EP2702881A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Bearbeiten eines Umhüllungsmaterialstreifens - Google Patents

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Publication number
EP2702881A1
EP2702881A1 EP20130182557 EP13182557A EP2702881A1 EP 2702881 A1 EP2702881 A1 EP 2702881A1 EP 20130182557 EP20130182557 EP 20130182557 EP 13182557 A EP13182557 A EP 13182557A EP 2702881 A1 EP2702881 A1 EP 2702881A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
wrapping material
material strip
embossing
filter
strip
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP20130182557
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Thorsten Scherbarth
Thomas Dornbusch
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Koerber Technologies GmbH
Original Assignee
Hauni Maschinenbau GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hauni Maschinenbau GmbH filed Critical Hauni Maschinenbau GmbH
Publication of EP2702881A1 publication Critical patent/EP2702881A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A24—TOBACCO; CIGARS; CIGARETTES; SIMULATED SMOKING DEVICES; SMOKERS' REQUISITES
    • A24C—MACHINES FOR MAKING CIGARS OR CIGARETTES
    • A24C5/00—Making cigarettes; Making tipping materials for, or attaching filters or mouthpieces to, cigars or cigarettes
    • A24C5/005—Treatment of cigarette paper

Definitions

  • CP filters combined performance filters
  • the Chinese patent application CN 258802 Y discloses a groove filter manufacturing machine for making cigarette filter rods with diagonal grooves.
  • a paper feed on another side of a machine frame is doubled and provided as a paper feed a Spezialbobine, on the upper part of an embossing device is mounted.
  • the embossing device has a double roller pair with diagonal groove embossing, a Saugluft- / Textil arrangementsnut, paper guide rollers and a Textil arrangementsnut and an infrared switch. It can be produced groove filter rods of different imprints.
  • the double roller pair for embossing is convex-concave.
  • the wrapping material strip By spraying the wrapping material strip after embossing, in particular immediately after embossing with a fluid, the wrapping material strip can be changed in the still deployed state.
  • the dimensional stability can be improved, for example, by applying a fluid containing a stabilizing agent or a stabilizing agent.
  • flavor carriers may be applied or other additives such as fire retardant materials.
  • the wrapping material strip can be colored by spraying with a fluid to achieve color effects.
  • glue may also be provided as an alternative to an inner glue track or as an inner glue track in order to connect the embossed wrapping material strip with a further wrapping material strip, for example.
  • a fluid is understood in particular to mean a liquid which is provided with additives such as, for example, flavor carriers and / or color and / or a material which improves the dimensional stability of the embossed wrapping material strip, in particular of the paper.
  • the wrapping material strip is moistened.
  • the wrapping material strip which is preferably paper consisting of fibers
  • the fibers arranged in the wrapping material strip become plastically deformable, so that embossing of the wrapping material strip is ensured more securely and a stable embossing is achieved by the possibility of plastic deformation of the fibers.
  • the paper may be conventional cigarette paper or filter rod wrapper paper. However, a crepe paper can also be used.
  • the wrapping material strip is heated and / or heated during embossing, a better hardening or hardening of the surface of the wrapping material strip is achieved and thus a more stable embossing.
  • the wrapping material strip is heated prior to moistening.
  • the wrapping material strip is brought to a temperature of 70 ° C to 120 ° C, in particular 80 ° C to 100 ° C during embossing. In particular, by this measure, a cornification and hardening of the surface during embossing is ensured.
  • the wrapping material strip becomes after spraying dried with a fluid or after embossing in a drying device, so that the wrapping material strip can be processed well and in particular no moisture is released to the strand material to be wrapped.
  • the method is developed by treating the wrapping material strip with a stabilizing agent, in particular methylcellulose, before and / or after embossing.
  • the stabilizing agent is preferably dissolved in water and is applied to the wrapping material strip with the water for humidification.
  • the wrapping material strip is moistened from two sides.
  • the fluid contains or comprises flavor carrier, color and / or glue.
  • the object is further achieved by a method for producing a strand of the tobacco processing industry, comprising a method according to the invention for processing a wrapping material strip for a rod-shaped article of the tobacco processing industry, wherein a strand material is also delivered to the processed wrapping material strip in an inlet region of a formatting device and the processed wrapping material strip is wound around the strand material during longitudinal conveyance by the formatting device.
  • a further wrapping material strip is arranged around the processed wrapping material strip, wherein, in particular, the further wrapping material strip is glued over the full area on the side of the further wrapping material strip facing the processed wrapping material strip prior to contact with the processed wrapping material strip.
  • the further wrapping material strip may be the otherwise conventional wrapping material strip which is wrapped around strand material in a formatting device and sealed accordingly to shape and retain the strand material.
  • the strand material can be tobacco or filter material, for example filter tow. Furthermore, the strand material may be composed of filter segments.
  • filter segments are assembled, which are promoted in the compilation queraxial and then transferred with a transfer device in a longitudinal axial conveying movement be transferred to a strand of a stranding machine. In the stranding machine, the strand is then guided in the longitudinal axial conveying direction and enveloped by the wrapping material (s), in order subsequently to cut off corresponding filter rods.
  • FilterTow is on the EP 1 625 799 B1 See, from a filter manufacturing machine of the tobacco processing industry is known, in which a filter rod machine and a filter tow preparation machine are connected to each other to provide the filter manufacturing machine.
  • filter tow is withdrawn from a filter towbale, processed in the filter preparation machine, for example, stretched and sprayed with triacetin, in order then to be transferred to the filter rod machine and there to form a filter strand, which is enveloped, for example, with a wrapping material.
  • corresponding filter rods from the filter strand is enveloped, for example, with a wrapping material.
  • an apparatus for processing a wrapping material strip for a rod-shaped article of the tobacco processing industry wherein an embossing device is provided, by means of which the wrapping material strip during a longitudinal axial promotion of UmhüllungsmaterialstMails is embossed or embossed downstream, in particular immediately downstream of the embossing device a spraying device is provided for spraying the wrapping material strip.
  • a moistening device for moistening the wrapping material strip is provided upstream of the embossing device.
  • the moistening device is provided between a wrapping material strip tension control device and the embossing device. This development enables a very precise moistening of the wrapping material strip.
  • a further or alternative wrapping material strip tension control device preferably comprises a draw roller pair, which is preferably arranged immediately upstream of the conveying direction of the wrapping material strip to the embossing device.
  • the moistening device may provide a spray of a liquid on the wrap strip of material via a single fluid or dual fluid nozzle or via multi-fluid nozzles. Moistening can be done with steam or even superheated steam.
  • the moistening by means of a mist, in particular water mist can be carried out by an ultrasonic atomization.
  • a corresponding mist of the liquid, in particular of water, that is to say a water mist can be generated by a rotary atomization, whereby the moistening takes place.
  • a heating device is provided.
  • the heating device is preferably arranged in the region of the embossing device and / or integrated in the embossing device and / or arranged upstream of the embossing device.
  • the heating device can be arranged for example in an embossing roll of the embossing device.
  • a heater is provided upstream of the humidifier and / or integrated in the humidifier.
  • the moistening device sprays heated water or liquid onto the wrapper strip.
  • a heating device is provided which heats the liquid to be sprayed onto the wrapping material strip.
  • the heater may be a heat radiator or a hot air blower.
  • the heating device may be a grinding heating device, along which the wrapping material strip to be embossed passes.
  • the heating device can also be integrated in the embossing rollers of the embossing device.
  • the grinding heater and the heater which provides heating of the embossing rolls may use induction heating.
  • the grinding heater has at least one contact body.
  • induction coils are preferably arranged adjacent to the contact body and / or the embossing rollers which make the heating contact with the wrapping material strip, in particular in the immediate vicinity of the contact bodies and / or the embossing rollers.
  • the respective contact body (s) and the embossing rolls will then correspondingly comprise an iron-containing material which is heated by induction.
  • a drying device is provided immediately downstream of the spraying device or embossing device, thereby allowing the wrapping material strip to be dried or substantially dried on contact with the strand material.
  • the device according to the invention is designed as a slide-in device or process unit of a slide-in device, the slide-in device being mounted or mountable between a filter rod machine and a filter tow preparation machine or a filter segment assembling machine for multi-segment filters, wherein the slide-in device comprises in particular a supply unit which cooperates with the process unit is releasably connectable.
  • the filter production is more flexible than hitherto possible, since the filter material and / or the wrapping material strip can be processed or processed very variably by the insertion device.
  • different processing or conditioning processes can also be provided, whereby a different type of processing or processing is made possible by exchanging the respective process unit with another process unit.
  • this measure can very quickly provide a different type of embossing on the wrapping material strip.
  • a longitudinal axial embossing is provided.
  • embossing could be provided, which are then possible on the corresponding insertion device or the process unit of a slide-in device.
  • another wrapping material can be processed accordingly or the wrapping material can be easily processed or processed with another liquid even at other process temperatures. For this purpose, for example, only the process unit must be replaced, which is then connected to the supply unit.
  • a filter manufacturing machine of the tobacco processing industry comprises an aforementioned device according to the invention with the corresponding aforementioned features.
  • Fig. 1 schematically shows a plan view of a filter manufacturing machine according to the invention with a device according to the invention for processing a wrapping material strip.
  • the filter-making machine comprises a filter tow-making machine 20 and a filter-rod machine 40, as described, for example, in US Pat EP 1 625 799 B1 are described.
  • an insertion device 30 is now provided by means of which the wrapping material strip 33 can be processed according to the invention.
  • the components for processing the wrapping material strip 33 are indicated only schematically and will be described in more detail below.
  • Fig. 1 are in the conveying direction 100, a filter fabric preparation machine 20, the insertion device 30 and then the filter rod machine 40 arranged one behind the other.
  • the arrangement is in this embodiment consecutively aligned or behind one another in a line.
  • filter tow 11 which is drawn off from a filter towbale 10
  • filter tow 11 is processed, for example stretched, pulled apart and sprayed with triacetin, in order subsequently to be transferred through an inlet funnel 41 of the filter rod machine 40, which is then followed by a formatting device 42.
  • Processing steps for example on the wrapping material strip 33, can now be carried out by the insertion device 30.
  • processing steps can also be carried out on the filter tow. However, these further processing steps on the filter tow are not explained in detail.
  • a wrapping material strip 33 is embossed by the first embossing roll 34, which is in engagement with the second embossing roll 35.
  • the processed wrapping material strip 33 then passes in the figure according to Fig. 1 below the filter towers 11 and below the inlet funnel 41 into the format device 42.
  • the filter tow strip 11 is deposited on the wrapping material strip 33.
  • the formatting device 42 the wrapping material strip is then wound around the filter tow strip 11 and, accordingly, a longitudinal seam is closed by gluing.
  • the wrapping material strip 33 may be wrapped around the filter tow 11, and another wrapping material strip, not shown, wrapped around the processed wrapping material strip 33 and correspondingly provided with adhesive, may be wrapped around the filter tow 11.
  • another wrapping material strip not shown, wrapped around the processed wrapping material strip 33 and correspondingly provided with adhesive, may be wrapped around the filter tow 11.
  • the insertion device 30 looks like it is divided into a supply unit 31 and a process unit 32.
  • the supply unit 31 serves to supply electrical energy, for example current and voltage, compressed air, if necessary, water cooling or a heating with a heated one Water and a controller.
  • a control device could also be provided in the process unit, and otherwise the device features which in this case are necessary or desired for embossing.
  • the insertion device 30 can be detachably connected to the filter strand machine 40 at its respective first side 91 and can be detachably connected to the filter wire preparation machine 20 on its second side 92.
  • a plurality of insertion devices 30 are arranged one behind the other in the conveying direction 100 in order to provide further functionalities for processing wrapping material strips 33 and / or the filter tow.
  • the supply unit 31 can be directly connected to the filter tow preparation machine 20 and the filter rod machine 40.
  • the process unit 32 is then exclusively connectable directly to the supply unit 31.
  • other processing units 32 could be used with which different types of embossing can be ensured, in such a way that a quick and easy change to the different processing units 32 is possible.
  • FIG. 2 schematically shows a filter manufacturing machine according to the invention of the tobacco processing industry with a very schematically illustrated filter tow preparation machine 20, an inventive Apparatus for processing a wrapping material strip, for example in the form of the insertion device 30 and a filter rod machine 40, which is also shown very schematically.
  • the processed filter tow 11 from the filter wire processing machine 20 is directed over rollers 61 above the web of wrapping material strip 33 of the wrapping material strip processing apparatus according to the invention and then threaded into an inlet hopper 41 of the filter rod machine.
  • a wrapping material strip 33 is fed from outside the insertion device or alternatively from a supply in the insertion device 30, which is not shown and may for example be a bobbin or a bobbin changer, via rolls 60 first to a wrapping material strip tensioning device 55, which ensures that the wrapping material strip as constant as possible predetermined tensile force is encouraged, steered.
  • a moistening device 50 in which the wrapping material strip 33 is moistened, for example with water, which is preferably mixed with a stabilizing agent, for example methyl cellulose.
  • a heater may be provided to heat the wrap strip of material. The heater can exploit heat radiation, for example, or hot air can be used here.
  • the subsequent embossing is more stable.
  • the moistening is preferably done so that the wrapping material strip 33 has a moisture content of 5 to 13 percent by mass, especially preferably 7 to 9 percent by mass and in particular 8 percent by mass, during embossing.
  • Humidification happens in Fig. 2 one-sided from underneath. Particularly preferred is an embodiment in which the humidification from both sides, ie in addition to the embodiment of Fig. 2 , also happens from above.
  • the moistened wrapping material strip is then conveyed in the conveying direction 90 via deflecting rollers 60 to an embossing device 36.
  • the embossing device 36 comprises a first embossing roller 34 and an embossing roller 35, which will be explained in more detail below.
  • a longitudinal axial embossing of the wrapping material strip is achieved, i. an embossing, which shows a waveform in a section transverse to the longitudinal axis of the wrapping material strip.
  • the moistening device 50 can also be omitted for the success of the invention. However, the provision of the moistening device 50 is preferred.
  • a heating device 56 is integrated, which heats the wrapping material strip, in particular further, by means of heat radiation, for example infrared radiation. It can also be a heater in one or both embossing rollers 34, 35 may be provided.
  • At least one embossing roll in Fig. 2 the first embossing roll 34 is provided with a pivoting device 64 which, in the case of a winder, enables the swaging of an embossing roll from the other embossing roll.
  • a pivoting device 64 Preferably, two pivoting devices, ie for each embossing roller a pivoting device 64, are provided.
  • the embossing rollers 34 and 35 may also be arranged linearly displaceable. Downstream of the embossing device 36, a spraying device 95 is now provided, in which the embossed wrapping material strip is sprayed with a fluid.
  • a stabilizing agent in particular methyl cellulose
  • paint may also be applied to embossed wrapping material strip 33 and / or flavor carriers such as a menthol flavor or other additives.
  • glue here, for example, to provide an internal glue trace in the filter production and / or glue to connect the embossed wrapping material strip with another wrapping material strip.
  • the inner glue track serves, for example, for bonding the wrapping material strip 33 with a filter rod material 11.
  • the spraying can be done from one side, for example from above or below the embossed wrapping material strip 33, or from both sides.
  • Two or more different spraying devices may also be arranged downstream of each other to spray different fluids onto the wrapper strip.
  • different fluids can be sprayed onto the wrapping material strip, for example from above a liquid in which a flavor carrier is contained and from below a glue trace.
  • the moistening device 50 which is optional, may be, for example, an ultrasonic atomizer. As a result, a very uniform moistening of the wrapping material strip is achieved.
  • a drying device 51 is provided downstream, by means of which the embossed wrapping material strip 33 is dried.
  • a downstream guide 63 by means of the particular a lateral guidance of the wrapping material strip is made possible so as to control the lateral position of the wrapping material strip, in particular relative to the lateral position of a further wrapping material strip 52.
  • the embossed wrapping material strip is then placed on a further wrapping material strip 52 in the stranding machine 40, and then wound in a format device, not shown, around the filter tow strip 11 in the format device.
  • the wrapping material strip 52 is glued on the adhesive side 53 by means of a gluing device 54. This results in a secure connection of the wrapping material strip 52 with the embossed wrapping material strip 33.
  • the wrapping material strip 52 is correspondingly deflected by means of the deflecting roller 62.
  • the wrapping material strip tension of the processed wrapping material strip 33 is set before the format infeed.
  • a force or spring-loaded emboss roller suspension is provided.
  • a force or torque controlled dancer according to the configuration of the wrapping material strip tensioning control device 55 may be provided.
  • the embossed wrapping material strip is tension-free as far as possible by means of the tensile force adjusting device 65 held. Any guides for the wrapping material strip between the embossing device and the format inlet of the strand device 40 should in particular also lead the wrapping strip as free of tension as possible.
  • Fig. 3 schematically shows in a side view, the first embossing roll 34 and the second embossing roll of the embossing device 36.
  • the wrapping material strip 33 is brought into the effective range of the two embossing rollers 34 and 35.
  • the embossing roller 34 has intermittently embossing areas 72 to 75. As a result, corresponding areas are stamped on the wrapping material strip 33 and corresponding areas are not embossed. These are each arranged alternately in the conveying direction.
  • embossing rollers 34 and 35 are preferably reversed to that in Fig. 3 that is, the embossing roller 34 is then arranged below the embossing roll 35. The embossing roller 34 is thus disposed below the wrapping material strip barrel.
  • Fig. 4 shows a section of the two embossing rollers 34 and 35 Fig. 3 in a representation from another side, in this case in Fig. 3 from the left looking at the two embossing rollers.
  • the embossing roller 34 of the embossing region 75 is clearly visible and another area 71, which does not contribute to the embossing.
  • the embossing roller is provided with a contour which has alternating elevations and grooves. The elevations have a radius r1 and the grooves have a radius r2. There are a total of five grooves shown and six surveys.
  • the second embossing roll 35 complementary to the shape of the second embossing roll 35, which, however, has a full embossing area, so no intermittent Embossed areas that alternate with other areas 71.
  • corresponding grooves and projections are provided, wherein the elevations have a radius r4 and the grooves have a radius r3.
  • the elevations of the first embossing roller 34 engage in the grooves of the second embossing roller 35 and vice versa engage the inner protrusions of the second embossing roller 35 in the grooves of the first embossing roller 34 a.
  • the outer protrusions of the second embossing roll 35 in this embodiment frame the outer protrusions of the first embossing roll 34.
  • first embossing roll 34 and the second embossing roll 35 are spaced from each other such that they do not contact each other so as to damage the wrapping material strip to prevent. Depending on the choice of wrapping material strip, this distance will be adjusted accordingly. It should also be noted that the radii used have no common divisors to minimize wear of the embossing rolls.
  • Fig. 5 schematically shows a section through a manufactured filter strand.
  • Filter material 110 is enclosed by the embossed wrapping material strip 33, which is wrapped around the filter material in abutment, resulting in a butting region 111.
  • Wrapped around it and bonded to the wrapping material strip 33 is a wrapping material strip 52 corresponding to the usual wrapping material strip in a filter strand.
  • Between the splices, ie the contact points of the two wrapping material strips 33 and 52 are provided corresponding longitudinal axial ventilation slots or ventilation areas, resulting in the increased filter effect in filter cigarettes.
  • Fig. 6 shows a schematic sectional view of two embossing rollers 34 and 35, which are in operative connection with each other.
  • the Embossing roller 34 has schematically illustrated three elevations and two grooves, in a stamping area 75.
  • the elevations and thus the grooves are formed substantially in the vertical direction, as this of the double arrow 76 shows.
  • the flank angle of the elevations and the grooves are thus relatively steep, ie at about 0 °.
  • the wrapping material strip which is in Fig. 6 not shown, largely trapped between the vertical edges.
  • embossing is performed in which the wrapping material strip is stretched substantially in the vertical direction and not in the horizontal direction. This avoids bulging wrapping material strips after embossing.
  • the elevations or grooves are rounded in cross section, preferably round, for example semicircular, formed.
  • the counter embossing roller 35 is provided with two elevations and a groove and at the edge of two half-grooves.
  • This embodiment of the Fig. 6 is only schematically represent the roll geometry of the embossing rollers 34 and 35.
  • the rollers 34 and 35 of course continue to extend in the right and left direction of the Fig. 6 so that there then the embossing roller 34, for example, has 18 grooves and 19 surveys.
  • the counter embossing roller 35 then has 18 elevations and 17 grooves and two sub-grooves on the respective edge of the embossing roller 35. The transitions from the elevations to the flanks of the grooves are rounded.
  • the elevations are particularly preferably annular, helical or spirally formed circumferentially.
  • the ratio of the height of the surveys to Width of the elevations is preferably between 3 and 0.5, in particular between 2.5 and 1.0, which allows a shape-retaining further processing and damage-free producing an embossing.
  • wrapping material strip is paper, especially crepe paper.
  • the wrapping material is unwound from a reel by means of a paper tension control. It is then moistened the wrapping material to make the wrapping material plastically deformable, in particular flowable. Accordingly, moisture or in this case, for example, water can be sprayed onto the wrapping material strip, for example with a two-fluid nozzle or with a EinStoffdüse and a metering slide. It can also be applied steam or liquid or water are spread with a flat nozzle. It can also liquid or water are applied by means of a sponge.
  • the liquid or water application is preferably metered with a control or regulating system, wherein a pump speed, a pressure control valve or a flow control valve is provided as a possible intervention.
  • Additives to the liquid may be added to or dissolved in the liquid, such as methylcellulose, to hold the wrapper strip of material after embossing.
  • the embossing process itself can be done with heated embossing rollers. Accordingly, it is preferable to suspend the rollers to provide escape in the event of a wrapping material strip winder.
  • a rocker or a sliding guide for example with disc springs or pneumatic cylinders is suitable.
  • a scraper may be provided which is connected to the pressure rollers attacks to scrape off excess liquid or a superfluous additive.
  • the scraper which acts on the pressure rollers is unnecessary.
  • a spraying device is provided downstream of the embossing device, which then for example sprays a form stability-increasing fluid.
  • the embossing rollers have a corresponding geometry, for example in the form of a matrix with a male part, which are substantially complementary to one another. These should not completely squeeze the wrapping material strip when embossing, but should keep areas free for stretching.
  • the roll circumferences should not share a common divider to prevent wear patterns.
  • a corresponding heating or heating of the wrapping material strip can be done inductively.
  • a spool core may be provided in an embossing roller or both embossing rollers, respectively. It can also be provided a thermal radiation.
  • heating rods could be arranged at short intervals in front of the embossing roll and / or in the embossing roll (s).
  • hot air can be blown onto the embossing rollers and thus the embossing roller can be heated.
  • heating rods in the embossing rollers can also be provided.
  • a heated fluid such as water, oil or steam could also be passed into one or both rollers.
  • the wrap is preferably between 0 ° and 90 °, in particular preferably between 0 ° and 30 ° and particularly preferably between 0 ° and 5 °.
  • a hot air duct As a drying device, a hot air duct, a device with an infrared heater, a microwave heater or other conventional paper heating can be used.
  • a cutting position sensor should preferably be provided in order to adapt the cutting position of, for example, a filter rod to be cut from a manufactured filter strand to the embossing pattern.
  • it may alternatively be provided to provide a continuous embossing in the longitudinal axial direction.
  • the first embossing roller 34 is correspondingly not provided with different embossing areas 72 to 75, but has a continuous circumferential embossing area in the radial direction.
  • the gap size of the inlet finger of the format device of the stranding machine should be slightly larger than usual in the production of filters with at least partially embossed wrapping material strip in order to avoid smoothing out the embossing.
  • Fig. 7 schematically shows a section of a further embodiment of the device according to the invention for processing a wrapping material strip.
  • the wrapping material strip 33 passes from the bottom left via a deflection roller 60 into a moistening device 50.
  • the moistening device can be based on an ultrasonic atomization, so that a liquid mist, in particular water mist, is produced in the moistening device 50, through which the wrapping material strip 33 is guided.
  • it may also be a spraying with liquid via a single-fluid or two-fluid nozzle or be generated by steam or superheated steam or a water mist by a rotary atomization.
  • the moistened wrapping material strip passes in the conveying direction 90 to a deflection roller 60, at which downstream of the conveying direction two contact bodies 80 and 80 'connect, by means of which a heating or heating of the wrapping material strip 33 is achieved.
  • the contact bodies 80 and 80 ' are heated.
  • the heating is done via an induction.
  • induction coils 81 and 81 ' are provided which, when an alternating field is provided in the contact bodies 80, 80' generate eddy currents which lead to the heating of the contact bodies 80, 80 '.
  • the contact bodies 80, 80 ' can also have a multilayer structure, so that, for example, only a surface layer on which the wrapping material strip 33 makes contact with the respective contact body is heated. In this case, then not the entire contact body 80, 80 ', for example, from a ferrous material, but only the surface layer or a thin layer, which is arranged on the surface. It takes place here a corresponding heating, which is for example between 70 ° C and 120 ° C, in particular 80 ° C to 100 ° C, is.
  • the heating of the wrapping material strip by the contact bodies may be somewhat lower in temperature, for example, as well as in FIG Fig. 7 is shown, the embossing rollers 34 and 35 are also heated accordingly.
  • an induction heater can be used adjacent to the respective embossing roller 34 or 35 induction coils 82 "and 82 '" arranged, which can also generate an induction current in the embossing rollers or in a surface layer of the embossing rollers, which leads to a heating of the embossing rollers or a surface layer of the embossing rollers.
  • either the respective embossing roller 34 or 35 or the surface layer is then made of a preferably iron-containing material.
  • the temperature of the wrapping material strip should then be in the range from 70 ° C. to 120 ° C., in particular preferably from 80 ° C. to 100 ° C.
  • the energy can be selectively introduced into the part to be heated, whereby a very efficient use of energy is possible.
  • the body to be heated for example, the contact body 80, 80 'or the embossing rollers 34, 35
  • the body to be heated can be heated according to the surface only in one layer.
  • the layer thickness is found for the skilled person depending on the application requirements and is in particular between 0.5 mm and 5 mm. This layer can then be iron-containing, for example, whereas the remainder of the contact body 80, 80 'or the embossing roller 34, 35 can have a different material, such as aluminum.
  • the wrapping material strip 33 is conveyed in the direction of a format inlet of an extrusion machine in the conveying direction 90 through a spraying device 95. Between the embossing device 36 and the format inlet, which in Fig. 7 is not shown, the wrapping material strip should be performed as free of tension.
  • a Buchwalzencru 87 comprising a guide roller 88 and a pressure roller 89, is provided.
  • the pressure roller 89 may, for example, have an elastic sheath such as rubber and pushes against the pulley 88.
  • the pulley 88 is driven accordingly to pull the wrap strip of material from upstream.
  • the wrapping material strip passes around a deflection roller 60, there already relatively tension-free, and then subsequently in the embossing device 36, comprising the embossing rollers 34 and 35, the here in Fig. 8 are indicated by dashed lines, to be embossed and then fed tension free from there to the format device.
  • a deflection roller 60 there already relatively tension-free
  • the embossing device 36 comprising the embossing rollers 34 and 35, the here in Fig. 8 are indicated by dashed lines, to be embossed and then fed tension free from there to the format device.
  • a little more wrapping material should be conveyed from the draw roller pair 87 to the embossing device than is conveyed away by the stranding machine which adjoins.
  • a low voltage can be achieved up to a voltage free shortly before the format inlet. If a correspondingly high tensile stress prevails in this area, otherwise at least the outer area of the wrapping material strip would be re-embo
  • Fig. 8 also shows that the pressure roller 89 is pressed by a lever and a pivot axis to the guide roller 88.
  • FIG. 8 a particular embodiment of a heating device, which is arranged upstream of the embossing device 36.
  • two contact bodies 80, 80 ' shown schematically, wherein the wrapping material strips 33 are shown in phantom in this area, namely in the contact region of the contact body 80, 80' to the wrapping material strip 33, since this is a schematic view and guide surfaces and also partially also safety bar 84 and 84 'obscure the wrapping material strip.
  • the guide surfaces or guide walls serve to ensure a uniform To provide wrapping material strip guide.
  • the safety brackets 84, 84 ' serve to prevent the operator from touching the contact bodies 80, 80', which are correspondingly hot.
  • the wrapping material strip guide here has another special feature.
  • deflection rollers provided, namely deflection rollers 60 '. These are attached to a pivot arm 83 which is pivotable about a pivot axis 86. In the event of a machine stop, this pivoting arm 83 now pivots in the pivoting direction 85, so that the wrapping material strip 33, which is deflected around the first deflecting roller 60 'in wrapping material strip conveying direction by two deflecting rollers 60 and then by a further deflecting roller 60', moves away from the surfaces the contact body 80, 80 'removed.
  • the contact body 80, 80 'from Fig. 8 can also be heated inductively.
  • the area to be heated namely the area which comes into contact with the Umhüllungsmaterialst Shape 33
  • the area to be heated consists of a material which is inductively effective.
  • a corresponding material should be an electrically conductive material, wherein the conductivity should not be too large. Iron-containing materials are particularly suitable for this purpose.
  • the heating effect arises from the fact that the eddy currents generated by the induction in the conductive material have corresponding losses resulting in the evolution of heat.
  • an electric heater may also be incorporated into the contact bodies 80, 80 ', for example.
  • Fig. 9 schematically shows a section of a device according to the invention for processing a wrapping material strip 33, which is similar to that of Fig. 2 is.
  • a moistening device 50 is provided, which is designed, for example, as an ultrasonic atomizer and wets the wrapping material strip 33 from two sides.
  • a grinding heater in the form of the two contact bodies 80, 80 ' is provided, on the curved surface of which the wrapping material strip 33 is guided along with some tension.
  • the contact bodies 80, 80 ' can be heated by an induction heater or, for example, by means of a heating resistor, which is mounted in the induction bodies 80, 80' or on which the contact surface is applied to the wrapping material strip opposite side. Downstream then closes after a corresponding deflection roller, the embossing device 36 with the two embossing rollers 34 and 35 at.
  • the spraying device 95 Downstream of the embossing device 36, the spraying device 95 is arranged, which in this embodiment sprays the wrapping material strip from two sides, ie from above and from below. This is then immediately followed by a guide 63 and, what is not shown, an inlet funnel of a format device. According to this embodiment Fig. 9 Thus, no drying device is provided. This is in particular then makes sense if sufficient drying, for example by the heated contact body 80, 80 'and preferably additionally the heated embossing device 36 is achieved or also, for example, if a spraying with glue or a fast-drying paint is made.
  • the invention has been explained with reference to a single-lane strand machine.
  • wider embossing rolls may be used and embossed a wrapping material strip that is two or more times the width of a strand.
  • the wrapping material strip may be longitudinally cut into two or more strips and fed to the respective strands. It can also be prefabricated, i. precut, wrapping material to be processed.

Landscapes

  • Cigarettes, Filters, And Manufacturing Of Filters (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bearbeiten eines Umhüllungsmaterialstreifens (33) für einen stabförmigen Artikel der Tabak verarbeitenden Industrie mit den folgenden Verfahrensschritten: - Bereitstellen des Umhüllungsmaterialstreifens (33), - Fördern des Umhüllungsmaterialstreifens (33) in einer längsaxialen Förderrichtung (90) zu einer Prägevorrichtung (36) und - Prägen des Umhüllungsmaterialstreifens (33), wobei der Umhüllungsmaterialstreifen (33) beim Prägen kontinuierlich gefördert wird. Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur Bearbeitung eines Umhüllungsmaterialstreifens (33) für einen stabförmigen Artikel der Tabak verarbeitenden Industrie, wobei eine Prägevorrichtung (36) vorgesehen ist, mittels der der Umhüllungsmaterialstreifen (33) während einer längsaxialen Förderung (90) des Umhüllungsmaterialstreifens (33) prägbar ist oder geprägt wird. Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass nach dem Prägen des Umhüllungsmaterialstreifens (33) der Umhüllungsmaterialstreifen (33) mit einem Fluid besprüht wird und entsprechend befeuchtet wird. Die erfindungsgemäße Vorrichtung zeichnet sich dadurch aus, dass stromabwärts der Prägevorrichtung (36) eine Besprühvorrichtung (50) zum Besprühen des Umhüllungsmaterialstreifens (33) vorgesehen ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bearbeiten eines Umhüllungsmaterialstreifens für einen stabförmigen Artikel der Tabak verarbeitenden Industrie mit den folgenden Verfahrensschritten:
    • Bereitstellen des Umhüllungsmaterialstreifens,
    • Fördern des Umhüllungsmaterialstreifens in einer längsaxialen Förderrichtung zu einer Prägevorrichtung und
    • Prägen des Umhüllungsmaterialstreifens, wobei der Umhüllungsmaterialstreifen beim Prägen kontinuierlich gefördert wird.
  • In letzter Zeit sind sogenannte Combined Performance Filter (CP-Filter) bekannt geworden.
  • Die chinesische Patentanmeldung CN 258802 Y offenbart eine Rillenfilter-Herstellmaschine, die zur Herstellung von Zigarettenfilterstäben mit diagonalen Rillen dient. Hierbei wird eine Papierzufuhr auf einer anderen Seite eines Maschinengestells verdoppelt und als Papierzufuhr einer Spezialbobine, auf deren Oberteil eine Prägevorrichtung angebracht ist, vorgesehen. Die Prägevorrichtung weist ein Doppelrollenpaar mit diagonaler Rillenprägung, eine Saugluft-/Papierführungsnut, Papierführungsrollen sowie eine Papierführungsnut und einen Infrarotschalter auf. Es können Rillenfilterstäbe verschiedener Prägungen hergestellt werden. Das Doppelrollenpaar zum Prägen ist konvex-konkav ausgebildet.
  • Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein effizientes Verfahren und eine effiziente Vorrichtung anzugeben, mittels derer eine verlässliche und stabile Prägung in einem Umhüllungsmaterialstreifen für einen stabförmigen Artikel der Tabak verarbeitenden Industrie, insbesondere für Filter und/oder Zigaretten, durchgeführt werden kann.
  • Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren zum Bearbeiten eines Umhüllungsmaterialstreifens für einen stabförmigen Artikel der Tabak verarbeitenden Industrie mit den folgenden Verfahrensschritten:
    • Bereitstellen des Umhüllungsmaterialstreifens,
    • Fördern des Umhüllungsmaterialstreifens in einer längsaxialen Förderrichtung zu einer Prägevorrichtung und
    • Prägen des Umhüllungsmaterialstreifens, wobei der Umhüllungsmaterialstreifen beim Prägen, insbesondere wenigstens zeitweise, kontinuierlich gefördert wird,
    wobei nach dem Prägen des Umhüllungsmaterialstreifens der Umhüllungsmaterialstreifen mit einem Fluid besprüht wird.
  • Durch das Besprühen des Umhüllungsmaterialstreifens nach dem Prägen, insbesondere unmittelbar nach dem Prägen mit einem Fluid, kann im noch ausgebreiteten Zustand der Umhüllungsmaterialstreifen verändert werden. Insbesondere kann die Formstabilität beispielsweise durch Aufbringen von einem Fluid, das ein Stabilisierungsmittel enthält bzw. ein Stabilisierungsmittel ist, verbessert werden. Zudem oder alternativ können Geschmacksträger aufgebracht werden oder andere Additive wie beispielsweise Materialien, die Feuer hemmend sind. Zudem kann der Umhüllungsmaterialstreifen durch das Besprühen mit einem Fluid eingefärbt werden, um Farbeffekte zu erzielen. Schließlich kann auch Leim als Alternative zu einer Innenleimspur oder als Innenleimspur vorgesehen sein, um den geprägten Umhüllungsmaterialstreifen mit einem weiteren Umhüllungsmaterialstreifen beispielsweise zu verbinden. Unter einem Fluid wird insbesondere eine Flüssigkeit verstanden, die mit Additiven versehen ist wie beispielsweise Geschmacksträgern und/oder Farbe und/oder einem Material, das die Formstabilität des geprägten Umhüllungsmaterialstreifens, insbesondere des Papiers, verbessert.
  • Überraschenderweise wurde festgestellt, dass ein Besprühen mit einem Fluid nach dem Prägen des Umhüllungsmaterialstreifens bzw. unmittelbar nach dem Prägen des Umhüllungsmaterialstreifens ein sehr effizienter Verfahrensschritt ist, ohne dass die weiteren Materialien beim Zusammenführen des geprägten Umhüllungsmaterialstreifens mit einem Filtermaterial und einem weiteren Umhüllungsmaterialstreifen negativ beeinträchtigt werden.
  • Vorzugsweise wird vor dem Prägen des Umhüllungsmaterialstreifens der Umhüllungsmaterialstreifen befeuchtet.
  • Durch den Verfahrensschritt des Befeuchtens des Umhüllungsmaterialstreifens, der vorzugsweise aus Fasern bestehendes Papier ist, werden die im Umhüllungsmaterialstreifen angeordneten Fasern plastisch verformbar, so dass das Prägen des Umhüllungsmaterialstreifens sicherer gewährleistet ist und durch die Möglichkeit der plastischen Verformung der Fasern auch eine stabile Prägung erzielt wird. Bei dem Papier kann es sich um übliches Zigarettenpapier oder Filterstab- bzw. Filterstrangumhüllungspapier handeln. Es kann allerdings auch ein Krepppapier verwendet werden.
  • Vorzugsweise wird beim Befeuchten ein Durchfeuchtungsgrad des Umhüllungsmaterialstreifens von 5 % bis 13 %, insbesondere 7 % bis 9 %, erzielt. Hierbei handelt es sich um die Gewichtsprozentangabe.
  • Wenn beim Prägen der Umhüllungsmaterialstreifen erwärmt wird und/oder erwärmt ist, wird eine bessere Verhornung bzw. Verhärtung der Oberfläche des Umhüllungsmaterialstreifens erzielt und damit eine stabilere Prägung. Vorzugsweise wird der Umhüllungsmaterialstreifen vor dem Befeuchten erwärmt. Vorzugsweise wird der Umhüllungsmaterialstreifen auf eine Temperatur von 70°C bis 120°C, insbesondere 80°C bis 100°C beim Prägen gebracht. Insbesondere durch diese Maßnahme wird eine Verhornung und Verhärtung der Oberfläche beim Prägen sichergestellt.
  • Vorzugsweise wird der Umhüllungsmaterialstreifen nach dem Besprühen mit einem Fluid oder nach dem Prägen in einer Trocknungsvorrichtung getrocknet, damit der Umhüllungsmaterialstreifen gut weiterverarbeitet werden kann und insbesondere keine Feuchte an das zu umhüllende Strangmaterial abgibt.
  • Besonders bevorzugt ist es, wenn das Verfahren dadurch weitergebildet wird, dass vor und/oder nach dem Prägen der Umhüllungsmaterialstreifen mit einem Stabilisierungsmittel, insbesondere Methylcellulose, behandelt wird. Das Stabilisierungsmittel ist vorzugsweise in Wasser gelöst und wird mit dem Wasser, das zum Befeuchten dient, auf den Umhüllungsmaterialstreifen aufgebracht. Vorzugsweise wird der Umhüllungsmaterialstreifen von zwei Seiten befeuchtet.
  • Vorzugsweise enthält oder umfasst das Fluid Geschmacksträger, Farbe und/oder Leim.
  • Die Aufgabe wird ferner durch ein Verfahren zum Herstellen eines Strangs der Tabak verarbeitenden Industrie, umfassend ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Bearbeiten eines Umhüllungsmaterialstreifens für einen stabförmigen Artikel der Tabak verarbeitenden Industrie, gelöst, wobei außerdem ein Strangmaterial in einem Einlaufbereich einer Formatvorrichtung auf den bearbeiteten Umhüllungsmaterialstreifen abgegeben wird und der bearbeitete Umhüllungsmaterialstreifen beim längsaxialen Fördern durch die Formatvorrichtung um das Strangmaterial herumgewickelt wird.
  • Vorzugsweise wird um den bearbeiteten Umhüllungsmaterialstreifen ein weiterer Umhüllungsmaterialstreifen angeordnet, wobei insbesondere der weitere Umhüllungsmaterialstreifen vor einem Kontakt mit dem bearbeiteten Umhüllungsmaterialstreifen vollflächig auf der dem bearbeiteten Umhüllungsmaterialstreifen zugewandten Seite des weiteren Umhüllungsmaterialstreifens beleimt wird.
  • Bei dem weiteren Umhüllungsmaterialstreifen kann es sich um den ansonsten üblichen Umhüllungsmaterialstreifen handeln, der um Strangmaterial in einer Formatvorrichtung herum gewickelt wird und entsprechend verschlossen wird, um das Strangmaterial in Form zu bringen und in Form zu behalten.
  • Beim Strangmaterial kann es sich um Tabak handeln oder um Filtermaterial, beispielsweise Filtertow. Ferner kann das Strangmaterial aus Filtersegmenten zusammengesetzt sein. Zur Herstellung eines derartigen Stranges sei beispielsweise auf die EP 1 427 299 B1 verwiesen, bei der mittels mehrerer selbständiger Funktionseinheiten, die als Module ausgestaltet sind und die insgesamt eine Filtersegmentzusammenstellmaschine bilden bzw. einen Teil von der Filterherstellmaschine, Filtersegmente zusammengestellt werden, wobei diese bei der Zusammenstellung queraxial gefördert werden und anschließend mit einer Übergabevorrichtung in eine längsaxiale Förderbewegung überführt werden, um in einen Strang einer Strangmaschine überführt zu werden. In der Strangmaschine wird dann in längsaxialer Förderrichtung der Strang geführt und mit dem bzw. den Umhüllungsmaterialien umhüllt, um anschließend entsprechende Filterstäbe abzulängen.
  • Im Hinblick auf die Bearbeitung von Filtertow wird auf die EP 1 625 799 B1 verwiesen, aus der eine Filterherstellmaschine der Tabak verarbeitenden Industrie bekannt ist, bei der eine Filterstrangmaschine und eine Filtertowaufbereitungsmaschine miteinander verbunden sind, um insgesamt die Filterherstellmaschine vorzusehen. Hierbei wird Filtertow von einem Filtertowballen abgezogen, in der Filteraufbereitungsmaschine aufbereitet, beispielsweise gereckt und mit Triacetin besprüht, um dann anschließend auf die Filterstrangmaschine übergeben zu werden und dort einen Filterstrang zu bilden, der beispielsweise mit einem Umhüllungsmaterial umhüllt ist. Zum Ende werden schließlich entsprechende Filterstäbe von dem Filterstrang.
  • Gelöst wird die Aufgabe ferner durch eine Vorrichtung zur Bearbeitung eines Umhüllungsmaterialstreifens für einen stabförmigen Artikel der Tabak verarbeitenden Industrie, wobei eine Prägevorrichtung vorgesehen ist, mittels der der Umhüllungsmaterialstreifen während einer längsaxialen Förderung des Umhüllungsmaterialstreifens prägbar ist oder geprägt wird, wobei stromabwärts insbesondere unmittelbar stromabwärts der Prägevorrichtung eine Besprühvorrichtung zum Besprühen des Umhüllungsmaterialsstreifens vorgesehen ist.
  • Vorzugsweise ist stromaufwärts der Prägevorrichtung eine Befeuchtungsvorrichtung zum Befeuchten des Umhüllungsmaterialstreifens vorgesehen.
  • Vorzugsweise ist die Befeuchtungsvorrichtung zwischen einer Umhüllungsmaterialstreifenzugregelungsvorrichtung und der Prägevorrichtung vorgesehen. Durch diese Weiterbildung wird eine sehr präzise Befeuchtung des Umhüllungsmaterialstreifens ermöglicht.
  • Eine weitere oder alternative Umhüllungsmaterialstreifenzugregelungsvorrichtung umfasst vorzugsweise ein Zugwalzenpaar, das vorzugsweise unmittelbar stromaufwärts der Förderrichtung des Umhüllungsmaterialstreifens zu der Prägevorrichtung angeordnet ist. Hierdurch kann erreicht werden, dass der Umhüllungsmaterialstreifen beim Prägen und insbesondere stromabwärts des Prägens bis zum Einlauf in eine Formatvorrichtung nicht oder im Wesentlichen nicht unter einer Zugspannung steht und somit im Wesentlichen bzw. vollständig spannungsfrei ist. Hierdurch wird erreicht, dass die auf das Umhüllungsmaterial aufgebrachte Prägung nicht reduziert bzw. wieder beseitigt wird.
  • Die Befeuchtungsvorrichtung kann eine Besprühung einer Flüssigkeit auf dem Umhüllungsmaterialstreifen über eine Einstoff- oder Zweistoffdüse oder über Mehrstoffdüsen versehen. Das Befeuchten kann mit Dampf oder sogar Heißdampf geschehen. Zudem kann auch das Befeuchten mittels eines Nebels, insbesondere Wassernebels, durch eine Ultraschallzerstäubung vorgenommen werden. Außerdem kann ein entsprechender Nebel der Flüssigkeit, insbesondere von Wasser, also ein Wassernebel, durch eine Rotationszerstäubung erzeugt werden, wodurch die Befeuchtung geschieht.
  • Vorzugsweise ist eine Heizvorrichtung vorgesehen. Die Heizvorrichtung ist vorzugsweise im Bereich der Prägevorrichtung angeordnet und/oder in der Prägevorrichtung integriert und/oder stromaufwärts der Prägevorrichtung angeordnet. Die Heizvorrichtung kann beispielsweise in einer Prägewalze der Prägevorrichtung angeordnet sein. Ferner vorzugsweise ist eine Heizvorrichtung stromaufwärts der Befeuchtungsvorrichtung vorgesehen und/oder in der Befeuchtungsvorrichtung integriert. Vorzugsweise besprüht die Befeuchtungsvorrichtung erwärmtes Wasser bzw. eine erwärmte Flüssigkeit auf den Umhüllungsmaterialstreifen. Damit ist eine Heizvorrichtung vorgesehen, die die auf den Umhüllungsmaterialstreifen zu sprühende Flüssigkeit erwärmt.
  • Es können anstelle einer Heizvorrichtung auch mehrere Heizvorrichtungen vorgesehen sein. Die Heizvorrichtung kann ein Wärmestrahler sein oder ein Heißluftgebläse. Zudem kann die Heizvorrichtung eine Schleifheizvorrichtung sein, an der der zu prägende Umhüllungsmaterialstreifen entlang streift. Die Heizvorrichtung kann zudem in den Prägewalzen der Prägevorrichtung integriert sein. Für die Schleifheizvorrichtung und die Heizvorrichtung, die für eine Erwärmung der Prägewalzen sorgt, kann beispielsweise eine Induktionsheizung Verwendung finden. Die Schleifheizvorrichtung weist wenigstens einen Kontaktkörper auf. Bei einer Induktionsheizung sind vorzugsweise benachbart zu dem Kontaktkörper und/oder den Prägewalzen, die den Heizkontakt mit dem Umhüllungsmaterialstreifen vornehmen, insbesondere in der unmittelbaren Umgebung der Kontaktkörper und/oder der Prägewalzen, Induktionsspulen angeordnet. Der oder die jeweilige(n) Kontaktkörper und die Prägewalzen weisen dann entsprechend ein eisenhaltiges Material auf, das durch Induktion aufgeheizt wird.
  • Vorzugsweise ist eine Trocknungsvorrichtung unmittelbar stromabwärts der Besprühvorrichtung oder der Prägevorrichtung vorgesehen, wodurch es ermöglicht ist, dass der Umhüllungsmaterialstreifen bei Kontakt mit dem Strangmaterial getrocknet wird bzw. im Wesentlichen getrocknet ist.
  • Besonders bevorzugt ist eine Variante, bei der die erfindungsgemäße Vorrichtung als Einschubvorrichtung oder Prozesseinheit einer Einschubvorrichtung ausgebildet ist, wobei die Einschubvorrichtung zwischen einer Filterstrangmaschine und einer Filtertowaufbereitungsmaschine oder einer Filtersegmentzusammenstellmaschine für Multisegmentfilter montiert ist oder montierbar ist, wobei die Einschubvorrichtung insbesondere eine Versorgungseinheit umfasst, die mit der Prozesseinheit lösbar verbindbar ist.
  • Bezüglich dieser bevorzugten Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird insbesondere verwiesen auf die am 09.11.2011 beim Deutschen Patent- und Markenamt eingereichte Patentanmeldung der Anmelderin mit dem Aktenzeichen DE 10 2011 085 981.0 und dem Titel "Filterherstellmaschine der Tabak verarbeitenden Industrie".
  • Durch diese bevorzugte Maßnahme ist die Filterherstellung flexibler als bisher möglich, da durch die Einschubvorrichtung das Filtermaterial und/oder der Umhüllungsmaterialstreifen sehr variabel bearbeitet bzw. aufbereitet werden kann. Durch Vorsehen einer oder mehrerer Einschubvorrichtungen können auch verschiedene Bearbeitungs- bzw. Aufbereitungsprozesse vorgesehen werden, wobei durch Austauschen der jeweiligen Prozesseinheit durch eine andere Prozesseinheit eine andere Art der Aufbereitung bzw. Bearbeitung ermöglicht ist. Somit kann auch sehr schnell von der Herstellung einer Filterart zu einer weiteren Filterart gewechselt werden, wodurch der Filterwechsel sehr effizient gestaltet werden kann. Beispielsweise kann durch diese Maßnahme sehr schnell eine andere Art der Prägung auf dem Umhüllungsmaterialstreifen vorgesehen werden. Gemäß der Erfindung ist beispielsweise eine längsaxiale Prägung vorgesehen. Es könnten allerdings auch andere Arten der Prägungen vorgesehen sein, die dann auf der entsprechenden Einschubvorrichtung bzw. der Prozesseinheit einer Einschubvorrichtung möglich sind. Ferner kann auch ein anderes Umhüllungsmaterial entsprechend bearbeitet werden bzw. das Umhüllungsmaterial einfach mit einer anderen Flüssigkeit auch bei anderen Prozesstemperaturen verarbeitet bzw. bearbeitet werden. Hierzu muss beispielsweise lediglich die Prozesseinheit ausgetauscht werden, die mit der Versorgungseinheit dann verbunden wird.
  • Erfindungsgemäß umfasst eine Filterherstellmaschine der Tabak verarbeitenden Industrie eine erfindungsgemäße vorgenannte Vorrichtung mit den entsprechenden vorgenannten Merkmalen.
  • Weitere Merkmale der Erfindung werden aus der Beschreibung erfindungsgemäßer Ausführungsformen zusammen mit den Ansprüchen und den beigefügten Zeichnungen ersichtlich. Erfindungsgemäße Ausführungsformen können einzelne Merkmale oder eine Kombination mehrerer Merkmale erfüllen.
  • Die Erfindung wird nachstehend ohne Beschränkung des allgemeinen Erfindungsgedankens anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben, wobei bezüglich aller im Text nicht näher erläuterten erfindungsgemäßen Einzelheiten ausdrücklich auf die Zeichnungen verwiesen wird. Es zeigen:
    • Fig. 1
    schematisch eine Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Filterherstellmaschine mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Bearbeitung eines Umhüllungsmaterialstreifens,
    Fig. 2
    eine schematische Ansicht einer erfindungsgemäßen Filterherstellmaschine mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Bearbeitung eines Umhüllungsmaterialstreifens in einer anderen Ausgestaltung,
    Fig. 3
    einen Ausschnitt aus einer Prägevorrichtung in einer schematischen Darstellung,
    Fig. 4
    einen schematischen Ausschnitt aus einer anderen Ansicht der beiden Prägewalzen aus Fig. 3,
    Fig. 5
    einen Schnitt durch einen erfindungsgemäß hergestellten Filterstrang in schematischer Darstellung,
    Fig. 6
    eine schematische Ausschnittdarstellung von zwei miteinander wirkenden Prägewalzen,
    Fig. 7
    eine schematische Darstellung eines Teils einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Bearbeitung eines Umhüllungsmaterialstreifens in einer anderen Ausführungsform,
    Fig. 8
    eine schematische Darstellung eines Ausschnitts einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Bearbeitung eines Umhüllungsmaterialstreifen in einer weiteren Ausführungsform und
    Fig. 9
    eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Bearbeitung eines Umhüllungsmaterialstreifens im Ausschnitt.
  • In den Zeichnungen sind jeweils gleiche oder gleichartige Elemente und/oder Teile mit denselben Bezugsziffern versehen, so dass von einer erneuten Vorstellung jeweils abgesehen wird.
  • Fig. 1 zeigt schematisch eine Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Filterherstellmaschine mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Bearbeitung eines Umhüllungsmaterialstreifens. Die Filterherstellmaschine umfasst eine Filtertowaufbereitungsmaschine 20 und eine Filterstrangmaschine 40, wie diese beispielsweise in der EP 1 625 799 B1 beschrieben sind. Erfindungsgemäß ist nun noch eine Einschubvorrichtung 30 vorgesehen, mittels der der Umhüllungsmaterialstreifen 33 erfindungsgemäß bearbeitet werden kann. In Fig. 1 sind die Komponenten zur Bearbeitung des Umhüllungsmaterialstreifens 33 nur schematisch angedeutet und werden im Folgenden näher beschrieben.
  • In Fig. 1 sind in Förderrichtung 100 eine Filtertowaufbereitungsmaschine 20, die Einschubvorrichtung 30 und anschließend die Filterstrangmaschine 40 hintereinander angeordnet. Die Anordnung ist in diesem Ausführungsbeispiel hintereinander fluchtend oder hintereinander in einer Linie. In der Filtertowaufbereitungsmaschine 20 wird Filtertow 11, das von einem Filtertowballen 10 abgezogen wird, aufbereitet, beispielsweise gereckt, auseinandergezogen und mit Triacetin besprüht, um anschließend durch einen Einlauftrichter 41 der Filterstrangmaschine 40 überführt zu werden, dem sich dann eine Formatvorrichtung 42 anschließt. Durch die Einschubvorrichtung 30 können nun Aufbereitungsschritte, beispielsweise am Umhüllungsmaterialstreifen 33, vorgenommen werden. Es können zusätzlich auch Bearbeitungsschritte an dem Filtertow vorgenommen werden. Diese weiteren Bearbeitungsschritte am Filtertow sind allerdings nicht näher erläutert.
  • In dem Ausführungsbeispiel gemäß der Fig. 1 wird nun beispielsweise ein Umhüllungsmaterialstreifen 33 durch die erste Prägewalze 34, die in Eingriff mit der zweiten Prägewalze 35 steht, geprägt. Der bearbeitete Umhüllungsmaterialstreifen 33 gelangt dann in der Abbildung gemäß Fig. 1 unter den Filtertowstreifen 11 und unterhalb des Einlauftrichters 41 in die Formatvorrichtung 42. In der Formatvorrichtung 42 wird der Filtertowstreifen 11 auf dem Umhüllungsmaterialstreifen 33 abgelegt. In der Formatvorrichtung 42 wird dann der Umhüllungsmaterialstreifen um den Filtertowstreifen 11 gewickelt und entsprechend eine Längsnaht durch Verklebung geschlossen. Alternativ kann der Umhüllungsmaterialstreifen 33 auch auf Stoß um den Filtertowstreifen 11 gewickelt werden und ein weiterer Umhüllungsmaterialstreifen, der nicht dargestellt ist, um den aufbereiteten Umhüllungsmaterialstreifen 33 gewickelt werden und entsprechend mit Klebstoff versehen geschlossen werden. Hierdurch können dann durch Ablängen des entstehenden Filterstrangs entsprechende CP-Filter hergestellt werden.
  • Die Einschubvorrichtung 30 sieht in diesem Ausführungsbeispiel so aus, dass diese aufgeteilt ist in eine Versorgungseinheit 31 und eine Prozesseinheit 32. Die Versorgungseinheit 31 dient zur Versorgung mit elektrischer Energie, beispielsweise Strom und Spannung, Druckluft, sofern nötig, Wasserkühlung bzw. eine Heizung mit erwärmtem Wasser und eine Steuerung. In der Prozesseinheit könnte auch eine Steuervorrichtung vorgesehen sein, und ansonsten die Vorrichtungsmerkmale, die hier in diesem Fall für die Prägung notwendig bzw. gewünscht sind.
  • Als Beispiel, welche Merkmale in einer entsprechenden Prozesseinheit gewünscht sein können, wird im Folgenden auf Fig. 2 eingegangen. Zunächst sei allerdings noch darauf hingewiesen, dass die Einschubvorrichtung 30 an deren jeweiligen ersten Seite 91 mit der Filterstrangmaschine 40 lösbar verbindbar ist und an deren zweiten Seite 92 mit der Filtertowaufbereitungsmaschine 20 lösbar verbindbar ist. Zudem ist es möglich, dass mehrere Einschubvorrichtungen 30 in Förderrichtung 100 hintereinander angeordnet sind, um weitere Funktionalitäten zur Bearbeitung von Umhüllungsmaterialstreifen 33 und/oder dem Filtertow vorzusehen. Vorzugsweise ist nur die Versorgungseinheit 31 unmittelbar mit der Filtertowaufbereitungsmaschine 20 und der Filterstrangmaschine 40 verbindbar. Die Prozesseinheit 32 ist dann ausschließlich unmittelbar mit der Versorgungseinheit 31 verbindbar. Es könnten zudem auch andere Prozesseinheiten 32 Verwendung finden, mit denen unterschiedliche Arten von Prägungen gewährleistet werden können, und zwar dergestalt, dass schnell und einfach ein Wechsel zu den unterschiedlichen Prozesseinheiten 32 möglich ist.
  • Fig. 2 zeigt schematisch eine erfindungsgemäße Filterherstellmaschine der Tabak verarbeitenden Industrie mit einer sehr schematisch dargestellten Filtertowaufbereitungsmaschine 20, einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Bearbeitung eines Umhüllungsmaterialstreifens, beispielsweise in Form der Einschubvorrichtung 30 und einer Filterstrangmaschine 40, die auch sehr schematisch dargestellt ist. Das aufbereitete Filtertow 11 aus der Filtertowaufbereitungsmaschine 20 wird über Rollen 61 oberhalb der Bahn des Umhüllungsmaterialstreifens 33 der erfindungsgemäßen Umhüllungsmaterialstreifenbearbeitungsvorrichtung gelenkt und dann in einen Einlauftrichter 41 der Filterstrangmaschine eingefädelt bzw. eingebracht.
  • Ein Umhüllungsmaterialstreifen 33 wird von außerhalb der Einschubvorrichtung oder alternativ von einem Vorrat in der Einschubvorrichtung 30, der nicht dargestellt ist und beispielsweise eine Bobine oder ein Bobinenwechsler sein kann, über Rollen 60 zunächst zu einer Umhüllungsmaterialstreifenzugregelungsvorrichtung 55, die dafür sorgt, dass der Umhüllungsmaterialstreifen mit einer möglichst konstanten vorgebbaren Zugkraft gefördert wird, gelenkt. Hieran schließt sich stromabwärts der Umhüllungsmaterialstreifenzugregelungsvorrichtung 55 eine Befeuchtungsvorrichtung 50 an, in der der Umhüllungsmaterialstreifen 33 befeuchtet wird, beispielsweise mit Wasser, das vorzugsweise mit einem Stabilisierungsmittel versetzt ist, beispielsweise Methylzellulose. Stromaufwärts und/oder stromabwärts der Befeuchtungsvorrichtung 50 kann eine Heizvorrichtung vorgesehen sein, um den Umhüllungsmaterialstreifen zu erwärmen. Die Heizvorrichtung kann beispielsweise Wärmestrahlung ausnutzen oder Heißluft kann hier verwendet werden. Bei Verwendung von Methylzellulose als Additiv, beispielsweise zu Wasser, ist die anschließende Prägung stabiler. Die Befeuchtung geschieht vorzugsweise so, dass der Umhüllungsmaterialstreifen 33 eine Feuchte von 5 bis 13 Massenprozent, insbesondere vorzugsweise von 7 bis 9 Massenprozent und insbesondere von 8 Massenprozent, beim Prägen aufweist. Die Befeuchtung geschieht in Fig. 2 einseitig von unten. Besonders bevorzugt ist ein Ausführungsbeispiel, bei dem die Befeuchtung von beiden Seiten, d.h. zusätzlich zu der Ausgestaltung von Fig. 2, auch von oben geschieht.
  • Der befeuchtete Umhüllungsmaterialstreifen wird dann in Förderrichtung 90 über Umlenkrollen 60 zu einer Prägevorrichtung 36 gefördert. Die Prägevorrichtung 36 umfasst eine erste Prägewalze 34 und eine Prägewalze 35, die nachstehend noch näher erläutert werden. Hierdurch wird vorzugsweise eine längsaxiale Prägung des Umhüllungsmaterialstreifens erzielt, d.h. eine Prägung, die in einem Schnitt quer zur Längsachse des Umhüllungsmaterialstreifens eine Wellenform zeigt.
  • Die Befeuchtungsvorrichtung 50 kann für den erfindungsgemäßen Erfolg auch weggelassen werden. Das Vorsehen der Befeuchtungsvorrichtung 50 ist allerdings bevorzugt.
  • In Fig. 2 ist in der Prägevorrichtung 36 eine Heizvorrichtung 56 integriert, die mittels Wärmestrahlung, beispielsweise Infrarotstrahlung, den Umhüllungsmaterialstreifen, insbesondere weiter, erwärmt. Es kann auch eine Heizung in einer oder beiden Prägewalzen 34, 35 vorgesehen sein.
  • Wenigstens eine Prägewalze, in Fig. 2 die erste Prägewalze 34, ist mit einer Schwenkvorrichtung 64 versehen, die im Falle eines Wicklers ein Abschwenken einer Prägewalze von der anderen Prägewalze ermöglicht. Bevorzugt sind zwei Schwenkvorrichtungen, d.h. für jede Prägewalze eine Schwenkvorrichtung 64, vorgesehen. Die Prägewalzen 34 und 35 können auch linear verschiebbar angeordnet sein. Stromabwärts der Prägevorrichtung 36 ist nun eine Besprühvorrichtung 95 vorgesehen, in der der geprägte Umhüllungsmaterialstreifen mit einem Fluid besprüht wird. Beispielsweise kann durch Besprühen mit Wasser, in das ein Stabilisierungsmittel, insbesondere Methylzellulose, eingebracht ist, für eine sehr stabile Prägung sorgen. Alternativ oder ergänzend kann auch Farbe auf den geprägten Umhüllungsmaterialstreifen 33 aufgebracht werden und/oder Geschmacksträger wie beispielsweise ein Mentholgeschmack oder andere Additive. Außerdem ist es möglich, hier Leim aufzutragen, um beispielsweise eine Innenleimspur bei der Filterproduktion vorzusehen und/oder Leim zur Verbindung des geprägten Umhüllungsmaterialstreifens mit einem weiteren Umhüllungsmaterialstreifen. Die Innenleimspur dient beispielsweise zum Verkleben des Umhüllungsmaterialstreifens 33 mit einem Filterstrangmaterial 11.
  • Das Besprühen kann von einer Seite, beispielsweise von oberhalb oder unterhalb des geprägten Umhüllungsmaterialstreifens 33 geschehen oder von beiden Seiten. Es können auch zwei oder mehrere unterschiedliche Besprühvorrichtungen stromabwärts hintereinander angeordnet werden, um verschiedene Fluide auf den Umhüllungsmaterialstreifen aufzusprühen. In einer Besprühvorrichtung können auch unterschiedliche Fluide auf den Umhüllungsmaterialstreifen gesprüht werden, beispielsweise von oben eine Flüssigkeit, in der ein Geschmacksträger enthalten ist und von unten eine Leimspur.
  • Die Befeuchtungsvorrichtung 50, die optional ist, kann beispielsweise ein Ultraschallzerstäuber sein. Hierdurch wird eine sehr gleichmäßige Befeuchtung des Umhüllungsmaterialstreifens erreicht.
  • Unmittelbar anschließend an die Besprühvorrichtung 95 ist stromabwärts eine Trocknungsvorrichtung 51 vorgesehen, mittels der der geprägte Umhüllungsmaterialstreifen 33 getrocknet wird. Hieran schließt sich stromabwärts eine Führung 63 an, mittels der insbesondere eine seitliche Führung des Umhüllungsmaterialstreifens ermöglicht ist, um so die seitliche Lage des Umhüllungsmaterialstreifens, insbesondere relativ zur seitlichen Lage eines weiteren Umhüllungsmaterialstreifens 52, zu regeln bzw. zu steuern.
  • Der geprägte Umhüllungsmaterialstreifen wird dann in der Strangmaschine 40 auf einen weiteren Umhüllungsmaterialstreifen 52 aufgelegt, und anschließend in einer nicht dargestellten Formatvorrichtung um den Filtertowstreifen 11 in der Formatvorrichtung gewickelt.
  • Der Umhüllungsmaterialstreifen 52 wird auf der Kleberseite 53 mittels einer Beleimvorrichtung 54 beleimt. Hierdurch ergibt sich eine sichere Verbindung des Umhüllungsmaterialstreifens 52 mit dem geprägten Umhüllungsmaterialstreifen 33. Der Umhüllungsmaterialstreifen 52 wird mittels der Umlenkrolle 62 entsprechend umgelenkt.
  • Durch Vorsehen einer Umhüllungsmaterialstreifenspannungsregelung, die als Beispiel in Fig. 2 als Zugkrafteinstellvorrichtung 65 bezeichnet wird, wird vor dem Formateinlauf die Umhüllungsmaterialstreifenspannung des bearbeiteten Umhüllungsmaterialstreifens 33 eingestellt. In diesem Ausführungsbeispiel ist eine Kraft oder federbelastete Prägewalzenaufhängung vorgesehen. Es kann auch alternativ ein Kraft- oder Drehmoment geregelter Tänzer entsprechend der Ausgestaltung der Umhüllungsmaterialstreifenzugregelungsvorrichtung 55 vorgesehen sein. Vorzugsweise wird eine Umhüllungsmaterialstreifenspannung von 1 bis 20 N, insbesondere vorzugsweise von 2 bis 15 N, ferner vorzugsweise von 3 bis 10 N, im Bereich stromaufwärts der Prägevorrichtung 36 eingehalten. Im Bereich zwischen dem Formateinlauf der Strangvorrichtung 40 und der Prägevorrichtung 36 wird mittels der Zugkrafteinstellvorrichtung 65 der geprägte Umhüllungsmaterialstreifen möglichst spannungsfrei gehalten. Etwaige Führungen für den Umhüllungsmaterialstreifen zwischen der Prägevorrichtung und dem Formateinlauf der Strangvorrichtung 40 sollten insbesondere auch den Umhüllungsstreifen möglichst spannungsfrei führen.
  • Fig. 3 zeigt schematisch in einer Seitenansicht die erste Prägewalze 34 und die zweite Prägewalze der Prägevorrichtung 36. Der Umhüllungsmaterialstreifen 33 wird in den Wirkbereich der beiden Prägewalzen 34 und 35 gebracht.
  • Die Prägewalze 34 weist intermittierend Prägebereiche 72 bis 75 auf. Hierdurch werden auf dem Umhüllungsmaterialstreifen 33 entsprechende Bereiche geprägt und entsprechende Bereiche nicht geprägt. Diese sind jeweils abwechselnd in Förderrichtung angeordnet.
  • Die Anordnung der Prägewalzen 34 und 35 ist bevorzugt vertauscht zu der in Fig. 3 dargestellten, d.h. die Prägewalze 34 ist dann unterhalb der Prägewalze 35 angeordnet. Die Prägewalze 34 ist damit unterhalb des Umhüllungsmaterialstreifenlaufs angeordnet.
  • Fig. 4 zeigt einen Ausschnitt der beiden Prägewalzen 34 und 35 aus Fig. 3 in einer Darstellung von einer anderen Seite, und zwar in diesem Fall in Fig. 3 von links auf die beiden Prägewalzen schauend. Von der ersten Prägewalze 34 ist der Prägebereich 75 gut zu erkennen und ein weiterer Bereich 71, der nicht zur Prägung beiträgt. Im Prägebereich 75 ist die Prägewalze mit einer Kontur versehen, die abwechselnd Erhebungen und Nuten aufweist. Die Erhebungen haben einen Radius r1 und die Nuten einen Radius r2. Es sind insgesamt fünf Nuten dargestellt und sechs Erhebungen. Im Wesentlich formkomplementär hierzu ist die zweite Prägewalze 35, die allerdings vollumlaufend einen Prägebereich aufweist, also keine intermittierenden Prägebereiche, die sich mit weiteren Bereichen 71 abwechseln. Auch hier sind entsprechende Nuten und Erhebungen vorgesehen, wobei die Erhebungen einen Radius r4 aufweisen und die Nuten einen Radius r3. Die Erhebungen der ersten Prägewalze 34 greifen in die Nuten der zweiten Prägewalze 35 ein und andersherum greifen die inneren Erhebungen der zweiten Prägewalze 35 in die Nuten der ersten Prägewalze 34 ein. Die äußeren Erhebungen der zweiten Prägewalze 35 umrahmen in diesem Ausführungsbeispiel die äußeren Erhebungen der ersten Prägewalze 34. Es ist festzustellen, dass die erste Prägewalze 34 und die zweite Prägewalze 35 so voneinander beabstandet sind, dass diese sich nicht berühren, um so eine Beschädigung des Umhüllungsmaterialstreifens zu verhindern. Je nach Wahl des Umhüllungsmaterialstreifens wird dieser Abstand entsprechend einzustellen sein. Es ist ferner festzustellen, dass die verwendeten Radien keine gemeinsamen Teiler aufweisen, um den Verschleiß der Prägewalzen zu minimieren.
  • Fig. 5 zeigt schematisch einen Schnitt durch einen hergestellten Filterstrang. Filtermaterial 110 ist umschlossen von dem geprägten Umhüllungsmaterialstreifen 33, der auf Stoß um das Filtermaterial gewickelt ist, so dass sich ein Stoßbereich 111 ergibt. Um dieses herumgewickelt und mit dem Umhüllungsmaterialstreifen 33 verklebt ist ein Umhüllungsmaterialstreifen 52, der dem üblichen Umhüllungsmaterialstreifen bei einem Filterstrang entspricht. Zwischen den Klebestellen, d.h. den Kontaktstellen der beiden Umhüllungsmaterialstreifen 33 und 52 sind entsprechend längsaxiale Lüftungsschlitze bzw. Lüftungsbereiche vorgesehen, wodurch sich die erhöhte Filterwirkung bei Filterzigaretten ergibt.
  • Fig. 6 zeigt eine schematische Ausschnittsdarstellung zweier Prägewalzen 34 und 35, die miteinander in Wirkverbindung sind. Die Prägewalze 34 weist schematisch dargestellt drei Erhebungen auf und zwei Nuten, und zwar in einem Prägebereich 75. Die Erhebungen und damit auch die Nuten sind im Wesentlichen in vertikaler Richtung ausgebildet, wie dieses der Doppelpfeil 76 zeigt. Die Flankenwinkel der Erhebungen bzw. der Nuten sind somit relativ steil, d.h. bei ungefähr 0°. Hierdurch wird der Umhüllungsmaterialstreifen, der in Fig. 6 nicht dargestellt ist, weitestgehend zwischen den vertikalen Flanken eingeklemmt. Hierdurch entfällt bei einer üblichen Walzengeometrie, die eine quasi sinusförmige Ausgestaltung aufweist, ein Dehnungsanteil in horizontaler Richtung. Es wird somit eine Prägung vorgenommen, bei der der Umhüllungsmaterialstreifen im Wesentlichen in vertikaler Richtung gedehnt wird und nicht in horizontaler Richtung. Hierdurch wird ein nach der Prägung bauchiger Umhüllungsmaterialstreifen vermieden.
  • Um eine möglichst schonende Behandlung zu ermöglichen, sind die Erhebungen bzw. Nuten im Querschnitt abgerundet, bevorzugt rund, beispielsweise halbkreisförmig, ausgebildet.
  • Die Gegenprägewalze 35 ist mit zwei Erhebungen und einer Nut sowie am Rand zweier Halbnuten versehen. Dieses Ausführungsbeispiel der Fig. 6 soll nur schematisch die Walzengeometrie der Prägewalzen 34 und 35 darstellen. Für eine entsprechende Prägung mit beispielsweise 18 Rillen erstrecken sich die Walzen 34 und 35 natürlich weiter in die rechte bzw. linke Richtung der Fig. 6, so dass dort dann die Prägewalze 34 beispielsweise 18 Nuten aufweist und 19 Erhebungen. Die Gegenprägewalze 35 weist dann 18 Erhebungen und 17 Nuten sowie zwei Teilnuten am jeweiligen Rand der Prägewalze 35 auf. Die Übergänge von den Erhebungen zu den Flanken der Nuten sind abgerundet. Die Erhebungen sind insbesondere bevorzugt ringförmig, wendelförmig oder spiralförmig umlaufend ausgebildet. Das Verhältnis der Höhe der Erhebungen zur Breite der Erhebungen beträgt vorzugsweise zwischen 3 und 0,5, insbesondere zwischen 2,5 und 1,0, was ein formerhaltendes Weiterverarbeiten und beschädigungsfreies Herstellen einer Prägung erlaubt.
  • Als Umhüllungsmaterialstreifen eignet sich Papier, insbesondere Krepppapier. Als Verfahrensschritte zur Bearbeitung des zu prägenden Umhüllungsmaterialstreifens wird das Umhüllungsmaterial von einer Bobine abgewickelt, und zwar mittels einer Papierzugregelung. Es wird dann das Umhüllungsmaterial befeuchtet, um das Umhüllungsmaterial plastisch verformbarer, insbesondere fließfähig, zu machen. Entsprechend kann Feuchtigkeit bzw. in diesem Fall beispielsweise Wasser auf den Umhüllungsmaterialstreifen gesprüht werden, beispielsweise mit einer Zwei-Stoffdüse oder mit einer EinStoffdüse und einem Dosierschieber. Es kann auch Dampf aufgebracht werden oder Flüssigkeit bzw. Wasser mit einer Flachdüse aufgestrichen werden. Es kann auch Flüssigkeit bzw. Wasser mittels eines Schwamms aufgetragen werden. Der Flüssigkeits- oder Wasserauftrag ist vorzugsweise mit einem Steuerungs- oder Regelsystem zu dosieren, wobei als Eingriffsmöglichkeit eine Pumpendrehzahl, ein Druckregelventil oder ein Volumenstromregelventil vorgesehen ist. Es können Additive zur Flüssigkeit hinzugebracht werden bzw. in der Flüssigkeit gelöst sein, wie beispielsweise Methylzellulose, um den Umhüllungsmaterialstreifen nach dem Prägen in Form zu halten. Der Prägeprozess selbst kann mit beheizten Prägewalzen geschehen. Die Walzen sind entsprechend vorzugsweise aufzuhängen, um eine Fluchtmöglichkeit für den Fall eines Umhüllungsmaterialstreifenwicklers vorzusehen. Hierzu eignet sich eine Schwinge oder eine Gleitführung, beispielsweise mit Tellerfedern oder Druckluftzylindern.
  • Zudem kann ein Schaber vorgesehen sein, der an die Druckwalzen angreift, um überschüssige Flüssigkeit bzw. einen überflüssigen Zusatzstoff abzuschaben. In der Ausführungsform, in der keine Befeuchtungsvorrichtung 50 vorgesehen ist, ist der Schaber, der an die Druckwalzen angreift, überflüssig. Um eine entsprechende Formstabilität des geprägten Umhüllungsmaterialstreifens zu erreichen, ist es bevorzugt, wenn, wie es die Erfindung vorsieht, stromabwärts der Prägevorrichtung eine Besprühvorrichtung vorgesehen ist, die dann beispielsweise ein die Formstabilität erhöhendes Fluid aufsprüht.
  • Die Prägewalzen haben eine entsprechende Geometrie, beispielsweise in Form einer Matrize mit einer Patrize, die im Wesentlichen formkomplementär zueinander sind. Diese dürfen den Umhüllungsmaterialstreifen beim Prägen nicht vollständig einquetschen, sondern sollten Bereiche zum Dehnen freihalten. Die Walzenumfänge sollten keinen gemeinsamen Teiler haben, um Verschleißmuster zu verhindern.
  • Eine entsprechende Beheizung bzw. Erwärmung des Umhüllungsmaterialstreifens kann induktiv geschehen. Beispielsweise kann ein Spulenkern in einer Prägewalze oder beiden Prägewalzen jeweils vorgesehen sein. Es kann auch eine Wärmestrahlung vorgesehen sein. Es könnten beispielsweise Heizstäbe in kurzen Abständen vor der Prägewalze und/oder in der oder den Prägewalzen angeordnet sein. Zudem kann Heißluft auf die Prägewalzen geblasen werden und so die Prägewalze geheizt werden. Es können auch Heizstäbe in den Prägewalzen vorgesehen sein. Zudem könnte auch ein erhitztes Fluid, wie Wasser, Öl oder Dampf, in eine oder beide Walzen geleitet werden.
  • Beim Prägen des Umhüllungsmaterialstreifens sollte eine geringe Umschlingung des Umhüllungsmaterialstreifens um eine der Prägewalzen vorgesehen sein. Die Umschlingung beträgt vorzugsweise zwischen 0° und 90°, insbesondere vorzugsweise zwischen 0° und 30° und besonders vorzugsweise zwischen 0° und 5°.
  • Als Trocknungsvorrichtung kann ein Heißluftkanal, eine Vorrichtung mit einer Infrarotheizung, eine Mikrowellenheizung oder eine andere übliche Papierheizung verwendet werden.
  • Bei der Verwendung einer intermittierenden ersten Prägewalze 34, wie dieses in dem Beispiel der Fig. 3 und 4 dargestellt ist, sollte vorzugsweise ein Schnittlagesensor vorgesehen sein, um die Schnittlage beispielsweise eines abzulängenden Filterstabs von einem hergestellten Filterstrang an das Prägemuster anzupassen. Es kann alternativ allerdings auch vorgesehen sein, eine kontinuierliche Prägung in längsaxialer Richtung vorzusehen. In diesem Fall ist die erste Prägewalze 34 entsprechend nicht mit unterschiedlichen Prägebereichen 72 bis 75 versehen, sondern weist radial umlaufend einen ununterbrochenen Prägebereich auf.
  • Das Spaltmaß des Einlauffingers der Formatvorrichtung der Strangmaschine sollte bei der Herstellung von Filtern mit wenigstens teilweise geprägtem Umhüllungsmaterialstreifen etwas größer sein als üblich, um ein Ausglätten der Prägung zu vermeiden.
  • Fig. 7 zeigt schematisch einen Ausschnitt aus einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Bearbeitung eines Umhüllungsmaterialstreifens. Der Umhüllungsmaterialstreifen 33 gelangt von links unten über eine Umlenkrolle 60 in eine Befeuchtungsvorrichtung 50. Die Befeuchtungsvorrichtung kann in diesem Ausführungsbeispiel auf einer Ultraschallzerstäubung beruhen, so dass ein Flüssigkeitsnebel, insbesondere Wassernebel, in der Befeuchtungsvorrichtung 50 erzeugt wird, durch die der Umhüllungsmaterialstreifen 33 geführt wird. Es kann allerdings auch eine Besprühung mit Flüssigkeit über eine Einstoff- oder Zweistoffdüse geschehen oder mit Dampf bzw. Heißdampf oder ein Wassernebel durch eine Rotationszerstäubung erzeugt werden.
  • Anschließend gelangt der befeuchtete Umhüllungsmaterialstreifen in Förderrichtung 90 zu einer Umlenkrolle 60, an der sich stromabwärts der Förderrichtung zwei Kontaktkörper 80 und 80' anschließen, mittels derer eine Erwärmung bzw. Erhitzung des Umhüllungsmaterialstreifens 33 erzielt wird. Die Kontaktkörper 80 bzw. 80' sind beheizt. In diesem Ausführungsbeispiel geschieht die Beheizung über eine Induktion. Hierzu sind Induktionsspulen 81 und 81' vorgesehen, die bei Vorsehen eines Wechselfeldes in den Kontaktkörpern 80, 80' Wirbelströme erzeugen, die zur Aufheizung der Kontaktkörper 80, 80' führen.
  • Die Kontaktkörper 80, 80' können auch mehrschichtig aufgebaut sein, so dass beispielsweise nur eine Oberflächenschicht, an der der Umhüllungsmaterialstreifen 33 Kontakt mit dem jeweiligen Kontaktkörper hat, erwärmt wird. In diesem Fall ist dann nicht der gesamte Kontaktkörper 80, 80' beispielsweise aus einem eisenhaltigen Material, sondern nur die Oberflächenschicht bzw. eine dünne Schicht, die an der Oberfläche angeordnet ist. Es findet hier eine entsprechende Erwärmung statt, die beispielsweise zwischen 70°C und 120°C, insbesondere 80°C bis 100°C, ist.
  • Alternativ kann die Erwärmung des Umhüllungsmaterialstreifens durch die Kontaktkörper etwas niedrigerer Temperatur sein, wenn beispielsweise, wie auch in Fig. 7 gezeigt ist, die Prägewalzen 34 und 35 auch entsprechend beheizt werden. Auch hier kann eine Induktionsheizung verwendet werden. Hierzu sind benachbart zu der jeweiligen Prägewalze 34 bzw. 35 Induktionsspulen 82" und 82'" angeordnet, die entsprechend auch in den Prägewalzen bzw. in einer Oberflächenschicht der Prägewalzen einen Induktionsstrom erzeugen können, die zu einer Aufheizung der Prägewalzen bzw. einer Oberflächenschicht der Prägewalzen führt. Auch in diesem Fall ist dann entweder die jeweilige Prägewalze 34 bzw. 35 oder die Oberflächenschicht aus einem vorzugsweise eisenhaltigen Material.
  • Im Prägebereich sollte dann die Temperatur des Umhüllungsmaterialstreifens im Bereich von 70°C bis 120°C, insbesondere vorzugsweise 80°C bis 100°C, liegen. Durch Verwendung einer Induktionsheizung kann die Energie gezielt in das aufzuheizende Teil eingebracht werden, wodurch eine sehr effiziente Energienutzung möglich ist. Um die Energienutzung noch effizienter zu gestalten, kann der zu heizende Körper (beispielsweise der Kontaktkörper 80, 80' oder die Prägewalzen 34, 35) nur in einer Schicht an der Oberfläche entsprechend aufgeheizt werden. Die Schichtdicke ist für den Fachmann je nach Anwendungsbedarf herauszufinden und liegt insbesondere zwischen 0,5 mm und 5 mm. Diese Schicht kann dann beispielsweise eisenhaltig sein, wohingegen der Rest des Kontaktkörpers 80, 80' bzw. der Prägewalze 34, 35 ein anderes Material aufweisen kann wie beispielsweise Aluminium.
  • Nach dem Prägen wird der Umhüllungsmaterialstreifen 33 in Richtung eines Formateinlaufs einer Strangmaschine in Förderrichtung 90 durch eine Besprühvorrichtung 95 gefördert. Zwischen der Prägevorrichtung 36 und dem Formateinlauf, der in Fig. 7 nicht dargestellt ist, sollte der Umhüllungsmaterialstreifen möglichst spannungsfrei geführt werden. Um dieses zu gewährleisten, kann beispielsweise eine Ausführungsform gemäß Fig. 8 Verwendung finden, bei der ein Zugwalzenpaar 87, umfassend eine Umlenkrolle 88 und eine Druckwalze 89, vorgesehen ist. Die Druckwalze 89 kann beispielsweise einen elastischen Mantel wie Gummi aufweisen und drückt gegen die Umlenkrolle 88. Die Umlenkrolle 88 ist entsprechend angetrieben, um den Umhüllungsmaterialstreifen von stromaufwärts zu ziehen.
  • Anschließend gelangt der Umhüllungsmaterialstreifen um eine Umlenkrolle 60, und zwar dort schon relativ spannungsfrei, um dann anschließend in der Prägevorrichtung 36, umfassend die Prägewalzen 34 und 35, die hier in Fig. 8 gestrichelt angedeutet sind, geprägt zu werden und dann spannungsfrei von dort zur Formatvorrichtung gefördert zu werden. Um eine Spannungsfreiheit vorzusehen, sollte etwas mehr Umhüllungsmaterial von dem Zugwalzenpaar 87 zur Prägevorrichtung gefördert werden, als von der Strangmaschine, die sich anschließt, abgefördert wird. Hierdurch kann eine geringe Spannung bis zu einer Spannungsfreiheit kurz vor dem Formateinlauf erreicht werden. Sofern eine entsprechend hohe Zugspannung in diesem Bereich herrscht, würde ansonsten zumindest der Außenbereich des Umhüllungsmaterialstreifens wieder entprägt werden.
  • Fig. 8 zeigt zudem, dass die Druckwalze 89 über einen Hebel und eine Schwenkachse an die Umlenkrolle 88 gedrückt wird.
  • Zudem zeigt Fig. 8 noch eine besondere Ausführungsform einer Heizvorrichtung, die stromaufwärts der Prägevorrichtung 36 angeordnet ist. Es sind auch hier ähnlich wie in Fig. 7 zwei Kontaktkörper 80, 80' schematisch dargestellt, wobei der Umhüllungsmaterialstreifen 33 in diesem Bereich, nämlich im Kontaktbereich der Kontaktkörper 80, 80' zu dem Umhüllungsmaterialstreifen 33 gestrichelt dargestellt sind, da es sich hier um eine schematische Ansicht handelt und Führungsflächen und zudem teilweise auch Sicherheitsbügel 84 bzw. 84' den Umhüllungsmaterialstreifen verdecken. Die Führungsflächen bzw. Führungswände dienen dazu, eine gleichmäßige Umhüllungsmaterialstreifenführung vorzusehen. Die Sicherheitsbügel 84, 84' dienen dazu, die Bedienperson davon abzuhalten, die Kontaktkörper 80, 80', die entsprechend heiß sind, zu berühren.
  • Zudem hat die Umhüllungsmaterialstreifenführung hier noch eine weitere Besonderheit. Es sind weitere Umlenkrollen vorgesehen, nämlich Umlenkrollen 60'. Diese sind an einem Schwenkarm 83 befestigt, der um eine Schwenkachse 86 verschwenkbar ist. Für den Fall eines Maschinenstopps verschwenkt nun dieser Schwenkarm 83 in Schwenkrichtung 85, so dass der Umhüllungsmaterialstreifen 33, der um die erste Umlenkrolle 60', in Umhüllungsmaterialstreifenförderrichtung dann um zwei Umlenkrollen 60 und dann um eine weitere Umlenkrolle 60' umgelenkt wird, sich von den Oberflächen der Kontaktkörper 80, 80' entfernt.
  • Hierdurch wird sichergestellt, dass der Umhüllungsmaterialstreifen 33 bei einem Maschinenstopp aufgrund der Hitze der Kontaktkörper 80, 80' nicht beschädigt wird, insbesondere nicht zerreißt oder verbrennt. So kann bei einem Wiederanfahren der Maschine entsprechend der Schwenkarm wieder zurückgeschwenkt werden, so dass dann ohne ein Neueinfädeln des Umhüllungsmaterialstreifens die Maschine wieder anfahren kann.
  • Die Kontaktkörper 80, 80' aus Fig. 8 können beispielsweise auch induktiv beheizt werden. Hierzu kann im jeweils hinteren Bereich der Kontaktkörper 80, 80' eine Induktionsspule vorgesehen sein, wohingegen der Bereich, der erhitzt werden soll, nämlich der Bereich, der in Kontakt mit dem Umhüllungsmaterialstreifen 33 gelangt, aus einem Material besteht, das induktiv wirksam ist. Ein entsprechendes Material sollte ein elektrisch leitendes Material sein, wobei die Leitfähigkeit nicht zu groß sein sollte. Hierfür eignen sich insbesondere eisenhaltige Materialien. Die Heizwirkung entsteht dadurch, dass die durch die Induktion erzeugten Wirbelströme in dem leitfähigen Material entsprechende Verluste haben, die zur Wärmeentwicklung führt. Alternativ kann allerdings auch eine elektrische Heizung beispielsweise in die Kontaktkörper 80, 80' eingebracht sein.
  • Fig. 9 zeigt schematisch einen Ausschnitt aus einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Bearbeitung eines Umhüllungsmaterialstreifens 33, das ähnlich zu der aus Fig. 2 ist. In diesem Ausführungsbeispiel ist eine Befeuchtungsvorrichtung 50 vorgesehen, die beispielsweise als Ultraschallzerstäuber ausgebildet ist und von zwei Seiten den Umhüllungsmaterialstreifen 33 befeuchtet. Stromabwärts der Befeuchtungsvorrichtung 50 ist eine Schleifheizung in Form der beiden Kontaktkörper 80, 80' vorgesehen, an dessen gekrümmter Oberfläche der Umhüllungsmaterialstreifen 33 mit etwas Zug entlang geführt wird. Durch den entsprechenden Kontakt des Umhüllungsmaterialstreifens 33 mit den warmen bzw. heißen Kontaktkörpern 80 und 80' wird der Umhüllungsmaterialstreifen 33 effizient erhitzt. Die Kontaktkörper 80, 80' können über eine Induktionsheizung geheizt werden oder beispielsweise mittels eines Heizwiderstandes, der in den Induktionskörpern 80, 80' angebracht ist bzw. auf der der Kontaktfläche zum Umhüllungsmaterialstreifen entgegengesetzten Seite aufgebracht ist. Stromabwärts schließt sich dann nach einer entsprechenden Umlenkrolle die Prägevorrichtung 36 mit den beiden Prägewalzen 34 und 35 an.
  • Stromabwärts zu der Prägevorrichtung 36 ist die Besprühvorrichtung 95 angeordnet, die in diesem Ausführungsbeispiel den Umhüllungsmaterialstreifen von zwei Seiten, d.h. von oben und von unten besprüht. Hieran schließt sich dann unmittelbar eine Führung 63 an und daran, was nicht mehr dargestellt ist, ein Einlauftrichter einer Formatvorrichtung. In diesem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 9 ist somit keine Trocknungsvorrichtung vorgesehen. Dieses ist insbesondere dann sinnvoll, wenn eine ausreichende Trocknung beispielsweise durch die erhitzten Kontaktkörper 80, 80' und vorzugsweise zusätzlich der erhitzten Prägevorrichtung 36 erzielt wird bzw. zudem, wenn beispielsweise eine Besprühung mit Leim oder einer schnell trocknenden Farbe vorgenommen wird.
  • Vorstehend wurde die Erfindung anhand einer einbahnigen Strangmaschine erläutert. Für eine zwei- oder mehrbahnige Strangmaschine können beispielsweise breitere Prägewalzen verwendet werden und ein Umhüllungsmaterialstreifen geprägt werden, der der zweifachen oder mehrfachen Breite für einen Strang entspricht. Nach dem Prägen kann der Umhüllungsmaterialstreifen längsaxial in zwei oder mehr Streifen geschnitten werden und den jeweiligen Strängen zugeführt werden. Es kann auch vorkonfektioniertes, d.h. vorgeschnittenes, Umhüllungsmaterial verarbeitet werden.
  • Alle genannten Merkmale, auch die den Zeichnungen allein zu entnehmenden sowie auch einzelne Merkmale, die in Kombination mit anderen Merkmalen offenbart sind, werden allein und in Kombination als erfindungswesentlich angesehen. Erfindungsgemäße Ausführungsformen können durch einzelne Merkmale oder eine Kombination mehrerer Merkmale erfüllt sein.
    • Bezugszeichenliste
    • 10
    Filtertowballen
    11
    Filtertowstreifen
    20
    Filtertowaufbereitungsmaschine
    21
    Bedienseite
    22
    Rückseite
    30
    Einschubvorrichtung
    31
    Versorgungseinheit
    32
    Prozesseinheit
    33
    Umhüllungsmaterialstreifen
    34
    erste Prägewalze
    35
    zweite Prägewalze
    36
    Prägevorrichtung
    40
    Filterstrangmaschine
    41
    Einlauftrichter
    42
    Formatvorrichtung
    50
    Befeuchtungsvorrichtung
    51
    Trocknungsvorrichtung
    52
    Umhüllungsmaterialstreifen
    53
    Klebeseite
    54
    Beleimvorrichtung
    55
    Umhüllungsmaterialstreifenzugregelungsvorrichtung
    56
    Heizvorrichtung
    60, 60'
    Umlenkrolle
    61
    Umlenkrolle
    62
    Umlenkrolle
    63
    Führung
    64
    Schwenkvorrichtung
    65
    Zugkrafteinstellvorrichtung
    71
    weiterer Bereich
    72
    Prägebereich
    73
    Prägebereich
    74
    Prägebereich
    75
    Prägebereich
    76
    Doppelpfeil
    80, 80'
    Kontaktkörper
    81, 81'
    Induktionsspule
    82, 82', 82"
    Induktionsspule
    83
    Schwenkarm
    84, 84'
    Sicherheitsbügel
    85
    Schwenkrichtung
    86
    Schwenkachse
    87
    Zugwalzenpaar
    88
    Umlenkrolle
    89
    Druckwalze
    90
    längsaxiale Förderrichtung
    91
    erste Seite
    92
    zweite Seite
    95
    Besprühvorrichtung
    100
    Förderrichtung
    110
    Filtermaterial
    111
    Stoßbereich
    r1, r2, r3, r4
    Radius

Claims (15)

  1. Verfahren zum Bearbeiten eines Umhüllungsmaterialstreifens (33) für einen stabförmigen Artikel der Tabak verarbeitenden Industrie mit den folgenden Verfahrensschritten:
    - Bereitstellen des Umhüllungsmaterialstreifens (33),
    - Fördern des Umhüllungsmaterialstreifens (33) in einer längsaxialen Förderrichtung (90) zu einer Prägevorrichtung (36) und
    - Prägen des Umhüllungsmaterialstreifens (33), wobei der Umhüllungsmaterialstreifen (33) beim Prägen kontinuierlich gefördert wird,
    dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Prägen des Umhüllungsmaterialstreifens (33) der Umhüllungsmaterialstreifen (33) mit einem Fluid besprüht wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Umhüllungsmaterialstreifen (33) vor dem Prägen befeuchtet wird, wobei insbesondere beim Befeuchten ein Durchfeuchtungsgrad des Umhüllungsmaterialstreifens (33) von 5 % bis 13 %, insbesondere 7 % bis 9 %, erzielt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass beim Prägen der Umhüllungsstreifen (33) erwärmt wird und/oder ist.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Umhüllungsmaterialstreifen (33) auf eine Temperatur von 70°C bis 120°C, insbesondere 80°C bis 100°C, beim Prägen gebracht wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Besprühen mit einem Fluid oder nach dem Prägen der Umhüllungsmaterialstreifen (33) in einer Trocknungsvorrichtung (51) getrocknet wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass vor und/oder nach dem Prägen der Umhüllungsmaterialstreifen (33) mit einem Stabilisierungsmittel, insbesondere Methylcellulose, behandelt wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Fluid Geschmacksträger, Farbe und/oder Leim ist oder umfasst.
  8. Verfahren zum Herstellen eines Strangs der Tabak verarbeitenden Industrie, umfassend ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei außerdem ein Strangmaterial (11) in einem Einlaufbereich einer Formatvorrichtung (42) auf den bearbeiteten Umhüllungsmaterialstreifen (33) abgegeben wird und der bearbeitete Umhüllungsmaterialstreifen (33) beim längsaxialen Fördern (100) durch die Formatvorrichtung (42) um das Strangmaterial (11) herumgewickelt wird, wobei insbesondere um den bearbeiteten Umhüllungsmaterialstreifen (33) ein weiterer Umhüllungsmaterialstreifen (52) angeordnet wird, wobei insbesondere der weitere Umhüllungsmaterialstreifen (52) vor einem Kontakt mit dem bearbeiteten Umhüllungsmaterialstreifen (33) vollflächig auf der dem bearbeiteten Umhüllungsmaterialstreifen (33) zugewandten Seite (53) des weiteren Umhüllungsmaterialstreifens (52) beleimt wird.
  9. Vorrichtung zur Bearbeitung eines Umhüllungsmaterialstreifens (33) für einen stabförmigen Artikel der Tabak verarbeitenden Industrie, wobei eine Prägevorrichtung (36) vorgesehen ist, mittels der der Umhüllungsmaterialstreifen (33) während einer längsaxialen Förderung (90) des Umhüllungsmaterialstreifens (33) prägbar ist oder geprägt wird, dadurch gekennzeichnet, dass stromabwärts der Prägevorrichtung (36) eine Besprühvorrichtung zum Besprühen des Umhüllungsmaterialstreifens (33) vorgesehen ist.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass stromaufwärts der Prägevorrichtung (36) eine Befeuchtungsvorrichtung (50) zum Befeuchten des Umhüllungsmaterialstreifens (33) vorgesehen ist.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Befeuchtungsvorrichtung (50) zwischen einer Umhüllungsmaterialstreifenzugregelungsvorrichtung (55) und der Prägevorrichtung (36) vorgesehen ist.
  12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass eine Heizvorrichtung (56) vorgesehen ist, wobei insbesondere die Heizvorrichtung (56) im Bereich der Prägevorrichtung (36) angeordnet ist und/oder in der Prägevorrichtung (36) integriert ist und/oder stromaufwärts der Prägevorrichtung (36) angeordnet ist.
  13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass eine Trocknungsvorrichtung (51) unmittelbar stromabwärts der Besprühvorrichtung oder der Prägevorrichtung (36) vorgesehen ist.
  14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung als Einschubvorrichtung (30) oder Prozesseinheit (32) einer Einschubvorrichtung (30) ausgebildet ist, wobei die Einschubvorrichtung (30) zwischen einer Filterstrangmaschine (40) und einer Filtertowaufbereitungsmaschine (20) oder einer Filtersegmentzusammenstellmaschine für Multisegmentfilter montiert ist oder montierbar ist, wobei die Einschubvorrichtung (30) insbesondere eine Versorgungseinheit (31) umfasst, die mit der Prozesseinheit (32) lösbar verbindbar ist.
  15. Filterherstellmaschine der Tabak verarbeitenden Industrie mit einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 14.
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