EP2655196A1 - Verfahren und fertigungsanlage zur fertigung und/oder verpackung von zigaretten - Google Patents

Verfahren und fertigungsanlage zur fertigung und/oder verpackung von zigaretten

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EP2655196A1
EP2655196A1 EP11782058.9A EP11782058A EP2655196A1 EP 2655196 A1 EP2655196 A1 EP 2655196A1 EP 11782058 A EP11782058 A EP 11782058A EP 2655196 A1 EP2655196 A1 EP 2655196A1
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EP
European Patent Office
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packaging
units
packaging units
images
unit
Prior art date
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Application number
EP11782058.9A
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English (en)
French (fr)
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EP2655196B1 (de
Inventor
Hartmut Olbrich
Michael CZARNOTA
Hartmut LEVERS
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Focke and Co GmbH and Co KG
Original Assignee
Focke and Co GmbH and Co KG
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Publication date
Application filed by Focke and Co GmbH and Co KG filed Critical Focke and Co GmbH and Co KG
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Publication of EP2655196A1 publication Critical patent/EP2655196A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2655196B1 publication Critical patent/EP2655196B1/de
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    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B19/00—Packaging rod-shaped or tubular articles susceptible to damage by abrasion or pressure, e.g. cigarettes, cigars, macaroni, spaghetti, drinking straws or welding electrodes
    • B65B19/28—Control devices for cigarette or cigar packaging machines
    • B65B19/32—Control devices for cigarette or cigar packaging machines responsive to incorrect grouping of articles or to incorrect filling of packages
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B19/00—Packaging rod-shaped or tubular articles susceptible to damage by abrasion or pressure, e.g. cigarettes, cigars, macaroni, spaghetti, drinking straws or welding electrodes
    • B65B19/02—Packaging cigarettes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65B57/00—Automatic control, checking, warning, or safety devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B61/00—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages
    • B65B61/02—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages for perforating, scoring, slitting, or applying code or date marks on material prior to packaging
    • B65B61/025—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages for perforating, scoring, slitting, or applying code or date marks on material prior to packaging for applying, e.g. printing, code or date marks on material prior to packaging

Definitions

  • the invention relates to a method for producing and / or packaging products, in particular cigarettes, in a production and / or packaging installation in which at least one production unit of the system is supplied with packaging units of a lower packaging stage, which packages the production unit in associated higher-level packaging units in that the packaging units of the higher packaging stage each comprise one or more packaging units of the lower packaging stage.
  • packaging means any assignment of a lower-level packaging unit to a higher-level packaging unit.
  • packaging units "boxes” can be packaged in a packaging unit "pallet" on which put the boxes
  • the higher-level packaging unit therefore does not necessarily surround the lower-level packaging unit spatially, not even partially.
  • EP 1 459 988 A1 proposes to apply codings to the packaging of the packaging units of the individual packaging stages, each carrying information about the content contained in the packaging units. In each case, these codings carry information about the smaller packaging units contained in the packaging units.
  • the encodings of the lower-level packaging units are read out in the finishing process for this purpose before the packaging units are fed to that production unit which packs this lower-level packaging unit into the higher-level packaging unit associated therewith.
  • the read-out codes are accordingly used as information in the generation of codes, which are then applied to the higher-level packaging units. This creates an association between the packaging units of different stages.
  • the disadvantage here is, inter alia, that at the high process speeds in the packaging industry, the readout of the codes and in particular the analysis or the processing of the read codes to be applied to the packaging units higher levels coding is very difficult to implement.
  • the codes on the higher-level packaging units, which carry the information about the lower-level packaging units, must imperatively be applied to the packaging units during the ongoing production process. A prefabrication of, for example, bar blanks with already applied coding is not possible.
  • the object according to the invention is achieved by a method having the features of claim 1 and a production and / or packaging installation having the features of claim 18.
  • the method of the aforementioned type is characterized in that a camera images of the packaging of the respective manufacturing unit to be supplied or already supplied packaging units lower level and receives (usually additional, but possibly the same) camera images of the packaging of those packaging units higher level respectively associated with the lower level packaging units, ie, each of which comprises the lower level packaging units.
  • the recorded images of the packaging of each associated packaging units are also each assigned to a common identifier.
  • the recorded images are then stored in a data memory, such as a hard disk of a computer device, together with the common identifier.
  • a coding is expediently applied to each packaging of the respective packaging unit, which enables the identification of the specific packaging unit.
  • This coding is preferably unique.
  • unique in this context refers to the production of at least one batch of the relevant packaging unit. At least in this batch, preferably over many batches, the coding should be used only once.
  • the coding can in principle also carry further information, such as information about the manufacturer of the respective packaging unit, about the production unit that produced the packaging unit, about the production date or the production time and much more.
  • the images of the packages are then recorded in such a way that these codings located on the packages can be recognized in the images.
  • these are expediently analyzed by means of a suitable method.
  • the encodings of the packaging units can be read from the recorded images by automatically extracting the respective coding from the images and converting it into a usable data form, for example by means of a suitable OCR program, using suitable image recognition software.
  • the captured images of the packaging units can be stored in an embodiment of the invention unprocessed in the data storage or archived. If, for example, the traceability of a specific higher-level packaging unit is then necessary at a later time, the corresponding image of this packaging unit can be retrieved from the data memory and, if necessary, analyzed. In any case, the common identifier assigned to the image then makes it possible to determine or recall from the data memory one or more of the lower-level packaging units associated with the common identifier.
  • the images of the first packaging stage can be linked to the images of the second packaging stage via a first identifier, the images of the second packaging stage to the images of the third packaging stage via a second identifier Identifier, the images of the third packaging stage with the images of the fourth packaging stage via a third identifier, etc.
  • Each manufacturing unit may use as common identifier a local, machine-internal identifier, preferably a counter number. This is preferably generated directly by the production unit or the control device thereof.
  • the respective identifiers of the respective production units do not have to match or be linked with each other in any other way.
  • This embodiment with identifiers unlinked via the packaging stages has the advantage that the respective identifiers or information derived therefrom do not have to be forwarded from one production unit to the next.
  • This embodiment enables particularly high production speeds.
  • one and the same common identifier or generally associated identifiers are used over all packaging stages.
  • the images of the packaging units of all packaging stages would also be linked directly to one another.
  • the images of the packaging units of the respective lower packaging stage could be analyzed directly in the process and the respective codes of the packaging units read from them before or when they are packaged in the higher-level packaging units.
  • the corresponding identifier can be determined, which was assigned to this encoding in the previous packaging stage.
  • the identifier thus determined or an identifier derived therefrom can then also be used for the current packaging stage.
  • the packaging units As for the recorded images of the lower-level packaging units, a single image can be taken per packaging unit. In general, however, the packaging of several, d. H. a group of packaging units are taken together in an image. This is particularly useful when the packaging units, in particular cigarette packs, are arranged in groups in the production unit or in conveying processes between the production units in any case. This is the case, for example, when-usually ten-cigarette packs are grouped into a bundle pack, referred to below for short as a bar. Such an image of the cigarette pack group may be picked up, for example, when the pack group is located in the pocket of a revolver of the rod-making bar packer.
  • the images of the packaging of the lower level packaging units are taken before or while those packaging units are in the manufacturing unit that packages these packaging units in the higher level packaging units.
  • the images of the packaging of the higher-level packaging units are concerned, they are preferably likewise included, while the respectively assigned packaging unit or the respectively assigned lower-level packaging unit group is located in the abovementioned production unit.
  • a group of cigarette packs may already be partially wrapped in the package of the bar, namely in the correspondingly folded bar blank, with the packet sides of the cigarette packs provided with the codings still being accessible, i. H. not yet covered by the corresponding section of the bar blank.
  • a camera assigned to the bar packer can capture these pack sides, for example their undersides, of the cigarette packs or take a corresponding image and the same camera or possibly another camera can take a picture of the pack of the bar, that is the bar cut with the bar cut thereon bar coding.
  • the image of the packaging of the higher-level packaging unit is taken after the higher-level packaging unit has been completed, ie preferably after the higher-level packaging unit has already left the production unit with its lower-level packaging unit / packaging unit group.
  • the lower-level packaging unit or group is followed up during the packaging in the production unit, until the image of the higher-level packaging unit is picked up.
  • the follow-up can be done, for example, by means of a sliding register which is assigned to individual conveyor elements, in particular conveyor pockets or the like, of a conveyor to which the lower-level packaging unit or packaging unit group is assigned during the production process and possibly during subsequent conveyor operations.
  • the respective common identifier in a particular embodiment of the invention it is superimposed immediately before, during or immediately after the images of the packaging of the packaging units are taken into the respective current camera image, so that it is integrated directly into the recorded image. or it is subsequently inserted by means of suitable software in the already recorded image.
  • the respectively recorded or generated images can then be stored together with the inserted or inserted identifier in the data memory. It is also conceivable to associate the identifier with the respective images in the usual database technology.
  • the identifier would be written in a database in a field associated with the image or images associated with the identifier.
  • the codes on the packages can already be arranged on the pre-produced blanks or alternatively they can be applied to the respective packaging during the production process by means of a suitable printing unit.
  • images of packaging units to be rejected out of the manufacturing process of the production and / or packaging installation as bad packaging units can be accommodated. Poor packaging units are units which, for whatever reason, are usually removed from the actual production process because of a lack of quality.
  • the images of the bad packaging units are expediently also such that the codes located on the packages of the packaging units can be recognized on the respective images taken.
  • a hood sensor assigned to a protective hood supplies a signal as soon as the protective hood of the manufacturing unit monitored by the sensor is opened. Upon appearance of the hood signal, information representing the occurrence of the hood signal is associated with at least one of those images of packages taken at the time of the signal. Preferably, however, at least all of the packaging units currently located in the production unit are assigned such information. Background of this measure is that with open hood located in the manufacturing unit packaging units, for example, manipulative, could be replaced by external packaging units. The assignment of the aforementioned information to these packaging units marks these as potentially unsafe.
  • the information representing the occurrence of the hood signal can be stored, for example, together with its associated image in or in the aforementioned data memory.
  • the coding of the packaging units identifying the packaging units can be read out during the production process and compared with default values stored in a memory, for example target codes.
  • the readout of the codes can be done by direct reading of the same in the manufacturing process by means of suitable readout.
  • the codes can be read in the manner described above from the corresponding, recorded with a camera, stored in the data memory images of packaging of the packaging units.
  • the packaging units can then optionally be removed from the production process.
  • the read-out codes can be compared with a set of desired codes interposed in the memory.
  • the packaging unit associated with the read-out coding can be removed from the manufacturing process.
  • the comparison with default values can also consist of checking the structure of the read-out codes on the basis of the default values. If the structure does not match a given structure, the packaging units are recognized as "foreign".
  • Fig. 1 is a plan view of a manufacturing and packaging system for
  • Production of cigarettes which works according to the method of the invention, 2 shows the application of the method according to the invention with reference to one of the production units of the production and packaging installation shown in FIG. 1, namely with the aid of a bar packer,
  • Fig. 3a shows an image of a group of cigarette packs in one
  • Fig. 3b shows an image of the cigarette packs of Fig. 3a with finished
  • the embodiment shown in the drawings relates to a manufacturing and packaging plant for the manufacture and packaging of cigarettes, namely a so-called line.
  • the plant comprises a number of production units, namely, for example, a cigarette maker 10 - maker - a subsequent packaging machine 11 - packer - a film wrapping machine 12 - cello -, a packaging machine 13 for producing containers or bars 14 of several cigarette packs 15 - rod packer -, a cartoner 16, which packs the packaging container 14 in shipping boxes 17 and a palletizing robot 18, which groups the cartons 17 on pallets 19.
  • the individual production units 10, 11, 12, 13, 16, 18 are connected to each other by suitable conveyors, such as conveyor belts, conveyor chains and the like in a conventional manner, so that the production is designed according to the principle of series production.
  • the production units 10, 11, 12, 13, 16, 18 are therefore arranged one after the other in the direction of the production or production flow.
  • the manufacturing and packaging plant packages the cigarettes produced by the Maker 10 in several packaging stages. Packaging units related to the production flow in a lower packaging stage are manufactured, are packaged by the subsequent manufacturing unit in each case in packaging units higher packaging levels.
  • the packaging units "cigarettes" produced by the maker 10 are packaged in the packer 11 in the packaging unit of the next higher packaging level, namely in the packaging unit "cigarette packs".
  • the packaging unit "cigarette packs" As is known, several cigarettes are integrated in groups into one cigarette pack 15 each.
  • the packaging level next higher in the production process is represented by the film wrapping machine 12, in which the individual cigarette packs 15 are wound into a film wrapping in each case. Based on the cigarette packs 15 without foil wrapping, the wrapped packs form 15 higher-level packaging units.
  • the wrapped cigarette packs 15 are then subsequently fed to the packer 13 as lower-level pack units.
  • the packer 13 ten of the cigarette packs 15 are usually packed in the higher packaging unit, namely the bar 14, compared to the wrapped cigarette packs 15.
  • the rods 14 are in turn fed as lower-level packing units to the cartoner 16, which integrates a certain number of rods 14 in groups into the next higher-level packaging unit, namely the individual cartons 17.
  • the individual cartons 17 are finally fed to the palletizing robot 18, which places the finished cartons in groups on pallets 19 as packaging units of the next higher level.
  • the packaging unit of the next higher level comprises one or more packaging units of the next lower packaging stage.
  • the terms "lower level packaging unit” or “Higher-level packaging” are not descriptions of absolute packaging levels, but only descriptions of a relative nature. In principle, it is also conceivable to already consider the packaging unit "cigarette” as a packaging stage in which the tobacco is integrated into the packaging unit "cigarette”.
  • the packaging machine 11 associated with the camera 20a detects prefabricated blanks 21 for the manufactured in the packaging machine 1 1 cigarette packs 15.
  • the blanks 21 each have at least one coding 46.
  • the camera 20a is arranged in such a way that the recordings each made by the blanks 21 with the camera 20a each also show the coding 46.
  • the prefabricated blanks 21 can already be provided with the codes 46 as part of the prefabrication. Alternatively, it is also conceivable to apply the codings 46 by means of a printing unit 22a only in the production process.
  • the further camera 20b assigned to the packaging machine 11 generates images of individual cigarette packages 15 which are partially or completely finished in the packaging machine 11 and which are rejected as bad packages, for example because they do not correspond to specified quality target values, from the packaging process of the packaging machine 11.
  • the camera 20b is arranged along a discharge path, along which the bad packages are discharged from the packaging machine 1 1. In the present case, the bad packages are fed via the discharge conveyor to a shredder 23a for destruction.
  • the camera 20c is arranged directly in front of the film wrapping machine 12 in relation to the production flow. It detects the incoming there, produced by the packaging machine 1 1 cigarette packs 15.
  • the camera 20e is arranged in the process direction after the film wrapping machine 12, but before the subsequent Stangenpacker 13. It detects the manufactured by the film wrapping machine 12 cigarette packs 15 in the direction of the bar packer 13 promoted.
  • the camera 20d is arranged along a corresponding delivery path of the packages 15 and can produce images of the bad packages supplied to a shredder 23b via the discharge line.
  • the camera 20h is arranged along a discharge line for bars, in order to detect discharged bars 14 before they reach a shredder 23c be supplied.
  • the carton packer 16 is associated with three cameras 20i, 20j, 20k.
  • the camera 20i detects the bars 14 during insertion into the carton packer 16.
  • the camera 20j detects the finished cartons 17 as it exits the cartoner 16.
  • the camera 20k is arranged along a corresponding discharge line for detecting those cartons which are discharged as bad cartons.
  • the palletizing robot 18 is associated with the camera 20I, which detects the individual pallets 19, on which the individual boxes 17 are arranged in groups. All of the cameras 20a-20l are aligned in such a way that they can respectively detect the codes which are applied to the detected individual packaging units and / or blanks and identify the packaging units / blanks.
  • the cameras are part of an overall system that - as already mentioned - allows the individual packaging units of different packaging stages to be traced as required.
  • the rod packer 13 essentially corresponds to the device according to DE 100 00 798 A1. Thereafter, the bar packer 13 comprises two folding units, namely a first folding turret 25 and a second folding turret 26. These are each provided with pockets 27, 28 for receiving groups of packages 43 of two superimposed rows of usually five cigarette packs 15. The manufacturing process in the region of the upper, about a horizontal axis rotating folding turret 25 is initiated.
  • a rod blank 24 is provided to form the packaging or outer wrapping of the rod 14.
  • the rod blank 24 is detected in a conventional manner by the pack group 43 of packs 15 and inserted under U-shaped fold with in the pocket 27. The insertion process is facilitated by a formed from upper and lower fittings mouthpiece 32.
  • the radially outwardly pointing side surfaces of the individual packs 15 are exposed, ie they are not covered by pocket walls of the pocket 27 or by the bar blank 24. In the present exemplary embodiment, these are the undersides of the packs 15.
  • an encoding 39 is arranged on each of these subpages.
  • the codings 39 were previously applied in the production process by a printing unit 22b arranged between the packaging machine 11 and the film wrapping machine 12.
  • the coding can still contain information about the date of manufacture and the production time of the cigarette packs 15, about the machine with which the packs 15 were manufactured and much more.
  • the bar blank 24 covers the upper side, the lower side and the radially inward side of the pack group 43.
  • the camera 20g associated with the bar packer 13 is designed and positioned such that, in the illustrated position of the pack group 43, the outwardly facing sides of all the packs 15 the pack group 43 together with the codings 39 arranged on them can capture in an image 41.
  • the rod packer 13 associated camera 20f the upward facing side of the bar blank 24.
  • the detection takes place in a region of the bar blank 24 in which a respective rod 14 identifying coding 40 is arranged , This coding 40 is already printed on the prefabricated rod blanks 24.
  • the packing group 43 is rotated in the pocket 27 by rotation of the folding turret 25 by one clock in a conventional manner.
  • Faltrevolver 25 find various known per se folding operations, which will not be discussed here.
  • the rod contents that is, the packing group 43, together with the partially or already folded-end rod blank 24, are transferred to the second folding turret 26.
  • the individual rods 14 are conveyed along a conveying path in the direction of the cardboard packer 16.
  • the images 41 of the pack group 43 of packs 15 taken by the camera 20g are shown in FIG. 3a.
  • the images 42 of the bar blank 24 taken by the camera 20f are shown in FIG. 3b.
  • Corresponding pairs of images 41, 42 are received by each pack group 43 or each associated bar blank 24 inserted into the respective pocket 27 during the production process in the insertion station 34.
  • both the image 41 of the pack group 43 generated by the camera 20g and the image 42 of the pack of bars 43 enveloping rod blank 24 each have a unique identifier 35 assigned by the packer 13. In the present case, this is a count number.
  • the identifier 35 is the same in both images 41, 42, it is therefore a common identifier 35 with respect to the two images.
  • the identifier 35 is thereby generated by the rod packer 13 inside the machine or by the controller 36 of the rod packer 13.
  • the in the following machine cycle of the rod packer 13 in the insertion station 34 inserted into the corresponding pocket 27 of the folding turret 25, to be packaged next pack group 43, and the corresponding next bar blank 24, in which the next pack group 43 is wrapped, receives an identifier 35, which differs from the previous or all preceding identifiers 35.
  • the pack group 43 associated bar blank 24 each have a different common identifier 35 is displayed.
  • the identifier 35 is embodied as a count number
  • the identifier 35 of the next image pair 41, 42 can simply be increased by the value one relative to the identifier 35 of the preceding image pair 41, 42.
  • any type of identifiers can be used as long as the respective identifiers are unique.
  • the uniqueness preferably relates at least to the production of a batch of the product to be manufactured in the rod packer 13 or, if appropriate, in the production plant.
  • the machine controller 36 of the rod packer 13 ensures that the images generated by the camera 20g as well as by the camera 20f are fed to an external PC 37.
  • This external PC 37 stores each image of each pack group 43 or each bar blank 24 picked up in the manner shown, in a corresponding data store, such as on a suitable hard disk.
  • the images 41, 42 recorded during the manufacturing process can be evaluated immediately or at a later time.
  • the cigarette manufacturer 38 can access the stored data as needed and - if required - transmit it to a higher-level authority 44.
  • the images 41, 42 are each still not evaluated in the stored form or not yet analyzed.
  • the codings 39, 40 are not yet read out.
  • the authority 44 requires the manufacturer 38 to prove which specific cigarette packs 15 are packaged in a particular bar 42, the images stored in the store or, if appropriate, in a suitable database can be analyzed.
  • the codings 39 of the cigarette packs or the codings 40 of the bars 14 as well as the identifiers 35 of the respective images can be extracted and read out of all recorded images 41, 42.
  • the identifiers 35 can then In each case, the packs 15 are determined, which were packaged in the context of manufacturing in a specific rod 14. For the respective packs 15 and the corresponding rod 14 are / is in each case the same, identical identifier 35 assigned.
  • the image of the image 42 of the rod blank 24 or of the rod 14 can also be taken after completion of the rod 14.
  • a camera 20m may be arranged along the conveying path, along which the rods 14 are conveyed to the cartoner 16 after completion.
  • the camera 20m then generates images 42 of the bars 14 like the camera 20f in the embodiment described above.
  • the images capture at least the area of the bar codes 40.
  • the same identifier 35 can be faded into the respective image 42 as in the It is necessary to continue to track the position of the corresponding pack group 43 during its passage through the bar packer 13, as is the image 41 of the pack group 43 previously recorded in the insertion station 34.
  • This can be done, for example, by means of a suitable shift register 45, which is assigned to the corresponding conveyor members or conveyor pockets, which further conveys the bar blank 24 together with the package group 43 or the partially and subsequently completely finished rod 14.
  • the controller 36 of the rod packer 13 is therefore aware of which packing group 43 a picture is currently being taken and which identifier 35 of this pack group 43 has been previously assigned by the camera 20g when it was detected in the plug-in station 34.
  • the same identifier 35 is then displayed in the image 42 of the currently recorded rod 14.
  • this coding 40 may be, for example, shortly before Recording of the image 42 by the camera 20m by means of a printing unit 22c are applied to the rod 14.
  • the camera 20h detects bars 14, which are discharged from the finishing process as inadequate bad packs or bad bars as predetermined quality standards, before being supplied to the shredder 23c.
  • the camera 20h takes in each case the coding 40 of the rods 14 showing images of the corresponding rods 14.
  • the same identifier 35 which has previously been superimposed on the image of the pack group 15 located in the rod 14, can also be superimposed on the images of these rods 14. But this does not have to be the case.
  • the images produced are likewise transmitted to the PC 37 and can thus be analyzed or evaluated by the manufacturer 38. In particular, codings 40 must be extracted and read from the pictures.
  • all packaging stages of the manufacturing and packaging system can be controlled.
  • all production units 10, 11, 12, 13, 16, 18 can be supplied with lower-level packaging units and these can be integrated into a higher-level packaging unit, and the corresponding cameras can take pictures of the packaging of the lower-level packaging unit Images of the associated higher-level packaging and these images are assigned by the one or more control means of a common identifier.
  • FIG. 2 further shows a protective hood 49 which protects the rod packer 13 against unauthorized interference.
  • This protective hood 49 is associated with a sensor 50.
  • This sensor 50 provides to the controller 36 of the rod packer 13 a signal as soon as the protective cover is opened.
  • all finished or partially finished rods 14 are discharged within the rod packer 13 as bad rods.
  • the background is the risk that after opening the protective hood 49 individual rods 14 could be manipulatively replaced.
  • a hood signal appears, at least those images 41 and / or 42 of those bars 14 and / or cigarette packs 15 can each be assigned information representing the occurrence of the hood signal, which information is recorded at the time of the signal.
  • all semi-finished and finished rods 14 and / or cigarette packs 15 are determined, which are located at the time of the signal within the rod packer 13 and corresponding to the images 41, 42 of all determined rods 14 and cigarette packs 15 each associated with the aforementioned information.
  • the assignment of the information can take place by storing in each case a corresponding additional identifier or a corresponding additional feature in the memory of the PC 37 for the individual images 41, 42.
  • the rods 14 may be identified as potentially unsafe or potentially manipulated in the later analysis by the manufacturer 38.
  • the corresponding illuminator should irradiate the region to be detected with the camera with a light of a different light color than is the case with a blank in which the region to be examined is green, for example.
  • a coding on the blanks which can be read in the production process.
  • at least one controllable organ is controlled, in particular a lighting and / or a scholarorgan.
  • the code to be read is advantageously arranged at a position of the blank, which is no longer recognizable from the outside at the respective finished packaging unit.
  • the prefabricated cigarette pack blanks 21 are provided with a corresponding coding 46.
  • the codes 46 are either already present on the prefabricated blanks 21 before the latter are introduced into the manufacturing process.
  • the encodings 46 are read out from the camera 20a.
  • the codings 46 are applied by the printing unit 22a.
  • appropriate organs of the manufacturing and packaging system can be controlled. For example, parameters of the cameras 20b, 20c, 20d, 20e, 20g can be set, which can be used to cut the blanks 21 or capture the cigarette packs 15 produced from these record or take pictures of the same.
  • illuminators 47 that illuminate the cigarette rods 14 while the camera 20m receives the images 42 of the bars 14 in the manner described above may be adjusted depending on encodings 48 applied to the bars 14.
  • These codings 48 can be read, for example, by means of a camera 20n, which detects the individual bar blanks 24 in the region of the insertion station 34 of the bar packer 13, while the blanks 24 are fed to this insertion station 34.
  • the wavelength of the light is adjusted, with which the illumination organs 47 irradiate the rods 14.
  • the codings 48 are arranged in a region of the rod blank 14 which is not recognizable from the outside in the finished rod 14, cf. Fig. 3b.
  • test products in particular test packaging units and / or test blanks
  • the test products should have one or more defined defects, for example a wrong imprint, wrong dimensions or the like. They have a readable encoding that identifies them as test products.
  • the test products serve to test one or more test devices and / or test methods of the production unit or the system. With the help of such testing equipment, the manufactured products are checked for quality defects or the like in the manufacturing process.
  • a readout unit is arranged, which can read the said coding of the test product. If the test equipment is working faultlessly, the introduced test product will be detected by the test equipment due to the error matched to the test equipment. As may also be the case after the detection of a regular, faulty product, the testing device subsequently expels the test product from the manufacturing process if necessary.
  • test device does not operate faultlessly, the error of the test product may not be detected by the test device.
  • the test product is not removed from the manufacturing process. In this case, the test product arrives at the downstream readout unit. This reads out the coding of the test product.
  • the control of the production unit or of the production and / or packaging installation recognizes the test product as such and generates an error message.
  • the error message finally points to the improperly or incorrectly operating test device.
  • a test cigarette packet could be introduced with a code that displays this as a test pack.
  • the banderole of the test pack would have an error matched to the test device, for example a misalignment.
  • test device for checking the banderole the defectiveness, so the skewing of the banderole recognize, the test cigarette package - as any banderole error having a package - automatically discharged from the manufacturing process.
  • test equipment works incorrectly, the error of the test pack is not recognized.
  • the test pack therefore remains in the Manufacturing process.
  • the coding identifying the test pack is then read out by means of a downstream reading unit, such as a camera.
  • the controller can generate an error message and the test facility can be maintained or repaired.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Fertigung und/oder Verpackung von Produkten, insbesondere Zigaretten, in einer Fertigungs- und/oder Verpackungsanlage, in der mindestens einer Fertigungseinheit (13) der Anlage Verpackungseinheiten einer niedrigeren Verpackungsstufe (15) zugeführt werden, die die Fertigungseinheit (13) in zugeordnete Verpackungseinheiten höherer Stufe (14) verpackt, sodass die Verpackungseinheiten der höheren Verpackungsstufe (14) jeweils ein oder mehrere Verpackungseinheiten der niedrigeren Verpackungsstufe (15) umfassen. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass eine Kamera (20g) Bilder der Verpackungen der der Fertigungseinheit zuzuführenden oder bereits zugeführten Verpackungseinheiten niedrigerer Stufe (15) aufnimmt sowie eine Kamera (20f, 20m) Bilder der Verpackungen der den Verpackungseinheiten niedrigerer Stufe (15) jeweils zugeordneten Verpackungseinheiten höherer Stufe (14), und dass die aufgenommenen Bilder (41, 42) der Verpackungen der jeweils einander zugeordneten Verpackungseinheiten (14, 15) jeweils einer gemeinsamen Kennung (35) zugeordnet werden, vorzugsweise einer maschineninternen Zählnummer der Fertigungseinheit (13).

Description

Verfahren und Fertigungsanlage zur Fertigung und/oder Verpackung von Zigaretten
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Fertigung und/oder Verpackung von Produkten, insbesondere Zigaretten, in einer Fertigungs- und/oder Verpackungsanlage, in der mindestens einer Fertigungseinheit der Anlage Verpackungseinheiten einer niedrigeren Verpackungsstufe zugeführt werden, die die Fertigungseinheit derart in zugeordnete Verpackungseinheiten höherer Stufen verpackt, dass die Verpackungseinheiten der höheren Verpackungsstufe jeweils ein oder mehrere Verpackungseinheiten der niedrigeren Verpackungsstufe umfassen.
Die Möglichkeit der umfassenden RückVerfolgbarkeit von Produkten (Track and Trace) wird in der Zigarettenindustrie immer wichtiger. Zukünftig wird es beispielsweise möglicherweise gesetzlich vorgeschrieben werden, bei einer im Handel erhältlichen, bestimmten Zigarettenpackung nachweisen zu können, auf welchen Maschinen, zu welchen Zeiten, mit welchen Materialien etc. diese Zigarettenpackung hergestellt wurde.
Zudem wird es gegebenenfalls notwendig werden, angeben zu können, in welche spezifischen Verpackungseinheiten höherer Verpackungsstufe diese Zigarettenpackung bei Verlassen der Herstellungsstätte verpackt wurde. So ist denkbar, nachweisen zu müssen, in welche Zigarettenstange (Gebindepackung) und/oder in welchen Karton die Packung verpackt wurde und/oder auf welcher Palette sie ausgeliefert wurde. Mit dem Begriff "Verpacken" ist im Rahmen der vorliegenden Anmeldung jede Zuordnung einer Verpackungseinheit niedrigerer Stufe zu einer Verpackungseinheit höherer Stufe gemeint. In diesem Sinne können beispielsweise Verpackungseinheiten "Kartons" in eine Verpackungseinheit "Palette" verpackt werden, auf die die Kartons gestellt
BESTÄTIGUNGSKOPIE werden. Die Verpackungseinheit höherer Stufe muss die Verpackungseinheit niedrigerer Stufe daher räumlich nicht zwingend umgeben, auch nicht teilweise.
Um das vorgenannte Ziel zu erreichen, schlägt die EP 1 459 988 A1 vor, auf die Verpackungen der Verpackungseinheiten der einzelnen Verpackungsstufen Codierungen aufzubringen, die jeweils Informationen über den in den Verpackungseinheiten enthaltenen Inhalt tragen. Dabei tragen diese Codierungen jeweils Informationen über die in den Verpackungseinheiten enthaltenen, kleineren Verpackungseinheiten.
Die Codierungen der Verpackungseinheiten niedrigerer Stufe werden im Fertig ungsprozess zu diesem Zweck ausgelesen, bevor die Verpackungseinheiten derjenigen Fertigungseinheit zugeführt werden, die diese Verpackungseinheit niedrigerer Stufe in die ihr zugeordnete Verpackungseinheit höherer Stufe verpackt. Die ausgelesenen Codierungen gehen demnach als Information in die Erzeugung von Codierungen ein, die dann auf die Verpackungseinheiten höherer Stufe aufgebracht werden. Hierdurch wird eine Zuordnung zwischen den Verpackungseinheiten verschiedener Stufen geschaffen.
Nachteilig ist hierbei unter anderem, dass bei den hohen Prozessgeschwindigkeiten in der Verpackungsindustrie das Auslesen der Codierungen und insbesondere die Analyse bzw. die Verarbeitung der ausgelesenen Codierungen zu den auf die Verpackungseinheiten höherer Stufen aufzubringenden Codierungen nur sehr schwierig umzusetzen ist. Zudem müssen die Codierungen auf den Verpackungseinheiten höherer Stufe, die die Informationen über die Verpackungseinheiten niedrigerer Stufe tragen, zwingend im laufenden Fertigungsprozess auf die Verpackungseinheiten aufgebracht werden. Eine Vorfertigung von beispielsweise Stangenzuschnitten mit bereits aufgebrachter Codierung ist nicht möglich.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Fertigung und/oder Verpackung von Produkten der eingangs genannten Art anzugeben, mit dem in möglichst einfacher und effizienter Weise eine Nachverfolgung von in verschiedenen Verpackungsstufen verpackten Produkten möglich ist. Es ist des Weiteren Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Fertigungs- und/oder Verpackungsanlage anzugeben, die nach einem solchen Verfahren arbeitet. Die erfindungsgemäße Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie eine Fertigungs- und/oder Verpackungsanlage mit den Merkmalen des Anspruchs 18.
Danach ist das Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gekennzeichnet, dass eine Kamera Bilder der Verpackungen der der jeweiligen Fertigungseinheit zuzuführenden oder bereits zugeführten Verpackungseinheiten niedrigerer Stufe aufnimmt sowie eine (in der Regel zusätzliche, allerdings ggf. dieselbe) Kamera Bilder der Verpackungen derjenigen Verpackungseinheiten höherer Stufe, die den Verpackungseinheiten niedrigerer Stufe jeweils zugeordnet sind, d.h., von denen die Verpackungseinheiten niedrigerer Stufe jeweils umfasst sind. Die aufgenommenen Bilder der Verpackungen der jeweils einander zugeordneten Verpackungseinheiten werden zudem jeweils einer gemeinsamen Kennung zugeordnet. Vorzugsweise werden die aufgenommenen Bilder dann in einem Datenspeicher, etwa einer Festplatte einer Computereinrichtung, zusammen mit der gemeinsamen Kennung abgespeichert.
Erfindungsgemäß werden daher zwischen den einzelnen Verpackungseinheiten verschiedener Stufen durch die gemeinsame Kennung Zuordnungen geschaffen, ohne dass sich diese Zuordnungen - wie dies im Stand der Technik notwendig ist - zwingend aus auf den Verpackungseinheiten angeordneten Codierungen der nächst höheren Verpackungsstufe ergeben müssen. Weder ist ein Auslesen der Codierungen zwingend notwendig. Noch müssen die Codierungen -wie im Stand der Technik- im Fertigungsprozess zwingend analysiert und zur Erzeugung anderer Codierungen verwendet werden. Das erfindungsgemäße Konzept der bildlichen Erfassung der Verpackungseinheiten unterschiedlicher Stufe und der Verknüpfung der Bilder ist auch bei höchsten Fertigungsgeschwindigkeiten umsetzbar und erfordert nur vergleichsweise geringe Rechenleistungen. Neben dieser Möglichkeit, die Zuordnungen der einzelnen Verpackungseinheiten unterschiedlicher Verpackungsstufen mit vergleichsweise geringer Rechenleistung zu erreichen, ist ein weiterer Vorteil der Erfindung, dass die aufgenommenen Bilder der Verpackungseinheiten im Fertigungsprozess eine zu Nachweiszwecken optimale Dokumentationsgrundlage bilden.
Um die jeweilige Verpackungseinheit auf dem jeweils aufgenommen Bild später identifizieren zu können, ist auf jeder Verpackung der jeweiligen Verpackungseinheit zweckmäßigerweise eine Codierung aufgebracht, die die Identifikation der spezifischen Verpackungseinheit ermöglicht. Diese Codierung ist bevorzugt eindeutig. Der Begriff "eindeutig" bezieht sich in diesem Zusammenhang auf die Fertigung mindestens einer Charge der betreffenden Verpackungseinheit. Mindestens in dieser Charge, vorzugweise über viele Chargen, soll die Codierung nur einmal verwendet werden.
Die Codierung kann grundsätzlich neben einem geeigneten Merkmal, das eine solche Identifikation der betreffenden Verpackungseinheit ermöglicht, noch weitere Informationen tragen, wie etwa Informationen über den Hersteller der jeweiligen Verpackungseinheit, über die Fertigungseinheit, die die Verpackungseinheit gefertigt hat, über das Fertigungsdatum bzw. die Fertigungszeit und vieles mehr. Die Bilder der Verpackungen werden dann derart aufgenommen, dass diese auf den Verpackungen befindlichen Codierungen jeweils auf den Bildern erkennbar sind. Was die Auswertung der abgespeicherten Bilder betrifft, so werden diese zweckmäßigerweise mittels eines geeigneten Verfahrens analysiert. Beispielsweise können die Codierungen der Verpackungseinheiten aus den aufgenommen Bildern ausgelesen werden, indem eine geeignete Bilderkennungssoftware die jeweilige Codierung automatisch aus den Bildern extrahiert und in eine verwertbare Datenform umwandelt, etwa mittels eines geeigneten OCR-Programms. Diese Analyse muss vorteilhaferweise nicht im Fertigungsprozess erfolgen, sondern kann nachgelagert bei Bedarf vorgenommen werden. Die aufgenommen Bilder der Verpackungseinheiten können in einer Ausführungsform der Erfindung unbearbeitet in dem Datenspeicher abgelegt bzw. archiviert werden. Wenn dann zu einem späteren Zeitpunkt beispielsweise die Rückverfolgung einer spezifischen Verpackungseinheit einer höheren Stufe notwendig ist, kann das entsprechende Bild dieser Verpackungseinheit aus dem Datenspeicher abgerufen und ggf. analysiert werden. Die dem Bild zugeordnete, gemeinsame Kennung ermöglicht es dann jedenfalls, die eine oder die Mehrzahl der der gemeinsamen Kennung zugeordneten Verpackungseinheiten niedrigerer Stufe zu bestimmen bzw. aus dem Datenspeicher abzurufen.
Wenn die Fertigungsanlage über mehr als zwei Verpackungsstufen und somit mehr als zwei Fertigungseinheiten verfügt, können beispielsweise die Bilder der ersten Verpackungsstufe mit den Bildern der zweiten Verpackungsstufe über eine erste Kennung verknüpft sein, die Bilder der zweiten Verpackungsstufe mit den Bildern der dritten Verpackungsstufe über eine zweite Kennung, die Bilder der dritten Verpackungsstufe mit den Bildern der vierten Verpackungsstufe über eine dritte Kennung usw. Es kann jede Fertigungseinheit als gemeinsame Kennung eine lokale, maschineninterne Kennung verwenden, vorzugsweise eine Zählnummer. Diese wird bevorzugt unmittelbar von der Fertigungseinheit bzw. der Steuervorrichtung derselben erzeugt. Die jeweiligen Kennungen der jeweiligen Fertigungseinheiten müssen dabei nicht übereinstimmen oder in sonstiger Weise miteinander verknüpft sein. Unter Verwendung der mit auf den Verpackungen der einzelnen Verpackungsstufen enthaltenen Codierungen, mit denen mindestens eine eindeutige Identifizierung der jeweiligen Verpackungseinheit möglich ist, können die einzelnen Verpackungseinheiten dann dennoch über die verschiedenen Verpackungsstufen durch geeignete Analyse der gespeicherten Bilder lückenlos rückverfolgt werden.
Diese Ausführungsform mit über die Verpackungsstufen unverknüpften Kennungen hat den Vorteil, dass die jeweiligen Kennungen bzw. von diesen abgeleitete Informationen nicht von der einen Fertigungseinheit zur nächsten weitergegeben werden müssen. Diese Ausführungsform ermöglicht besonders hohe Fertigungsgeschwindigkeiten. Denkbar ist alternativ allerdings auch, dass über sämtliche Verpackungsstufen jeweils ein und dieselbe gemeinsame Kennung bzw. allgemein miteinander verknüpfte Kennungen verwendet werden. Dann wären entsprechend auch die Bilder der Verpackungseinheiten sämtlicher Verpackungsstufen unmittelbar miteinander verknüpft. Um die Kennungen miteinander verknüpfen zu können, könnten beispielsweise die Bilder der Verpackungseinheiten der jeweils niedrigeren Verpackungsstufe unmittelbar im Prozess analysiert und aus ihnen die jeweiligen Codierungen der Verpackungseinheiten ausgelesen werden, bevor bzw. wenn diese in die Verpackungseinheiten höherer Stufe verpackt werden. Anhand der die jeweilige Verpackungseinheit eindeutig identifizierenden Codierungen kann dann die entsprechende Kennung bestimmt werden, die in der vorherigen Verpackungsstufe dieser Codierung zugeordnet wurde. Die so bestimmte Kennung oder eine davon abgeleitete Kennung kann dann auch für die aktuelle Verpackungsstufe verwendet werden.
Was die aufgenommenen Bilder der Verpackungseinheiten niedrigerer Stufe betrifft, so kann pro Verpackungseinheit ein einzelnes Bild aufgenommen werden. In der Regel werden allerdings die Verpackungen mehrerer, d. h. einer Gruppe von Verpackungseinheiten gemeinsam in einem Bild aufgenommen werden. Dies bietet sich insbesondere dann an, wenn die Verpackungseinheiten, insbesondere Zigarettenpackungen, in der Fertigungseinheit bzw. in Förderprozessen zwischen den Fertigungseinheiten ohnehin gruppiert angeordnet sind. Dies ist beispielsweise der Fall, wenn -üblicherweise zehn- Zigarettenpackungen zu einer Gebindepackung, im Folgenden kurz als Stange bezeichnet, gruppiert werden. Ein solches Bild der Zigarettenpackungsgruppe kann etwa aufgenommen werden, wenn sich die Packungsgruppe in der Tasche eines Revolvers des die Stange herstellenden Stangenpackers angeordnet ist.
Vorzugsweise werden die Bilder der Verpackungen der Verpackungseinheiten niedrigerer Stufe aufgenommen, bevor oder während sich diese Verpackungseinheiten in der Fertigungseinheit befinden, die diese Verpackungseinheiten in die Verpackungseinheiten höherer Stufe verpackt. Was die Bilder der Verpackung der Verpackungseinheiten höherer Stufe betrifft, so werden diese vorzugsweise ebenfalls aufgenommen, während sich die jeweils zugeordnete Verpackungseinheit bzw. die jeweils zugeordnete Verpackungseinheitsgruppe niedrigerer Stufe in der vorgenannten Fertigungseinheit befindet.
Beispielsweise kann in dem Stangenpacker eine Gruppe von Zigarettenpackungen bereits teilweise in die Verpackung der Stange, nämlich in den entsprechend gefalteten Stangenzuschnitt, eingehüllt sein, wobei die mit den Codierungen versehenen Packungsseiten der Zigarettenpackungen noch zugänglich sind, d. h. noch nicht von dem entsprechenden Abschnitt des Stangenzuschnitts überdeckt sind. In diesem Fall kann eine dem Stangenpacker zugeordnete Kamera diese Packungsseiten, beispielsweise deren Unterseiten, der Zigarettenpackungen erfassen bzw. ein entsprechendes Bild aufnehmen und dieselbe Kamera oder ggf. eine andere Kamera kann ein Bild der Verpackung der Stange aufnehmen, also den Stangenzuschnitt mit der daran angeordneten Stangen-Codierung.
Alternativ ist aber auch denkbar, dass die Aufnahme des Bildes der Verpackung der Verpackungseinheit höherer Stufe erfolgt, nachdem die Verpackungseinheit höherer Stufe fertiggestellt ist, also vorzugsweise nachdem die Verpackungseinheit höherer Stufe mit der ihr zugeordneten Verpackungseinheit/Verpackungseinheitsgruppe niedrigerer Stufe die Fertigungseinheit bereits verlassen hat. Um hierbei die Zuordnung der gemeinsamen Kennung, sowohl zu dem Bild der Verpackungseinheit bzw. Verpackungseinheitsgruppe niedrigerer Stufe, als auch zu dem Bild der zugeordneten Verpackungseinheit höherer Stufe zu ermöglichen, wird die Verpackungseinheit bzw. die Verpackungseinheitsgruppe niedrigerer Stufe während der Verpackung in der Fertigungseinheit weiterverfolgt, bis das Bild der Verpackungseinheit höherer Stufe aufgenommen wird. Die Weiterverfolgung kann beispielsweise mittels eines Schiebregisters erfolgen, das einzelnen Förderelementen, insbesondere Fördertaschen oder dergleichen, eines Förderers zugeordnet ist, denen die Verpackungseinheit- bzw. Verpackungseinheitsgruppe niedrigerer Stufe während des Fertigungsvorgangs und ggf. während nachfolgender Fördervorgänge zugeordnet ist. Was die jeweilige gemeinsame Kennung betrifft, so wird diese in einer besonderen Ausführungsform der Erfindung unmittelbar vor, während oder unmittelbar nach der Aufnahme der Bilder der Verpackungen der Verpackungseinheiten jeweils in das jeweilige, aktuelle Kamerabild eingeblendet, sodass sie unmittelbar in das aufgenommene Bild integriert ist, oder sie wird nachträglich mittels geeigneter Software in das bereits aufgenommene Bild eingefügt. Die jeweils aufgenommenen bzw. erzeugten Bilder können dann zusammen mit der eingeblendeten bzw. eingefügten Kennung in dem Datenspeicher abgespeichert werden. Denkbar ist aber auch, die Kennung mit den jeweiligen Bildern in üblicher Datenbanktechnik zu verknüpfen. Dann würde die Kennung in einer Datenbank in ein Feld geschrieben werden, das mit dem oder den der Kennung zugeordneten bzw. zuzuordnenden Bildern verknüpft ist. Was die Codierungen auf den Verpackungen betrifft, so können diese bereits auf den vorproduzierten Zuschnitten angeordnet sein oder alternativ während des Fertigungsprozesses mittels geeigneten Druckwerks auf die jeweilige Verpackung aufgebracht werden. In weiterer Ausbildung der Erfindung können zudem Bilder von aus dem Fertigungsprozess der Fertigungs- und/oder Verpackungsanlage als Schlechtverpackungseinheiten auszuschleusenden Verpackungseinheiten aufgenommen werden. Schlechtverpackungseinheiten sind Einheiten, die -aus welchen Gründen auch immer, in der Regel wegen mangelnder Qualität- aus dem eigentlichen Fertigungsprozess ausgeschleust werden. Die Aufnahme der Bilder der Schlechtverpackungseinheiten erfolgt dabei zweckmäßigerweise ebenfalls derart, dass die auf den Verpackungen der Verpackungseinheiten befindlichen Codierungen auf den jeweils aufgenommenen Bildern erkennbar sind. Die aufgenommenen Bilder der auszuschleusenden Schlecht- Verpackungseinheiten werden dann vorzugsweise ebenfalls in dem Datenspeicher zur Dokumentation hinterlegt. Alternativ können die Codierungen auf den Schlechtverpackungseinheiten mittels geeigneten Erfassungsorganen, insbesondere ebenfalls Kameras, auch direkt ausgelesen und gegebenenfalls in dem Datenspeicher abgelegt werden. Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung liefert ein einer Schutzhaube zugeordneter Haubensensor ein Signal, sobald die von dem Sensor überwachte Schutzhaube der Fertigungseinheit geöffnet wird. Bei Auftreten des Haubensignals wird eine das Auftreten des Haubensignals repräsentierende Information mindestens einem derjenigen Bilder von Verpackungen zugeordnet, die zum Zeitpunkt des Signals aufgenommen werden. Bevorzugt wird allerdings mindestens sämtlichen zu diesem Zeitpunkt in der Fertigungseinheit befindlichen Verpackungseinheiten jeweils eine solche Information zugewiesen. Hintergrund dieser Maßnahme ist, dass bei geöffneter Haube in der Fertigungseinheit befindliche Verpackungseinheiten, beispielsweise manipulativ, durch externe Verpackungseinheiten ersetzt werden könnten. Die Zuordnung der vorgenannten Information zu diesen Verpackungseinheiten kennzeichnet diese als potentiell unsicher.
Was die Zuordnung betrifft, so kann die das Auftreten des Haubensignals repräsentierende Information beispielsweise zusammen mit dem ihr zugeordneten Bild in einem bzw. in dem vorgenannten Datenspeicher abgespeichert werden.
Höchste Sicherheit gegen das vorgenannte, manipulative Austauschen von Verpackungseinheiten wird dann erreicht, wenn bei Auftreten des Haubensignals mindestens sämtliche der zum Zeitpunkt der Öffnung der Haube in der Fertigungseinheit befindlichen Verpackungseinheiten automatisch als Schlechtpackungen ausgeschleust werden. Um einen weiteren Schutz vor Manipulationen zu ermöglichen, können während des Fertigungsprozesses die die Verpackungseinheiten identifizierenden Codierungen der Verpackungseinheiten ausgelesen und mit in einem Speicher hinterlegten Vorgabewerten, beispielsweise Sollcodierungen, verglichen werden. Der Auslesevorgang der Codierungen kann durch direktes Auslesen derselben im Fertigungsprozess mittels geeigneter Ausleseorgane erfolgen. Alternativ können die Codierungen in der oben dargestellten Weise aus den entsprechenden, mit einer Kamera aufgenommenen, in dem Datenspeicher hinterlegten Bildern der Verpackungen der Verpackungseinheiten ausgelesen werden.
Abhängig von dem vorgenannten Vergleich der Codierungen mit den Vorgabewerten können die Verpackungseinheiten anschließend gegebenenfalls aus dem Fertigungsprozess ausgeschleust werden.
So können die ausgelesenen Codierungen beispielsweise verglichen werden mit einer Menge von in dem Speicher interlegten Sollcodierungen. Für den Fall, dass die jeweils ausgelesene Codierung nicht in der hinterlegten Menge an Codierungen enthalten ist, kann die der ausgelesenen Codierung zugeordnete Verpackungseinheit aus dem Fertigungsprozess ausgeschleust werden.
Der Vergleich mit Vorgabewerten kann auch darin bestehen, anhand der Vorgabewerte die Struktur der ausgelesenen Codierungen zu prüfen. Wenn die Struktur nicht zu einer vorgegeben Struktur passt, sind die Verpackungseinheiten als "fremd" erkannt.
Durch die obigen Maßnahmen können demnach fremde Verpackungseinheiten, die manipulativ ausgetauscht wurden und die eine unbekannte bzw. fremde Codierung aufweisen, erkannt und gegebenenfalls ausgeschleust werden.
Weitere Merkmale der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus den beigefügten Unteransprüchen, aus der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels der Erfindung sowie aus den beigefügten Zeichnungen. Darin zeigt:
Fig. 1 eine Draufsicht auf eine Fertigungs- und Verpackungsanlage zur
Herstellung von Zigaretten, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren arbeitet, Fig. 2 die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens anhand einer der in Fig. 1 gezeigten Fertigungseinheiten der Fertigungs- und Verpackungsanlage, nämlich anhand eines Stangenpackers,
Fig. 3a ein Bild einer Gruppe von Zigarettenpackungen in einem
Stangenzuschnitt, und
Fig. 3b ein Bild der Zigarettenpackungen aus Fig. 3a mit fertig gestellter
Stangenpackung.
Das in den Zeichnungen gezeigte Ausführungsbeispiel betrifft eine Fertigungsund Verpackungsanlage zur Herstellung und Verpackung von Zigaretten, nämlich eine sogenannte Linie.
Die Anlage umfasst mehrere Fertigungseinheiten, nämlich beispielsweise eine Zigarettenherstellmaschine 10 - Maker -, eine sich an diesen anschließende Verpackungsmaschine 11 - Packer -, eine Folieneinschlagmaschine 12 - Cello -, eine Verpackungsmaschine 13 zum Herstellen von Gebinden bzw. Stangen 14 aus mehreren Zigarettenpackungen 15 - Stangenpacker -, einen Kartonierer 16, der die Packungsgebinde 14 in Versandkartons 17 verpackt sowie einen Palettierroboter 18, der die Kartons 17 gruppenweise auf Paletten 19 stellt.
Die einzelnen Fertigungseinheiten 10, 11 , 12, 13, 16, 18 sind durch geeignete Fördereinrichtungen, wie etwa Förderbänder, Förderketten und dergleichen in an sich bekannter Weise miteinander verbunden, sodass die Fertigung nach dem Prinzip der Reihenfertigung ausgestaltet ist. Die Fertigungseinheiten 10, 11 , 12, 13, 16, 18 sind demnach in Richtung des Produktions- bzw. Fertigungsflusses nacheinander angeordnet.
Die Fertigungs- und Verpackungsanlage verpackt die von dem Maker 10 produzierten Zigaretten in mehreren Verpackungsstufen. Verpackungseinheiten, die bezogen auf den Fertigungsfluss in einer niedrigeren Verpackungsstufe gefertigt werden, werden von der nachfolgenden Fertigungseinheit jeweils in Verpackungseinheiten höherer Verpackungsstufen verpackt.
So werden beispielsweise die von dem Maker 10 produzierten Verpackungseinheiten "Zigaretten" in dem Packer 11 in die Verpackungseinheit nächsthöherer Verpackungsstufe verpackt, nämlich in die Verpackungseinheit "Zigarettenpackung". Dabei werden bekanntermaßen mehrere Zigaretten gruppenweise in jeweils eine Zigarettenpackung 15 integriert.
Die im Produktionsablauf nächsthöhere Verpackungsstufe wird durch die Folieneinschlagmaschine 12 repräsentiert, in der die einzelnen Zigarettenpackungen 15 in jeweils eine Folienumhüllung gewickelt werden. Bezogen auf die Zigarettenpackungen 15 ohne Folienumhüllung bilden die umhüllten Packungen 15 Verpackungseinheiten höherer Stufe.
Die so eingehüllten Zigarettenpackungen 15 werden nachfolgend dann als Verpackungseinheiten niedrigerer Stufe dem Stangenpacker 13 zugeführt. In diesem Stangenpacker 13 werden üblicherweise jeweils zehn der Zigarettenpackungen 15 in die im Vergleich zu den eingehüllten Zigarettenpackungen 15 höherer Verpackungseinheit, nämlich die Stange 14, verpackt.
Die Stangen 14 werden dann wiederum als Verpackungseinheiten niedrigerer Stufe dem Kartonierer 16 zugeführt, der eine bestimmte Anzahl von Stangen 14 gruppenweise in die Verpackungseinheit nächsthöherer Stufe integriert, nämlich in die einzelnen Kartons 17.
Die einzelnen Kartons 17 werden schließlich dem Palettierroboter 18 zugeleitet, der die fertigen Kartons gruppenweise auf Paletten 19 als Verpackungseinheiten nächsthöherer Stufe stellt.
Grundsätzlich gilt, dass die Verpackungseinheit nächsthöherer Stufe ein oder mehrere Verpackungseinheiten der nächstniedrigeren Verpackungsstufe umfassen. Die Begriffe "Verpackungseinheit niedrigerer Stufe" bzw. "Verpackungseinheit höherer Stufe" sind dabei keine Beschreibungen absoluter Verpackungsstufen, sondern ausschließlich Beschreibungen relativer Natur. Grundsätzlich ist dabei auch denkbar, bereits die Verpackungseinheit "Zigarette" als eine Verpackungsstufe zu betrachten, in der der Tabak in die Verpackungseinheit "Zigarette" integriert wird.
Erfindungsgemäß sind einzelnen der vorgenannten Fertigungseinheiten 10, 11 , 12, 13, 16, 18 der Fertigungs- und Verpackungsanlage Kameras 20a-20n zugeordnet.
Diese werden zum Teil benötigt, um ein Steuerungsverfahren umzusetzen, das bei Bedarf eine RückVerfolgbarkeit einzelner Verpackungseinheiten ermöglicht. So ist beispielweise denkbar, dass ein Hersteller 38 von Zigaretten in der Zukunft nachweisen können muss, in welche Zigarettenstange (Gebindepackung) 14 und in welchen Karton 17 eine bestimmte Packung 15 im Fertigungsprozess verpackt wurde und/oder auf welcher Palette 19 sie -zusammen mit der Stange 14 bzw. dem Karton 17, in die sie verpackt war- ausgeliefert wurde.
Die der Verpackungsmaschine 1 1 zugeordnete Kamera 20a erfasst vorgefertigte Zuschnitte 21 für die in der Verpackungsmaschine 1 1 gefertigten Zigarettenpackungen 15. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind die Zigarettenpackungen 15 Klappschachteln. Die Zuschnitte 21 verfügen jeweils über mindestens eine Codierung 46. Die Kamera 20a ist derart angeordnet, dass die von den Zuschnitten 21 mit der Kamera 20a jeweils angefertigten Aufnahmen jeweils auch die Codierung 46 zeigen. Die vorgefertigten Zuschnitte 21 können bereits im Rahmen der Vorfertigung mit den Codierungen 46 versehen werden. Alternativ ist auch denkbar, die Codierungen 46 mittels eines Druckwerks 22a erst im Fertigungsprozess aufzubringen. Die weitere der Verpackungsmaschine 11 zugeordnete Kamera 20b erzeugt Aufnahmen einzelner, bereits in der Verpackungsmaschine 1 1 teilweise oder endgefertigter Zigarettenpackungen 15, die als Schlechtpackungen, beispielsweise weil sie vorgegebenen Qualitätssollwerten nicht entsprechen, aus dem Verpackungsprozess der Verpackungsmaschine 11 ausgeschleust werden. Die Kamera 20b ist dabei entlang einer Abförderstrecke angeordnet, entlang der die Schlechtpackungen aus der Verpackungsmaschine 1 1 ausgeschleust werden. Vorliegend werden die Schlechtpackungen über den Abförder einem Schredder 23a zur Vernichtung zugeführt.
Die Kamera 20c ist bezogen auf den Produktionsfluss unmittelbar vor der Folieneinschlagmaschine 12 angeordnet. Sie erfasst die dort einlaufenden, von der Verpackungsmaschine 1 1 gefertigten Zigarettenpackungen 15. Die Kamera 20e ist in Prozessrichtung nach der Folieneinschlagmaschine 12 angeordnet, allerdings vor dem nachfolgenden Stangenpacker 13. Sie erfasst die von der Folieneinschlagmaschine 12 gefertigten Zigarettenpackungen 15, die in Richtung des Stangenpackers 13 gefördert werden. Für Packungen 15, die die Folieneinschlagmaschine 12 als Schlechtpackungen ausschleust, ist die Kamera 20d entlang einer entsprechenden Abförderstrecke der Packungen 15 angeordnet und kann Bilder, der einem Schredder 23b über die Abförderstrecke zugeführten Schlechtpackungen, erzeugen. Dem Stangenpacker 13 sind neben der Kamera 20e die drei weiteren Kameras 20f, g und h zugeordnet. In später anhand Fig. 2 noch näher beschriebener Weise erzeugen die Kameras 20g und 20f Bilder der Zigarettenpackungen 15 sowie der teilweise fertigen Stange 14. Entlang einer Abförderstrecke für Schlechtstangen ist die Kamera 20h angeordnet, um ausgeschleuste Stangen 14 zu erfassen, bevor diese einem Schredder 23c zugeführt werden.
Dem Kartonpacker 16 sind drei Kameras 20i, 20j, 20k zugeordnet. Die Kamera 20i erfasst die Stangen 14 während des Einschubs in den Kartonpacker 16. Die Kamera 20j erfasst die fertigen Kartons 17 beim Verlassen des Kartonierers 16. Die Kamera 20k ist entlang einer entsprechenden Abförderstrecke zur Erfassung derjenigen Kartons angeordnet, die als Schlechtkartons ausgeschleust werden. Dem Palettierroboter 18 ist die Kamera 20I zugeordnet, die die einzelnen Paletten 19 erfasst, auf denen die einzelnen Kartons 17 gruppenweise angeordnet werden. Sämtliche der Kameras 20a-20l sind derart ausgerichtet, dass sie jeweils die auf den erfassten einzelnen Verpackungseinheiten und/oder Zuschnitten aufgebrachte, die Verpackungseinheiten/die Zuschnitte identifizierende Codierungen erfassen können. Die Kameras sind Teil eines Gesamtsystems, das es -wie bereits erwähnterlaubt, die einzelnen Verpackungseinheiten unterschiedlicher Verpackungsstufen bei Bedarf rückzuverfolgen.
Der Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. des erfindungsgemäßen Systems wird anhand des in Fig. 2 detaillierter dargestellten Stangenpackers 13 näher erläutert.
Der Stangenpacker 13 entspricht im Wesentlichen der Vorrichtung gemäß der DE 100 00 798 A1. Danach umfasst der Stangenpacker 13 zwei Faltaggregate, nämlich einen ersten Faltrevolver 25 und einen zweiten Faltrevolver 26. Diese sind jeweils mit Taschen 27, 28 versehen zur Aufnahme von Packungsgruppen 43 aus zwei übereinander angeordneten Reihen von jeweils in der Regel fünf Zigarettenpackungen 15. Der Fertigungsprozess wird im Bereich des oberen, um eine horizontale Achse drehenden Faltrevolvers 25 eingeleitet.
In einer Einschubstation 34 wird auf einer horizontalen Platte 29 der Packungsinhalt, nämlich die Packungsgruppe 43, bereitgehalten und durch einen Schieber 30 von der Plattform 29 ab und in die bereitgehaltene Tasche 27 eingeschoben. Quer zur Einschubrichtung wird jeweils ein Stangenzuschnitt 24 zur Bildung der Verpackung bzw. Außenumhüllung der Stange 14 bereitgehalten. Der Stangenzuschnitt 24 wird in üblicher Weise durch die Packungsgruppe 43 aus Packungen 15 erfasst und unter U-förmiger Faltung mit in die Tasche 27 eingeschoben. Der Einschubvorgang wird durch einen aus oberen und unteren Formstücken gebildetes Mundstück 32 erleichtert. In der in Fig. 2 gezeigten Stellung der Packungsgruppe 43 innerhalb der Tasche 27 liegen die nach radial außen zeigenden Seitenflächen der einzelnen Packungen 15 frei, d. h. sie sind nicht von Taschenwänden der Tasche 27 bzw. von dem Stangenzuschnitt 24 überdeckt. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind dies die Unterseiten der Packungen 15.
Auf diesen Unterseiten ist jeweils eine Codierung 39 angeordnet. Die Codierungen 39 wurden zuvor im Fertigungsprozess von einem zwischen Verpackungsmaschine 11 und Folieneinschlagmaschine 12 angeordneten Druckwerk 22b aufgebracht. Sie erlauben insbesondere die eindeutige Identifikation der jeweiligen Zigarettenpackung 15. Daneben kann die Codierung noch Informationen über das Herstellungsdatum und die Herstellungszeit der Zigarettenpackungen 15 enthalten, über die Maschine, mit der die Packungen 15 gefertigt wurden und vieles mehr.
Der Stangenzuschnitt 24 überdeckt die Oberseite, die Unterseite und die nach radial innen zeigende Seite der Packungsgruppe 43. Die dem Stangenpacker 13 zugeordnete Kamera 20g ist derart ausgebildet und positioniert, dass sie in der gezeigten Stellung der Packungsgruppe 43 die nach außen zeigenden Seiten sämtlicher Packungen 15 der Packungsgruppe 43 gemeinsam mit den auf diesen angeordneten Codierungen 39 in einem Bild 41 erfassen kann.
Zudem erfasst in dieser Position gemäß einer Variante der Erfindung die weitere, dem Stangenpacker 13 zugeordnete Kamera 20f die nach oben zeigende Seite des Stangenzuschnitts 24. Die Erfassung erfolgt in einem Bereich des Stangenzuschnitts 24, in dem eine die jeweilige Stange 14 identifizierende Codierung 40 angeordnet ist. Diese Codierung 40 ist auf den vorgefertigten Stangenzuschnitten 24 bereits aufgedruckt.
Im weiteren Fertigungsverlauf wird in an sich bekannter Weise die Packungsgruppe 43 in der Tasche 27 durch Drehung des Faltrevolvers 25 um einen Takt gedreht. In dem Faltrevolver 25 finden diverse, an sich bekannte Faltvorgänge statt, auf die hier nicht näher eingegangen wird. Anschließend wird der Stangeninhalt, also die Packungsgruppe 43, zusammen mit dem teilweise oder bereits endgefalteten Stangenzuschnitt 24 dem zweiten Faltrevolver 26 übergeben. Dieser transportiert die Stange 14 schließlich zu einer Abförderstation 33. Anschließend werden die einzelnen Stangen 14 entlang einer Förderstrecke in Richtung des Kartonpackers 16 weitergefördert.
Die von der Kamera 20g aufgenommenen Bilder 41 der Packungsgruppe 43 aus Packungen 15 sind in Fig. 3a gezeigt. Die von der Kamera 20f aufgenommenen Bilder 42 des Stangenzuschnitts 24 sind in Fig. 3b dargestellt.
Entsprechende Bilderpaare 41 , 42 werden von jeder während des Fertigungsprozesses in der Einschubstation 34 in die jeweilige Tasche 27 eingeschobenen Packungsgruppe 43 bzw. jedem zugeordneten Stangenzuschnitt 24 aufgenommen. Bei der Aufnahme jedes Bildes 41 , 42 wird sowohl in das von der Kamera 20g erzeugte Bild 41 der Packungsgruppe 43 als auch in das Bild 42 von dem die Packungsgruppe 43 einhüllenden Stangenzuschnitt 24 jeweils eine von dem Stangenpacker 13 vergebene, eindeutige Kennung 35 eingeblendet. Im vorliegenden Fall ist dies eine Zählnummer.
Die Kennung 35 ist bei beiden Bildern 41 , 42 dieselbe, es handelt sich demnach um eine bezogen auf die beiden Bilder gemeinsame Kennung 35. Die Kennung 35 wird dabei maschinenintern von dem Stangenpacker 13 erzeugt bzw. von der Steuerung 36 des Stangenpackers 13.
Die im darauffolgenden Maschinentakt des Stangenpackers 13 in der Einschubstation 34 in die entsprechende Tasche 27 des Faltrevolvers 25 eingeschobene, als nächstes zu verpackende Packungsgruppe 43, sowie der entsprechende nächste Stangenzuschnitt 24, in die die nächste Packungsgruppe 43 eingehüllt wird, erhält erfindungsgemäß eine Kennung 35, die sich von der vorherigen bzw. von sämtlichen vorhergehenden Kennungen 35 unterscheidet. Mithin wird in die beiden Bilder 41 , 42 der nächsten Packungsgruppe 43 bzw. des nächsten, der Packungsgruppe 43 zugeordneten Stangenzuschnitts 24 jeweils eine andere gemeinsame Kennung 35 eingeblendet. In einfachster Umsetzung der Erfindung, in der die Kennung 35 - wie vorliegend - als Zählnummer ausgebildet ist, kann die Kennung 35 des nächsten Bilderpaares 41 , 42 gegenüber der Kennung 35 des vorhergehenden Bilderpaares 41 , 42 schlicht um den Wert eins erhöht werden.
Naturgemäß kann jede Art von Kennungen verwendet werden, solange die jeweiligen Kennungen eindeutig sind. Die Eindeutigkeit bezieht sich dabei bevorzugt mindestens auf die Fertigung einer Charge des in dem Stangenpacker 13 bzw. gegebenenfalls des in der Fertigungsanlage zu fertigenden Produktes.
Die Maschinensteuerung 36 des Stangenpackers 13 sorgt dafür, dass die von der Kamera 20g sowie von der Kamera 20f erzeugten Bilder einem externen PC 37 zugeleitet werden. Dieser externe PC 37 speichert jedes Bild jeder auf die dargestellte Weise aufgenommenen Packungsgruppe 43 bzw. jedes Stangenzuschnitts 24 in einem entsprechenden Datenspeicher zwischen, etwa auf einer geeigneten Festplatte.
Die im Laufe des Fertigungsprozesses aufgenommenen Bilder 41 , 42 können sofort oder zu einem späteren Zeitpunkt ausgewertet werden. Beispielsweise kann der Zigarettenhersteller 38 auf die gespeicherten Daten bei Bedarf zugreifen und diese - falls gefordert - an eine übergeordnete Behörde 44 übermitteln. Die Bilder 41 , 42 sind jeweils in der gespeicherten Form noch unausgewertet bzw. noch nicht analysiert. Insbesondere sind die Codierungen 39, 40 noch nicht ausgelesen. Wenn beispielsweise die Behörde 44 von dem Hersteller 38 verlangt, nachzuweisen, welche spezifischen Zigarettenpackungen 15 in einer bestimmten Stange 42 verpackt sind, können die in dem Speicher bzw. ggf. in einer geeigneten Datenbank hinterlegten Bilder analysiert werden. Mittels geeigneten Bilderkennungsverfahren können aus sämtlichen aufgenommenen Bildern 41 , 42 die Codierungen 39 der Zigarettenpackungen bzw. die Codierungen 40 der Stangen 14 sowie die Kennungen 35 der jeweiligen Bilder extrahiert und ausgelesen werden. Anhand der Kennungen 35 können dann jeweils die Packungen 15 ermittelt werden, die im Rahmen der Fertigung in eine spezifische Stange 14 verpackt wurden. Denn den jeweiligen Packungen 15 und der entsprechenden Stange 14 sind/ist jeweils dieselbe, identische Kennung 35 zugeordnet.
Alternativ zu der oben beschriebenen Aufnahme des Bildes 42 der Stange 14 durch die Kamera 20f im Bereich der Einschubstation 34 kann die Aufnahme des Bildes 42 des Stangenzuschnitts 24 bzw. der Stange 14 auch nach Fertigstellung der Stange 14 erfolgen. So kann beispielsweise eine Kamera 20m entlang der Förderstrecke angeordnet sein, entlang der die Stangen 14 nach Fertigstellung zum Kartonierer 16 gefördert werden. Die Kamera 20m erzeugt dann wie die Kamera 20f in der weiter oben beschriebenen Ausführungsform Bilder 42 der Stangen 14. Die Bilder erfassen mindestens den Bereich der Stangencodierungen 40. Um in das jeweilige Bild 42 in diesem Fall dieselbe Kennung 35 einblenden zu können, wie in das zuvor in der Einschubstation 34 aufgenommene Bild 41 der Packungsgruppe 43, ist es notwendig, die Position der entsprechenden Packungsgruppe 43 während ihres Durchlaufs durch den Stangenpacker 13 weiterzuverfolgen. Dies kann beispielsweise mittels eines geeigneten Schieberegisters 45 geschehen, das den entsprechenden Förderorganen bzw. Fördertaschen zugeordnet ist, die den Stangenzuschnitt 24 mitsamt Packungsgruppe 43 bzw. die teilweise und anschließend vollständig fertig gestellte Stange 14 weiterfördert. An der Position der Kamera 20m ist der Steuerung 36 des Stangenpackers 13 demnach bekannt, von welcher Packungsgruppe 43 jeweils gerade aktuell ein Bild aufgenommen wird und welche Kennung 35 dieser Packungsgruppe 43 zuvor bei ihrer Erfassung in der Einschubstation 34 durch die Kamera 20g zugewiesen worden ist. Dieselbe Kennung 35 wird dann in das Bild 42 der aktuell aufgenommenen Stange 14 eingeblendet.
In einer Abwandlung der vorgenannten Alternative können auch vorgefertigte Stangenzuschnitte 24 verwendet werden, die noch keine Codierung 40 aufweisen. In diesem Fall kann diese Codierung 40 beispielsweise kurz vor der Aufnahme des Bildes 42 durch die Kamera 20m mittels eines Druckwerks 22c auf die Stange 14 aufgebracht werden.
Die Kamera 20h erfasst Stangen 14, die als vorgegebenen Qualitätsmaßstäben nicht genügende Schlechtpackungen bzw. Schlechtstangen aus dem Fertig ungsprozess ausgefördert werden, bevor sie dem Schredder 23c zugeführt werden. Die Kamera 20h nimmt dabei jeweils die Codierung 40 der Stangen 14 zeigende Bilder der entsprechenden Stangen 14 auf. Auch in die Bilder dieser Stangen 14 kann in ähnlicher Weise wie oben im Zusammenhang mit den Bildaufnahmen der Kamera 20m beschrieben grundsätzlich dieselbe Kennung 35 eingeblendet sein, die zuvor in das Bild der in der Stange 14 befindlichen Packungsgruppe 15 eingeblendet worden ist. Dies muss aber nicht der Fall sein. Die erzeugten Bilder werden ebenfalls an den PC 37 übertragen und sind somit durch den Hersteller 38 analysier- bzw. auswertbar. Insbesondere müssen aus den Bildern die Codierungen 40 extrahiert und ausgelesen werden.
Alternativ ist im Übrigen denkbar, die Codierungen 40 dieser Schlechtstangen auch direkt im Rahmen des Ausschleusevorgangs auszulesen und zu verarbeiten, ohne zuvor erst Bilder der Schlechtstangen aufnehmen zu müssen.
Analog zu der vorstehend für den Stangenpacker 13 beschriebenen Weise können sämtliche Verpackungsstufen der Fertigungs- und Verpackungsanlage gesteuert werden. Es können somit bei grundsätzlich sämtlichen Fertigungseinheiten 10, 1 1 , 12, 13, 16, 18, denen Verpackungseinheiten einer niedrigeren Stufe zugeführt werden und die diese in eine Verpackungseinheit einer höheren Stufe integrieren, die entsprechenden Kameras Bilder der Verpackungen der Verpackungseinheit niedrigerer Stufe aufnehmen sowie Bilder der zugeordneten Verpackungen höherer Stufe und diese Bilder von der oder den Steuerungseinrichtungen einer gemeinsamen Kennung zugeordnet werden.
Hierdurch wird eine RückVerfolgbarkeit der Verpackungseinheiten über sämtliche oder ausgewählte Verpackungsstufen erreicht. Naturgemäß ist denkbar, ein oder mehrere Verpackungsstufen aus der Betrachtung herauszunehmen, etwa wenn für die jeweilige Verpackungsstufe keine RückVerfolgbarkeit gewünscht oder notwendig ist.
In der Fig. 2 ist des Weiteren eine den Stangenpacker 13 gegen unbefugte Eingriffe schützende Schutzhaube 49 gezeigt. Dieser Schutzhaube 49 ist ein Sensor 50 zugeordnet. Dieser Sensor 50 liefert an die Steuerung 36 des Stangenpackers 13 ein Signal, sobald die Schutzhaube geöffnet wird. Gemäß einer Alternative der Erfindung ist vorgesehen, dass nach dem Öffnen der Schutzhaube 49 aus Sicherheitsgründen sämtliche fertiggestellten oder teilweise fertiggestellten Stangen 14 innerhalb des Stangenpackers 13 als Schlechtstangen ausgeschleust werden. Hintergrund ist die Gefahr, dass nach dem Öffnen der Schutzhaube 49 einzelne Stangen 14 manipulativ ausgetauscht werden könnten. Alternativ ist denkbar, bei Auftreten eines Haubensignals mindestens denjenigen Bildern 41 und/oder 42 derjenigen Stangen 14 und/oder Zigarettenpackungen 15 jeweils eine das Auftreten des Haubensignals repräsentierenden Information zuzuordnen, die zum Zeitpunkt des Signals aufgenommen werden. Zweckmäßigerweise werden allerdings sämtliche halbfertigen und fertigen Stangen 14 und/oder Zigarettenpackungen 15 ermittelt, die sich zum Zeitpunkt des Signals innerhalb des Stangenpackers 13 befinden und entsprechend den Bildern 41 , 42 sämtlicher ermittelter Stangen 14 bzw. Zigarettenpackungen 15 jeweils die vorgenannte Information zugeordnet. Die Zuordnung der Information kann erfolgen, indem zu den einzelnen Bildern 41 , 42 jeweils eine entsprechende zusätzliche Kennung bzw. ein entsprechendes zusätzliches Merkmal in dem Speicher des PCs 37 abgespeichert wird. Hierdurch können die Stangen 14 in der späteren Analyse durch den Hersteller 38 als potentiell unsicher bzw. potentiell manipuliert identifiziert werden.
Eine weitere, auch eigenständig beanspruchbare Besonderheit der Erfindung wird nachfolgend beschrieben. Fertigungs- und Verpackungsanlagen für Zigaretten und/oder einzelnen Fertigungseinheiten derselben sind steuerbare Organe zugeordnet, wie etwa Prüforgane und/oder Beleuchtungsorgane oder dergleichen. Diese Organe müssen oder sollten häufig abhängig von den jeweils eingesetzten Zuschnitten, wie etwa Packungszuschnitten, Banderolen, Folien oder dergleichen, unterschiedlich eingestellt werden. Zuschnitte werden beispielsweise während des Fertigungsprozesses von Beleuchtungsorganen beleuchtet und die so beleuchteten Zuschnitte werden mittels optischer Prüforgane, wie etwa Kameras, erfasst. Je nach eingesetztem Zuschnitt kann es sinnvoll sein, den Zuschnitt dabei mit Licht unterschiedlicher Wellenlänge zu bestrahlen. Wenn ein zu prüfender Bereich eines Zuschnitts beispielsweise rot eingefärbt ist, sollte das entsprechende Beleuchtungsorgan den mit der Kamera zu erfassenden Bereich mit einem Licht anderer Lichtfarbe bestrahlen als dies bei einem Zuschnitt der Fall ist, bei dem der zu prüfende Bereich beispielsweise grün ist. Um die jeweiligen steuerbaren Organe einer Fertigungseinheit abhängig von den eingesetzten Zuschnitten zu steuern, ist vorgesehen, auf den Zuschnitten jeweils eine Codierung anzuordnen, die im Fertigungsprozess ausgelesen werden kann. Nach Maßgabe bzw. abhängig von der ausgelesenen Codierung wird dann mindestens ein steuerbares Organ gesteuert, insbesondere ein Beleuchtungs- und/oder ein Prüforgan. Die auszulesende Codierung ist vorteilhafterweise an einer Position des Zuschnitts angeordnet, die bei der jeweils fertiggestellten Verpackungseinheit später von außen nicht mehr zu erkennen ist.
Bei der in den Fig. 1-3 gezeigten Fertigungs- und Verpackungsanlage sind beispielsweise die vorgefertigten Zigarettenpackungszuschnitte 21 mit einer entsprechenden Codierung 46 versehen. Die Codierungen 46 sind entweder bereits auf den vorgefertigten Zuschnitten 21 vorhanden, bevor letztere in den Fertigungsprozess eingeschleust werden. In diesem Fall werden die Codierungen 46 von der Kamera 20a ausgelesen. Alternativ werden die Codierungen 46 von dem Druckwerk 22a aufgebracht. Abhängig von diesen Codierungen 46 können dann entsprechende Organe der Fertigungs- und Verpackungsanlage gesteuert werden. Es können beispielsweise Parameter der Kameras 20b, 20c, 20d, 20e, 20g eingestellt werden, die die Zuschnitte 21 bzw. die aus diesen hergestellten Zigarettenpackungen 15 erfassen bzw. Bilder derselben aufnehmen.
In ähnlicher weise können Beleuchtungsorgane 47, die die Zigarettenstangen 14 beleuchten, während die Kamera 20m in der oben beschriebenen Weise die Bilder 42 der Stangen 14 aufnimmt, abhängig von auf den Stangen 14 aufgebrachten Codierungen 48 eingestellt werden. Diese Codierungen 48 können beispielsweise mittels einer Kamera 20n ausgelesen werden, die die einzelnen Stangenzuschnitte 24 im Bereich der Einschubstation 34 des Stangenpackers 13 erfasst, während die Zuschnitte 24 dieser Einschubstation 34 zugeführt werden. Nach Maßgabe der Codierungen 48 wird die Wellenlänge des Lichtes eingestellt, mit der die Beleuchtungsorgane 47 die Stangen 14 bestrahlen. Die Codierungen 48 sind in einem Bereich des Stangenzuschnitts 14 angeordnet, der bei der fertigen Stange 14 von außen nicht erkennbar ist, vgl. Fig. 3b.
Nachfolgend wird noch eine weitere, ebenfalls eigenständig beanspruchbare Besonderheit der Erfindung beschrieben. Danach ist vorgesehen, in den Fertigungsprozess einer Fertigungseinheit oder einer Fertigungs- und/oder Verpackungsanlage ein oder mehrere Testprodukte, insbesondere Testverpackungseinheiten und/oder Testzuschnitte, einzuschleusen. Die Testprodukte sollen einen oder mehrere definierte Fehler aufweisen, beispielsweise einen falschen Aufdruck, falsche Abmessungen oder dergleichen. Sie weisen eine auslesbare Codierung auf, die sie als Testprodukte identifiziert.
Die Testprodukte dienen dazu, ein oder mehrere Prüfeinrichtungen und/oder Prüfverfahren der Fertigungseinheit bzw. der Anlage zu testen. Mithilfe solcher Prüfeinrichtungen werden im Fertigungsprozess die hergestellten Produkte auf Qualitätsmängel oder dergleichen geprüft. Im Fertigungsprozess stromab der Prüfeinrichtung, die durch das Testprodukt geprüft werden soll, ist eine Ausleseeinheit angeordnet, die die genannte Codierung des Testproduktes auslesen kann. Wenn die Prüfeinrichtung fehlerfrei arbeitet, wird das eingeschleuste Testprodukt von der Prüfeinrichtung aufgrund des auf die Prüfeinrichtung abgestimmten Fehlers erkannt. Wie dies auch nach Erkennung eines regulären, fehlerhaften Produktes der Fall sein kann, schleust die Prüfeinrichtung das Testprodukt anschließend gegebenenfalls aus dem Fertigungsprozess aus.
Wenn die Prüfeinrichtung allerdings nicht fehlerfrei arbeitet, wird der Fehler des Testproduktes von der Prüfeinrichtung gegebenenfalls nicht erkannt. Das Testprodukt wird aus dem Fertigungsprozess nicht ausgeschleust. In diesem Fall gelangt das Testprodukt zu der nachgeordneten Ausleseeinheit. Diese liest die Codierung des Testproduktes aus.
Anhand der Codierung erkennt die Steuerung der Fertigungseinheit oder der Fertigungs- und/oder Verpackungsanlage das Testprodukt als eben solches und erzeugt eine Fehlermeldung. Die Fehlermeldung weist schließlich auf die nicht ordnungsgemäß bzw. fehlerhaft arbeitende Prüfeinrichtung hin.
Wenn mit einer zu testenden Prüfeinrichtung beispielsweise Banderolen von Zigarettenpackungen überprüft werden, könnte eine Testzigarettenpackung mit einer diese als Testpackung ausweisenden Codierung eingeschleust werden. Die Banderole der Testpackung würde einen auf die Prüfeinrichtung abgestimmten Fehler aufweisen, beispielsweise eine Schiefstellung.
Sollte die Prüfeinrichtung zur Prüfung der Banderole die Fehlerhaftigkeit, also die Schiefstellung der Banderole, erkennen, wird die Testzigarettenpackung - wie jede einen Banderolenfehler aufweisende Packung - aus dem Fertigungsprozess automatisch ausgeschleust.
Sollte die Prüfeinrichtung allerdings fehlerhaft arbeiten, wird der Fehler der Testpackung nicht erkannt. Die Testpackung verbleibt daher im Fertigungsprozess. Die die Testpackung identifizierende Codierung wird dann mittels einer nachgeordneten Ausleseeinheit, etwa einer Kamera, ausgelesen.
Anhand der Codierung erkennt die Steuerung der Fertigungseinheit oder der Fertigungs- und/oder Verpackungsanlage, dass es sich bei der der ausgelesenen Codierung zugeordneten Packung um eine Testpackung handelt, die sich noch im Fertigungsprozess befindet, obgleich sie bei fehlerfrei arbeitender Prüfeinrichtung bereits ausgeschleust worden wäre. Anschließend kann die Steuerung eine Fehlermeldung generieren und die Prüfeinrichtung gewartet bzw. repariert werden.
Bezugszeichenliste
10 Zigarettenherstellmaschine 37 PC
1 1 Verpackungsmaschine 38 Hersteller
12 Folieneinschlagmaschine 39 Codierung
13 Verpackungsmaschine 40 Codierung
14 Stange 41 Bild
15 Zigarettenpackung 42 Bild
16 Kartonierer 43 Packungsgruppe
17 Versandkarton 44 Behörde
18 Palettierroboter 45 Schieberegister
19 Palette 46 Codierung
20a-20n Kamera 47 Beleuchtungsorgane
21 Zuschnitt 48 Codierung
22a-22c Druckwerk 49 Schutzhaube
22b Kamera 50 Sensor
23a Schredder
23b Schredder
23c Schredder
24 Stangenzuschnitt
25 Faltrevolver
26 Faltrevolver
27 Tasche
28 Tasche
29 Platte
30 Schieber
32 Mundstück
33 Abförderstation
34 Einschubstation
35 Kennung
36 Maschinensteuerung

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Fertigung und/oder Verpackung von Produkten, insbesondere Zigaretten, in einer Fertigungs- und/oder Verpackungsanlage, in der mindestens einer Fertigungseinheit (13) der Anlage Verpackungseinheiten einer niedrigeren Verpackungsstufe (15) zugeführt werden, die die Fertigungseinheit (13) in zugeordnete Verpackungseinheiten höherer Stufe (14) verpackt, sodass die Verpackungseinheiten der höheren Verpackungsstufe (14) jeweils ein oder mehrere Verpackungseinheiten der niedrigeren Verpackungsstufe (15) umfassen, dadurch gekennzeichnet, dass eine Kamera (20g) Bilder der Verpackungen der der Fertigungseinheit zuzuführenden oder bereits zugeführten Verpackungseinheiten niedrigerer Stufe (15) aufnimmt sowie eine Kamera (20f, 20m) Bilder der Verpackungen der den Verpackungseinheiten niedrigerer Stufe (15) jeweils zugeordneten Verpackungseinheiten höherer Stufe
(14) , und dass die aufgenommenen Bilder (41 , 42) der Verpackungen der jeweils einander zugeordneten Verpackungseinheiten (14, 15) jeweils einer gemeinsamen Kennung (35) zugeordnet werden, vorzugsweise einer maschineninternen Zählnummer der Fertigungseinheit (13).
2. Verfahren gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass für die Verpackung jeder der Verpackungseinheiten niedrigerer Stufe (15) ein einzelnes Bild aufgenommen wird oder dass ein gemeinsames Bild (41 ) für die Verpackungen einer Gruppe (43) von Verpackungseinheiten niedrigerer Stufe
(15) aufgenommen wird.
3. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bilder (41 ) der Verpackungen der Verpackungseinheiten niedrigerer Stufe (15) aufgenommen werden, bevor oder während sich die Verpackungseinheiten niedrigerer Stufe (15) in der Fertigungseinheit (13) befinden, insbesondere während sie sich, bevorzugt gruppenweise, in einem Förderorgan (27) einer Fördereinrichtung (25) der Fertigungseinheit (13) befinden, vorzugsweise in einer Tasche (27) eines Revolvers (25).
4. Verfahren gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Bilder
(42) der Verpackungen der Verpackungseinheiten höherer Stufe (14) ebenfalls aufgenommen werden, während sich die jeweils zugeordnete Verpackungseinheit bzw. die jeweils zugeordnete Verpackungseinheitsgruppe
(43) niedrigerer Stufe (15) in der Fertigungseinheit (13) befindet, vorzugsweise zusammen mit der Verpackung der Verpackungseinheit/Verpackungs- einheitsgruppe niedrigerer Stufe ( 5).
5. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verpackungseinheit bzw. die Verpackungseinheitsgruppe (43) niedrigerer Stufe (15) während deren Verpackung in der Fertigungseinheit (13) weiterverfolgt wird, und dass die Aufnahme des Bildes (42) der Verpackung der zugeordneten Verpackungseinheit höherer Stufe (14) erfolgt, nachdem die Verpackungseinheit höherer Stufe (14) mit der von dieser umfassten Verpackungseinheit/Verpackungseinheitsgruppe (43) fertiggestellt ist, vorzugsweise nachdem die zugeordnete Verpackungseinheit höherer Stufe (14) die Fertigungseinheit (13) verlassen hat.
6. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erfassten Bilder (41 , 42) der Verpackungen der Verpackungseinheiten der höheren bzw. der niedrigeren Verpackungsstufe (14, 15) jeweils mit der ihnen jeweils zugeordneten, gemeinsamen Kennung (35) in einem Datenspeicher abgespeichert werden, insbesondere in einem einer Computereinrichtung zugeordneten Datenspeicher.
7. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass unmittelbar vor, während oder unmittelbar nach der Aufnahme der Bilder (41 , 42) der Verpackungen der Verpackungseinheiten (14, 15) die jeweils den Bildern (41 , 42) zugeordneten, gemeinsamen Kennungen (35) jeweils in das jeweilige Kamerabild (41 , 42) eingeblendet oder eingefügt werden, und dass die jeweils aufgenommenen Bilder (41 , 42) zusammen mit der eingeblendeten bzw. eingefügten Kennung (35) abgespeichert werden.
8. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, s dadurch gekennzeichnet, dass die Bilder (41 , 42) der Verpackungen der Verpackungseinheiten (14, 15) derart aufgenommen werden, dass auf den Verpackungen befindliche, die Verpackungseinheiten identifizierende Codierungen (39, 40) auf den Bildern (41 , 42) erkennbar sind. 0 9. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Codierungen (39, 40) während des Betriebs der Fertigungs- und/oder Verpackungsanlage mittels eines der Anlage zugeordneten Druckwerks (22a, 22c) auf die jeweilige Verpackung aufgebracht werden.
5
10. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Bilder von den aus dem Fertigungsprozess der Fertigungs- und/oder Verpackungsanlage als Schlechtpackungen auszuschleusenden Verpackungseinheiten (14, 15) aufgenommen werden,0 insbesondere derart, dass auf den Verpackungen der Verpackungseinheiten (14, 15) befindliche, die Verpackungseinheiten (14, 15) jeweils identifizierende Codierungen (39, 40) auf den jeweils aufgenommenen Bildern erkennbar sind, und dass die aufgenommen Bilder der auszuschleusenden Schlechtpackungen in dem Datenspeicher hinterlegt werden.
5
11. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die in dem Datenspeicher hinterlegten Bilder (41 , 42) der Verpackungen der Verpackungseinheiten (14, 15) mittels eines geeigneten Verfahrens analysiert werden, insbesondere indem die auf den Bildern (41 , 42) gezeigten Codierungen (39, 40) der jeweiligen Verpackungseinheiten (14, 15) mittels eines geeigneten Text- bzw. Bilderkennungsverfahrens aus den Bilder extrahiert und insbesondere ausgelesen werden.
12. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein einer Schutzhaube (49) zugeordneter Haubensensor (50) ein Signal liefert, sobald die von dem Sensor (50) überwachte Schutzhaube (49) der Fertigungseinheit (13) geöffnet wird, und dass bei Auftreten des Haubensignals eine das Auftreten des Haubensignals repräsentierende Information mindestens einem derjenigen Bilder (41 , 42) von Verpackungen zugeordnet wird, die zum Zeitpunkt des Signals aufgenommen werden.
13. Verfahren gemäß Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die das Auftreten des Haubensignals repräsentierende Information gemeinsam mit dem zugeordneten Bild (41 , 42) in den Datenspeicher abgespeichert wird.
14. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein einer Schutzhaube (49) zugeordneter
Haubensensor (50) ein Signal liefert, sobald die von dem Sensor (50) überwachte Schutzhaube (49) der Fertigungseinheit (13) geöffnet wird, und dass bei Auftreten eines Haubensignals die zum Zeitpunkt der Öffnung der Haube (49) in der Fertigungseinheit (13) befindlichen Verpackungseinheiten (14, 15) automatisch als Schlechtpackungen ausgeschleust werden.
15. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während des Fertigungsprozesses Verpackungseinheiten (14, 15) identifizierende Codierungen (39, 40) von Verpackungseinheiten (14 ,15) ausgelesen werden, und dass die ausgelesenen Codierungen (39, 40) verglichen werden mit in einem Datenspeicher hinterlegten Vorgabewerten, insbesondere Sollcodierungen, und dass abhängig von diesem Vergleich die Verpackungseinheiten (14, 15) gegebenenfalls aus dem Fertigungsprozess ausgeschleust werden.
16. Verfahren gemäß Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die ausgelesenen Codierungen (39, 40) verglichen werden mit einer Menge von hinterlegten Sollcodierungen und dass für den Fall, dass die ausgelesene Codierung (39, 40) nicht in der hinterlegten Menge an Codierungen (39, 40) enthalten ist, die der ausgelesenen Codierung (39, 40) zugeordnete Verpackungseinheit (14, 15) aus dem Fertigungsprozess ausgeschleust wird.
17. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verpackungseinheiten niedrigerer Stufe (15) die aus der Verpackungsmaschine (11 ) einer Fertigungsanlage zur Herstellung und/oder Verpackung von Zigaretten stammenden Zigarettenpackungen (15) sind sowie die Verpackungseinheiten höherer Stufe die einer Folieneinschlagmaschine (12) der Anlage zugeführten Folienzuschnitte oder die einem Stangenpacker (13) der Anlage zugeführten Stangenzuschnitte (24), in die die Zigarettenpackungen (15) gruppenweise eingehüllt werden, oder dass die Verpackungseinheiten niedrigerer Stufe (14) die einem Kartonpacker (16) der Anlage zugeführten Zigarettenstangen (14) sind, und die Verpackungseinheiten höherer Stufe Kartonzuschnitte, in die die Zigarettenstangen (14) gruppenweise eingepackt werden, oder dass die Verpackungseinheiten niedrigerer Stufe die einen Palettierer (18) zugeführten Kartons (17) sind und die Verpackungseinheiten höherer Stufe Paletten (19), auf die die Kartons (17) gruppenweise gestellt werden.
18. Fertigungsanlage zur Durchführung des Verfahrens gemäß Anspruch 1 , mit mindestens einer Fertigungseinheit (13), der Verpackungseinheiten einer niedrigeren Verpackungsstufe (15) zuführbar sind, die von der Fertigungseinheit (13) derart in zugeordnete Verpackungseinheiten (14) höherer Stufe verpackbar sind, dass die Verpackungseinheiten der höheren Verpackungsstufe (14) ein oder mehrere Verpackungseinheiten (15) der im Verpackungsprozess vorhergehenden, niedrigeren Verpackungsstufe umfassen, gekennzeichnet durch eine Kamera (20g), mit der Bilder (41 ) der Verpackungen der der Fertigungseinheit (12) zuzuführenden Verpackungseinheiten niedrigerer Stufe (15) aufnehmbar sind, und eine Kamera (20f, 20m), mit der Bilder (42) der Verpackungen der der Verpackungseinheiten niedriger Stufe (15) jeweils zugeordneten Verpackungseinheiten höherer Stufe (14) aufnehmbar sind, und durch eine Steuerungsvorrichtung (36), mit der die aufgenommenen Bilder (41 , 42) der Verpackungen der jeweils einander zugeordneten Verpackungseinheiten (14, 15) jeweils einer gemeinsamen Kennung (35) zuordenbar sind, vorzugsweise einer maschineninternen Zählnummer der Fertigungseinheit (13).
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