EP2709765A1 - Anlage und verfahren zur mahltrocknung und einlagerung von braunkohle - Google Patents

Anlage und verfahren zur mahltrocknung und einlagerung von braunkohle

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Publication number
EP2709765A1
EP2709765A1 EP12708693.2A EP12708693A EP2709765A1 EP 2709765 A1 EP2709765 A1 EP 2709765A1 EP 12708693 A EP12708693 A EP 12708693A EP 2709765 A1 EP2709765 A1 EP 2709765A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
gas
dust
silo
lignite
oxygen
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP12708693.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Jens-Peter Thiel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Claudius Peters Projects GmbH
Original Assignee
Claudius Peters Projects GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Claudius Peters Projects GmbH filed Critical Claudius Peters Projects GmbH
Priority to EP12708693.2A priority Critical patent/EP2709765A1/de
Publication of EP2709765A1 publication Critical patent/EP2709765A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C21/00—Disintegrating plant with or without drying of the material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C15/00—Disintegrating by milling members in the form of rollers or balls co-operating with rings or discs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C15/00—Disintegrating by milling members in the form of rollers or balls co-operating with rings or discs
    • B02C15/001—Air flow directing means positioned on the periphery of the horizontally rotating milling surface
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C23/00—Auxiliary methods or auxiliary devices or accessories specially adapted for crushing or disintegrating not provided for in preceding groups or not specially adapted to apparatus covered by a single preceding group
    • B02C23/18—Adding fluid, other than for crushing or disintegrating by fluid energy
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C23/00—Auxiliary methods or auxiliary devices or accessories specially adapted for crushing or disintegrating not provided for in preceding groups or not specially adapted to apparatus covered by a single preceding group
    • B02C23/18—Adding fluid, other than for crushing or disintegrating by fluid energy
    • B02C23/24—Passing gas through crushing or disintegrating zone

Definitions

  • the invention relates to a method and a plant for grinding drying and storage of lignite.
  • the lignite is to be ground to a small particle size. Gleichzei ⁇ tig to be removed from the raw lignite moisture so that brown coal dust is available after the drying and grinding of low humidity.
  • a dryer eg a tube dryer
  • brown coal dust is available after the drying and grinding of low humidity.
  • it is known to dry the brown coal in a dryer (eg a tube dryer) and thus extract the moisture from the brown coal.
  • the dried lignite is ground to brown coal dust and ⁇ stored.
  • maximum temperatures are provided for grinding and storage below the explosion or self-ignition temperature.
  • DE 42 23 151 are given as temperature ranges for grinding 70 to 85 ° C, for storage maximum 60 ° C. These temperatures can only be achieved by active cooling.
  • the brown coal is dried during the grinding process, for example.
  • the drying gas must not exceed a certain temperature when entering the mill.
  • VDI 2263 stipulates that the corresponding gas inlet temperature must not exceed 2/3 of the ignition temperature of the material to be ground. This means for the grinding of lignite a maximum gas inlet temperature of the drying gas of about 270 ° C.
  • the lignite dust produced by a corresponding process has at exit from the mill at a temperature of about 90 ° C and must be actively cooled to below 60 ° C ⁇ for safe storage.
  • lignite In processes in which lignite is ground-dried and then burned directly in a boiler, it is also known to use flue gas for drying in the mill.
  • the flue gas has a temperature above the ignition temperature of lignite, for example. 1000 ° C.
  • Object of the present invention is to provide a comparison with the above-mentioned prior art improved process or an improved plant for grinding drying and storage of lignite.
  • the invention relates to a process for grinding drying and storage of lignite comprising the steps of: a) grinding and drying lignite to brown coal dust in a mill with a low-oxygen drying gas and a gas inlet temperature above the ignition temperature of lignite; b) promoting the ground and dried lignite lestaubs from the mill with the aid of a first För ⁇ dergases; c) purging the extracted lignite dust with a dry, compared to the first conveying gas still oxygen poorer second conveying gas for exchanging the first conveying gas with the second conveying gas; d) further promotion of brown coal dust with the help of the second conveying gas; and e) incorporation of the further transported lignite dust in a silo at a temperature of over 60 ° C and oxygen-poor, dry atmosphere.
  • the invention further relates to a plant for grinding drying lignite, comprising a mill for crushing lignite to brown coal dust and a silo for storage of lignite dust, the mill having a Gaszu Technologyö réelle for drying gas and a material outlet for ground and dried lignite dust, with a connected to the material outlet of the mill and the silo
  • Dust washing plant for flushing the lignite dust with ei ⁇ nem dry, oxygen-poor second conveying gas is provided.
  • oxygen-poor means that the oxygen content of a gas or an atmosphere is less than 10%, if appropriate also lower, than the oxygen content of air 3% or less
  • a gas or an atmosphere is "dry” if the respective water content is less than 3% by volume.
  • urging comprises, on the one hand, the replacement of a first gas with a second gas, but on the other hand, it may also be provided that the first gas is mixed with another gas or diluted by it, so that the second gas is produced.
  • “Brown coal” in the context of this invention includes as a generic term both hard lignite and lignite.
  • the inventive method it is possible originally to reduce the water content of lignite, for example. 30 vol% to 8 vol .-% and simultaneously attain a Zerklei ⁇ beautification to particles having a particle size of less than 500 ⁇ .
  • the invention has recognized that in the lignite drying with subsequent storage temperatures can be used, which are above the maximum temperatures specified in the prior art, without causing explosions or spontaneous combustion when At the same time oxygen and / or water content in the atmosphere surrounding the lignite or lignite dust is sufficiently reduced that an explosion or autoignition reaction is not initiated. This is especially true during the grinding and at the insert ⁇ tion of lignite dust.
  • a dust explosion occurs when in the oxygen-rich atmosphere, such as air, finely divided, solid dust particles of a combustible substance ignited or heated to a temperature above the ignition temperature. Due to the large common surface of Staubparti ⁇ cle, there is a sudden explosion-like ignition of the entire dust.
  • the invention provides that the lignite is mahlgetrocknet in ei ⁇ ner mill.
  • the require derliche for drying the drying gas has in this case (the temperature of the drying gas when entering the mill) above the ignition temperature of brown coal to a gas inlet Tempe ⁇ temperature.
  • the drying gas is one oxygen-poor gas, so that dust explosions are effectively avoided in the mill despite the aforementioned gas inlet temperature.
  • the oxygen content of the drying gas is preferably less than or equal to 12% by volume, more preferably less than or equal to 8% by volume, more preferably less than or equal to 6
  • the oxygen content of the drying gas is between 8 and 12% by volume.
  • the water content of the drying gas is preferably less than or equal to 35% by volume. It is further preferred if the water content of the drying gas is adjusted so that a water content of less than or equal to 35% by volume is established in the atmosphere within the mill.
  • gas inlet temperatures above the ignition temperature of lignite are possible.
  • the gas inlet temperature of the drying gas lies below or at 850 ° C, more before Trains t ⁇ below or at 625 ° C, more preferably below or at 550 ° C.
  • the gas inlet temperature of the drying gas is 625 ° C., more preferably 500 ° C. With the latter temperatures, a good drying effect can be achieved.
  • steel 1.4878 for the different components of the mill. By taking into account the limits of use of this steel, the mill can be manufactured comparatively inexpensively. If higher gas inlet ⁇ outlet temperatures needed or desired, individual components of the mill must be manufactured from costly materials works if necessary.
  • the mill is preferably adjusted so that the milled brown coal or lignite dust is a medium product has fineness of 40 to 100 ⁇ .
  • the mill is performed before ⁇ Trains t as a ball ring mill. However, it all Ar ⁇ . Th airflow mills, especially all kinds of roller mills can be used.
  • an oxygen content of 12% by volume this may be the case, for example, from 460 ° C., at 10% by volume from 500 ° C., at 8% by volume from 520 ° C. and at 6% by volume of oxygen ⁇ part from 650 ° C.
  • Ver ⁇ drive the example.
  • At a gas inlet temperature of 500 ° C and an oxygen content of the drying gas of less ⁇ equal to 6 vol .-% can be carried out safely, without an ignitable coal-gas mixture is formed.
  • the parameters can be chosen so that a sufficient security ⁇ is provided against auto-ignition and explosions. Parameters suitable for safely carrying out the method according to the invention are inter alia also dependent on the millbase, ie the type of coal, and the freeness.
  • the brown coal dust is conveyed out of the mill with the aid of a first conveying gas.
  • the Brown coal dust has a temperature of well over 60 ° C at this time. In particular, its temperature may be 70 to 110 ° C, preferably 80 to 100 ° C, preferably 90 ° C.
  • the first conveying gas may preferably be drying gas. In this case, the drying gas introduced into the mill when leaving the mill can entrain sufficiently finely ground lignite particles and thus convey it out of the mill. Is used as the first conveying gas to another gas as the drying gas, Tempe ⁇ temperature and oxygen content of this gas must be chosen so that the risk of dust explosion is avoided.
  • the first conveyor gas or drying gas generally has a high water content as the derived in the mill from the brown coal ⁇ , the water liberated is entrained in the first conveyor ⁇ gas or drying gas.
  • the conveyed to the first conveying gas from the mill ge ⁇ -ground brown coal dust is then rinsed still poorer oxygen gas with a second conveyor Trocke ⁇ NEN, compared with the first conveying gas.
  • the second conveying gas preferably has an oxygen content of less than or equal to 3% by volume and preferably a water content of less than or equal to 5% by volume, more preferably less than 3% by volume.
  • a gas conveying channel is set to be ⁇ , wherein the lignite dust is passed through a gas permeable bottom ⁇ .
  • the second conveying gas then emerges from the gas-permeable bottom and displaces the first conveying gas from the interstices of the lignite dust. Is it in the first conveying gas to trock ⁇ voltage gas are by the above flushing both the oxygen and the water content in lignite Clear dust-gas mixture significantly reduced, since it is han ⁇ poor in the second carrier gas, oxygen-poor, dry gas whose oxygen and water content is in principle ge ⁇ ringer than that of the drying gas. Accordingly, this also applies if the first conveying gas is not the drying gas.
  • the second conveying gas therefore preferably has a lower proportion of oxygen and water than the first conveying gas.
  • the mixture of first conveying gas and brown coal dust another gas is mixed, so that the second conveying gas is formed by mixing the first conveying gas with the other gas.
  • the first conveying gas is thus by mixing or dilution by the additional gas to the second conveying gas.
  • the temperature of lignite dust is about 60 ° C during storage, usually around 90 ° C.
  • the oxygen content in the atmosphere in the silo is preferably less than or equal to 3% by volume.
  • the water content of the atmosphere in the silo is preferably less than or equal to 3% by volume.
  • the temperature of the brown coal dust at storage in the silo 70 to 110 ° C, preferably 80 to 100 ° C, preferably 90 ° C, without the risk of self-ignition.
  • the silo can be rinsed with dry and oxygen-poor gas. A corresponding flushing can if necessary, for example. With appropriate monitoring of the atmosphere in the silo, or regularly suc ⁇ gene. By a corresponding flushing can be ensured that the atmosphere in the silo is constantly dry and low in oxygen, so that a spontaneous combustion of lignite dust in the silo can be effectively prevented.
  • an inert gas for example nitrogen
  • the inert gas may optionally be adjusted with humidifiers and dehumidifiers and by mixing with air to the desired together ⁇ men attitude.
  • the drying gas and / or the first conveying gas it is also possible, instead of an inert gas combustion gases or the like. to use with a low oxygen content.
  • any oxygen and adjust what ⁇ sera parts can also be in combustion exhaust gases.
  • the invention further relates to a plant for grinding drying and storage of lignite, which is designed for carrying out the method according to the invention.
  • He invention ⁇ proper installation comprises a mill for the comminution from lignite to brown coal dust and a silo for storing lignite dust, the mill having a gas feed opening for drying gas and a material outlet for ground and dried lignite dust, and a dust washing plant connected to the material outlet of the mill and the silo for purging the lignite dust with tro ⁇ ckenem , oxygen-poor second conveying gas is provided.
  • the silo has a gas inlet opening for dry and oxygen-poor gas and that a regulating device is provided which controls the gas supply to the mill and / or the silo so that the operating parameters of the method according to the invention are maintained.
  • the dust washer for rinsing the brown coal dust being formed as a gas-powered conveyor trough ⁇ is, in which the lignite dust flows along with a first carrier gas through a gas-permeable bottom.
  • the second conveying gas flows through the air-permeable Bo ⁇ den and displaces the first conveying gas from the insectshoff ⁇ men of brown coal dust.
  • the silo and / or the mill are formed against fresh air penetration.
  • the mill and / or the silo are sealed off from ⁇ particular.
  • individual components of the mill and / or the silo can be welded together pressure-tight for this purpose.
  • the lignite dust stored in the silo can be removed at will and used, for example, in coal gasification or briquette production, but also for firing blast furnaces or in power plants.
  • cooling elements can be provided, which are activated in the event of a business interruption in order as farbowküh ⁇ len in the mill accumulating pulverized lignite that there is no spontaneous combustion or a smoldering fire.
  • the cooling elements are not activated during the ssensge ⁇ MAESSEN operation and thereby exercising any cooling effect.
  • an extinguishing device can be provided with the possibly occurring smoldering fires can be deleted.
  • FIG. 2 shows a detailed view of the mill of the installation according to FIG. 1;
  • Figure 3a-c detailed representation of possible dust washing system for the system of Figure 1
  • Figure 4 is a detailed view of the silo of the system of Figure 1
  • Figure 5 is a schematic representation of the with the
  • FIG. 1 shows an installation 1 according to the invention for the milling drying and storage of brown coal.
  • FIG. 5 the method 100 carried out with this plant 1 is shown schematically.
  • the plant 1 comprises a mill 20, a dust washing plant 30 and a silo 40.
  • the structure of the mill 20, the dust washing ⁇ system 30 and the silo 40 is shown in more detail in Figures 2 to 4.
  • a feeding device 2a, a filter 2b, a fan 2c, a gas source 3 and a heating element 4 are provided.
  • the heating element 4 may be a hot gas generators ⁇ in particular.
  • the brown coal destined for grinding drying and storage reaches the mill 20 via the feeding device 2 in a metered manner.
  • the feeding device 2 is operated in such a way that the filling level in the mill 20 always lies within a predetermined tolerance range.
  • the first process step 101 the grinding and drying of the brown coal to brown coal dust, carried out.
  • the mill 20 is, as Darge ⁇ represents in Figure 2, a ball ring mill, in which the brown coal is supplied through a material inlet 21 to a grinder 22nd The lignite is ground in the grinder 22 in a known manner and then exits laterally from the
  • Grinder 22 off. Arranged annularly around the grinder 22 at the bottom, a nozzle ring 23 is provided, through which the delivery gas flows.
  • the milled brown coal is entrained by the first conveying gas and transported to a sifter 24 in the upper region of the mill 20.
  • a sifter 24 By the separator 24 particles that have not yet reached the desired fineness of, in this case, below 500 ⁇ , sorted out and fed to the grinder 22 again.
  • Sufficiently fine particles having a particle size of less than 500 ⁇ m form the desired brown coal dust and are conveyed through the material outlet 26 with the first conveying gas.
  • the first conveying gas is at the same time the drying gas according to the invention.
  • the drying gas enters via port 27 with egg ⁇ ner temperature above the ignition temperature of the to be ground brown coal in the mill 20th This gas inlet temperature is 625 ° C.
  • the drying gas still has an oxygen content of less than or equal to 12% by volume and a water content of less than or equal to 35% by volume.
  • the volume flow of the drying gas is determined by the Venti ⁇ lator 2c.
  • the composition of the drying gas results from the hot gases from the heating element 4, the vapor evaporated from the coal and possibly ⁇ occur the leakage air flows and possibly an inert gas, which is provided by the gas source 3 available.
  • the feeding of the aforementioned drying gas into the mill 20 has the result that within the mill 20, a sufficiently high temperature results, which causes a drying of the brown coal. Although corresponding temperatures would lead to dust explosions under normal atmospheric conditions, dust explosions are effectively prevented by the low oxygen content in the drying gas and thus also within the mill 20.
  • the ground and dried lignite passes together with the drying gas (or first conveying gas) in the Mate ⁇ rialauslass 26, if the desired particle size he ⁇ was enough, the brown coal is thus present in the form of lignite dust.
  • the lignite dust has a temperature of about 90 ° C at this point. Since the brown coal dust is still surrounded by the oxygen-poor drying gas, dust explosions are not to be feared.
  • the lignite dust is in the next step 102 with the aid of the drying gas (or first conveying gas) from the material outlet 26 of the mill 20 via a connecting ⁇ line 5 conveyed in a filter 2b and there bringsschie ⁇ the.
  • the separated lignite dust is further promoted to a dust washer 30 and rinsed there (step
  • FIGS. 3a-c Various embodiments of dust washing systems 30 are shown in more detail in FIGS. 3a-c.
  • the dust washing system 30 can be realized as required by one of the systems shown in Figures 3a-c.
  • the dust washing system 30 is characterized in that the flow channel 32 for the lignite dust has a gas-permeable bottom 33 and a gas-permeable upper boundary 34. Seen from the flow channel 32 are located behind the gas-permeable bottom 33 and the gas-permeable upper boundary 34 each have a gas distribution chamber 35, 36.
  • the lower gas distribution chamber 35 is connected to the gas source 3 (see FIG. 1), while the upper gas distribution chamber 36 with the Environment is connected.
  • a second conveying gas is introduced from the gas source 3, which flows through the gas-permeable bottom 33 into the flow channel 32.
  • the second conveying gas flows into the flow channel 32, in which the mixture of lignite dust and drying gases (or first conveying gas) are, the brown coal dust is washed.
  • the second conveying gas ver ⁇ pushes namely the drying gas (or first conveying gas) from the interstices of lignite dust.
  • the drying gas (or first conveying gas) passes via the gas-permeable upper boundary 34 into the gas distribution chamber 36 and from there into the environment. The result is the output of the
  • Staubwaschstrom 30 a mixture of brown coal dust and second conveying gas before.
  • the dust washer 30 shown in FIG 3b is formed as a gas conveying channel ⁇ and works like the
  • Dust washing system 30 according to FIG. 3a.
  • the mixture of Trock ⁇ voltage gas and lignite dust from entering via the inlet 31 into the dust washer 30.
  • the dust washer 30 includes a flow channel 32 for the brown coal dust, which has a gas-permeable bottom 33rd Below the gas-permeable bottom 33 is a gas distribution chamber 35, which is connected to the gas source 3 (see FIG is.
  • a second conveying gas is introduced from the gas source ⁇ 3 which flows through the gas-permeable bottom 33 in the flow channel 32nd
  • the second conveying gas flows into the flow channel 32, in which the mixture of lignite dust and drying gases (or first conveying gas) are, the brown coal dust is washed.
  • the second conveying gas displaces the drying gas (or first conveying gas) from the interstices of the lignite dust.
  • the drying gas (or first conveying gas) passes through the gas outlet 37 into the environment.
  • the dust washing system 30 in Figure 3c is designed as a pneumatic conveyor line.
  • the mixture of drying gas and brown coal dust passes through a Einschleußorgan 31 ⁇ in the dust washing system 30.
  • the dust washing system 30 includes a flow channel 32 for the lignite dust, which has a gas-permeable bottom 33. Below the gas-permeable bottom 33 is a gas distribution chamber 35, which is connected to the gas source 3 (see FIG.
  • a gas is introduced from the gas source 3, which flows through the gas-permeable bottom 33 into the flow channel 32.
  • the gas is still introduced at one end of the flow channel 32, whereby an impulse is exerted on the brown coal dust-gas mixture, so that a promotion of
  • Brown coal dust is reached to the other end of the flow channel 32.
  • the drying gas or first conveying gas
  • the drying gas is diluted such that constitutes the second conveying gas.
  • the Mixture of brown coal dust and second conveying gas then exits at the end of the pneumatic conveying line.
  • the second conveying gas has a lower oxygen and / or water content compared with the drying gas (or first conveying gas). This is especially true since the water released from the brown coal during drying is entrained with the drying gas and increases its water content.
  • the second conveying gas is characterized by the fact that the oxygen content is less than or equal to 3% by volume and the water content is less than 3% by volume.
  • a corresponding gas is provided by the gas source 3.
  • the mixture of second conveying gas and brown coal dust is conveyed on via the connecting line 6 to the silo 40 (step 104).
  • the temperature of the brown coal dust has not changed by the conveying ⁇ tion and the purge substantially, so that the brown coal dust at a temperature of about 90 ° C upon entry into the silo 40th
  • the brown coal dust is thus stored at a temperature of 90 ° C in the silo 40 (step 105).
  • the lignite dust arrives in the silo 40 together with the second delivery gas and is stored there. Since constantly second conveying gas together with the brown coal dust flows to the silo 40, it turns in the silo 40 with an atmosphere ei ⁇ nem oxygen content of less than or equal to 3 vol .-% and a water content less than or equal to 3 vol .-% a. In a corresponding atmosphere, the deposit of lignite dust at a temperature of up to 90 ° C is possible, in particular, no auto-ignition occurs.
  • the lignite dust is deposited by gravity on the bottom 41 of the Siloinnenraums 42 and can be removed by a Publ ⁇ voltage 43 in the bottom 41 of the silo.
  • vent valve 44 Since along with the lignite dust constantly second delivery gas flows to the silo, also a vent valve 44 is provided ⁇ see, with the gas can be discharged into the environment.
  • the vent valve 44 is equipped with dust filters ⁇ tattet so that it is permeable only for gas.
  • gas inlet openings 45 are provided on the bottom 41 and / or in the side wall of the silo 40, with which gas originating from the gas source 3 can be fed into the silo interior 42.
  • a control unit it is possible to monitor the atmosphere in the silo interior 42 and optionally regulate by supplying gas of predetermined composition, so that the atmosphere in the silo interior 42 an oxygen content of less than or equal to 3 vol% and a water content of less than 3 vol% has.
  • a self ⁇ inflammation of the brown coal dust can be prevented in Siloinnenraum 42 permanently.
  • Siloinnenraum 42 prevails over the environment, an overpressure. In this way it can be avoided that ambient air with a higher oxygen and / or water content can penetrate through any leaks in the silo 40 and possibly cause undesired reactions.
  • the gas inlet temperature may, for example, at 500 ° C and the oxygen content in the first drying gas is less than or equal to 6% by volume.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Anlage (1) zur Mahltrocknung und Einlagerung von Braunkohle. Gemäß der Erfindung wird Braunkohle in einer sauerstoffarmen Atmosphäre bei im Vergleich zum Stand der Technik höheren Temperaturen zu Braunkohlestaub gemahlen. Anschließend wird der Braunkohlestaub mit sauerstoffarmem, trockenem zweiten Fördergas gewaschen und in einem Silo in sauerstoffarmer, trockener Atmosphäre bei einer Temperatur von über 60°C eingelagert. Die erfindungsgemäße Anlage (1) ist zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ausgebildet und umfasst für die oben genannten Verfahrensschritte eine Mühle (20), eine Staubwaschanlage (30) und ein Silo (40).

Description

Anlage und Verfahren zur Mahltrocknung und Einlagerung von
Braunkohle
Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Anlage zur Mahltrocknung und Einlagerung von Braunkohle. Bei der Mahltrocknung von Rohbraunkohle soll die Braunkohle auf eine geringe Partikelgröße gemahlen werden. Gleichzei¬ tig soll der Rohbraunkohle Feuchtigkeit entzogen werden, so dass nach erfolgter Mahltrocknung Braunkohlestaub mit geringer Feuchtigkeit zur Verfügung steht. Im Stand der Tech- nik ist es dazu bekannt, die Braunkohle in einem Trockner (z.B. einem Röhrentrockner) zu trocknen und so der Braunkohle die Feuchtigkeit zu entziehen. Anschließend wird die getrocknete Braunkohle zu Braunkohlestaub gemahlen und ein¬ gelagert. Um Explosionsgefahr während des Mahlvorgangs und Selbstentzündungsgefahr bei der Einlagerung zu bannen, sind für das Mahlen und die Einlagerung Maximaltemperaturen vorgesehen, die unterhalb der Explosions- bzw. Selbst zündungs- temperatur liegen. In der DE 42 23 151 sind als Temperaturbereiche für das Mahlen 70 bis 85°C, für die Einlagerung maximal 60 °C angegeben. Diese Temperaturen können nur durch aktive Kühlung erreicht werden.
Weiterhin ist bekannt, das Mahlen von Braunkohle und die Trocknung derselben in einer einzigen Prozessstufe durchzu- führen. Dazu wird die Braunkohle während des Mahlvorganges getrocknet, bspw. durch Einblasen von heißem Gas in den Mahlraum der Mühle. Um Staubexplosionen in der Mühle zu vermeiden, darf das Trocknungsgas bei Eintritt in die Mühle jedoch eine bestimmte Temperatur nicht überschreiten. In der VDI 2263 ist festgelegt, dass die entsprechende Gasein- trittstemperatur nicht über 2/3 der Zündtemperatur des zu mahlenden Stoffes liegen darf. Das bedeutet für das Mahlen von Braunkohle eine maximale Gaseintrittstemperatur des Trocknungsgases von ca. 270°C. Der durch ein entsprechendes Verfahren hergestellte Braunkohlestaub weist bei Austritt aus der Mühle eine Temperatur von ca. 90°C auf und muss für die sichere Einlagerung aktiv auf unter 60°C abgekühlt wer¬ den .
Bei Verfahren, in denen Braunkohle mahlgetrocknet und an- schließend direkt in einem Kessel verfeuert wird, ist es weiterhin bekannt, Rauchgas zur Trocknung in der Mühle einzusetzen. Das Rauchgas weist dabei eine Temperatur oberhalb der Zündtemperatur von Braunkohle auf, bspw. 1000°C.
Gleichzeitig hat dieses Rauchgas jedoch einen geringen Sau- erstoffanteil von ca. 6 bis 12 Vol.-%, so dass Staubexplo¬ sionen innerhalb der Mühle verhindert werden können. Da der Braunkohlestaub anschließend direkt verfeuert wird, besteht praktisch keine Gefahr, dass es zu einer Staubexplosion und/oder Selbstentzündung des Braunkohlestaubes kommt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein gegenüber dem eingangs genannten Stand der Technik verbessertes Verfahren bzw. eine verbesserte Anlage zur Mahltrocknung und Einlagerung von Braunkohle zu schaffen.
Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren gemäß dem Hauptanspruch sowie eine Anlage gemäß dem nebengeordneten Anspruch. Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
Demnach betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Mahltrocknung und Einlagerung von Braunkohle umfassend die Schritte: a) Mahlen und Trocknen von Braunkohle zu Braunkohlestaub in einer Mühle mit einem sauerstoffarmen Trocknungsgas und einer Gaseintrittstemperatur oberhalb der Zündtemperatur von Braunkohle; b) Förderung des gemahlenen und getrockneten Braunkoh- lestaubs aus der Mühle mit Hilfe eines ersten För¬ dergases; c) Spülen des geförderten Braunkohlestaubes mit einem trockenen, gegenüber dem ersten Fördergas noch Sauerstoffärmeren zweiten Fördergas zum Austausch des ersten Fördergases mit dem zweiten Fördergas; d) Weiterförderung des Braunkohlestaubes mit Hilfe des zweiten Fördergases; und e) Einlagerung des weitergeförderten Braunkohlestaubes in einem Silo bei einer Temperatur von über 60°C und sauerstoffarmer, trockener Atmosphäre.
Die Erfindung betrifft weiterhin eine Anlage zur Mahltrocknung von Braunkohle, umfassend eine Mühle zur Zerkleinerung von Braunkohle zu Braunkohlestaub und ein Silo zur Lagerung von Braunkohlestaub, wobei die Mühle eine Gaszuführöffnung für Trocknungsgas und einen Materialauslass für gemahlenen und getrockneten Braunkohlestaub aufweist, wobei eine mit dem Materialauslass der Mühle und dem Silo verbundene
Staubwaschanlage zur Spülung des Braunkohlestaubes mit ei¬ nem trockenen, sauerstoffarmen zweiten Fördergas vorgesehen ist .
„Sauerstoffarm" im Sinne dieser Erfindung bedeutet, dass der Sauerstoffanteil eines Gases oder einer Atmosphäre un¬ ter dem Sauerstoffanteil von Luft liegt, vorzugsweise um 10%, ggf. auch darunter. Bei einem gegenüber einem sauerstoffarmen Gas noch Sauerstoffärmeren Gas liegt der Sauerstoffanteil vorzugsweise um 3% oder darunter. Ein Gas oder eine Atmosphäre ist im Sinne dieser Erfindung „trocken", wenn der jeweilige Wasseranteil unter 3 Vol-% liegt.
„Spülen" im Sinne dieser Erfindung umfasst zum einen den Austausch eines ersten Gases durch ein zweites Gas. Zum anderen kann aber auch vorgesehen sein, das erste Gas mit einem weiteren Gas durchmischt oder durch dieses verdünnt wird, so dass das zweite Gas entsteht.
„Braunkohle" umfasst im Zusammenhang mit dieser Erfindung als Oberbegriff sowohl Hartbraunkohle als auch Weichbraunkohle .
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es möglich, den Wasseranteil bei Braunkohle von bspw. ursprünglich 30 Vol.- % auf 8 Vol.-% zu reduzieren und gleichzeitig eine Zerklei¬ nerung auf Partikel mit einer Korngröße von unter 500 μπι zu erreichen. Die Erfindung hat erkannt, dass bei der Braunkohlemahltrocknung mit anschließender Einlagerung Temperaturen eingesetzt werden können, die über den im Stand der Technik angegebenen Maximaltemperaturen liegen, ohne dass es zu Explosionen oder Selbstentzündungen kommt, wenn gleichzeitig Sauerstoff- und/oder Wasseranteil in der die Braunkohle bzw. den Braunkohlestaub umgebenden Atmosphäre ausreichend reduziert wird, dass eine Explosions- oder Selbstentzündungsreaktion nicht in Gang gesetzt wird. Dies gilt insbesondere während des Mahlens und bei der Einlage¬ rung von Braunkohlestaub.
Zu einer Staubexplosion kommt es, wenn in der sauerstoffreichen Atmosphäre, wie z.B. Luft, fein verteile, feste Staubpartikel eines brennbaren Stoffes gezündet bzw. auf eine Temperatur oberhalb der Zündtemperatur erwärmt werden. Aufgrund der großen gemeinsamen Oberfläche der Staubparti¬ kel kommt es zu einer plötzlichen explosionsartigen Entzündung des gesamten Staubes.
Wird Braunkohlestaub, die unter ihre Gleichgewichtsfeuchte abgetrocknet ist, bei erhöhter Temperatur und frei verfüg¬ barer Luftfeuchtigkeit eingelagert, kommt es zu Kondensati¬ on der Luftfeuchtigkeit, die zu einem Anstieg der Tempera- tur des Braunkohlestaubes führt. Mit steigender Temperatur löst dann im Staubpartikelzwischenraum bzw. Zwickelvolumen befindlicher Sauerstoff weitere exotherme Reaktionen aus. Mit noch weiter steigender Temperatur wird der in der Kohle gebundene Sauerstoff zum freien Partner für exotherme Reak- tionen im gesamten Braunkohlestaubvolumen und es kommt zu einer Selbstentzündung des Braunkohlestaubes.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Braunkohle in ei¬ ner Mühle mahlgetrocknet wird. Das für die Trocknung erfor- derliche Trocknungsgas weist dabei eine Gaseintrittstempe¬ ratur (die Temperatur des Trocknungsgases bei Eintritt in die Mühle) oberhalb der Zündtemperatur von Braunkohle auf. Gleichzeitig handelt es sich bei dem Trocknungsgas um ein sauerstoffarmes Gas, so dass Staubexplosionen in der Mühle trotz der vorgenannten Gaseintrittstemperatur wirksam vermieden werden. Der Sauerstoffanteil des Trocknungsgases ist bevorzugt kleiner-gleich 12 Vol.-%, weiter bevorzugt klei- ner-gleich 8 Vol.-%, weiter bevorzugt kleiner-gleich 6
Vol.-%. Es kann auch vorgesehen sein, dass der Sauerstoffanteil des Trocknungsgases zwischen 8 und 12 Vol.-% liegt. Der Wasseranteil des Trocknungsgases ist bevorzugt kleiner¬ gleich 35 Vol.-%. Es ist weiter bevorzugt, wenn der Wasser- anteil des Trocknungsgases so eingestellt wird, dass sich in der Atmosphäre innerhalb der Mühle ein Wasseranteil von kleiner-gleich 35 Vol.-% einstellt.
Bei einem entsprechenden Trocknungsgas sind Gaseintritts- temperaturen oberhalb der Zündtemperatur von Braunkohle möglich. Bevorzugt liegt die Gaseintrittstemperatur des Trocknungsgases dabei unter oder bei 850°C, weiter bevor¬ zugt unter oder bei 625°C, weiter bevorzugt unter oder bei 550°C. Es kann auch vorgesehen sein, dass die Gaseintritts- temperatur des Trocknungsgases bei 625°C, weiter bevorzugt bei 500°C liegt. Mit den letztgenannten Temperaturen kann eine gute Trocknungswirkung erzielt werden. Gleichzeitig ist es - wie Untersuchungen gezeigt haben - möglich, für die verschiedenen Komponenten der Mühle den Stahl 1.4878 einzusetzen. Indem auf die Einsatzgrenzen dieses Stahls Rücksicht genommen wird, kann die Mühle vergleichsweise kostengünstig hergestellt werden. Werden höhere Gasein¬ trittstemperaturen benötigt oder gewünscht, müssen ggf. einzelne Komponenten der Mühle aus kostenintensiveren Werk- Stoffen hergestellt werden.
Die Mühle ist bevorzugt so eingestellt, dass die gemahlene Braunkohle bzw. der Braunkohlestaub eine mittlere Produkt- feinheit von 40 bis 100 μπι aufweist. Die Mühle ist bevor¬ zugt als Kugelringmühle ausgeführt. Es können aber alle Ar¬ ten von Luftstrommühlen, insb. alle Arten von Wälzmühlen, verwendet werden.
In der Mühle entsteht also ein Kohlestaub, der eine gemäß DIN EN 50281-2-1 feststellbare Zündtemperatur aufweist. Für ein Kohlestaub-Luft-Gemisch mit einer Produktfeinheit von 45% Rückstand auf 90μπι kann die Zündtemperatur bei einem Sauerstoffanteil von 21 Vol.-% gemäß DIN EN 50281-2-1 so bspw. bei 400°C liegen, bei einem Sauerstoffanteil von 12 Vol.-% bei 540°C. Abweichend von der genannten Norm kann bei ansonsten gleichem Testverfahren außerdem festgestellt werden, wann erste Zündfunken in dem Kohlestaub-Luft- Gemisch auftreten. Bei einem Sauerstoffanteil von 12 Vol.-% kann dies bspw. ab 460°C der Fall sein, bei 10 Vol.-% ab 500°C, bei 8 Vol.-% ab 520°C und bei 6 Vol.-% Sauerstoffan¬ teil ab 650°C. Für die beispielhaft beschriebene Kohle, aber auch für an¬ dere vergleichbare Kohlen, kann das erfindungsgemäße Ver¬ fahren bspw. bei einer Gaseintrittstemperatur von 500 °C und einem Sauerstoffanteil des Trocknungsgases von kleiner¬ gleich 6 Vol.-% sicher durchgeführt werden, ohne dass ein zündfähiges Kohle-Gas-Gemisch entsteht. Die Parameter können dabei so gewählt sein, dass eine ausreichende Sicher¬ heit vor Selbstentzündung und Explosionen vorgesehen ist. Zur sicheren Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignete Parameter sind dabei u. a. auch von dem Mahlgut, also der Kohleart, und dem Mahlgrad abhängig.
Nach erfolgter Mahltrocknung wird der Braunkohlestaub mit Hilfe eines ersten Fördergases aus der Mühle gefördert. Der Braunkohlestaub hat zu diesem Zeitpunkt eine Temperatur von deutlich über 60°C. Insbesondere kann seine Temperatur 70 bis 110°C, vorzugsweise 80 bis 100°C, vorzugsweise 90°C betragen. Bei dem ersten Fördergas kann es sich bevorzugt um Trocknungsgas handeln. In diesem Fall kann das in die Mühle eingebrachte Trocknungsgas beim Verlassen der Mühle ausreichend fein gemahlene Braunkohlepartikel mitreißen und so aus der Mühle befördern. Wird als erstes Fördergas ein anderes Gas als das Trocknungsgas eingesetzt, müssen Tempe¬ ratur und Sauerstoffanteil dieses Gases so gewählt werden, dass die Gefahr einer Staubexplosion vermieden wird. Das erste Fördergas bzw. Trocknungsgas weist in der Regel einen hohen Wasseranteil auf, da das in der Mühle aus der Braun¬ kohle stammende, freiwerdende Wasser in dem ersten Förder¬ gas bzw. Trocknungsgas mitgeführt wird.
Der mit dem ersten Fördergas aus der Mühle geförderte ge¬ mahlene Braunkohlestaub wird anschließend mit einem trocke¬ nen, gegenüber dem ersten Fördergas noch Sauerstoffärmeren zweiten Fördergas gespült. Dabei kommt es vorzugsweise zu einem praktisch vollständigen Austausch des ersten Fördergases durch das zweite Fördergas. Das zweite Fördergas hat bevorzugt einen Sauerstoffanteil von kleiner-gleich 3 Vol.- % und vorzugsweise einen Wasseranteil von kleiner-gleich 5 Vol.-%, weiter vorzugweise kleiner als 3 Vol-%. Zum Spülen des Braunkohlestaubes kann bspw. eine Gasförderrinne einge¬ setzt werden, bei der der Braunkohlestaub über einen gas¬ durchlässigen Boden geleitet wird. Aus dem gasdurchlässigen Boden tritt dann das zweite Fördergas aus und verdrängt das erste Fördergas aus den Zwischenräumen des Braunkohle- staubs. Handelt es sich bei dem ersten Fördergas um Trock¬ nungsgas werden durch die vorbeschriebene Spülung sowohl der Sauerstoff- als auch der Wasseranteil im Braunkoh- lestaub-Gas-Gemisch deutlich reduziert, da es sich bei dem zweiten Fördergas um sauerstoffarmes, trockenes Gas han¬ delt, dessen Sauerstoff- und Wasseranteil grundsätzlich ge¬ ringer ist als der des Trocknungsgases. Sinngemäß gilt dies auch dann, wenn das erste Fördergas nicht das Trocknungsgas ist. Das zweite Fördergas hat also bevorzugt einen geringe¬ ren Sauerstoff- und Wasseranteil als das erste Fördergas.
Alternativ dazu ist es möglich, dass dem Gemisch aus erstem Fördergas und Braunkohlestaub ein weiteres Gas zugemischt wird, sodass durch das Vermischen des ersten Fördergases mit dem weiteren Gas das zweite Fördergas entsteht. Das erste Fördergas wird also durch Durchmischung mit oder Verdünnung durch das weitere Gas zum zweiten Fördergas.
Mit Hilfe des zweiten Fördergases wird der Braunkohlestaub dann weiter gefördert und letztendlich in einem Silo eingelagert. Die Temperatur des Braunkohlestaubes liegt bei der Einlagerung über 60°C, meist um die 90°C. Um eine Selbst- zündung des Braunkohlestaubes im Silo zu vermeiden, herrscht im Silo eine sauerstoffarme und trockene Atmosphä¬ re. Indem der Braunkohlestaub mit Hilfe des ebenfalls tro¬ ckenen und sauerstoffarmen zweiten Fördergases in das Silo eingebracht wird, kann eine entsprechende Atmosphäre auch bei Zuführung von Braunkohlestaub beibehalten werden. Der Sauerstoffanteil in der Atmosphäre im Silo ist bevorzugt kleiner gleich 3 Vol.-%. Der Wasseranteil der Atmosphäre im Silo ist vorzugsweise kleiner gleich 3 Vol.-%. Bei entspre¬ chender Atmosphäre ist es möglich, dass die Temperatur des Braunkohlestaubes bei Einlagerung im Silo 70 bis 110°C, vorzugsweise 80 bis 100°C, vorzugsweise 90°C beträgt, ohne dass die Gefahr einer Selbstentzündung besteht. Weiterhin kann vorgesehen sein, dass das Silo mit trockenem und sauerstoffarmem Gas gespült werden kann. Eine entsprechende Spülung kann bei Bedarf, bspw. bei entsprechender Überwachung der Atmosphäre im Silo, oder regelmäßig erfol¬ gen. Durch eine entsprechende Spülung kann sichergestellt werden, dass die Atmosphäre im Silo fortwährend trocken und sauerstoffarm ist, so dass eine Selbstentzündung des Braunkohlestaubes im Silo wirksam verhindert werden kann.
Weiterhin ist bevorzugt, wenn im Silo und/oder der Mühle ein Überdruck gegenüber der Atmosphäre herrscht. Dadurch wird ein Fremdlufteinbruch (ungewolltes Zuströmen von Umgebungsluft mit einem ggf. hohen Sauerstoff- und/oder Wassergehalt) wirksam vermieden.
Als zweites Fördergas und/oder Gas zur Spülung des Silos wird bevorzugt ein Inertgas, bspw. Stickstoff, verwendet. Um die erforderlichen oder gewünschten Sauerstoff- und/oder Wasseranteile bei den einzelnen vorgenannten Gasen zu erreichen, kann das Inertgas ggf. mit Be- und Entfeuchtern, sowie durch Vermischung mit Luft auf die gewünschte Zusam¬ mensetzung eingestellt werden. Für das Trocknungsgas und/oder das erste Fördergas ist es auch möglich, anstelle eines Inertgases Verbrennungsabgase o.ä. mit einem geringen Sauerstoffanteil zu verwenden. Durch Vermischung mit Luft und/oder den Einsatz von Be- und Entfeuchtern lassen sich auch bei Verbrennungsabgasen beliebige Sauerstoff- und Was¬ seranteile einstellen.
Die Erfindung betrifft weiterhin eine Anlage zur Mahltrocknung und Einlagerung von Braunkohle, die zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ausgebildet ist. Die er¬ findungsgemäße Anlage umfasst eine Mühle zur Zerkleinerung von Braunkohle zu Braunkohlestaub und ein Silo zur Lagerung von Braunkohlestaub, wobei die Mühle eine Gaszuführöffnung für Trocknungsgas und einen Materialauslass für gemahlenen und getrockneten Braunkohlestaub aufweist, und wobei eine mit dem Materialauslass der Mühle und dem Silo verbundene Staubwaschanlage zur Spülung des Braunkohlestaubes mit tro¬ ckenem, sauerstoffarmen zweiten Fördergas vorgesehen ist.
Bevorzugt ist weiterhin, wenn das Silo eine Gaseinlassöff¬ nung für trockenes und sauerstoffarmes Gas aufweist und dass eine Regelungseinrichtung vorgesehen ist, welche die Gaszufuhr in die Mühle und/oder das Silo so steuert, dass die Betriebsparameter des erfindungsgemäßen Verfahrens eingehalten werden.
Es ist bevorzugt, wenn die Staubwaschanlage zum Spülen des Braunkohlestaubes als eine gasbetriebene Förderrinne ausge¬ bildet ist, bei der der Braunkohlestaub zusammen mit einem ersten Fördergas über einen gasdurchlässigen Boden strömt. Das zweite Fördergas strömt durch den luftdurchlässigen Bo¬ den und verdrängt das erste Fördergas aus den Zwischenräu¬ men des Braunkohlestaubs .
Weiter bevorzugt ist es, wenn das Silo und/oder die Mühle gegen Frischlufteinbruch ausgebildet sind. Dazu kann vorgesehen sein, dass die Mühle und/oder das Silo besonders ab¬ gedichtet sind. Insbesondere können einzelne Bauteile der Mühle und/oder des Silos zu diesem Zwecke miteinander druckdicht verschweißt sein.
Der Begriff „Silo" ist im Zusammenhang mit dieser Erfindung weit auszulegen. So umfasst der Begriff Silo nicht nur sta- tionäre Speicher sondern bspw. auch Kesselwagen oder ent- sprechende LKW.
Der in dem Silo eingelagerte Braunkohlestaub kann beliebig entnommen werden und bspw. in der Kohlevergasung oder bei der Brikettherstellung, aber auch zur Befeuerung von Hochöfen oder in Kraftwerken verwendet werden.
An der Mühle können Kühlelemente vorgesehen sein, die im Falle einer Betriebsunterbrechung aktiviert werden, um sich in der Mühle ansammelnden Braunkohlestaub soweit abzuküh¬ len, dass es zu keiner Selbstentzündung oder einem Glimmbrand kommt. Die Kühlelemente sind während des ordnungsge¬ mäßen Betriebs jedoch nicht aktiviert und entfalten somit keinerlei Kühlwirkung. Desweiteren können in der Mühle Vorrichtungen, z.B. Ausräumer, vorgesehen sein, mit denen sich Ablagerungen von Braunkohlestaub während des Betriebes be¬ seitigen lassen. In der Mühle kann weiterhin eine Löscheinrichtung vorgesehen sein, mit der evtl. auftretende Glimmbrände gelöscht werden können.
Die Erfindung wird nun anhand einer vorteilhaften Ausführungsform unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen:
Figur 1 eine erfindungsgemäße Anlage zur Mahltrock¬ nung und Einlagerung von Braunkohl
Figur 2 eine Detailansicht der Mühle der Anlage ge- mäß Figur 1 ;
Figur 3a-c Detaildarstellung möglicher Staubwaschanlage für die Anlage gemäß Figur 1; Figur 4 eine Detaildarstellung des Silos der Anlage gemäß Figur 1; und Figur 5 eine schematische Darstellung des mit der
Anlage aus Figur 1 durchgeführten, erfindungsgemäßen Verfahrens.
In Figur 1 ist eine erfindungsgemäße Anlage 1 zur Mahl- trocknung und Einlagerung von Braunkohle gezeigt. In Figur 5 ist das mit dieser Anlage 1 durchgeführte Verfahren 100 schematisch dargestellt.
Die Anlage 1 umfasst eine Mühle 20, eine Staubwaschanlage 30 und ein Silo 40. Der Aufbau der Mühle 20, der Staub¬ waschanlage 30 und des Silos 40 ist in den Figuren 2 bis 4 näher dargestellt. Des Weiteren sind bei der Anlage 1 noch eine Aufgabevorrichtung 2a, ein Filter 2b, ein Ventilator 2c, eine Gasquelle 3 und ein Heizelement 4 vorgesehen. Bei dem Heizelement 4 kann es sich insbesondere um einen Hei߬ gaserzeuger handeln.
Die zur Mahltrocknung und Einlagerung bestimmte Braunkohle gelangt über die Aufgabeeinrichtung 2 dosiert in die Mühle 20. Die Aufgabeeinrichtung 2 wird dabei so betrieben, dass der Füllstand in der Mühle 20 immer in einem vorgegebenen Toleranzbereich liegt.
In der Mühle 20 wird der erste Verfahrensschritt 101, das Mahlen und Trocknen der Braunkohle zu Braunkohlestaub, durchgeführt . Bei der Mühle 20 handelt es sich, wie in Figur 2 darge¬ stellt, um eine Kugelringmühle, bei der die Braunkohle durch einen Materialeinlass 21 einem Mahlwerk 22 zugeführt wird. Die Braunkohle wird in dem Mahlwerk 22 auf bekannte Weise gemahlen und tritt anschließend seitlich aus dem
Mahlwerk 22 aus. Ringförmig um das Mahlwerk 22 am Boden angeordnet ist ein Düsenring 23 vorgesehen, durch den erstes das Fördergas strömt. Die gemahlene Braunkohle wird durch das erste Fördergas mitgerissen und zu einem Sichter 24 im oberen Bereich der Mühle 20 transportiert. Durch den Sichter 24 werden Partikel, die die gewünschte Feinheit von, in diesem Fall, unter 500 μπι noch nicht erreicht haben, aussortiert und dem Mahlwerk 22 erneut zugeführt. Ausreichend feine Partikel mit einer Partikelgröße von unter 500 μπι bilden den gewünschten Braunkohlestaub und werden mit dem ersten Fördergas durch den Materialauslass 26 gefördert.
Bei der Mühle 20 in Figur 2 handelt es sich bei dem ersten Fördergas gleichzeitig um das erfindungsgemäße Trocknungs- gas. Das Trocknungsgas tritt über den Anschluss 27 mit ei¬ ner Temperatur oberhalb der Zündtemperatur der zu mahlenden Braunkohle in die Mühle 20 ein. Diese Gaseintrittstempera¬ tur beträgt 625°C. Darüber hinaus weist das Trocknungsgas noch einen Sauerstoffanteil von kleiner-gleich 12 Vol.-% und einen Wasseranteil von kleiner-gleich 35 Vol.-% auf.
Der Volumenstrom des Trocknungsgases wird durch den Venti¬ lator 2c bestimmt. Die Zusammensetzung des Trockungsgases ergibt sich aus den Heißgasen aus dem Heizelement 4, dem aus der Kohle verdampften Wasserdampfe und evtl. eintreten¬ den Leckluftströmungen sowie ggf. einem Inertgas, das von der Gasquelle 3 zur Verfügung gestellt wird. Die Einspeisung des vorgenannten Trocknungsgases in die Mühle 20 hat zur Folge, dass sich innerhalb der Mühle 20 eine ausreichend hohe Temperatur ergibt, die eine Trocknung der Braunkohle bewirkt. Entsprechende Temperaturen würden zwar unter normalen atmosphärischen Bedingungen zu Staubexplosionen führen, jedoch werden Staubexplosionen durch den geringen Sauerstoffanteil im Trocknungsgas und damit auch innerhalb der Mühle 20 wirksam vermieden.
Die gemahlene und getrocknete Braunkohle gelangt zusammen mit dem Trocknungsgas (bzw. ersten Fördergas) in den Mate¬ rialauslass 26, sofern die gewünschte Partikelgröße er¬ reicht wurde, die Braunkohle also in Form von Braunkoh- lestaub vorliegt. Der Braunkohlestaub weist an diesem Punkt eine Temperatur von ca. 90°C auf. Da der Braunkohlestaub weiterhin von dem sauerstoffarmen Trocknungsgas umgeben ist, sind Staubexplosionen nicht zu befürchten. Der Braunkohlestaub wird in nächsten Verfahrensschritt 102 mit Hilfe des Trocknungsgases (bzw. ersten Fördergases) von dem Materialauslass 26 der Mühle 20 über eine Verbindungs¬ leitung 5 in einen Filter 2b gefördert und dort abgeschie¬ den. Der abgeschiedene Braunkohlestaub wird weiter zu einer Staubwaschanlage 30 gefördert und dort gespült (Schritt
103) . Verschiedene Aus führungs formen von Staubwaschanlagen 30 sind in Figuren 3a-c näher dargestellt. Die Staubwaschanlage 30 kann je nach Anforderung über ein der in Figuren 3a-c gezeigten Systeme realisiert werden.
Bei der Staubwaschanlage gemäße Figur 3a gelangt das Ge¬ misch aus Trocknungsgas und Braunkohlestaub über den Ein- lass 31 in die Staubwaschanlage 30, die als Belüftungskas- ten ausgeführt ist. Die Staubwaschanlage 30 zeichnet sich dadurch aus, dass der Strömungskanal 32 für den Braunkohlestaub einen gasdurchlässigen Boden 33 und eine gasdurchlässige obere Begrenzung 34 aufweist. Vom Strömungskanal 32 aus gesehen befinden sich hinter dem gasdurchlässigen Boden 33 und der gasdurchlässigen oberen Begrenzung 34 jeweils ein Gasverteilerraum 35, 36. Der untere Gasverteilerraum 35 ist dabei mit der Gasquelle 3 (vgl. Figur 1) verbunden, während der obere Gasverteilerraum 36 mit der Umgebung ver- bunden ist. In den unteren Gasverteilerraum 35 wird von der Gasquelle 3 ein zweites Fördergas eingebracht, welches durch den gasdurchlässigen Boden 33 in den Strömungskanal 32 strömt. Indem das zweite Fördergas in den Strömungskanal 32 einströmt, in dem sich das Gemisch aus Braunkohlestaub und Trocknungsgase (bzw. erstem Fördergas) befinden, wird der Braunkohlestaub gewaschen. Das zweite Fördergas ver¬ drängt nämlich das Trocknungsgas (bzw. erste Fördergas) aus den Zwischenräumen des Braunkohlestaubes. Das Trocknungsgas (bzw. erste Fördergas) gelangt über die gasdurchlässige obere Begrenzung 34 in den Gasverteilerraum 36 und von da aus in die Umgebung. Im Ergebnis liegt am Ausgang der
Staubwaschanlage 30 ein Gemisch aus Braunkohlestaub und zweitem Fördergas vor. Die Staubwaschanlage 30 gemäß Figur 3b ist als Gasförder¬ rinne ausgebildet und funktioniert im Prinzip wie die
Staubwaschanlage 30 gemäß Figur 3a. Das Gemisch aus Trock¬ nungsgas und Braunkohlestaub gelangt über den Einlass 31 in die Staubwaschanlage 30. Die Staubwaschanlage 30 umfasst einen der Strömungskanal 32 für den Braunkohlestaub, der einen gasdurchlässigen Boden 33 aufweist. Unterhalb des gasdurchlässigen Bodens 33 befindet sich ein Gasverteilerraum 35, der mit der Gasquelle 3 (vgl. Figur 1) verbunden ist. In den unteren Gasverteilerraum 35 wird von der Gas¬ quelle 3 ein zweites Fördergas eingebracht, welches durch den gasdurchlässigen Boden 33 in den Strömungskanal 32 strömt. Indem das zweite Fördergas in den Strömungskanal 32 einströmt, in dem sich das Gemisch aus Braunkohlestaub und Trocknungsgase (bzw. erstem Fördergas) befinden, wird der Braunkohlestaub gewaschen. Das zweite Fördergas verdrängt nämlich das Trocknungsgas (bzw. erste Fördergas) aus den Zwischenräumen des Braunkohlestaubes. Das Trocknungsgas (bzw. erste Fördergas) gelangt über den Gasauslass 37 in die Umgebung. Im Ergebnis liegt am Ausgang der Staubwaschanlage 30 ein Gemisch aus Braunkohlestaub und zweitem För¬ dergas vor. Die Staubwaschanlage 30 in Figur 3c ist als pneumatische Förderleitung ausgestaltet. Das Gemisch aus Trocknungsgas und Braunkohlestaub gelangt über ein Einschleußorgan 31 λ in die Staubwaschanlage 30. Die Staubwaschanlage 30 umfasst einen der Strömungskanal 32 für den Braunkohlestaub, der einen gasdurchlässigen Boden 33 aufweist. Unterhalb des gasdurchlässigen Bodens 33 befindet sich ein Gasverteilerraum 35, der mit der Gasquelle 3 (vgl. Figur 1) verbunden ist. In den unteren Gasverteilerraum 35 wird von der Gasquelle 3 ein Gas eingebracht, welches durch den gasdurch- lässigen Boden 33 in den Strömungskanal 32 strömt. Außerdem wir das Gas noch an dem einen Ende des Strömungskanals 32 eingebracht, wodurch ein Impuls auf das Braunkohlestaub- Gas-Gemisch ausgeübt wird, so dass eine Förderung des
Braunkohlestaubes zum anderen Ende des Strömungskanals 32 erreicht wird. Durch das in den Strömungskanal 32 einge¬ brachte Gas wird das Trocknungsgas (bzw. erste Fördergas) derart verdünnt, dass sich das zweite Fördergas bildet. Das Gemisch aus Braunkohlestaub und zweitem Fördergas tritt dann am Ende der pneumatische Förderleitung aus.
Das zweite Fördergas weist gegenüber dem Trocknungsgas (bzw. erstem Fördergas) einen geringeren Sauerstoff- und/oder Wasseranteil auf. Dies gilt besonders, da das aus der Braunkohle während des Trocknens ausgelöste Wasser mit dem Trocknungsgas mitgeführt wird und dessen Wasseranteil erhöht. Das zweite Fördergas zeichnet sich dadurch aus, dass der Sauerstoffanteil kleiner gleich 3 Vol.-% und der Wasseranteil kleiner als 3 Vol.-% ist. Ein entsprechendes Gas wird von der Gasquelle 3 zur Verfügung gestellt.
Ausgehend von der Staubwaschanlage wird das Gemisch aus zweitem Fördergas und Braunkohlestaub über die Verbindungs¬ leitung 6 zum Silo 40 weitergefördert (Schritt 104) . Die Temperatur des Braunkohlestaubes hat sich durch die Förde¬ rung und die Spülung im Wesentlichen nicht verändert, so dass der Braunkohlestaub bei Eintritt in das Silo 40 eine Temperatur von ca. 90°C aufweist. Der Braunkohlestaub wird also mit einer Temperatur von 90°C im Silo 40 eingelagert (Schritt 105) .
Der Braunkohlestaub gelangt zusammen mit dem zweiten För- dergas in das Silo 40 und wird dort eingelagert. Da ständig zweites Fördergas zusammen mit dem Braunkohlestaub dem Silo 40 zufließt, stellt sich im Silo 40 eine Atmosphäre mit ei¬ nem Sauerstoffanteil von kleiner gleich 3 Vol.-% und einem Wasseranteil kleiner gleich 3 Vol.-% ein. Bei einer ent- sprechenden Atmosphäre ist die Einlagerung von Braunkohlestaub bei einer Temperatur von bis zu 90°C möglich , wobei insbesondere keine Selbstentzündung auftritt. Der Braunkohlestaub lagert sich aufgrund der Schwerkraft am Boden 41 des Siloinnenraums 42 ab und kann durch eine Öff¬ nung 43 im Boden 41 des Silos entnommen werden. Da zusammen mit dem Braunkohlestaub auch ständig zweites Fördergas dem Silo zufließt, ist außerdem ein Entlüftungsventil 44 vorge¬ sehen, mit dem Gas in die Umgebung abgelassen werden kann. Das Entlüftungsventil 44 ist dabei mit Staubfiltern ausges¬ tattet, so dass es nur für Gas durchlässig ist.
Um die Atmosphäre im Siloinnenraum 42 regulieren zu können, sind am Boden 41 und/oder in der Seitenwand des Silos 40 Gaseinlassöffnungen 45 vorgesehen, mit denen von der Gasquelle 3 stammendes Gas in den Siloinnenraum 42 eingespeist werden kann. Durch eine (nicht dargestellte) Regelungseinheit ist es möglich, die Atmosphäre im Siloinnenraum 42 zu überwachen und gegebenenfalls durch Zuführung von Gas mit vorgegebener Zusammensetzung zu regulieren, so dass die Atmosphäre im Siloinnenraum 42 einen Sauerstoffanteil von kleiner-gleich 3 Vol-% und einen Wasseranteil von kleinergleich 3 Vol-% aufweist. Somit kann dauerhaft eine Selbst¬ entzündung des Braunkohlestaubes im Siloinnenraum 42 verhindert werden.
Im Siloinnenraum 42 herrscht gegenüber der Umgebung ein Überdruck. Dadurch kann vermieden werden, dass durch eventuelle Undichtigkeiten in dem Silo 40 Umgebungsluft mit ei¬ nem höheren Sauerstoff- und/oder Wasseranteil eindringen und ggf. unerwünschte Reaktionen hervorrufen kann.
Für eine andere Kohle muss die in den Figuren 1 bis 5 dar¬ gestellte Anlage ggf. mit anderen Betriebsparametern be¬ trieben werden, um einen sicheren Betrieb zu gewährleisten, So kann die Gaseintrittstemperatur bspw. bei 500 °C liegen und der Sauerstoffanteil im ersten Trocknungsgas kleiner¬ gleich 6 Vol.-% sein.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Mahltrocknung und Einlagerung von Braunkohle, umfassend die Schritte: a) Mahlen und Trocknen (101) von Braunkohle zu Braunkohlestaub in einer Mühle (20) mit einem sauerstoffarmen Trocknungsgas und einer Gaseintrittstem peratur oberhalb der Zündtemperatur von Braunkohle b) Förderung (102) des gemahlenen und getrockneten Braunkohlestaubes aus der Mühle (20) mit Hilfe ei¬ nes ersten Fördergases; c) Spülen (103) des geförderten Braunkohlestaubes mit einem trockenen, sauerstoffarmen zweiten Fördergas zum Austausch des ersten Fördergases mit dem zwei¬ ten Fördergas; d) Weiterförderung (104) des Braunkohlestaubes mit Hilfe des zweiten Fördergases; und e) Einlagerung (105) des weitergeförderten Braunkohlestaubes in einem Silo (40) bei einer Temperatur von über 60°C und sauerstoffarmer, trockener Atmosphäre .
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, das das Trocknungsgas einen Sauerstoffanteil von kleiner¬ gleich 12 Vol.-%, bevorzugt kleiner-gleich 6 Vol.-%, und einen Wasseranteil von kleiner-gleich 35 Vol.-% aufweist .
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Fördergas einen Sauerstoffanteil von kleiner-gleich 3 Vol.-% und/oder einen Wasseranteil von kleiner-gleich 3 Vol.-% aufweist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Sauerstoffanteil im Silo kleiner-gleich 3 Vol.-% und/oder der Wasseranteil kleiner-gleich 3 Vol.-% ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gaseintrittstemperatur des Trocknungsgases 625°C oder 500°C ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur des Braunkoh¬ lestaubes bei Einlagerung im Silo 70 bis 110°C, vor¬ zugsweise 80 bis 100°C, vorzugsweise 90°C beträgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Braunkohlestaub eine mittlere Produktfeinheit von 40 bis 100 μπι aufweist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, dass das erste Fördergas Trock¬ nungsgas ist.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da- durch gekennzeichnet, dass bei Anstieg des Sauerstoff- und/oder Wassergehaltes im Silo (40) das Silo (40) mit trockenem, sauerstoffarmen Gas gespült wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Fördergas im We¬ sentlichen ein Inertgas, vorzugsweise Stickstoff, ist.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Silo (40) ein Überdruck gegenüber der Umgebung eingestellt wird.
12. Anlage zur Mahltrocknung und Einlagerung von Braunkohle, umfassend eine Mühle (20) zur Zerkleinerung von Braunkohle zu Braunkohlestaub und einem Silo (40) zur Lagerung von Braunkohlestaub, dadurch gekennzeichnet, dass die Mühle (20) eine Gaszuführöffnung (27) für Trocknungsgas und einen Materialauslass (26) für gemah¬ lenen und getrockneten Braunkohlestaub aufweist, und eine mit dem Materialauslass (26) der Mühle (20) und dem Silo (40) verbundene Staubwaschanlage (30) zur Spü¬ lung des Braunkohlestaubes mit trockenem, sauerstoffarmen zweitem Fördergas vorgesehen ist.
13. Anlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Silo (40) eine Gaseinlassöffnung (45) für trockenes und sauerstoffarmes Gas aufweist und eine Regelungsein¬ richtung vorgesehen ist, welche die Gaszufuhr in die Mühle (20) und/oder das Silo (40) so steuert, dass die Betriebsparameter aus wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 7 eingehalten werden.
14. Anlage nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeich- net, dass die Anlage 1 zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 12 ausgebildet ist.
EP12708693.2A 2011-05-20 2012-01-12 Anlage und verfahren zur mahltrocknung und einlagerung von braunkohle Withdrawn EP2709765A1 (de)

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