.-%

CH₄ 6-9Vol.-%

C_nH_m 9-12Vol.-%

)ieses Gas ist auch bei tiefen Temperaturen voll lagerfähig und kann ohne Schwierigkeiten als Heizgas verwendet werden. Da lußerdem beim erfindungsgemäßen Verfahren die anfallenden Eigenkondensate zur Gasbehandlung genutzt werden, kann auf iie Verwendung von Fremdreagenzien verzichtet werden. Die Beseitigung des anfallenden Dickteers stellt beim irfindungsgemäßen Verfahren ebenfalls kein Problem dar, da dieser in den Pyrolysereaktor zurückgeführt wird.

Claims

Erfindungsanspruch:

1. Verfahren zur Weiterverarbeitung des bei der Pyrolyse von organische Stoffen enthaltenden Abfällen, insbesondere von Hausmüll, anfallenden kohlen wasserstoff haltigen Schwelgase, wobei Wasser und flüssige Kohlenwasserstoffe aus dem Gas abgeschieden werden, gekennzeichnet dadurch, daß das aus dem Pyrolysereaktor austetende Gas nach einer Heißentstaubung bis auf eine Gastemperatur zwischen 200 und 350°C vorgekühlt wird, wobei die Gastemperatur so eingestellt wird, daß dieselbe oberhalb des Taupunktes der im Gas enthaltenden höhersiedenden Kohlenwasserstoffe liegt; das aus der Vorkühlung austretende Gas in einem Venturiwäscher unter Aufgabe von Eigenkondensat einer Feinentstaubung unterworfen wird;

das aus dem Venturiwäscher austretende entstaubte Gas in einem direkten Kühler im Gegenstrom mit gekühltem Eigenkondensat bis auf eine Gasaustrittstemperatur zwischen 60 und 120°C gekühlt wird, wobei die Gastemperatur so eingestellt wird, daß dieselbe oberhalb des Taupunktes des im Gas enthaltenen Wasserdampfes liegt; das Gas anschließend in einem indirekten Kühler bis auf eine Gasaustrittstemperatur von 20 bis 3O⁰C gekühlt wird, wobei es gleichzeitig mit Eigenkondensat als Spülmedium berieselt wird; das Gas schließlich in einem indirekten Schlußkühler bis auf eine Endtemperatur zwischen 0 und 5°C gebracht wird, mit der es seiner weiteren Verwendung bzw. einer Zwischenlagerung zugeführt wird;

die im Venturiwäscher und im direkten Kühler aus dem Gas abgeschiedenen Bestandteile (Kondensate) in einen ersten Scheidebehälter abgezogen und dort in eine Dickteer- und eine Ölphase aufgetrennt werden, wobei der anfallende ölhaltige Dickteer zur weiteren Umsetzung in den Pyrolysereaktor zugeführt wird, während die Ölphase ganz oder teilweise als die sogenanntes Eigenkondensat zur Gasbehandlung im Venturiwäscher und im direkten Kühler wiederverwendet wird und die im direkten Kühler aus dem Gas abgeschiedenen Bestandteile (Kondensate) in einen zweiten Scheidebehälter abgezogen und dort in eine Wasser- und Ölphase aufgetrennt werden, wobei das abgeschiedene Wasser direkt aus dem Verfahren ausgeschleust wird, während die Ölphase ganz oderteilweise als sogenanntes Eigenkondensat zur Gasbehandlung im indirekten Kühlerwiederverwendetwird.
2. Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß die Vorkühlung des Gases entweder durch Gasquench mit einem Teilstrom des hinter dem indirekten Kühler anfallenden kalten Gases oder durch indirekte Kühlung mit einem Wärmeüberträger erfolgt.
3. Verfahren nach den Punkten 1 und 2, gekennzeichnet dadurch, daß die Menge des der Gasquench zugeführten kalten Gases in Abhängigkeit von der Gastemperatur des vorgekühlten Gases hinter der Gasquench gesteuert wird.
4. Verfahren nach den Punkten 1 bis 3, gekennzeichnet dadurch, daß das Eigenkondensat mit einer Temperatur von 100 bis 200⁰C auf dem Venturiwäscher aufgegeben wird.
5. Verfahren nach den Punkten 1 bis 4, gekennzeichnet dadurch, daß das Eigenkondensat mit einer Temperatur von 60 bis 100⁰C auf den direkten Kühler aufgegeben wird.
6. Verfahren nach den Punkten 1 bis 5, gekennzeichnet dadurch, daß die Gasaustrittstemperatur hinter dem direkten Kühler durch eine entsprechende Kühlung des auf diesem Kühler aufgegebenen Eigenkondensates gesteuert wird.
7. Verfahren nach den Punkten 1 bis 6, gekennzeichnet dadurch, daß die in den Scheidebehältern abgeschiedenen Ölphase, soweit sie nicht als sogenanntes Eigenkondensat zur Gasbehandlung wiederverwendet wird, aus dem Verfahren abgezogen wird.
8. Verfahren nach den Punkten 1 bis 7, gekennzeichnet dadurch, daß ein Teil des im Schlußkühler ausgeschiedenen Kondensates als Spülmedium wieder auf denselben aufgegeben wird.

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