EP2653642A1

EP2653642A1 - Verfahren für den Betrieb eines Faltsystems und Faltsystem

Info

Publication number: EP2653642A1
Application number: EP12164985.9A
Authority: EP
Inventors: Gregor Haab; Hans Wüthrich; Peter Ettmüller; Werner Kollbrunner; Nejib Yezza
Original assignee: Hawa AG
Current assignee: Hawa Sliding Solutions AG
Priority date: 2012-04-20
Filing date: 2012-04-20
Publication date: 2013-10-23
Anticipated expiration: 2032-04-20
Also published as: JP6281679B2; AU2013203452A1; US9500019B2; EP2653642B1; US20130276373A1; AU2013203452B2; CN103375100A; JP2013224576A; CN103375100B

Abstract

Das Verfahren dient dem Betrieb eines mit einer Steuereinheit (9) versehenen Faltsystems (1), das wenigstens zwei Faltelemente (11, ..., 16) aufweist, die je mittels einer Verbindungswelle (711) mit einem zugehörigen Laufwerk (5A; 5B; 5C) verbunden sind, welche in einer Laufschiene (2) verschiebbar gelagert sind und von denen wenigstens das mit dem frontseitigen Faltelement (16) verbundene Laufwerk (5C) mit einem Antriebsmotor (61) versehen ist, wobei das Verfahren die Durchführung einer Lernfahrt umfasst, bei der das Faltsystem (1) von einer ersten in eine zweite Endlage überführt und Informationen ermittelt werden. Erfindungsgemäss werden wenigstens am frontseitigen Laufwerk (5C) Daten der einwirkenden Last und zugehörige Positionsdaten erfasst und daraus Zustandsdaten des installierten Faltsystems (1) ermittelt und einem Betriebsprogramm zur Verfügung gestellt, welches den wenigstens einen Antriebsmotor (61) in Abhängigkeit der ermittelten Zustandsdaten steuert.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren für den Betrieb eines Faltsystems, insbesondere einer Faltschiebewand, sowie ein Faltsystem.
Zum Trennen oder Gestalten von Räumen, zum Abschliessen von Raum- oder Fensteröffnungen und zum Abdecken von Fronten und Fassaden werden oft Wandelemente, wie Schiebetüren verwendet, die an entlang einer Laufschiene verschiebbaren Laufwerken befestigt und gegebenenfalls drehbar gelagert sind. Solche Schiebetüren sind beispielsweise aus transparentem Glas, Holz oder Metall gefertigt. Oft werden Wandelemente miteinander gekoppelt, so dass sie in Kombination eine Faltschiebewand oder einen Faltschiebeladen bilden. Einzelne oder mehrere miteinander kombinierte Wandelemente werden auch in Möbelstücken, insbesondere in Schränken eingesetzt.
In [1], WO 97/49885 , ist eine Schiebestapelwand gezeigt, bei der für die Verschiebung von Wandelementen in einen Parkraum zweigeteilte Führungsschienen verwendet werden, welche im Parkbereich eine Abzweigung aufweisen, von der ein gerades und ein gebogenes Schienenelement weitergeführt werden. Die Wandelemente sind je an zwei in der Laufschiene geführten Laufwerken aufgehängt, von denen eines in das gerade und das andere in das gebogene Schienenelement einfährt. Die Wandelemente werden dabei um 90° gedreht und z.B. an einer Wand aneinander anliegend parkiert. Für die Drehung der Wandelemente wird daher ein besonderes Schienensystem benötigt, das gegebenenfalls individuell an die lokalen Verhältnisse anzupassen ist.
Aus [2], Produktkatalog der HAWA AG, "Baubeschläge für Schiebeläden", 2006, Seite 36, ist ein Beschlag für Faltschiebeladen mit gerader oder ungerader Flügelanzahl bekannt, die beispielsweise an einer Fensterfront oder der Aussenseite eines Balkons installiert werden. Die Flügelelemente der Faltpakete sind untereinander mittels Scharnieren drehbar verbunden. Ein solches Faltpaket kann seitlich gegen eine Wand geschoben oder freistehend als Sicht- oder Windschutz verwendet werden. Die Verschiebung, Öffnung oder Faltung des Faltpakets erfolgt ohne zusätzliches Schienenelement durch manuelle Einwirkung. Dabei werden die Flügelelemente normalerweise mit ungleicher Geschwindigkeit gedreht, so dass, abhängig von der manuellen Einwirkung, jeweils unregelmässige Faltvorgänge resultieren.
Aus [3], EP2199514B1 , ist eine Faltschiebewand bekannt, bei der das frontseitige erste Wandelement und jedes anschliessende Paar von Wandelementen je mit einem motorisierten Laufwerk verbunden sind. Die Motoren der Laufwerke sind dabei derart gesteuert, dass sie mit der erforderlichen Geschwindigkeit entlang der Laufschiene fahren. Ferner sind die Motoren mit einem Antriebselement gekoppelt, mittels dessen die drehbar gehaltenen Wandelemente antreibbar sind, so dass ein gehaltenes Wandelement mittels des Laufwerks nicht nur mit der erforderlichen Geschwindigkeit entlang der Schiene befördert, sondern auch gedreht werden kann, um den Parkvorgang zu vollziehen. Diese Vorrichtung erfordert mehrere motorisierte Laufwerke, die eine erweiterte Antriebsmechanik und eine entsprechend aufwendige Steuerung aufweisen. Für das Öffnen und Schliessen der Faltschiebewand werden die Antriebsvorrichtungen der einzelnen Laufwerke entsprechend programmiert oder angesteuert. Die erforderlichen Steuerdaten werden dabei gestützt auf die Konfigurationsdaten der Faltschiebewand berechnet.
Bei der Bewegung von Schiebetüren sind ferner hohe Sicherheitsanforderungen zu beachten, wobei beim Auftreten von Hindernissen entsprechende Massnahmen zu treffen sind. Aus [4], DE19601359A1 ist bekannt, den Motorstrom, der einem Gleichstromantrieb zugeführt wird, mit einem absoluten Grenzwert oder mit erfassten Referenzwerten zu vergleichen. Die Parameter des Gleichstromantriebs und des durch den Gleichstromantrieb angetriebenen Elements werden dazu während eines ungestörten Lernbetriebs bestimmt und gespeichert. Bei der späteren Anwendung der Faltschiebewand können Störungen detektiert werden, indem überwacht wird, ob Abweichungen von den gespeicherten Parameterwerten auftreten.
Das aus [4] bekannte Verfahren kann beispielsweise bei der aus [3] bekannten Faltschiebewand eingesetzt werden. In einem ersten Schritt wird die Faltschiebewand programmiert und in einem weiteren Schritt erfolgt der ungestörte Lernbetrieb mit Erfassung der Parameter des Gleichstromantriebs. Sofern die Faltschiebewand nach der Installation beim Anwender mit Hindernissen kollidiert, kann der Gleichstromantrieb bzw. die Faltschiebewand gestoppt und zurück gefahren werden. Beispielsweise wird das Auftreffen der Faltschiebewand auf einen Endanschlag detektiert, wonach der Gleichstromantrieb nach dem entsprechenden Anstieg des Motorstroms ausgeschaltet wird. Dabei ist eine Kollision mit dem Endanschlag erforderlich, welche typischerweise Geräusche und eine Belastung von Vorrichtungsteilen verursacht.
Für eine Faltschiebewand, die stets in derselben Konfiguration gefertigt, ausgeliefert und anwenderseitig betrieben wird, wird herstellerseitig ein Betriebsprogramm bereitgestellt, welches den gewünschten Bedienungskomfort sicherstellt. Sofern die Konfiguration der Faltschiebewand jedoch von einem Standard abweicht, ist eine gesonderte Programmierung erforderlich, welche individuell mit entsprechendem Aufwand vor Ort vorzunehmen ist. Dazu sind in den jeweiligen Sprachen abgefasste Installationsleitungen vorzusehen oder Schulungen durchzuführen. Im Normalfall ist die Anwesenheit eines entsprechend geschulten Fachmanns erforderlich, weshalb die Kosten und die Dauer einer Installation beachtlich sein können.
Zu beachten ist ferner, dass bekannte Faltschiebewände, wie die aus [3] bekannte Faltschiebewand, mehrere Motoren aufweisen, weshalb einerseits erhebliche Materialkosten und andererseits ein erheblicher Aufwand für die Programmierung der individuellen Ansteuerung der einzelnen Motoren resultiert.
Sofern bei einer Faltschiebewand Mängel auftreten, wird dies oft nicht frühzeitig erkannt, so dass für den Betrieb der Faltschiebewand gegebenenfalls mehr Energie aufgewendet werden muss und Vorrichtungsteile früher altern und ersetzt werden müssen. Dabei stellt sich für den Reparaturdienst oft das Problem, dass der Mangel vor Ort erst mit relativ viel Aufwand lokalisiert werden kann.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren für den Betrieb eines Faltsystems, insbesondere einer Faltschiebewand, sowie ein verbessertes Faltsystem bzw. eine verbesserte Faltschiebewand zu schaffen.
Das Faltsystem, das mehrere miteinander verbundene und gegeneinander faltbare Faltelemente, insbesondere Wandelemente aufweist, soll mit nur einem motorisierten Laufwerk antreibbar sein, so dass ein minimaler Aufwand für den Antrieb und die Steuerung des Faltsystems resultiert.
Das erfindungsgemässe Faltsystem soll in beliebigen Konfigurationen geliefert und mit minimalem Aufwand installiert werden können. Insbesondere sollen Arbeiten zur Programmierung des Faltsystems vorzugsweise vollständig vermieden werden.
Die Zustandsdaten, einschliesslich der Konfigurationsdaten des Faltsystems sollen nicht mehr vom Installationsdienst ermittelt werden müssen.
Weiterhin sollen Mängel des Faltsystems mit einfachen Massnahmen, vorzugsweise per Fernwartung, lokalisierbar sein.
Das Faltsystem soll sequenziell faltbar sein, so dass nur die nicht benötigten Faltelemente gedreht und parkiert werden können und die benötigten Faltelemente voll funktionsfähig sind.
Das Faltsystem soll ferner vorzugsweise derart betrieben werden können, dass Teile der Öffnung, die durch das Faltsystem abschliessbar sind, wahlweise durch einzelne Faltelemente abgedeckt werden können.
Diese Aufgabe wird mit einem Verfahren zum Betrieb eines Faltsystems sowie einem Faltsystem gelöst, welche die in Anspruch 1 bzw. 14 angegebenen Merkmale aufweisen. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in weiteren Ansprüchen angegeben.
Das Verfahren dient dem Betrieb eines mit einer Steuereinheit versehenen Faltsystems, insbesondere einer Faltschiebewand, die wenigstens zwei Faltelemente aufweist, die je mittels einer Verbindungswelle mit einem zugehörigen Laufwerk verbunden sind, welche in einer Laufschiene verschiebbar gelagert sind und von denen wenigstens das mit dem frontseitigen Faltelement verbundene Laufwerk mit einem Antriebsmotor versehen ist. Das Verfahren umfasst die Durchführung einer Lernfahrt, bei der das Faltsystem von einer ersten in eine zweite Endlage überführt und Informationen ermittelt werden. Das Faltsystem kann ein beliebiges System mit Elementen sein, die miteinander verbunden von wenigstens einer Schiene geführt und gegeneinander faltbar sind.
Erfindungsgemäss werden wenigstens am frontseitigen Laufwerk Daten der einwirkenden Last und zugehörige Positionsdaten erfasst und daraus Zustandsdaten, einschliesslich Konfigurationsdaten des installierten Faltsystems ermittelt und einem Betriebsprogramm zur Verfügung gestellt, welches den wenigstens einen Antriebsmotor in Abhängigkeit der ermittelten Zustandsdaten steuert bzw. regelt.
In einer vorzugsweisen Ausgestaltung werden während der Lernfahrt Änderungen der einwirkenden Last und/oder zumindest Teile des Verlaufs der einwirkenden Last erfasst, auswertet und daraus Referenzwerte für ein selbstlernendes Regelsystem gebildet, mittels dessen der wenigstens eine Antriebsmotor in Abhängigkeit der ermittelten Anfangszustandsdaten und den laufend aktuell erfassten Ist-Wert-Daten gesteuert bzw. geregelt werden kann.
Während des Normalbetriebs des Faltsystems werden laufend Ist-Wert-Daten aufgezeichnet und mit den Anfangszustandsdaten verglichen und daraus Abweichungen ermittelt. In Abhängigkeit der ermittelten Abweichungen werden Steuergrössen und/oder Regelgrössen für die Ansteuerung des wenigstens einen Antriebsmotors gebildet. Vorzugsweise werden in Abhängigkeit der ermittelten Abweichungen die Referenzwerte kontinuierlich angepasst, so dass stets ein normgerechtes und optimal geregeltes System vorliegt.
Nach der Installation des Faltsystems wird von der Steuereinheit, automatisch oder manuell initialisiert, eine Lernfahrt durchführt und die dabei ermittelten Daten in einem gepufferten Speicher, z.B. einem Read Only Memory (ROM), abgelegt. Durch die Verwendung des Pufferspeichers ist bei einem allfälligen längeren Stromausfall sichergestellt, dass die gespeicherten Daten nicht verloren gehen und dadurch keine erneute Lernfahrt durchgeführt werden muss. Erst anschliessend wird in den effektiven Betriebsmodus umgeschaltet. Die Laufzeit, die Betriebszeit, die Anzahl Lernfahrten und die Laufstrecke des Faltsystems werden vorzugsweise kontinuierlich gemessen und periodisch gespeichert. Anhand der ermittelten Daten können Serviceprognosen errechnet und gegebenenfalls Serviceaufforderungen über ein drahtloses oder drahtgebundenes Netzwerk gemeldet oder auf einer Anzeigeeinheit signalisiert werden.
Das erfindungsgemässe Verfahren erlaubt es dem Hersteller, Faltschiebewände individuell nach Kundenwunsch zu konfigurieren, ohne dass sich der Installationsaufwand erhöht. Dabei können Faltsysteme mit Faltelementen in beliebiger Anzahl und mit beliebigen Abmessungen bestückt werden. Das Faltsystem kann an einem oder am anderen Ende der abzuschliessenden Öffnung angeschlagen sein und somit in die eine oder andere Richtung geschlossen bzw. geöffnet werden. Möglich ist auch die Integration beliebig betätigbarer Aktuatoren, welche als zuschaltbare Zwischenanschläge dienen.
Unabhängig von der gewählten Konfiguration gelingt es mit dem erfindungsgemässen Verfahren, das Faltsystem nach der Installation automatisch zu programmieren. Dazu werden automatisch Zustandsdaten ermittelt, welche einem Basisbetriebsprogramm als Eingangsgrössen dienen, um alle gewünschten Funktionalitäten auszuführen. Insgesamt resultiert ein geringerer Installationsaufwand als bei konventionellen Faltschiebewänden.
Anhand der ermittelten Informationen, wie der Richtung des Öffnens und Schliessens des Faltsystems, der Anzahl, der Masse und den Abmessungen der Faltelemente und vorzugsweise unter Berücksichtigung der aktuellen Normen, insbesondere von Sicherheitsbestimmungen, wird eine Selbstkonfiguration des Steuer- und Regelsystems durchgeführt. Beispielsweise wird automatisch der maximale Motorstrom ermittelt, bei dem die maximal zulässige Kraft überschritten wird, die auf ein Hindernis einwirken darf.
Die Steuereinheit erkennt somit automatisch, in welche Richtung das Faltsystem geöffnet bzw. parkiert oder geschlossen wird, so dass die entsprechenden Konfigurationsdaten mit den Bedienungselementen der Vorrichtung gekoppelt werden können. Die Steuerdaten, welche den Öffnungsvorgang bewirken, werden für das Element der Eingabeeinheit, z.B. dem Feld "ÖFFNEN" einer Menüsteuerung, hinterlegt, so dass bei der Betätigung dieses Elements das Faltsystem automatisch geöffnet wird. Ferner kann durch eine entsprechende Programmierung vorgesehen werden, dass der Anwender eine bestimmte Anzahl von Faltelementen auswählen kann, die in den Parkraum eingefahren oder aus diesem ausgefahren werden.
Die Steuereinheit weist ein Basisprogramm auf, welches erlaubt, Lernfahrten zu initialisieren und zu steuern, Daten aufzunehmen und die Informationen zu ermitteln, welche für den späteren Betrieb des Faltsystems erforderlich sind. Mittels der Lernfahrten kann sich ein geliefertes und installiertes Faltsystem somit ohne Mitwirkung des Personals selbst konfigurieren. Dabei können vom Anwender zusätzliche Parameter eingegeben werden, welche beim Betrieb des Faltsystems später berücksichtigt werden. Beispielsweise können maximale Laufgeschwindigkeiten vorgegeben werden. Weiterhin kann der Anwender verschiedene Betriebskonfigurationen definieren, welche das Faltsystem einnehmen kann. Beispielsweise soll das Faltsystem in zwei ersten Betriebskonfigurationen vollständig geschlossen bzw. vollständig geöffnet sein. In einer weiteren Betriebskonfiguration soll eine bestimmte Anzahl von Faltelementen vollständig ausgefahrenen sein. In einer weiteren vorzugsweisen Konfiguration soll das frontseitige Faltelement bis zu einem wahlweise aktivierbaren Anschlag verschiebbar sein. Üblicherweise wird nur eine Lernfahrt zwischen den Endanschlägen durchgeführt, welche die maximale Fahrtstrecke des motorisierten Laufwerks begrenzen. Mittels der Steuereinheit können somit die Konfigurationsdaten ermittelt und die elektrischen Vorrichtungen, insbesondere die wenigstens eine Antriebseinheit des Faltsystems gesteuert und geregelt werden.
Sofern gegebenenfalls wahlweise zuschaltbare Zwischenanschläge vorgesehen sind, können Lernfahrten bis zu den Zwischenanschlägen durchgeführt werden. Das Betriebsprogramm kann daher in einer ersten Stufe Lernfahrten zwischen Endanschlägen durchführen und in der Folge einen Zwischenanschlag aktivieren und die Lernfahrt bis zu diesem Zwischenanschlag durchführen.
In vorteilhaften Ausgestaltungen wird die Tatsache genutzt, dass die Lernfahrten zum Öffnen und Schliessen des Faltsystems unterschiedliche Informationen liefern.
Beim Öffnen des Faltsystems reduziert sich mit jedem Parkieren eines Faltelements die zu bewegende Last schrittweise. Dabei entfällt ein Lastanteil, welcher der Kraft entspricht, die aus der Gleitreibung des betreffenden Laufwerks resultiert. Es wird jedoch vorzugsweise berücksichtigt, dass nach dem Anhalten des Laufwerks das betreffende Faltelement gedreht wird, weshalb Kräfte registriert werden können, die aus der Windeinwirkung auf das Faltelement resultieren.
In der Regel können die Lastwechsel beim Vorgang des Parkierens der Faltelemente präzise detektiert werden, wonach die entsprechenden Positionen, an denen die Lastwechsel auftreten, und die Abmessungen der Faltelemente ermittelt werden. Ferner können die Lasten, welche durch die Gleitreibung der einzelnen Laufwerke verursacht werden, bestimmt werden.
Durch eine regelmässige Messung der Gleitreibungskräfte können auftretende Störungen individuell an allen Laufwerken ermittelt und drahtlos oder drahtgebunden an ein Servicecenter gemeldet werden. Sofern Faltsysteme bzw. Faltschiebewände beispielsweise in einem Hotel installiert sind, so können die gesammelten Informationen zum Beispiel über ein Intranet an einen Wartungsserver gemeldet werden, in dem der Zustand der Faltysteme oder Teilen davon registriert wird. Sofern nach längerem Betrieb die Funktion der Laufwerke beeinträchtigt ist bzw. Abweichungen von den bei der Lernfahrt aufgenommen Werten festgestellt werden, so kann der Wartungsserver eine Fehlermeldung ausgeben, in der die erforderlichen Wartungsarbeiten präzise spezifiziert sind. Beispielsweise wird eine Fehlermeldung ausgegeben oder per E-Mail direkt an den Wartungsdienst Versand, in dem mitgeteilt wird, dass im Konferenzsaal Nr. 3 beim Faltsystem Nr. 2 das dritte Laufwerk gewartet werden muss. Auf diese Weise werden Kontrolldienste durch das Wartungssystem automatisch durchgeführt und Wartungsarbeiten gezielt veranlasst. Ein Wartungsdienst kann dabei mehrere Hotels, Firmengebäude, Shoppingcenter oder öffentliche Gebäude gleichzeitig überwachen.
Bei der Lernfahrt, bei der das Faltsystem geschlossen wird, können zusätzliche Informationen gewonnen werden. In diesem Fall werden die Faltelemente aus dem Parkraum ausgefahren und müssen Stück für Stück beschleunigt werden. Die Kraft, welche zur Beschleunigung der Faltelemente temporär benötigt wird überlagert sich dabei der Kraft, welche zur Überwindung der Gleitreibung erforderlich ist.
Für jedes Paar von Faltelementen kann somit ein Lastprofil aufgenommen werden, welches einen ersten Profilanteil, welcher zur Last bei einer linearen Bewegung des Paars der Faltelemente korrespondiert, und einen zweiten Profilanteil aufweist, welcher zur Last bei einer Drehbewegung des Paars der Faltelemente korrespondiert. Aus diesen Daten können weitere Informationen zur Konfiguration des Systems und zu den Eigenschaften sowie zum Zustand der Vorrichtungsteile ermittelt werden. Aus dem ersten Profilanteil können beispielsweise auftretende Reibungsverluste und aus dem zweiten Profilanteil kann die Masse der Faltelemente bestimmt werden. Auftretende Änderungen des Zustands erlauben Rückschlüsse auf fehlerhafte Vorrichtungsteile, weshalb die Wartung erleichtert wird.
Anhand der ermittelten Informationen kann das Faltsystem präzise betrieben werden. Vor dem Eintreffen des Faltsystems auf einen Anschlag können Bremsvorgänge unter Berücksichtigung der Masse des Faltsystems und der ermittelten Positionen der Endanschläge und der Zwischenanschläge präzise errechnet und durchgeführt werden, so dass das Faltsystem jeweils angehalten werden kann ohne dass eine Kollision und störende Geräusche auftreten. Unter Berücksichtigung der Masse der Faltelemente werden dabei optimale Bremsverläufe realisiert, bei denen unnötige zeitliche Verzögerungen und gleichzeitig störende Geräusche vermieden werden können.
Aufgrund der Ermittlung der Zustandsdaten ist somit eine proaktive und nicht nur eine reaktive Steuerung des Faltsystems realisierbar.
Zur Ermittlung der Last wird vorzugsweise die dazu proportionale Höhe des dem Antriebsmotor zugeführten Motorstroms gemessen. Vorzugsweise wird ein Gleichstrommotor verwendet, der mit integrierten Hallsensoren ausgerüstet und in der Lage ist, Geschwindigkeit, Position und Drehrichtung des Motors zu bestimmen, und diese Parameter mittels unabhängiger digitaler Signale auszugeben. Hallsensoren konventioneller Motoren geben üblicherweise 12 Signale pro Umdrehung der Motorwelle und somit z.B. 1000 Signale pro Umdrehung der Antriebswelle ab, wodurch eine extrem hohe Auflösung bei der Positionsmessung erzielt wird. Auf diese Weise gelingt es somit, eine zurückgelegte Strecke sowie die Positionen der Lastwechsel millimetergenau zu bestimmen. Die Steuerung bürstenloser Gleichstrommotoren anhand von Hallsensoren ist beispielsweise aus [5], Application Note Rev. 2596B-AVR-02/06 der Atmel Corporation bekannt.
Das erfindungsgemässe Verfahren kann bei einem Faltsystem eingesetzt werden, welches mit einem oder mit mehreren Motoren, vorzugsweise Gleichstrommotoren, bestückt ist.
Bei einem vorzugsweise ausgestalteten Faltsystem, die nach dem erfindungsgemässen Verfahren arbeitet, ist ein Faltelement drehfest mit der zugehörigen Verbindungswelle verbunden, die einen Rotor trägt, welcher parallel zur Laufschiene ausgerichtet in einem darin vorgesehenen Rotorkanal verschiebbar ist, der in einem oder mehreren Bereichen, in denen ein Faltelement parkierbar ist, eine Kulisse mit wenigstens einer Rotorkammer umfasst, in der der Rotor drehbar und in einer Ausrichtung quer zum Rotorkanal ortsfest gehalten ist.
In einer ersten Ausgestaltung ist die Kulisse einstückig an der Laufschiene bzw. einem einstückig mit der Laufschiene verbundenen Kulissenkörper angeformt und verläuft über den Parkbereich oder über die gesamte Laufschiene.
In einer zweiten Ausgestaltung ist die Kulisse an einem Kulissenkörper angeformt, der in einen Montagekanal innerhalb der Laufschiene einführbar ist.
Sofern mehrere Parkbereiche vorgesehen sind, werden mehrere Kulissenkörper vorgesehen. Bedarfsweise können die Kulissenkörper beidseitig oder auf der einen oder anderen Seite des Rotorkanals vorgesehen werden. Dies erlaubt es, ein Faltelement auf die eine oder andere Seite zu drehen und gegen eine Verschiebung in die eine oder andere Richtung oder in beide Richtungen zu sichern. Zum Anhalten eines Laufwerks an einer Parkposition zum Beispiel in der Mitte der Laufschiene kann ein zuschaltbarer Zwischenanschlag vorgesehen werden. Sofern der Parkbereich am Ende der Laufschiene vorgesehen ist, wird ein fester Anschlag für das frontseitige Laufwerk vorgesehen, dessen Körper vorzugsweise den Anschlag für das anschliessende Laufwerk bildet. Mittels der Steuerung kann das motorisierte Laufwerk zu beliebigen Positionen gefahren werden, weshalb Zwischenanschläge nur in Spezialfällen, beispielsweise zu Sicherungszwecken oder auf Wunsch des Anwenders, eingesetzt werden.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigt:

Fig. 1: ein erfindungsgemässes Faltsystem 1 mit sechs Faltelementen 11, ..., 16, und einer Steuereinheit 9, welche den in einem Laufwerk integrierten Motor ansteuert;
Fig. 2: ein mit dem frontseitigen Faltelement 16 des Faltsystems 1 verbundenes Frontlaufwerk 5C mit einer Antriebseinheit 61, die mittels eines Zahnrads 62 in einen Zahnriemen 63 eingreift und die über Stromversorgungsleitungen oder Datenleitungen 65 mit der Steuereinheit 9 verbunden ist;
Fig. 3: das Faltsystem 1 von Figur 1 mit dem Frontlaufwerk 5C von Figur 2 und einem darauf folgenden Zentrallaufwerk 5B, welches mit zwei Faltelementen 14, 15 verbunden ist, zwischen denen ein Schutzprofil 18 gehalten ist;
Fig. 4a, 4b: das Faltsystem 1 im Parkbereich, mit und ohne Laufschiene 2, mit zwei gefalteten Faltelementen 11, 12, die von gegeneinander gefahrenen Laufwerken 5A, 5B gehalten sind;
Fig. 5a, 5b: von zwei Seiten die gegeneinander gefahrenen Laufwerke 5A, 5B von Figur 4b, welche je eine mit einem Rotor 712 versehene Rotorwelle 711R tragen;
Fig. 6: das Faltsystem 1 von Figur 4b mit dem teilweise demontierten Zentrallaufwerk 5b, bzw. der verbliebenen Rotorwelle 711R und der Haltwelle 711H, die je mit einem Halteflansch 7111 versehen sind;
Fig. 7: das Faltsystem 1 von Figur 6 von unten gesehen mit den je in einer Rotorkammer 81 der Laufschiene 2 gehaltenen Rotoren 712 der Laufwerke 5A, 5B, die aus der Darstellung entfernt wurden;
Fig. 8: das Faltsystem 1 mit der Stabilisierungsschiene 3 von Figur 4b, die eine Passage 31 aufweist, in die Führungsnocken 721 einführbar sind, mittels denen die Faltelemente 11, 12, 13, ... in einer Ausrichtung parallel zur Laufschiene 2 stabil gehalten werden;
Fig. 9: die Laufschiene 2 mit einem Rotorkanal 85 und Rotorkammern 81;
Fig. 10: eine Laufschiene 2 mit einem darin eingesetzten Kulissenkörper 80, welcher Rotorkammern 81 aufweist;
Fig. 11: einen Teil eines erfindungsgemässen Faltsystems, das ein mit der Steuereinheit 9 verbundenes Frontlaufwerk 5c und ein Endlaufwerk 5A aufweist;
Fig. 12: einen beim Schliessen des Faltsystems 1 von Figur 1 aufgenommenen Lastverlauf LV mit mehreren Lastwechseln Lw1, Lw2, ..., die jeweils bei der Freigabe und der Beschleunigung der Faltelemente 11, 12, ... auftreten; und
Fig. 13: einen beim Öffnen des Faltsystems 1 von Figur 1 aufgenommenen Lastverlauf LV mit grösseren Lastwechseln Lw1, Lw2, ..., die jeweils beim Drehen der Faltelemente 11, 12, ... im Parkraum auftreten.

Figur 1 zeigt ein erfindungsgemässes Faltsystem 1 mit sechs Faltelementen 11, 12, 13, 14, 15, 16, die deckenseitig und bodenseitig mittels einer Laufschiene 2 und einer Fussschiene 4 geführt und deckenseitig mittels einer Stabilisierungsschiene 3 stabil gehalten werden. Die Faltelemente 11, ..., 16 bilden drei Paare 11, 12; 13, 14 und 15, 16, zwischen denen Schutzprofile 18 vorgesehen sind. Die Faltelemente jedes Paares 11, 12; 13, 14 und 15, 16 sind an einem Ende durch ein Scharnier 19 miteinander verbunden und am anderen Ende von Laufwerken 5A, 5B, 5C gehalten, die nachstehend näher beschrieben werden. Frontseitig und endseitig weist das Faltsystem 1 an den entsprechenden Faltelementen 11 bzw. 16 je ein Abschlussprofil 18A bzw. 18C auf, welches beispielsweise in ein Aufnahmeprofil eingeführt werden kann. Das Faltsystem 1 dient dem Abschliessen einer Öffnung, zum Beispiel einer Maueröffnung, die auf beiden Seiten einen Endanschlag aufweist. Wie nachstehend erläutert wird, können zwischen den Endanschlägen Zwischenanschläge vorgesehen werden, an denen die Faltelemente 11, ... , 16 angehalten und gegebenenfalls parkiert werden können.
Figur 1 zeigt ferner, dass das erste Paar von Faltelementen 11, 12 gefaltet, bzw. senkrecht zur Laufschiene 2 ausgerichtet ist. Der Vorgang zum Falten des Faltsystems erfolgt im Parkbereich sequenziell bzw. paarweise, während die weiteren Faltelemente 13, 14, 15, 16 noch immer in einer Ebene ausgerichtet sind.
Das Faltsystem 1 wird mittels einer Antriebseinheit 61 angetrieben, welche einen Elektromotor, vorzugsweise einen Gleichstrommotor umfasst, der von einer Steuereinheit 9 gesteuert wird. Für den Betrieb des Faltsystems, d.h. für das Auffalten und Zufalten der Faltelemente 11, ..., 16, genügt eine Krafteinwirkung auf das frontseitige Faltelement 16 zum Beispiel durch ein motorisiertes Laufwerk 5C, wie es in Figur 2 gezeigt ist.
Figur 2 zeigt das motorisierte Laufwerk 5C nach der Entnahme der Laufschiene 2. Das Laufwerk 5c ist mittels einer Verbindungswelle bzw. einer Haltewelle 711H mit dem frontseitigen Faltelement 16 verbunden. Die Haltewelle 711H wird von einem Wandbeschlag 71 gehalten, welcher an der rechten oberen Ecke des Faltelements 16 montiert ist. Das Faltelement 16 ist an der Oberseite ferner mit einem Stützbeschlag 73 versehen, welcher aussen an der Stabilisierungsschiene 3 entlang geführt wird.
Der Körper 50C des Laufwerks 5C ist ferner mit Tragrollen 51, 52 und Führungsrollen 53 sowie an der Unterseite mit einer Profilhalterung 180 versehen, von der ein Abschlussprofil 18C gehalten wird. In den Körper 50C des Frontlaufwerks 5C ist ferner ein Gleichstrommotor 61 eingepasst, der über Versorgungsleitungen und/oder Datenleitungen 65 mit der Steuereinheit 9 verbunden ist. Die Versorgungsleitungen und Datenleitungen 65 sind in einer Energiekette 64 geführt, welche mit dem Frontlaufwerk 5c mitläuft. Der Gleichstrommotor 61 treibt ein Zahnrad 62 an, welches in einen Zahnriemen 63 eingreift, der in der Laufschiene 2 montiert ist. Der Gleichstrommotor 61 umfasst vorzugsweise ein Schneckengetriebe, mittels dessen das Antriebsrad 62 bei abgeschaltetem Motor blockiert wird. Das mit dem Frontlaufwerk 5C verbundene Faltelement 16 wird dadurch nach dem Abschalten der Antriebsvorrichtung 61 stabil gehalten.
Figur 3 zeigt das Faltsystem 1 von Figur 1 mit dem Frontlaufwerk 5C von Figur 2 und mit einem darauf folgenden Zentrallaufwerk 5B, welches zwei Faltelemente 14, 15 und dazwischen ein Schutzprofil 18 hält.
Die Energiekette 64 wird unmittelbar unterhalb des Zahnriemens 63 in einem Traktionskanal 26 geführt, welcher innerhalb der Laufschiene 2 freigehalten wird. Dazu sind die Körper 50A, 50B, 50C der Laufwerke 5A, 5B, 5C mit entsprechenden Ausnehmungen bzw. mit einem invertierten L-Profil versehen. Die Energiekette 64 liegt innerhalb der Laufschiene 2 somit im Traktionskanal 26, welcher die Laufwerke 5A, 5B, 5C durchläuft. Innerhalb des Traktionskanals 26 werden auch der Motor 61 und das in den Zahnriemen 63 eingreifende Zahnrad 62 verschoben. Die gesamte Traktionsvorrichtung kann somit mit minimalem Raumaufwand in die Laufschiene 2 integriert werden.
In Figur 3 ist ferner gezeigt, dass die beiden Faltelemente 15 und 16 durch ein Scharnier 19 miteinander verbunden und die Faltelemente 14 und 15 durch ein Schutzprofil 18 voneinander getrennt sind.
Die Figuren 4a und 4b zeigen das Faltsystem 1 von Figur 1 ausschnittweise im Parkbereich mit zwei gefalteten Faltelementen 11, 12 die von gegeneinander gefahrenen Laufwerken 5A, 5B gehalten sind. Figur 4a zeigt das Faltsystem 1 mit und Figur 4b zeigt das Faltsystem 1 ohne Laufschiene 2. Während die ersten beiden Faltelemente 11, 12 gefaltet bzw. fast senkrecht zur Laufschiene 2 ausgerichtet sind, ist das dritte Faltelement 13 noch immer parallel zur Laufschiene 2 ausgerichtet, so dass ein Teil der Öffnung oder Front noch immer perfekt abgedeckt wird. Das erste und das dritte Faltelement 11, 13 sind je über eine Rotorwelle 711R (siehe Figur 6) mit dem zugehörigen Laufwerk 5A bzw. 5B verbunden. Auf jeder der Rotorwellen 711R ist ein Rotor 712 angeordnet, welcher durch die Rotorwelle 711R fest mit dem zugehörigen Faltelement 11 bzw. 13 gekoppelt und parallel dazu ausgerichtet ist. Die beiden Laufwerke 5A und 5B sind im Parkbereich gegeneinander gefahren, weshalb nun auch das dritte Faltelement 13 für die Drehung bzw. den Parkvorgang bereit ist.
Die Figuren 5a und 5b zeigen von beiden Seiten die gegeneinander gefahrenen Laufwerke von Figur 4b, nämlich ein Endlaufwerk 5A und ein Zentrallaufwerk 5B.
Die beiden Laufwerke 5A, 5B, die je einen Laufwerkskörper 50A, 50B aufweisen, tragen je eine Rotorwelle 711R, welche starr je mit einem Wandbeschlag 71 verbunden sind. Nur das Zentrallaufwerk 5B, welches zwei Faltelemente 12, 13 trägt, ist hingegen zusätzlich mit einer Haltewelle 711H verbunden, die nicht mit einem Rotor 712 bestückt ist.
Die Laufwerkskörper 50A, 50B weisen die Form eines invertierten L-Profils auf, mit einem ersten senkrechten Profilteil 501, einem zweiten waagerechten Profilteil 502 und einem dritten senkrechten Profilteil 503. Das dritte Profilteil 503 ist mit einer waagerecht ausgerichteten Radachse mit einer ersten Tragrolle 51 und mit zwei senkrecht ausgerichteten Radachsen mit Führungsrollen 53 versehen. Das erste Profilteil 501 weist zwei horizontal ausgerichtete Radachsen mit zweiten Laufrollen 52 sowie Bohrungen 55 für die Verbindungswellen 711 auf, welche auch das zweite Profilteil 502 senkrecht durchlaufen.
An der Oberseite der Rotorwelle 711R, die in eine Bohrung 55 des Laufwerkskörpers 50A bzw. 50B eingesetzt ist, ist ein Flanschelement 7111 vorgesehen, welches einerseits an der Oberseite des Laufwerkskörpers 50A bzw. 50B abgestützt ist und andererseits eine Ausnehmung zur formschlüssigen Aufnahme des Rotors 712 aufweist. Die Haltewelle 711H ist vorzugsweise identisch zur Rotorwelle 711R ausgestaltet, aber nicht mit einem Rotor bestückt.
Der Rotor 712 weist frontseitig je einen Rotorkopf 7121, z.B. ein Gleitelement oder eine Rolle, auf, welcher zumindest im Parkbereich entlang einer Kulisse 8 verläuft und aus dem Rotorkanal 85 in die Rotorkammer 81 und zurück drehen kann, wie dies in Figur 7 gezeigt ist. Vorzugsweise ist der Rotor 712 symmetrisch ausgestaltet und in einer hohlzylindrischen Rotorkammer 81 gehalten. Auf diese Weise wird die Rotorwelle 711R stets konzentrisch zur Rotorkammer 81 ausgerichtet. Da jedoch nur ein Teil des Rotors 712 für die Blockierung des zugehörigen Laufwerks erforderlich ist, kann grundsätzlich auch eine asymmetrische Ausgestaltung des Rotors 712 und der Rotorkammer 81 vorgesehen werden. Die Kulisse 8, entlang der der aktive Rotorkopf 7121 geführt wird, ist in Figur 7 mit einer breiteren Linie gezeigt.
Der Wandbeschlag 71 umfasst ein mit dem Faltelement 11 bzw. 13 verschraubbares Beschlagblatt 714 mit einem senkrecht dazu ausgerichteten Beschlaghebel 713, welcher mit der zugehörigen Verbindungswelle 711 drehfest verbunden, zum Beispiel verschraubt wird. Das Beschlagblatt 714 und der Rotor 712 der zugehörigen Rotorwelle 711R sind dabei parallel zueinander ausgerichtet. Mittels des Beschlaghebels 713 gelingt es, die Faltelemente 11, ..., 16 in einem gewünschten Abstand vor einer Front zu halten. Weiterhin werden durch die Beschlaghebel 713 Drehmomente bewirkt, welche auf die Faltelemente 11, ..., 16 einwirken und diese im Parkbereich automatisch drehen. Zwischen den beiden Verbindungswellen 711R bzw. 711H weist das Zentrallaufwerk 5B eine Halterung 180 für eine Schutzprofil 18 auf (siehe Figur 6), welches den manuellen Eingriff zwischen die Enden der Faltelemente 12 und 13 verhindert. Das Endlaufwerk 5A weist hingegen eine Halterung 180 für ein Abschlussprofil 18A auf (siehe Figur 6), welches vorzugsweise in ein randseitig befestigtes Aufnahmeprofil einfahrbar ist und von diesem vorzugsweise stets überlappt wird.
Figur 6 zeigt das Faltsystem 1 von Figur 4b von der Rückseite nach der teilweisen Demontage des Zentrallaufwerks 5B. Verblieben sind die beiden Verbindungswellen 711, nämlich die Rotorwelle 711R und die dazu identisch ausgestaltete, jedoch nicht mit einem Rotor 712 versehene Haltewelle 711H. Alleinstehend ist nun das Endlaufwerk 5A gezeigt, welches nur eine Rotorwelle 711R mit einem Rotor 712, aber keine Haltewelle aufweist.
Figur 7 zeigt das Faltsystem 1 von Figur 6 von unten gesehen mit den je in einer Rotorkammer 81 der Laufschiene 2 gehaltenen Rotoren 712 der Laufwerke 5A, 5B, die aus der Darstellung entfernt wurden. Es ist ersichtlich, dass die Rotoren 712 parallel zu den zugehörigen Faltelementen 11 bzw. 13 ausgerichtet sind.
Der Rotor 712 des Endlaufwerks 5A ist in der Rotorkammer 81 senkrecht zum Rotorkanal 85 ausgerichtet und kann daher nicht in den Rotorkanal 85 einfahren. Das Endlaufwerk 5A ist somit blockiert und kann erst verschoben werden, wenn das zugehörige erste Faltelement 11 um 90° gedreht und parallel zur Laufschiene 2 ausgerichtet wird.
Der Rotor 712 des (ersten) Zentrallaufwerks 5B ist innerhalb der Rotorkammer 81 hingegen parallel zum Rotorkanal 85 ausgerichtet und kann in diesen einfahren. Diese Position wird erreicht, wenn das Zentrallaufwerk 5B in den Parkbereich einfährt und auf das Endlaufwerk 5A auftrifft oder wenn das dritte Faltelement 13 aus dem Parkbereich entnommen und zurück in die Lage parallel zur Laufschiene 2 gedreht wird. Im ersten Fall (Einfahrt) wurde der Rotor 712 innerhalb der Rotorkammer 81 noch nicht gedreht. Im zweiten Fall (Ausfahrt) wurde der Rotor 712 innerhalb der Rotorkammer 81 in die Ausfahrtposition gedreht, wonach das Zentrallaufwerk 5B ausfahren kann. Bei der Ausfahrt des Zentrallaufwerks 5B werden nun die beiden ersten Faltelemente 11, 12 in eine Lage parallel zur Laufschiene ausgerichtet, wonach auch der Rotor 712 des Endlaufwerk 5C in den Rotorkanal 85 einfahren kann. Das Endlaufwerk 5A und das zugehörige erste Faltelement 11 verhalten sich daher gleich, wie die Zentrallaufwerke 5B und die zugehörigen Faltelemente 13 und 15. Die Bedeutung dieses Sachverhalts wird nachstehend anhand von Figur 10 erläutert.
Figur 7 zeigt ferner die Fussschiene 4 von unten mit einem darin vorgesehenen Führungskanal 41, in dem Führungsrollen 53f der bodenseitig vorgesehenen Laufwerke 5Af, 5Bf geführt sind. Die bodenseitig vorgesehenen Laufwerke 5Af, 5Bf sind ebenfalls über Verbindungswellen 711f (siehe Figur 9) mit bodenseitig an den Faltelementen 11, 12, 13 montierten Wandbeschlägen 711f verbunden, die identisch zu den deckenseitig montierten Wandbeschlägen 711 sind. Die deckenseitig und bodenseitig vorgesehenen und zueinander korrespondierenden Verbindungswellen 711, 711f sind koaxial zueinander ausgerichtet, weshalb die einwandfreie Funktion des Faltsystems 1 gewährleistet ist.
Die Verbindungswellen 711 sind über die Beschlaghebel 713 mit den Faltelementen 11, ..., 16 verbunden, weshalb Drehmomente auf die Faltelemente 11, ..., 16 einwirken, sobald eine Kraft manuell oder mittels der Antriebseinheit 61 parallel zur Laufschiene 2 auf die Faltelemente 11, ..., 16 ausgeübt wird. Durch die resultierenden Drehmomente werden die Faltelemente 11, ..., 16 sequenziell gedreht, sobald die Laufwerke 5A, 5B angehalten und mit den Rotoren 712 in die zugehörigen Rotorkammern 81 eingefahren sind. Zuvor wird eine Drehung der Faltelemente 11, ..., 16 durch die im Rotorkanal 85 geführten Rotoren 712 und vorzugsweise durch die mit Bezug auf Figur 10 nachstehend beschriebene Stabilisierungsschiene 3 und darin geführte Führungsnocken 721 verhindert.
Figur 8 zeigt das Faltsystem 1 mit der Stabilisierungsschiene 3, die mehrere Passagen 31 aufweist, welche in einen in der Stabilisierungsschiene 3 vorgesehenen Stabilisierungskanal 32 einmünden. Ferner ist gezeigt, dass auf der Oberseite 10 des ersten und des dritten Faltelements 11, 13 je ein Führungsbeschlag 72 montiert ist, welcher einen Führungsnocken 721 aufweist. Weiter ist auf der Oberseite 10 von allen Faltelementen 11, 12, 13 und 14 je ein Stützbeschlag 73 montiert, welcher einen Stütznocken 731 aufweist, mittels dessen die zugehörigen Faltelemente 11, 12, 13 und 14 in der Parkposition fixiert werden kann.
Die Führungsnocken 721 werden beim Schliessen des Faltsystems 1 durch die Passage 31 hindurch in den Stabilisierungskanal 32 eingeführt und darin verschiebbar gehalten. Die Stütznocken 731 sind derart positioniert, dass sie nach dem Öffnen und vorzugsweise auch nach dem Schliessen des Faltsystems 1 jeweils aussen an der Stabilisierungsschiene 3 anliegen, die beispielsweise ein nach unten geöffnetes U-Profil aufweist. Vorzugsweise ist ein Führungselement 33 vorgesehen, welches die Einführung des Führungsnockens 721 in die Passage 31 unterstützt und gleichzeitig die Stütznocken 731 passieren lässt. Dazu werden die Stütznocken 731 beispielsweise mit geringerer Höhe ausgebildet als die Führungsnocken 721. Vorzugsweise werden die Führungsnocken 721 und die Stütznocken 731 mit Laufrollen oder Gleitelementen versehen.
Der Vorgang der Einführung des auf dem ersten Faltelement 11 angeordneten Führungsnockens 721 in die Stabilisierungsschiene 3 ist in Figur 8 illustriert.
Die Rotorwellen 712 werden innerhalb der Rotorkammern 81 an definierten Positionen ortsfest, aber drehbar gehalten, so dass die Faltelemente 11, 12, 13, ... beim Öffnen und Schliessen des Faltsystems 1 stets dieselben Wege durchlaufen. Die an der Oberseite 10 und gegebenenfalls an der Unterseite der Faltelemente 11, ..., 16 montierten Führungsnocken 721 passieren bei jedem Drehvorgang daher die zugehörige Passage 31 in der Stabilisierungsschiene 3. Der konstante Abstand zwischen jeder Rotorkammer 81 und der zugehörigen Passage 31 entspricht daher dem konstanten Abstand zwischen der Rotorwelle 711R und dem zugehörigen Führungsnocken 721.
In Figur 8 sind die Rotoren 712 der Laufwerke 5A, 5B in der bereits in Figur 7 gezeigten Ausrichtung dargestellt. Der Rotor 712 des Zentrallaufwerks 5B ist parallel zum Rotorkanal 85 ausgerichtet und kann in diesen einfahren. Das Zentrallaufwerk 5B ist daher deblockiert und kann, gezogen vom dritten Faltelement 13, ausfahren. Dabei wird das zweite Faltelement 12 mitgezogen, welches seinerseits über das Scharnier 19 das erste Faltelement 11 um die Rotorwelle 711R dreht, die vom Rotor 712 des Endlaufwerks 5A stationär gehalten wird. Das erste Faltelement 11 vollzieht daher nur eine Drehbewegung bis es parallel zur Laufschiene 2 ausgerichtet ist. Wie dies in Figur 8 illustriert ist, durchläuft der Führungsnocken 721 bei diesem Drehvorgang die zugehörige Passage 31 und tritt in die Stabilisierungsschiene 3 ein. Sobald dies erfolgt ist, ist auch der Rotor 712 des Endlaufwerks 5A parallel zum Rotorkanal 85 ausgerichtet und kann in diesen einfahren. Das Endlaufwerk 5A ist nun ebenfalls deblockiert und wird zusammen mit dem ersten Faltelement 11 vorzugsweise auf einer Verriegelungsfahrt so weit nach vorn gezogen, bis der Führungsnocken 721 im Stabilisierungskanal 32 sicher gehalten ist.
Sofern das erste Faltelement 11 an der benachbarten Wand verbleiben soll, so wird der Laufweg des Endlaufwerks 5A bzw. die Verriegelungsfahrt auf eine Weglänge beschränkt, die erforderlich ist, um den zugehörigen Führungsnocken 721 von der Passage 31 zu entfernen bzw. innerhalb des Stabilisierungskanals 32 zu sichern. Nach diesem Vorgang ist das erste Faltelement 11 einerseits durch das Endlaufwerk 5A und andererseits durch den nahe beim Scharnier 19 montierten Führungsnocken 721 stabil gehalten, wodurch auch auf das endseitige Faltelement 11 einwirkende Kräfte neutralisiert werden. Dadurch wird gewährleistet, dass alle Faltelemente 11, ..., 16 des Faltsystems 1 optimal gehalten werden und äussere Einwirkungen praktisch vollständig neutralisiert werden.
Beim Schliessen des Faltsystems 1 verlaufen die beschriebenen Vorgänge sequenziell für jedes Paar von Faltelementen 11, 12; 13, 14 bzw. 15, 16, die in ihrer Anzahl frei gewählt werden können. Für jedes Paar ist eine Rotorkammer 721 und vorzugsweise eine dazu korrespondierende Passage 31 in der vorgesehenen Führungsschiene 3 vorgesehen. Eine Laufschiene 2 kann auch für eine höhere Anzahl von Faltelementen vorbereitet werden, von denen nur ein Teil eingesetzt wird.
Beim Öffnen des Faltsystems 1 verlaufen die beschriebenen Vorgänge rückwärts. Der Rotor 712 des betreffenden Laufwerks 5A, 5B wird in der zugehörigen Rotorkammer 81 angehalten und gedreht. Der zugehörige Führungsnocken 721 steht vor der Passage 31 und kann aus dem Stabilisierungskanal 32 austreten. Das zugehörige Faltelement 11, 13, 15 kann daher nicht mehr verschoben, jedoch gedreht bzw. parkiert werden.
Figur 9 zeigt die Laufschiene 2 mit drei darin vorgesehenen Rotorkammern 81 in verschiedenen räumlichen Darstellungen. Für das Endlaufwerk 5A und zwei Zentrallaufwerke 5B ist je eine Rotorkammer 81 vorgesehen. Alle drei Rotorkammern 81 sind besetzt, wenn die drei genannten Laufwerke 5A, 5B aneinander anschliessend im Parkbereich parkiert sind.
Figur 10 zeigt eine vorzugsweise ausgestaltete Laufschiene 2 mit einem darin eingesetzten Kulissenkörper 80, der seitlich eine Kulisse 8 mit drei Rotorkammern 81 und oben zwei Haltenuten 84 aufweist. Am Mittelteil 203 der Laufschiene 2 sind Flanschelemente 24 vorgesehen, welche in die Haltenuten 84 eingreifen und den Kulissenkörper 80 halten können. Zwischen den Flanschelementen 24 wird somit ein Montagekanal 86 gebildet, in den einer oder mehrere Kulissenkörper 80 eingeschoben und an passenden Positionen beispielsweise mittels Schrauben fixiert werden können.
Figur 11 zeigt einen Teil eines erfindungsgemässen Faltsystems, die lediglich ein Frontlaufwerk 5c und ein Endlaufwerk 5A aufweist, sowie einen Kulissenkörper 80 ohne Laufschiene 2. Das Endlaufwerk 5A ist mit einem asymmetrischen Rotor 712 versehen, der in die erste Rotorkammer 81 eingedreht ist. Durch die asymmetrische Ausgestaltung des Rotors 712 wird auf der andern Seite des Rotorkanals 85 kein Raum in Anspruch genommen.
In Figur 11 ist ferner symbolisch eine mit einer Eingabeeinheit 95 versehene Steuereinheit 9 gezeigt, welche über elektrische Leitungen 65, welche der Übertragung von Daten und/oder elektrischer Energie dienen, mit der Antriebseinheit 61 des Frontlaufwerks 5c verbunden ist. Über die Leitungen 65 können Daten von der Antriebseinheit 61 zur Steuereinheit 9 übertragen werden. Sofern die Antriebseinheit 61 einen Prozessor aufweist, kann die Datenübertragung mittels eines bekannten Protokolls erfolgen. Vorzugsweise werden Daten, die von den Hallsensoren eines Gleichstrommotors abgegeben werden sowie Daten, die den aktuellen Wert des Motorstroms anzeigen, zur Steuereinheit 9 übertragen. Bei anderen bekannten Vorrichtungen werden die Daten über Stromschienen übertragen, die in die Laufschiene integriert sind und von Kontakten abgetastet werden, die von den Laufwerken mitgeführt werden. Das erfindungsgemässe Verfahren und die Vorrichtung können daher mit verschiedenen elektrischen Systemen realisiert werden, die dem Antrieb der Laufwerke und der Übertragung von Daten dienen.
Mittels eines in der Steuereinheit vorgesehenen Betriebsprogramms 900 werden die empfangenen Daten ausgewertet, um die aktuelle Last, welche zum Motorstrom korrespondiert, und zugehörige Positionsdaten zu ermitteln. Daraus werden Zustandsdaten des installierten Faltsystems 1 gewonnen, welche vom Betriebsprogramm 900 beim Betrieb des Faltsystems 1 berücksichtigt werden, wie dies oben beschrieben wurde.
Das Betriebsprogramm 900 ist dazu ausgelegt, die ermittelten Parameter des Faltsystems 1, wie die Richtung der Öffnung des Faltsystems, die Anzahl der Faltelemente 11, ..., 16 sowie deren Abmessungen und Gewicht zu ermitteln und zu registrieren und das Faltsystem 1 entsprechend zu betreiben. Nach der Aufnahme der Parameter des Faltsystems 1 wird vorzugsweise auch die Schnittstelle zum Anwender entsprechend konfiguriert, so dass der Anwender Kommandos auswählen oder eingeben kann, die an die Konfiguration des Faltsystems 1 angepasst sind. Beispielsweise wird eine passende Menüstruktur vorgesehen, welche es erlaubt, das Faltsystem 1 entsprechend zu steuern.
Sofern Fehlfunktionen oder Zustandsänderungen festgestellt werden, kann die Steuereinheit 9 entsprechende Meldungen über eine Kommunikationsverbindung 901, beispielsweise über ein Intranet oder das Internet, zu einem Wartungsserver 90 übertragen, der zum Beispiel von der Lieferfirma betrieben wird. In vorzugsweisen Ausgestaltungen kann der Wartungsserver 90 auch alle erforderlichen Daten aus der Steuereinheit 9 auslesen oder gar Lernfahrten durchführen, um das Faltsystem 1 zu testen.
Über die Eingabeeinheit 95 kann der Anwender das Faltsystem 1 steuern und zusätzliche Betriebsparameter eingeben. Das Betriebsprogramm 900 kann ferner weitere Informationen berücksichtigen, die von Sensoren 91, 92 abgegeben werden. Beispielsweise wird mittels der Sensoren 91, 92 die Position der Laufwerke 5 oder die Temperatur der Elektromotoren 61 überwacht. Weiterhin kann die Steuereinheit 9 weitere Geräte steuern, wie zum Beispiel einen als Zwischenanschlag dienenden Aktuator 93, welcher ein ausfahrbares Betätigungsglied, wie einen Kolben, aufweist, mittels dessen ein Laufwerk 5 angehalten werden kann. Wie erwähnt, kann das motorisierte Laufwerk 5 mittels der Steuerung wahlweise an beliebigen Positionen angehalten werden, weshalb ein Zwischenanschlag nur in Spezialfällen eingesetzt wird.
Das Faltsystem 1 kann somit wahlweise verschoben sowie beliebig parkiert und positioniert werden. Mit optimierten Beschleunigungsverläufen und Bremsverläufen gelingt es, das Faltsystem effizient zu steuern und störende Geräusche zu vermeiden.
Figur 12 zeigt einen beim Schliessen des modifizierten Faltsystems 1 von Figur 1 aufgenommenen Lastverlauf LV mit mehreren Lastwechseln Lw1, Lw2, ..., die jeweils bei der Beschleunigung eines Faltelements 16, 15, 14, ... auftreten.
Figur 13 zeigt einen beim Öffnen des Faltsystems 1 von Figur 1 aufgenommenen Lastverlauf LV mit Lastwechseln Lw1, Lw2, ..., die jeweils beim Drehen der Faltelemente 11, 12, ... im Parkraum auftreten.
In Abhängigkeit der Fahrtrichtung können unterschiedliche Informationen aus dem jeweiligen Lastverlauf LV entnommen werden, die für die Steuerung und/oder die Wartung des Faltsystems 1 verwendbar sind. Insbesondere lassen sich auch verschiedene Parameter des Faltsystems 1 bestimmen.
Die Diagramme zeigen die Strecke s, welche vom Frontlaufwerk 5D durchlaufen wird. In Abhängigkeit davon ist der Verlauf LV des Motorstroms i, der vom Elektromotor 61 aufgenommen wird, bzw. der dazu korrespondierenden Verlauf der auf das Frontlaufwerk 5D einwirkenden Last gezeigt.
Die Position des Frontlaufwerks 5D wird anhand der Messung der Umdrehungen oder Teilumdrehungen der Antriebswelle des Antriebsmotors 61 ermittelt. Ein mit Hallsensoren ausgerüsteter Gleichstrommotor kann Daten für Teilumdrehungen der Antriebswelle liefern, so dass die Position des Frontlaufwerks 5D mit höchster Präzision ermittelt werden kann. Auf diese Weise ist es möglich, den Motorstrom i für jede Position des Frontlaufwerks 5D während der Lernfahrt und später während des Normalbetriebs zu ermitteln. Die während des Normalbetriebs ermittelten Ist-Wert-Daten können in der Folge mit den während der Lernfahrt ermittelten Soll-Wert-Daten verglichen werden, z.B. um Hindernisse zu detektieren.
Die Faltelement-Paare 11, 12; 13, 14; 15, 16 können unterschiedliche Abmessungen aufweisen und aus unterschiedlichen Materialien gefertigte sein und somit unterschiedliche Massen aufweisen. Durch Analyse des Lastverlaufs beim Öffnen und/oder Schliessen des Faltsystems 1 können Informationen zur Konfiguration des Faltsystems 1 sowie zu den Eigenschaften der einzelnen Faltelemente 11; 12; ... ermittelt werden. Die Punkte P1, P2, P3 im Diagramm von Figur 12 bezeichnen die Stellen im Lastverlauf, an denen jeweils ein Faltelementpaar 11, 12; 13, 14 oder 15, 16 erfasst und aus dem Parkraum ausgefahren wurde. An den genannten Positionen P1, P2, P3 sind daher markante Laständerungen aufgetreten. Der Abstand zwischen den Positionen P1, P2, P3 korrespondiert dabei zur jeweiligen Breite des betreffenden Faltelementpaars 11, 12; 13, 14 oder 15, 16. Die Breite jedes Faltelements 13, 14, ... kann somit präzise festgestellt werden. In der Steuereinheit 9 können somit die Strecken registriert werden, welche abzufahren sind, um bestimmte Faltelemente 11, ..., 16 aus dem Parkraum auszufahren oder einzufahren.
Weiterhin wird registriert, dass sich die auftretende Last bei der Fahrt in die gewählte Richtung laufend erhöht, weshalb die Steuereinheit 9 registriert, dass das Faltsystem 1 bei der Fahrt in diese Richtung verschlossen wird. Das Steuerkommando zur Fahrt in diese Richtung wird daher mit dem entsprechenden Eingabeelement, zum Beispiel dem entsprechenden Menüpunkt "SCHLIESSEN" logisch verbunden.
Im Diagramm ist jedem Faltelementpaar 11, 12; 13, 14 oder 15, 16 ein Lastprofil p13-14 bzw. p15-16 zugeordnet, welches einen ersten und einen zweiten Profilabschnitt pa1 bzw. pa2 umfasst. Der erste Profilabschnitt pa1 repräsentiert den durch das betreffende Faltelement 15 verursachten konstanten Lastanteil, welcher insbesondere durch Gleitreibungskräfte verursacht wird, die bei den Laufwerken 5 auftreten.
Der zweite Profilabschnitt pa2, welcher zusammen mit der Laständerung auftritt, repräsentiert die Energie, welche aufgewendet werden muss, um das betreffende Faltelement 11, ..., 16 zu beschleunigen. Nach Abschluss der relativ kurzen Beschleunigungsphase entfällt die für die Beschleunigung erforderliche Kraft. Durch die Messung der Fläche des zweiten Profilabschnitts pa2 wird die Masse des betreffenden Faltelementpaars 11, 12; 13, 14 oder 15, 16 bestimmt. Die auf die Antriebsvorrichtung einwirkende Last steigt beim Auffalten eines Paares von Faltelementen 15, 16 kontinuierlich an, bis das nächste Paar von Faltelementen 13, 14 freigegeben wird. Beim Schliessen des Faltsystems 1 überlagern sich daher verschiedene Kräfte, weshalb die Eigenschaften der Faltelemente 11, 12; 13, 14 oder 15, 16 vorzugsweise durch Analyse des Lastverlaufs ermittelt werden, welcher beim Öffnen des Faltsystems 1 aufgezeichnet wird.
Der in Figur 13 gezeigte Lastverlauf LV, der beim Öffnen des Faltsystems 1 aufgezeichnet wurde, weist deutlich höhere Lastspitzen auf, die an Positionen P0 und P1 auftreten, an denen die Faltelementpaare 13, 14 und 15, 16 gestoppt und um etwa 90° in die z.B. in Figur 4a gezeigten Position gedreht werden.
Für den Vorgang des Öffnens des Faltsystems 1 ist es erforderlich, dass auf die zu drehenden Faltelemente 11, 12; 13, 14 bzw. 15, 16 ein Drehmoment ausgeübt werden kann. Zu diesem Zweck sind die Faltelemente 11, 12, ... in einem Abstand vom Drehpunkt befestigt, welcher mittels eines am Wandbeschlag 71 vorgesehenen Beschlaghebels 713 realisiert ist, wie dies in Figur 6 gezeigt ist. Aufgrund der geringen Länge des Beschlaghebels 713 ist beim Öffnen des Faltsystems 1 eine hohe Kraft erforderlich, um das notwendige Drehmoment zu erzeugen. Die Höhe der Kraft F ist proportional zur Masse der Faltelemente 11, 12, weshalb beim Öffnen des Faltsystems 1 grössere Messwerte erfasst werden können, welche es erlauben, die Masse der Faltelemente 11, 12, ... präzise zu bestimmen.
In Figur 13 ist zu beachten, dass der Lastverlauf LV von rechts nach links ausgehend vom gezeigten Zustand des Faltsystems 1 aufgenommen wurde. Das Faltsystem 1 ist noch in Fahrt; die Faltelemente 11 und 12 wurden fast vollständig gefaltet, während die weiteren Faltelemente 13, 14 und 15, 16 einen Teil der Öffnung abschliessen und dazu in einer Ebene ausgerichtet sind. Das motorisierte Frontlaufwerk 5D steht kurz vor der Position P0 und wird zur Position P2 gefahren, während der Motorstrom i bzw. die Last F gemessen wird.
Wie dies in Figur 4b gezeigt ist, trifft das Laufwerk 5B des Faltelements 13 auf das erste Laufwerk 5a, sobald das Frontlaufwerk 5D die Position P0 erreicht. Bei weiterer Krafteinwirkung erfolgt daher nicht eine weitere Verschiebung, sondern eine Drehung der Faltelemente 13 und 14. Eine Drehung des Faltelements 13 ist möglich, da der Rotor 712 des Laufwerks 5B die entsprechende Rotorkammer der Laufschiene erreicht hat und darin drehen kann.
Bei Beginn der Drehung ist aufgrund des minimalen Hebels die maximale Kraft aufzuwenden. Mit der Drehung der bereits beschleunigten Faltelemente 13, 14 vergrössert sich der Hebel im Verlauf der Drehung stetig, so dass die erforderliche Kraft rasch abnimmt. Reibungsverluste des parkierten Laufwerks 5b entfallen, weshalb die Kraft, die für die Faltelemente 13 und 14 aufzuwenden ist, gegen Null verläuft. Nach dem vollständigen Falten der Faltelemente 13, 14, trifft das Laufwerk 5C des Faltelements 15 auf das Laufwerk 5B auf, so dass die Faltelemente 15 und 16 nicht mehr verschoben, sondern nur noch gedreht werden können. In der Folge muss wiederum eine hohe Kraft aufgewendet werden, die zur Masse der Faltelemente 15 und 16 korrespondiert und die mit der Drehung der Faltelemente 15 und 16 rasch abnimmt. Im vereinfachten Diagramm sind Reibungsverluste des Frontlaufwerks 5D und Windeinwirkungen auf die Faltelemente nicht berücksichtigt. Durch die Auswertung des Lastverlaufs LV kann somit auch geprüft werden, ob Fremdeinwirkungen vorliegen. In einem solchen Fall kann die Wiederholung der Lernfahrt automatisch angeordnet werden.
Der bei der Lernfahrt aufgenommene Lastverlauf LV zeigt an seinem Ende einen weiterer Anstieg p_s des Stromes, welcher beim Auftreffen des Frontlaufwerks 5D auf das vorhergehende Laufwerk 5C auftritt. Sofern dieser Stromanstieg p_s einen bestimmten Schwellwert überschreitet, wird der Antrieb ausgestaltet. Anhand der bei Durchführung der Lernfahrt ermittelten Daten kann die Steuerung in der Folge feststellen, ob das Frontlaufwerk 5D die Position P2 erreicht hat, und den Antrieb ausschalten. Eine Kollision mit dem davor liegenden Laufwerk 5C kann somit vermieden werden.
Durch die Ermittlung der genannten Informationen wird es möglich, angepasste Parameter für den Betrieb des Faltsystems 1 zu wählen und Beschleunigungsverläufe und Bremsverläufe entsprechend anzupassen, um die Vorrichtungsteile zu schonen.
Der erste Profilabschnitt pa1 ist hinsichtlich der Ermittlung des Betriebszustands der Laufwerke 5 besonders relevant. Sofern bei einem der Laufwerke 13, 14 höhere Reibungsverluste auftreten, erhöht sich der entsprechende Lastanteil, der aus dem Diagramm ablesbar ist. Im Diagramm von Figur 12 ist eine erhöhte Gleitreibungskraft Fg_13-14 eingetragen, die darauf schliessen lässt, dass zum Beispiel aufgrund des erhöhten Gewichts der Faltelemente 13 und 14 ein Verschleiss der Lager aufgetreten ist und das Laufwerk ersetzt werden sollte.
Aus dem Diagramm lässt sich somit nicht nur die Konfiguration sondern auch der Betriebszustand des Faltsystems 1 vorteilhaft ablesen. Die ermittelten Konfigurationsdaten erlauben es der Steuereinheit 9, das Faltsystem 1 zu konfigurieren und gemäss den Vorgaben des Herstellers angepasst an die Systemeigenschaften zu betreiben. Die Zustandsdaten erlauben es, Mängel des Faltsystems 1 zu detektieren und zielgerichtet zu beheben.
Vorzugsweise wird die Steuereinheit 9 mit einer Funkschnittstelle, mit einer Schnittstelle für ein drahtgebundenes Netzwerk oder einem Datenbus versehen, über die der in Figur 11 gezeigte Wartungsserver 90 mit dem Faltsystem 1 verbindbar ist.

Literaturverzeichnis

[1]: WO 97/49885
[2]: Produktkatalog der HAWA AG, "Baubeschläge für Schiebeläden", 2006
[3]: EP2199514B1
[4]: DE19601359A1
[5]: Application Note, Rev. 2596B-AVR-02/06 der Atmel Corporation

Bezugszeichenliste:

1: Faltsystem, insbesondere Faltschiebewand
10: Oberseite der Faltelemente 11-16
11-16: Faltelemente, insbesondere Wandelemente
18: Schutzprofil
18A, 18C: Abschlussprofil
180, 180f: Profilhalterung
19: Scharnierprofil
2: Laufschiene
201: erstes Seitenteil der Laufschiene 2
202: zweites Seitenteil der Laufschiene 2
203: Mittelteil der Laufschiene 2
21: erster Tragkanal
210: Stütz- und Halteelement
22: zweiter Tragkanal
220: Stützelement
23: Führungskanal
24: Haltenuten
25: Montagekanal zum Halten des Zahnriemens 63
26: Traktionskanal
3: Stabilisierungsschiene
31: Passage
32: Stabilisierungskanal
33: Führungselement
4: Fussschiene
41: Führungskanal in der Fussschiene 4
5A: Endlaufwerk
5Af: bodenseitiges Endlaufwerk
5B: Zentrallaufwerk
5Bf: bodenseitiges Zentrallaufwerks
5C: Frontlaufwerk
5Cf: bodenseitiges Frontlaufwerk
50A, 50C: Körper des Frontlaufwerks und des Endlaufwerks
50B: Körper des Zentrallaufwerks
501: vertikales erstes Profilteil
502: horizontales zweites Profilteil
503: vertikales drittes Profilteil
51: erste Tragrollen
52: zweite Tragrollen
53: Führungsrollen
55: Bohrungen zur Aufnahme der Verbindungswellen 711
61: Antriebsmotor im Frontlaufwerk 5C
62: Antriebsrad
63: Zahnriemen
64: Energiekette
65: Versorgungsleitungen für Energie, ggf. Daten
71: Wandbeschlag
711: Verbindungswelle
711R: Rotorwelle
711H: Haltewelle
7111: Halteflansch
712: Rotor
7121: Rotorkopf
713: Beschlaghebel
714: Beschlagblatt
72: Führungsbeschlag
721: Führungsnocken
73: Stützbeschlag
731: Stütznocken
74: Führungselement
8: Kulisse
80: Kulissenkörper (mobil oder integriert)
81: Rotorkammer
85: Rotorkanal
86: Montagekanal zum Halten des Kulissenkörpers
9: Steuereinheit
90: Wartungsserver
900: Betriebsprogramm
901-903: Leitungen
91, 92: Sensoren
93: Zwischenanschlag mit Aktuator
930: Aktuatorkolben
95: Eingabeeinheit

Claims

Verfahren für den Betrieb eines mit einer Steuereinheit (9) versehenen Faltsystems (1), insbesondere einer Faltschiebewand, die wenigstens zwei Faltelemente (11, ..., 16) aufweist, die je mittels einer Verbindungswelle (711) mit einem zugehörigen Laufwerk (5A; 5B; 5C) verbunden sind, welche in einer Laufschiene (2) verschiebbar gelagert sind und von denen wenigstens das mit dem frontseitigen Faltelement (16) verbundene Laufwerk (5C) mit einem Antriebsmotor (61) versehen ist, wobei das Verfahren die Durchführung einer Lernfahrt umfasst, bei der das Faltsystem (1) wenigstens von einer ersten in eine zweite Lage überführt und Informationen ermittelt werden, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens am frontseitigen Laufwerk (5C) Daten der einwirkenden Last und zugehörige Positionsdaten erfasst und daraus Zustandsdaten des installierten Faltsystems (1) ermittelt und einem Betriebsprogramm (900) zur Verfügung gestellt werden, welches den wenigstens einen Antriebsmotor (61) in Abhängigkeit der ermittelten Zustandsdaten steuert.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass für wenigstens ein Paar der Faltelemente (11, 12; 13, 14; 15, 16) für das Öffnen und/oder das Schliessen des Faltsystems (1) ein Lastprofil erfasst wird, wobei während der Lernfahrt Änderungen und/oder zumindest Teile des Verlaufs der einwirkenden Last erfasst, auswertet und daraus Referenzwerte für ein selbstlernendes Regelsystem gebildet werden, mittels dessen der wenigstens eine Antriebsmotor (61) in Abhängigkeit der ermittelten Anfangszustandsdaten und den laufend aktuell erfassten Ist-Wert-Daten geregelt wird.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass , während des Betriebs laufend Ist-Wert-Daten aufgezeichnet und mit den Anfangszustandsdaten verglichen und daraus Abweichungen ermittelt werden,
a) in Abhängigkeit derer Steuergrössen und/oder Regelgrössen für die Ansteuerung des wenigstens einen Antriebsmotors (61) gebildet werden; und/oder

b) in Abhängigkeit derer die Referenzwerte kontinuierlich angepasst werden.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,
a) dass bei einem Ansteigen der Last ein Schliessen und bei einem Abfallen der Last ein Öffnen des Faltsystems (1) registriert wird; und/oder

b) dass anhand der erfassten Lastwechsel die Anzahl der Faltelemente (11, ..., 16) ermittelt wird; und/oder

c) dass anhand der Abstände zwischen erfassten Lastwechseln die Breite (..., b14, b15, b16) der Faltelemente (11, ..., 16) ermittelt wird.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass für wenigstens ein Paar der Faltelemente (11, 12; 13, 14; 15, 16) ein erster Profilanteil (pa1) ermittelt wird, welcher die Last bei linearer Bewegung des Paars der Faltelemente (11, 12; 13, 14; 15, 16) repräsentiert und/oder dass für wenigstens ein Paar der Faltelemente (11, 12; 13, 14; 15, 16) ein zweiter Profilanteil (pa2) ermittelt wird, welcher die Last bei einer Drehbewegung der Faltelemente (11; ...; 16) repräsentiert.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Laständerung für das Auftreffen des Endlaufwerks (5A) auf einen Endanschlag oder auf einen zuschaltbaren Zwischenanschlag (93) registriert wird, um die entsprechenden Endpositionen oder Zwischenpositionen zu ermitteln.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 6, dadurch gekennzeichnet, dass anhand der ermittelten Informationen, wie der Richtung des Öffnens und Schliessens des Faltsystems (1), der Anzahl, der Masse und den Abmessungen der Faltelemente (11, ..., 16), gegebenenfalls unter Berücksichtigung vorgegebener Normen, eine Selbstkonfiguration des Faltsystems (1) durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das konfigurierte Faltsystem (1) gegebenenfalls unter Berücksichtigung zusätzlicher Eingaben des Anwenders betrieben wird, wobei das Öffnen und Schliessen des Faltsystems (1) bis zum Erreichen eines Endanschlags oder eines Zwischenanschlags oder bis zum Öffnen oder Schliessen um eine vorgesehene Anzahl der Faltelemente (11, ..., 16) wählbar ist.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass unter Berücksichtigung der Positionsdaten der Endanschläge oder der Zwischenanschläge und der Masse der Faltelemente (11, ..., 16) Verläufe zur Beschleunigung und zur Abbremsung des Faltsystems (1) berechnet und durchgeführt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 9, dadurch gekennzeichnet, dass während des Betriebs des Faltsystems (1) oder während einer weiteren Lernfahrt neue Zustandsdaten erfasst und mit den bereits ermittelten Zustandsdaten verglichen werden, um Zustandsänderungen oder Störungen zu ermitteln und gegebenenfalls an einen Wartungsserver zu melden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit (9) nach der Installation des Faltsystems (1) automatisch oder manuell initialisiert eine Lernfahrt durchführt und die dabei ermittelten Daten in einem gepufferten Speicher abgelegt werden, bevor in den effektiven Betriebsmodus umgeschaltet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit (9) die Laufzeit, Betriebszeit, Anzahl Lernfahrten und die Laufstrecke des Faltsystems (1) periodisch speichert, daraus eine Serviceprognose errechnet und gegebenenfalls eine Serviceaufforderung meldet.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 12, dadurch gekennzeichnet, dass zur Ermittlung der Last die dazu proportionale Höhe des dem Antriebsmotor (61) zugeführten Motorstroms gemessen und/oder dass zur Bestimmung einer zurückgelegten Strecke sowie der Positionen der Lastwechsel (P1, P2, ...) die Anzahl der Umdrehungen der Motorwelle, einer Getriebewelle, einem Getrieberad oder einem Rad des Antriebslaufwerks (5C) anhand Sensoren, gegebenenfalls anhand von im Antriebsmotor (61) vorgesehenen Hallsensoren, gemessen wird.
Faltsystem (1) mit einer nach dem Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1- 13 arbeitenden Steuereinheit (9) und wenigstens zwei Faltelementen (11, ..., 16), die je mittels einer Verbindungswelle (711) mit einem zugehörigen Laufwerk (5A; 5B; 5C) verbunden sind, welche in einer Laufschiene (2) verschiebbar gelagert sind und von denen das mit dem frontseitigen Faltelement (16) verbundene Laufwerk (5C) mit einem Antriebsmotor (61) versehen ist.
Faltsystem (1) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit (9) drahtlos oder drahtgebunden, über das Internet, ein Intranet oder ein Bussystem mit einer externen Datenverarbeitungseinheit (90) verbunden ist, der die ermittelten Zustandsdaten zuführbar sind.