EP2581334A1 - Absturzschutz für Aufzugsanlagen - Google Patents

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EP2581334A1
EP2581334A1 EP12401205.5A EP12401205A EP2581334A1 EP 2581334 A1 EP2581334 A1 EP 2581334A1 EP 12401205 A EP12401205 A EP 12401205A EP 2581334 A1 EP2581334 A1 EP 2581334A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
fall protection
rollable material
retractor
elevator
protection according
Prior art date
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Granted
Application number
EP12401205.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2581334A8 (de
EP2581334B1 (de
Inventor
Heiko Thomas
Falk Burkhardt
Michael Weigel
Steffen Thon
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Inventio AG
Original Assignee
Aufzugteile BT GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Aufzugteile BT GmbH filed Critical Aufzugteile BT GmbH
Priority to PL12401205T priority Critical patent/PL2581334T3/pl
Publication of EP2581334A1 publication Critical patent/EP2581334A1/de
Publication of EP2581334A8 publication Critical patent/EP2581334A8/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2581334B1 publication Critical patent/EP2581334B1/de
Active legal-status Critical Current
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B13/00—Doors, gates, or other apparatus controlling access to, or exit from, cages or lift well landings
    • B66B13/24—Safety devices in passenger lifts, not otherwise provided for, for preventing trapping of passengers
    • B66B13/28—Safety devices in passenger lifts, not otherwise provided for, for preventing trapping of passengers between car or cage and wells
    • B66B13/285—Toe guards or apron devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B5/00—Applications of checking, fault-correcting, or safety devices in elevators
    • B66B5/0043—Devices enhancing safety during maintenance
    • B66B5/005—Safety of maintenance personnel
    • B66B5/0081—Safety of maintenance personnel by preventing falling by means of safety fences or handrails, being operable or not, mounted on top of the elevator car

Definitions

  • the invention relates to a roll-up fall protection for elevator systems, which is used instead of conventional cabin door aprons in the area of the car door sill or instead of a railing on the cab roof.
  • a cabin door apron in elevators is, according to European elevator standards, a vertical part with a length of 750mm, which is flush with the car door sill and pointing downwards to prevent persons from falling into the elevator shaft when the passenger is cleared.
  • a disadvantage of the telescopic apron for a lift car after EP 2 042 463 B1 is that for reasons of stability, complexity, and space requirements, it can be at most four levels. Including the underpass and buffer stroke results in a minimum pit pit depth of 400mm. Telescopic aprons have the further disadvantage that they automatically when entering the lowest stop be brought together and thereby cause noise, or they are activated only in the event of personal exemption by the elevator attendant. This involves the risk that this crashes even in the elevator shaft, before the apron is extended. Furthermore, there is a risk of crushing during manual extension of the apron.
  • the roll-up apron If the roll-up apron is installed slightly offset to the rear of the cabin and before a fixed apron attached, it must have a chamfer because of the risk of crushing in the unlocking zone. The rollable material is then no longer flush with the front edge of the threshold.
  • DE 10 2006 045 499 A1 describes a car apron with safety function. It describes a car-mounted protection device that can be moved from an active to an inactive position. In order to avoid accidental movement into the inactive position, the protective device can be locked in the active position.
  • the protection device arranged under the car can have a car apron element on at least one access side of the car.
  • Foldable cabin door aprons are off DE 10 2008 038 408 A1 .
  • DE 20 313 911 U1 and EP 2 138 443 A1 known.
  • DE 20 313 911 U1 and EP 2 138 443 A1 Used slat cross profiles, which are guided between extendable supports. These slat cross profiles can not be rolled up as they are attached to the columns. Rather, they are strung in the active state in the vertical direction one after the other. This results in an overall height depending on the thickness and the number of transverse profiles.
  • the inactive apron thus has a minimum space requirement (installation height) below the cabin door apron, which corresponds to this total height.
  • installation height installation height
  • DE 10 2008 038 408 A1 neither cross profiles nor a locking device are provided for keeping the roll-up material, thereby resulting in the same disadvantages as in DE 10 2008 038 409 A1 result.
  • the elastic material in the inactive state is stacked one behind the other. This layering inevitably takes place directly below the car door sill. It can not be ruled out in this arrangement that the individual layers fold in the direction of the shaft door. This is unfavorable because the elastic material stuck in the elevator ride on the shaft doors and can be damaged.
  • aprons are activated only when a shaft door is opened with a Entriegelungsdreikant. For manual systems, activation can only be done manually by the lift attendant.
  • the inactive aprons are activated when the car is unintentionally moved out of the station. Inadvertent movement of the car from the stop is a movement of the car with the door open away from the stop, not initiated by the controller within the unlocking zone. With inactive aprons, there is a risk that the remaining apron length is too short and persons who get rid of themselves in this situation can fall into the elevator shaft.
  • a railing must be installed on the cabin roof if the distance between the shaft wall and the cabin wall is more than 300mm.
  • the railing must be at least 700mm long and should prevent fitters from falling into the elevator shaft.
  • the trend is towards ever smaller shaft heights.
  • the required according to elevator standards length of the railing is hindering in the realization of low shaft heights, as it would inevitably come to a collision of the railing with the pit head.
  • the object of the invention is to provide a fall protection for elevator systems with low shaft pit depths and / or low shaft head heights, which solves the problems mentioned and thus a much greater level of security offers.
  • the fall protection should avoid the listed risk of falling and injury and manage with a much smaller installation height.
  • the scope of fall protection should be as large as possible so that it can be used universally for a wide variety of elevator types. It should be so flexibly designed that it can be used instead of conventional cabin door aprons in the area of the car door sill as well as in place of a railing on the cab roof.
  • the fall protection according to the invention for elevator installations with a movable elevator car, in which rollable material can be rolled up and down by at least one retractor, is characterized in that the loose end of the rollable material is fastened in the area of the elevator car and the retractor with the rollable material of the Elevator car is arranged away movable.
  • the present invention solves the aforementioned problems by realizing a very compact fall protection installed as a replacement for conventional cabin door aprons in the area of the car door sill or in place of a railing on the cabin roof.
  • the rollable material is deflected by the retractor by means of a deflection device so that the rollable material after the deflection in the activated state in the vertical direction.
  • the space requirement under the car door sill can thereby be further reduced by only a relatively small pulley is provided instead of a relatively large retractor.
  • the retractor can be located behind or above the deepest exit point where it does not bother.
  • the fall protection can be performed in an open design without housing.
  • At least one monitoring switch or a monitoring sensor is used, which detects the position of the fall protection (active or inactive).
  • the controller used evaluates this information and prevents the elevator can go into normal operation with extended (active) fall protection. This prevents that the elevator moves the extended and arrested fall protection against the pit floor or against the shaft ceiling.
  • the control may be the elevator control or a separate (self-sufficient) control unit.
  • the rollable material consists of textiles, plastics, strip, leather, rubber or metal mesh or other full-surface or net-like materials that can be easily rolled up and unrolled and at the same time are flame retardant.
  • the rollable material is rolled up on the retractor and the locking device blocks the rolling of the fall protection in the inactive position.
  • the elevator can drive unhindered the entire elevator shaft, a collision between fall protection and pit floor or shaft head ceiling is excluded.
  • the fall protection can be held both electrically and purely mechanically in the inactive state (locked).
  • the electrical variant provides that a magnetic coil, which must be kept under tension during normal operation, is used. As soon as the voltage drops, the fall protection is activated.
  • the mechanical design essentially comprises mechanical components, such as e.g. one or more unlocking locks, locking rods, locking bolts and compression springs. The unlocking is done by using a triangular key on one of the unlocking locks.
  • the fall protection can be unlocked (activated) both automatically (electrically) and manually (purely mechanically).
  • automatic activation when the shaft door is unlocked, an electrical signal is simultaneously sent to the control by means of the unlocking triangulation.
  • the controller then either drops the voltage at the solenoid coil or briefly attracts a lifting magnet in the fall protection, and then the fall protection switches to the active state.
  • unlocking takes place with a release triangular on the front of the fall protection. In the event of a person being released, the elevator attendant only has to open the shaft door a few inches to reach a release lock.
  • the locking device is designed as a combination of mechanical means and electrical means, wherein the electrical locking is always active during the regular opening of the car door (in normal operation).
  • the mechanical interlock is always active when the car door is closed. If the car door is not opened normally (in the event of emergency release outside the unlocking zone), neither the electrical nor the mechanical interlock is active.
  • the fall protection is activated only when the car door outside the unlocking, ie unscheduled, is opened. Goal of this Variant is to save electricity and avoid interference. In an unintentional movement of the car from the stop a solenoid is used, which causes the mechanical lock is released.
  • the car moves out of the stop when the landing door is open. There may be a larger gap between the floor of the floor and the car door sill, which may cause people to fall into the elevator shaft.
  • the fall protection is activated upon detection of unintentional movement. This is triggered by the control, which is able to detect an unintentional movement of the car from the stop and respond to it.
  • the fall protection is provided with guide posts which, in combination with the locking device, keep the rollable material taut in both the active and inactive states and prevent the roll-up material from dodging into the elevator shaft.
  • the guide supports are extendable as far as the locking device allows.
  • the guide supports cause in combination with the retractor by its own weight lowering the fall protection in the active state after unlocking. They work against the spring force of the retractor.
  • the fall protection can be equipped to support the lowering process with compression springs. This may be advantageous if the force of the retractor is greater than the weight of the guide posts and the retractor or when the fall protection is used on the cab roof and the guide posts have to move upwards.
  • the controller monitors and ensures that the fall protection can only be reset to its inactive position in a defined position in the lowest station. It is thus prevented that the elevator attendant can fall from a dangerous height level in the elevator shaft when rolling up the fall protection.
  • the lowest station is a crash into a lift shaft with shortened pit pit uncritical. Resetting the fall protection is therefore also not critical in this area.
  • the cabin is driven into this area with return control and active fall protection.
  • the extendable guide posts are undesirable (e.g., in glass elevators) or the guide posts may not be accommodated for space.
  • the fall protection without the guide posts can be carried out so that the retractor is mounted in the hoistway door or the shaft door sill. In order to keep the rollable material taut, the retractor is locked in the active and inactive state of fall protection.
  • the rollable material is held taut by a self-folding and locking rod when activated.
  • the described fall protection ensures that its length in the extended (active) state can be much longer than is the case with all previously known cabin door aprons, whereby a maximum of security is achieved.
  • the extendable length of the fall protection is not dependent on the shaft pit depth, but in the variant with guide supports of the cabin door height, as the extendable guide supports drive into the Kabinenteintec.
  • a cabin door is at least 2.0m high, the guide posts can also be about 2.0m long.
  • the length of the active fall protection depends on the length of the linkage.
  • the cabin doors can be arranged independently of the fall protection in this variant, without there being points of contact between several fall protection devices on the cabin.
  • a long roll-up material can be rolled up on a relatively small retractor, whereby a very low height is achieved.
  • the fall protection is equipped with one or more retractors.
  • the overall diameter, including rolled-up material is greater than when multiple small retractors are used.
  • Two juxtaposed retractors require greater manufacturing effort, but have a smaller installation height, as a single retractor.
  • one or the other variant is more advantageous.
  • the retractor By deflecting the rollable material, the retractor can be arranged in a freely selectable area either below the car door sill, the feeder or the cabin floor. It can even be embedded in the cabin floor. As a result, an even lower installation height is achieved than in all previously known solutions. Pit pits with a depth of less than 150mm can be operated. When using the fall protection as a substitute for a railing on the cab roof, the same effect is achieved. By arranging the fall protection in the canopy The installation height is also minimal. Low shaft head heights can be operated.
  • the length of the inactive apron must at least correspond to the unlocking zone, ie the area in which the elevator doors are opened in the normal operating state. Otherwise it may come to shearing the toes in the entry area of the cabin door. With small aprons, there can only be a small unlocking zone. Since this is undesirable, the fall protection is depending on the shaft pit depth in the inactive state only rolled up as far as it is possible in the existing pit without it comes to the pit lift during normal elevator ride. It does not, as usual, for each elevator, depending on the shaft pit depth, a separate apron length be made. It is always the same fall protection used. A series production is possible. Only the locking position in the inactive state needs to be adjusted, i. The hole in the guide posts, in which the locking pin engages, must be adapted to the circumstances.
  • a significant improvement in safety is achieved by activating the fall protection in the event of unintentional movement of the car from the landing. Only with this option is it possible to realize small pits and to maintain the required safety level.
  • the background to this is that the unintentional movement is detected only after leaving the unlocking zone (after about 200 mm) and the car is then braked. All the components involved have delay times, causing the car to come to a stop very far from the stop. The gap between floor level and inactive fall protection would be so great that people can fall into the elevator shaft. Activating the fall protection closes the gap safely.
  • a significant increase in safety is achieved by the automatic activation when opening the shaft doors with unlocking triangular. Safety is instantly and automatically produced both in the cabin door sill area and on the cabin roof. Activation can therefore not be forgotten by the elevator attendant.
  • a first embodiment is in Fig. 1 and 2 shown.
  • the detail A shows the locking device in detail. It discloses a fall protection for elevator systems, which is designed with guide posts 5.
  • the guide supports 5 have transverse stabilizing struts 14 to support the rollable material 4.
  • the mechanical locking is done by locking bolts 6.3 in the active and in the inactive position.
  • the fall protection consists of a mounted below the car door sill 1 housing 2, in which a locking device 6 is integrated.
  • the loose end of the rollable material 4 is attached to the housing 2 of the elevator car.
  • the retractor 3 with the rollable material 4 is movably disposed away from the elevator car at the lower end of the guide posts 5.
  • the rollable material 4 is deflected by the retractor 3 by means of a designed as a continuous cross bar deflection device 20 so that the rollable material 4 shows after the deflection in the vertical direction.
  • a suitable textile tape is used as a rollable material 4.
  • the textile tape is about 950mm wide, so that the door opening width is adequately covered if necessary.
  • the textile tape is received at the free, abutting on the car end of a receiving profile 7 and clamped to the housing 2 of the fall protection.
  • On the retractor 3 are left and right guide posts 5, which are guided in the housing 2.
  • the guide posts 5 can slide between an upper and a lower position and take with it the rollable material 4, with this on the retractor 3 up and unrolled.
  • the guide posts 5 are locked by a locking device 6 in the upper and lower positions. In the upper and lower positions 5 holes are introduced in the guide supports that locking pin 6.3 can engage. By snapping the guide posts 5 are locked.
  • the unlocking is done by a trigger plate 11, which acts on the release lever 17 and 18.
  • the locking device 6 instead of the release lever 17 and 18 and the release plate 11 consists of at least one release lock 6.1, for example, a triangular lock cylinder and a locking linkage 6.2.
  • a solenoid 12 is installed for automatic unlocking. If necessary, can be manually operated with a triangular key serving as a release lock 6.1 lock cylinder on the front of the fall protection.
  • a triangular key serving as a release lock 6.1 lock cylinder on the front of the fall protection.
  • the guide supports 5 slide with the retractor 3 in the lower position, taking with the fabric tape. This is so stretched that the fall area is covered over the entire area.
  • the locking bolts 6.3 snap into the space provided Holes and the guide posts 5 are locked again.
  • the fall protection has a monitoring switch 8 or sensor that checks whether the fall protection is in the upper (inactive) position. As soon as the retractor 3 moves down a few millimeters, the circuit is interrupted. The controller 10 registers that normal driving may no longer be initiated. The elevator can now only be moved to a defined position in the lowest stop with return control. The position of the car registers the controller 10 via an absolute encoder or via an additional switch in the elevator shaft. The speed of the return control is very low and the control is accessible only to a lift attendant. Thus, the elevator can be moved with activated fall protection only by trained personnel. These measures ensure that the extended and arrested fall protection does not touch the pit floor, which would damage it.
  • the two 3 and 4 show a lock with a combination of mechanical and electrical means.
  • Fig. 3 are the guide posts 5 mechanically released when the car door 24 is open.
  • the trip plate is outside the range of the trip levers 17 and 18.
  • the solenoid 13 When it is a regular opening of the car door 24 (in normal operation), the solenoid 13 is under tension, the fall protection remains inactive.
  • the solenoid When the car door 24 is opened outside the unlocking zone (when the person is being liberated), the solenoid is de-energized and the fall protection active.
  • Fig. 4 the car door 24 is closed.
  • the trigger plate 11 on the cab door 24 is in contact with the trigger lever 18 and the guide posts 5 are mechanically held by the locking pins 6.3.
  • the solenoid 13 is de-energized, no external energy is needed for the retractor. In case of power failure, the fall protection remains inactive, unless the car door 23 is opened.
  • An in Fig. 5 illustrated embodiment discloses a solution that manages without guide posts.
  • the rollable material 4 is guided via a deflection roller 21 to the desired position.
  • FIG. 6 illustrated embodiment discloses a fall protection with fold-out and telescopic linkage 19, wherein the retractor 3 is attached to the lower part of the linkage 19.
  • the retractor 3 is thereby for further space savings in a recess 25 in Cabin floor 15 recessed. Telescoping ensures that the fall protection in the inactive state is short so as not to collide with another fall protection.
  • the attached at the bottom retractor 3 supported by its own weight, the extension of the linkage 19th
  • FIG. 7 Another embodiment is in Fig. 7 shown.
  • the fall protection is carried out without guide supports.
  • a roller blind serves as a retractor 3, on which as a roll-up material 4, a textile tape is rolled up.
  • the textile tape In a 900mm wide door, the textile tape is also about 900mm wide, so that the door opening width is adequately covered if necessary.
  • the textile tape is received at the upper end of a receiving profile 7, which is fixed to the housing 2 below the car door sill 1.
  • the locking and unlocking is purely mechanical.
  • the elevator attendant opens the shaft door 23 completely. Then he unlocks the fall protection and pulls the lower receiving profile 7 with the textile tape to the shaft door 23 and hangs it in this. The roller blind is locked again and the person can be exempted. After the person relief, the fall protection is unlocked with the triangular key, the retractor 3 is released from the shaft door 23 and set back to the inactive state.
  • a monitoring switch 8 which registers whether the fall protection is in the upper (inactive) position. As soon as the retractor 3 moves down by a few millimeters, the circuit is interrupted. The controller 10 registers that no more driving may be initiated. A ride with a mounted in the landing door 23 fall protection would result in its destruction.
  • a final embodiment is in Fig. 8 shown.
  • the fall protection is arranged in the region of the cabin roof 22.
  • the retractor 3 is extended away from the cabin roof 22 toward the shaft ceiling 16.
  • the triggering and locking take place as in Fig. 4 with unlocking key.
  • the extendable guide supports 5 are pressed when activated by means of gas springs upwards.
  • the mass of the retractor 3 supports the rollable material 4 to unwind quickly and also helps with tightening.
  • the accessibility of the retractor 3 from the pit or from the shaft door 23 is substantially improved over known solutions.

Landscapes

  • Elevator Door Apparatuses (AREA)
  • Cage And Drive Apparatuses For Elevators (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen aufrollbaren Absturzschutz für Aufzüge, der anstelle von herkömmlichen Kabinentürschürzen im Bereich der Kabinentürschwelle oder an Stelle eines Geländers auf dem Kabinendach eingesetzt wird. Der erfindungsgemäße Absturzschutz für Aufzugsanlagen mit einer verfahrbaren Aufzugskabine, bei dem aufrollbares Material (4) von mindestens einer Aufrollvorrichtung (3) auf- und abrollbar ist, ist dadurch gekennzeichnet, dass das lose Ende des aufrollbaren Materials (4) im Bereich der Aufzugskabine befestigt ist und die Aufrollvorrichtung (3) mit dem aufrollbaren Material (4) von der Aufzugskabine weg beweglich angeordnet ist. Das aufrollbare Material kann von der Aufrollvorrichtung (3) mittels einer Umlenkvorrichtung (20) so umgelenkt werden, dass das aufrollbare Material (4) nach der Umlenkung in vertikale Richtung zeigt. Die Aufrollvorrichtung (3) mit dem aufrollbaren Material (4) kann durch Führungsstützen (5), Gestänge (19) oder Profile geführt werden.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen aufrollbaren Absturzschutz für Aufzugsanlagen, der an Stelle von herkömmlichen Kabinentürschürzen im Bereich der Kabinentürschwelle oder an Stelle eines Geländers auf dem Kabinendach eingesetzt wird.
  • Eine Kabinentürschürze in Aufzügen ist gemäß europäischen Aufzugsnormen ein senkrechtes Teil mit 750mm Länge, das bündig mit der Kabinentürschwelle senkrecht nach unten zeigend angebracht ist und verhindern soll, dass Personen bei einer Personenbefreiung in den Aufzugsschacht stürzen können.
  • Bisher ist es üblich, dass geringe Schachtgrubentiefen ab etwa 300mm realisiert werden können. Der Trend geht dabei zu noch geringeren Schachtgrubentiefen. Die nach Aufzugsnormen geforderte Länge der Schürze ist bei der Realisierung der geringen Schachtgrubentiefen hinderlich, da es zwangsläufig zu einer Kollision zwischen Schürze und Schachtgrubenboden kommen würde.
  • Zur Behebung dieses Problems sind verschiedene Lösungen bekannt. Es gibt sowohl teleskopierbare, schwenkbare als auch bei Bedarf manuell zu befestigende Schürzen. Auch einrollbare und einfaltbare Schürzen sind bekannt. Beschrieben werden diese Erfindungen zum Beispiel in EP 2 042 463 B1 , EP 1 524 234 B1 , EP 1 215 159 B1 , EP 1 118 576 B1 , DE 10 2008 038 409 A1 , DE 10 2008 038 408 A1 , DE 1 052 459 A1 , DE 20 313 911 U1 , EP 2 138 443 A1 .
  • Ein Nachteil der Teleskopschürze für einen Aufzugsfahrkorb nach EP 2 042 463 B1 ist, dass sie aus Gründen der Stabilität, Komplexität und aus Gründen des Platzbedarfes maximal vierstufig sein kann. Unter Einberechnung von Unterfahrt und Pufferhub ergibt sich eine Mindestschachtgrubentiefe von 400mm. Teleskopierbare Schürzen haben weiterhin den Nachteil, dass sie beim Einfahren in die unterste Haltestelle automatisch zusammengefahren werden und dabei Geräusche verursachen, oder sie werden erst bei Personenbefreiung durch den Aufzugswärter aktiviert. Dies birgt die Gefahr, dass dieser selbst in den Aufzugsschacht stürzt, bevor die Schürze ausgefahren ist. Weiterhin besteht Quetschgefahr beim manuellen Ausfahren der Schürze.
  • Schwenkbare Schürzen, wie in EP 1 524 234 B1 , EP 1 215 159 B1 und EP 1 118 576 B1 beschrieben, haben den Nachteil, dass sie im eingeklappten (inaktiven) Zustand in einen Bereich unterhalb des Kabinenbodens hineinragen. Unterhalb des Kabinenbodens befinden sich die Tragarme des Fangrahmens sowie die Aufsetzpuffer. Die in diesen Bereich hineinragende Schürze ist sehr hinderlich und nicht in jedem Fall realisierbar. Bei mehreren Kabinenzugängen an einer Aufzugskabine kommt es zur Kollision der inaktiven Schürzen. Über-Eck-Zugänge sind daher mit dieser Lösung nicht realisierbar.
  • Manuell zu befestigende Schürzen, wie in EP 1 118 576 B1 beschrieben, müssen in der Nähe des Aufzugsschachtes deponiert werden und bei Personenbefreiung zur Verfügung stehen. Da die Personenbefreiung in irgendeiner Haltestelle denkbar ist, stellt dies ein logistisches Problem dar. Es besteht die Gefahr, dass die Schürze nicht verwendet und dadurch eine große Gefährdung herbeigeführt wird.
  • Problematisch ist weiterhin, dass bei einer Schürzenhöhe von lediglich 750mm immer noch ein großes Restrisiko besteht, in den Aufzugsschacht zu fallen, nämlich dann, wenn der Aufzug in einer Höhe stehen bleibt, bei der eingeschlossene Personen den Aufzug gerade noch verlassen können, und gleichzeitig unterhalb der ausgefahrenen Schürze ein Spalt von mehr als 300mm verbleibt. Idealerweise müsste die aktive Schürze etwa so lang sein, wie die Schachttürhöhe. Dies ist mit den bisher benannten Lösungen nicht realisierbar.
  • Einen Lösungsansatz für dieses Problem bieten die Kabinentürschürzen nach DE 10 2008 038 409 A1 und DE 10 2008 038 408 A1 . Allerdings beinhalten auch diese Ausführungen erhebliche Mängel.
  • Um Verletzungen zu vermeiden, muss die Vorderseite der Schürze eine möglichst nicht durchbrochene glatte Fläche, bündig mit der Kabinentürschwelle, bilden. Bei DE 10 2008 038 409 A1 wird eine einrollbare Schürze direkt vertikal auf eine Aufrollvorrichtung aufgerollt. Dadurch ist eine schwellenbündige nicht durchbrochene glatte Schürzenfläche nicht realisierbar. Bei schwellenbündigem Einbau der einrollbaren Schürze entsteht ungünstigerweise beim Abrollen der Schürze ein größer werdender Spalt zwischen Schürze und Schwelle. Je weniger aufrollbares Material sich auf der Aufrollvorrichtung befindet, desto größer wird der Spalt. Durch den größeren Spalt entsteht Quetschgefahr beim erneuten Aufrollen.
  • Wird die einrollbare Schürze etwas nach hinten, zur Kabine hin versetzt eingebaut und davor eine feste Schürze angebracht, so muss diese eine Abschrägung wegen der Quetschgefahr in der Entriegelungszone besitzen. Das aufrollbare Material ist dann nicht mehr bündig mit der vorderen Schwellenkante.
  • Ein weiterer gravierender Nachteil dieser genannten Lösung ist, dass keine Arretierungseinrichtung zum Straffhalten des aufrollbaren Materials vorgesehen ist. Beim Sturz einer Person gegen die einrollbare Kabinentürschürze baucht das flexible, einrollbare Material in den Aufzugsschacht, wodurch das Risiko für diese Person besteht, durch die dabei entstehenden seitlichen Öffnungen in den Aufzugsschacht zu fallen.
  • Ein weiterer Nachteil der in DE 10 2008 038 409 A1 beschriebenen Lösung ist, dass die einrollbare Schürze immer unterhalb der Kabinentürschwelle angeordnet sein muss. Damit ist die Bauhöhe der inaktiven Schürze vom Durchmesser der Aufrollvorrichtung und von der Schwellenhöhe abhängig.
  • DE 10 2006 045 499 A1 beschreibt eine Fahrkorbschürze mit Sicherheitsfunktion. Es wird eine am Fahrkorb befestigte Schutzvorrichtung beschrieben, die von einer aktiven in eine inaktive Stellung bewegt werden kann. Um ein versehentliches Bewegen in die inaktive Stellung zu vermeiden, ist die Schutzvorrichtung in der aktiven Stellung arretierbar. Die unter dem Fahrkorb angeordnete Schutzvorrichtung kann an zumindest einer Zugangsseite des Fahrkorbes ein Fahrkorbschürzenelement aufweisen.
  • Einfaltbare Kabinentürschürzen sind aus DE 10 2008 038 408 A1 , DE 10 052 459 A1 , DE 20 313 911 U1 und EP 2 138 443 A1 bekannt. Um das Ausweichen des aufrollbaren Materials in Richtung Aufzugsschacht zu verhindern, werden bei DE 10 052 459 A1 , DE 20 313 911 U1 und EP 2 138 443 A1 Lamellen-Querprofile verwendet, die zwischen ausfahrbaren Stützen geführt werden. Diese Lamellen-Querprofile können nicht aufgerollt werden, da sie an den Stützen befestigt sind. Vielmehr werden sie im aktiven Zustand in Vertikalrichtung nacheinander aufgereiht. Dadurch ergibt sich in Abhängigkeit von der Dicke und der Anzahl der Querprofile eine Gesamthöhe. Die inaktive Schürze hat somit einen Mindestplatzbedarf (Einbauhöhe) unterhalb der Kabinentürschürze, der dieser Gesamthöhe entspricht. In DE 10 2008 038 408 A1 sind weder Querprofile noch eine Arretierungseinrichtung zum Straffhalten des aufrollbaren Materials vorgesehen, wodurch sich die gleichen Nachteile wie in DE 10 2008 038 409 A1 ergeben.
  • Bei den einfaltbaren Schürzen ist das elastische Material im inaktiven Zustand hintereinander aufgeschichtet. Dieses Aufschichten erfolgt zwangsläufig direkt unterhalb der Kabinentürschwelle. Es ist bei dieser Anordnung nicht auszuschlie-βen, dass sich die einzelnen Schichten in Richtung Schachttür falten. Dies ist insofern ungünstig, weil das elastische Material bei der Aufzugsfahrt an den Schachttüren hängen bleiben und dabei beschädigt werden kann.
  • Ein weiterer Nachteil aller bekannten Lösungen ist, dass die Schürzen nur aktiviert werden, wenn eine Schachttür mit einem Entriegelungsdreikant geöffnet wird. Bei manuell einzuhängenden Systemen kann die Aktivierung sogar nur manuell durch den Aufzugswärter erfolgen. Bei keinem der bekannten Systeme werden bei einer unbeabsichtigten Bewegung der Kabine aus der Haltestelle die inaktiven Schürzen aktiviert. Eine unbeabsichtigte Bewegung der Kabine aus der Haltestelle ist eine nicht durch die Steuerung innerhalb der Entriegelungszone eingeleitete Bewegung der Kabine mit geöffneter Tür von der Haltestelle weg. Bei inaktiven Schürzen besteht die Gefahr, dass die verbleibende Schürzenlänge zu kurz ist und Personen, die sich in dieser Situation selbst befreien, in den Aufzugsschacht stürzen können.
  • Gemäß europäischen Normen muss ein Geländer auf dem Kabinendach angebracht werden, wenn der Abstand zwischen Schachtwand und Kabinenwand mehr als 300mm beträgt. Das Geländer muss mindestens 700mm lang sein und soll verhindern, dass Monteure in den Aufzugsschacht fallen können. Der Trend geht zu immer kleiner werdenden Schachtkopfhöhen. Die nach Aufzugsnormen geforderte Länge des Geländers ist bei der Realisierung der geringen Schachtkopfhöhen hinderlich, da es zwangsläufig zu einer Kollision des Geländers mit dem Schachtkopf kommen würde.
  • Auch zur Lösung dieses Problems sind wie bei den Kabinentürschürzen teleskopierbare und schwenkbare Ausführungen bekannt. Die Aktivierung dieser Systeme erfolgt stets manuell durch den Monteur. Der Monteur betritt das Kabinendach und muss gleichzeitig das Geländer in den aktiven Zustand versetzen. Es besteht die Gefahr, dass er dabei in den Aufzugsschacht fällt.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, einen Absturzschutz für Aufzugsanlagen mit geringen Schachtgrubentiefen und/oder geringen Schachtkopfhöhen bereitzustellen, der die genannten Probleme löst und damit ein wesentlich größeres Sicherheitsniveau bietet. Der Absturzschutz soll die aufgeführten Absturz- und Verletzungsgefahren vermeiden und mit deutlich kleinerer Einbauhöhe auskommen. Gleichzeitig soll der Anwendungsbereich des Absturzschutzes möglichst groß sein, so dass er universell für verschiedenste Aufzugstypen verwendbar ist. Er soll so flexibel gestaltbar sein, dass er an Stelle von herkömmlichen Kabinentürschürzen im Bereich der Kabinentürschwelle als auch an Stelle eines Geländers auf dem Kabinendach eingesetzt werden kann.
  • Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Ausgestaltende Merkmale sind in den Unteransprüchen 2 bis 12 beschrieben.
  • Der erfindungsgemäße Absturzschutz für Aufzugsanlagen mit einer verfahrbaren Aufzugskabine, bei dem aufrollbares Material von mindestens einer Aufrollvorrichtung auf- und abrollbar ist, ist dadurch gekennzeichnet, dass das lose Ende des aufrollbaren Materials im Bereich der Aufzugskabine befestigt ist und die Aufrollvorrichtung mit dem aufrollbaren Material von der Aufzugskabine weg beweglich angeordnet ist.
  • Die vorliegende Erfindung löst die genannten Probleme, indem ein sehr kompakter Absturzschutz realisiert wird, der als Ersatz herkömmlicher Kabinentürschürzen im Bereich der Kabinentürschwellen eingebaut wird oder an Stelle eines Geländers auf dem Kabinendach.
  • In einer Ausführungsform wird das aufrollbare Material von der Aufrollvorrichtung mittels einer Umlenkvorrichtung so umgelenkt, dass das aufrollbare Material nach der Umlenkung im aktivierten Zustand in vertikale Richtung zeigt. Der Platzbedarf unter der Kabinentürschwelle kann dadurch noch weiter reduziert werden, indem statt einer relativ großen Aufrollvorrichtung lediglich eine relativ kleine Umlenkrolle vorgesehen wird. Die Aufrollvorrichtung kann sich dabei hinter oder oberhalb des tiefsten Ausfahrpunktes befinden, wo sie nicht weiter stört.
  • Durch diese Anordnung wird erreicht, dass das aufrollbare Material immer bündig zur Kabinentürschwellenkante bzw. zur Kabinendachaußenkante abschließt. Am freien Ende des aufrollbaren Materials kann ein Aufnahmeprofil angebracht sein, welches eine schnelle und einfache Befestigung im Bereich der Kabinentür ermöglicht. Es entsteht ein bündiger Abschluss ohne Vorsprünge oder Schlitze. Ein Verletzungsrisiko kann vermieden werden.
  • In einer anderen Ausführungsvariante kann der Absturzschutz in offener Bauweise ohne Gehäuse ausgeführt werden. Die Umlenkung des aufrollbaren Materials erfolgt mittels einer horizontal angeordneten Umlenkrolle, die beidseitig gehalten wird.
  • Weiterhin wird mindestens ein Überwachungsschalter oder ein Überwachungssensor eingesetzt, der die Position des Absturzschutzes (aktiv oder inaktiv) erfasst. Die eingesetzte Steuerung wertet diese Information aus und verhindert, dass der Aufzug bei ausgefahrenem (aktivem) Absturzschutz in den Normalbetrieb übergehen kann. Damit wird unterbunden, dass der Aufzug den ausgefahrenen und arretierten Absturzschutz gegen den Schachtgrubenboden oder gegen die Schachtdecke fährt. Die Steuerung kann die Aufzugssteuerung sein oder eine separate (autarke) Steuereinheit.
  • Das aufrollbare Material besteht aus Textilien, Kunststoffen, Bandblech, Leder, Gummi oder Metallgewebe bzw. anderen vollflächigen oder netzartigen Materialien, die sich gut auf- und abrollen lassen und gleichzeitig schwer entflammbar sind. Im Normalbetrieb des Aufzugs ist das aufrollbare Material auf der Aufrollvorrichtung aufgerollt und die Arretierungseinrichtung blockiert das Abrollen des Absturzschutzes in der inaktiven Position. Der Aufzug kann ungehindert den gesamten Aufzugsschacht befahren, eine Kollision zwischen Absturzschutz und Schachtgrubenboden oder Schachtkopfdecke ist ausgeschlossen.
  • Der Absturzschutz kann sowohl elektrisch als auch rein mechanisch im inaktiven Zustand gehalten (arretiert) werden. Die elektrische Variante sieht vor, dass eine Magnetspule, die während des normalen Betriebes ständig unter Spannung gehalten werden muss, eingesetzt wird. Sobald die Spannung abfällt, ist der Absturzschutz aktiviert. Die mechanische Ausführung beinhaltet im Wesentlichen mechanische Komponenten, wie z.B. ein oder mehrere Entriegelungsschlösser, Verriegelungsgestänge, Rastbolzen und Druckfedern. Die Entriegelung erfolgt durch Verwendung eines Dreikantschlüssels an einem der Entriegelungsschlösser.
  • Der Absturzschutz kann sowohl automatisch (elektrisch) als auch manuell (rein mechanisch) entriegelt (aktiviert) werden. Bei der automatischen Aktivierung wird bei der Entriegelung der Schachttür mittels Entriegelungsdreikant gleichzeitig ein elektrisches Signal an die Steuerung gesendet. Je nach Arretierungsvariante lässt die Steuerung anschließend entweder die Spannung an der Magnetspule abfallen oder es wird kurzzeitig ein Hubmagnet im Absturzschutz angezogen, der Absturzschutz geht anschließend in den aktiven Zustand über. Bei der manuellen Aktivierung erfolgt die Entriegelung mit einem Entriegelungsdreikant an der Vorderseite des Absturzschutzes. Bei einer Personenbefreiung muss der Aufzugswärter die Schachttür nur spaltbreit öffnen, um an ein Entriegelungsschloss zu gelangen.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Arretierungseinrichtung als eine Kombination aus mechanischen Mitteln und elektrischen Mitteln ausgebildet, wobei die elektrische Arretierung immer beim regulären Öffnen der Kabinentür (im normalen Betrieb) aktiv ist. Die mechanische Verriegelung ist immer bei geschlossener Kabinentür aktiv. Beim nicht regulären Öffnen der Kabinentür (bei Notbefreiung außerhalb der Entriegelungszone) ist weder die elektrische noch die mechanische Verriegelung aktiv. Damit wird bei dieser Lösung der Absturzschutz erst aktiviert, wenn die Kabinentür außerhalb der Entriegelungszone, also unplanmäßig, geöffnet wird. Ziel dieser Variante ist es, Strom zu sparen und Störungen zu vermeiden. Bei einer unbeabsichtigten Bewegung der Kabine aus der Haltestelle wird ein Hubmagnet eingesetzt, der bewirkt, dass die mechanische Arretierung aufgehoben wird.
  • Bei einer unbeabsichtigten Bewegung der Kabine aus der Haltestelle bewegt sich die Kabine bei geöffneter Schachttür aus der Haltestelle. Es kann zu einer größeren Lücke zwischen Etagenboden und Kabinentürschwelle kommen, durch die Personen in den Aufzugsschacht abstürzen können. Um diese Öffnung zu schließen, wird der Absturzschutz bei Erkennen der unbeabsichtigten Bewegung aktiviert. Ausgelöst wird dies durch die Steuerung, die in der Lage ist, eine unbeabsichtigte Bewegung der Kabine aus der Haltestelle zu erkennen und darauf zu reagieren.
  • Bisherige Lösungen bestanden darin, dass ständig Strom führende Haftmagnete den Absturzschutz gehalten haben. Bei Stromausfall fiel der Absturzschutz nach unten und ein Service-Monteur musste vor Ort den Absturzschutz in die inaktive Stellung zurücksetzen.
  • Optional wird der Absturzschutz mit Führungsstützen ausgestattet, die in Kombination mit der Arretierungseinrichtung das aufrollbare Material sowohl im aktiven als auch im inaktiven Zustand straff halten und ein Ausweichen des aufrollbaren Materials in den Aufzugsschacht verhindern. Die Führungsstützen sind dabei so weit ausfahrbar, wie es die Arretierungseinrichtung zulässt.
  • Die Führungsstützen bewirken in Kombination mit der Aufrollvorrichtung durch ihr Eigengewicht das Absenken des Absturzschutzes in den aktiven Zustand nach dem Entriegeln. Sie arbeiten dabei gegen die Federkraft der Aufrollvorrichtung. Der Absturzschutz kann zur Unterstützung des Absenkvorganges mit Druckfedern ausgestattet werden. Dies kann dann von Vorteil sein, wenn die Kraft der Aufrollvorrichtung größer als das Eigengewicht der Führungsstützen und der Aufrollvorrichtung ist oder wenn der Absturzschutz auf dem Kabinendach eingesetzt wird und die Führungsstützen nach oben fahren müssen.
  • Optional wird durch die Steuerung überwacht und sichergestellt, dass der Absturzschutz ausschließlich in einer definierten Position in der untersten Haltestelle in ihre inaktive Position zurückgesetzt werden kann. Es wird damit verhindert, dass der Aufzugswärter beim Aufrollen des Absturzschutzes von einem gefährlichen Höhenniveau in den Aufzugsschacht fallen kann. In der untersten Haltestelle ist ein Absturz in einen Aufzugsschacht mit verkürzter Schachtgrube unkritisch. Ein Zurücksetzen des Absturzschutzes ist in diesem Bereich daher ebenfalls unkritisch. Die Kabine wird mit Rückholsteuerung und aktivem Absturzschutz in diesen Bereich gefahren.
  • Es kann Kabinen geben, in denen die ausfahrbaren Führungsstützen unerwünscht sind (z.B. bei Glasaufzügen) oder die Führungsstützen können aus Platzgründen nicht untergebracht werden. Bei diesen Anwendungsfällen kann der Absturzschutz ohne die Führungsstützen so ausgeführt werden, dass die Aufrollvorrichtung im Schachttürrahmen oder der Schachttürschwelle eingehängt wird. Um das aufrollbare Material straff zu halten, wird die Aufrollvorrichtung im aktiven als auch im inaktiven Zustand des Absturzschutzes arretiert.
  • Alternativ zu den Führungsstützen wird das aufrollbare Material durch ein beim Aktivieren sich selbst ausklappendes und verriegelndes Gestänge straff gehalten.
  • Mit dem beschriebenen Absturzschutz wird erreicht, dass dessen Länge im ausgefahrenen (aktiven) Zustand wesentlich länger sein kann, als dies bei allen bisher bekannten Kabinentürschürzen der Fall ist, wodurch ein Maximum an Sicherheit erreicht wird. Dies liegt daran, dass die ausfahrbare Länge des Absturzschutzes nicht von der Schachtgrubentiefe abhängig ist, sondern bei der Variante mit Führungsstützen von der Kabinentürhöhe, da die ausfahrbaren Führungsstützen in die Kabinentüreinzüge hineinfahren. Eine Kabinentür ist mindestens 2,0m hoch, die Führungsstützen können also ebenfalls etwa 2,0m lang sein.
  • Bei der Variante ohne Führungsstützen im Aufzugsschacht ist die Länge des aktiven Absturzschutzes von der Länge des Gestänges abhängig.
  • Bei Anordnung des Absturzschutzes ausschließlich unterhalb der Kabinentürschwelle wird kein Platz in der Projektion der Kabinenfläche belegt, weder im aufgerollten (inaktiven) noch im abgerollten (aktiven) Zustand. Die Kabinentüren können bei dieser Variante unabhängig vom Absturzschutz angeordnet werden, ohne dass es Berührungspunkte zwischen mehreren Absturzschutzvorrichtungen an der Kabine gibt.
  • Prinzipiell gilt, dass ein langes aufrollbares Material auf einer verhältnismäßig kleinen Aufrollvorrichtung aufgerollt werden kann, wodurch eine sehr geringe Bauhöhe erreicht wird. Der Absturzschutz wird mit einer oder mehreren Aufrollvorrichtungen ausgestattet. Bei der Verwendung von einer Aufrollvorrichtung ist der Gesamtdurchmesser inklusive aufgerolltem Material größer, als wenn mehrere kleine Aufrollvorrichtungen verwendet werden. Zwei nebeneinander angeordnete Aufrollvorrichtungen bedürfen eines größeren Fertigungsaufwandes, haben aber eine kleinere Einbauhöhe, als eine einzelne Aufrollvorrichtung. Je nach Schachtgrubentiefe ist die eine oder die andere Variante vorteilhafter.
  • Durch das Umlenken des aufrollbaren Materials kann die Aufrollvorrichtung in einem frei wählbaren Bereich entweder unterhalb der Kabinentürschwelle, des Einzuges oder des Kabinenbodens angeordnet werden. Sie kann sogar im Kabinenboden eingelassen sein. Dadurch wird eine noch geringere Einbauhöhe erreicht, als bei allen bisher bekannten Lösungen. Es können Schachtgruben mit einer Tiefe kleiner als 150mm bedient werden. Bei Verwendung des Absturzschutzes als Ersatz für ein Geländer auf dem Kabinendach wird der gleiche Effekt erreicht. Durch Anordnung des Absturzschutzes im Kabinendach wird die Einbauhöhe ebenfalls minimal. Geringe Schachtkopfhöhen können bedient werden.
  • Gemäß Aufzugsnormen muss die Länge der inaktiven Schürze wenigstens der Entriegelungszone entsprechen, also dem Bereich, in dem die Aufzugstüren im normalen Betriebszustand geöffnet werden. Es kann sonst zum Abscheren der Zehen im Einstiegsbereich der Kabinentür kommen. Bei kleinen Schürzen kann es also auch nur eine kleine Entriegelungszone geben. Da dies unerwünscht ist, wird der Absturzschutz je nach Schachtgrubentiefe im inaktiven Zustand nur so weit aufgerollt, wie es bei der vorhandenen Schachtgrube möglich ist, ohne dass es bei der normalen Aufzugsfahrt zu Berührung mit dem Schachtgrubenboden kommt. Es muss nicht, wie sonst üblich, für jeden Aufzug je nach Schachtgrubentiefe eine eigene Schürzenlänge hergestellt werden. Es wird immer der gleiche Absturzschutz verwendet. Eine Serienfertigung wird ermöglicht. Ausschließlich die Arretierungsposition im inaktiven Zustand muss angepasst werden, d.h. das Loch in den Führungsstützen, in welches der Rastbolzen einrastet, muss an die Gegebenheiten angepasst werden.
  • Eine wesentliche Verbesserung für die Sicherheit wird erreicht, indem der Absturzschutz bei unbeabsichtigter Bewegung der Kabine aus der Haltestelle aktiviert wird. Erst durch diese Option ist es möglich, kleine Schachtgruben zu realisieren und das erforderliche Sicherheitsniveau einzuhalten. Hintergrund ist der, dass die unbeabsichtigte Bewegung erst nach Verlassen der Entriegelungszone (nach etwa 200mm) erkannt wird und die Kabine anschließend abgebremst wird. Alle dabei beteiligten Komponenten haben Verzögerungszeiten, wodurch die Kabine erst sehr weit von der Haltestelle entfernt zum Stehen kommt. Die Lücke zwischen Etagenboden und inaktivem Absturzschutz wäre so groß, dass Personen in den Aufzugsschacht fallen können. Durch das Aktivieren des Absturzschutzes wird die Lücke sicher geschlossen.
  • Eine wesentliche Erhöhung der Sicherheit wird durch das automatische Aktivieren beim Öffnen der Schachttüren mit Entriegelungsdreikant erreicht. Die Sicherheit wird sowohl im Kabinentürschwellenbereich als auch auf dem Kabinendach sofort und automatisch hergestellt. Das Aktivieren kann damit auch nicht vom Aufzugswärter vergessen werden.
  • Trotz der sehr kompakten Bauweise wird erreicht, dass in jedem Betriebszustand ein Absturzschutz mit einer glatten Fläche bündig mit der Kabinentürschwelle, bei Einbau in diesem Bereich, realisiert wird. Die unter der Kabinentür entstehende Öffnung wird stets sicher abgedeckt. Durch die Arretierungseinheit ist das aufrollbare Material stets straff und ein Bauchen in den Aufzugsschacht unmöglich.
  • Durch das Aufrollen des aufrollbaren Materials wird dieses von der Kabinentürschwelle weggeführt. Es verbleibt nicht im Bereich der Schachttüren, wie bei den einfaltbaren Schürzen aus DE 10 2008 038 408 A1 und DE 10 052 459 A1 . Das aufrollbare Material kommt demnach nicht mit den Schachttüren in Berührung. Durch Aufrollen des aufrollbaren Materials außerhalb der Kabinentürschwelle ist die Einbauhöhe wesentlich geringer, als bei den einfaltbaren Kabinentürschwellen.
  • Nachfolgend wird die Erfindung an mehreren Ausführungsbeispielen und den nachfolgend aufgeführten Abbildungen näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    Absturzschutz im aktiven Zustand mit Führungsstützen und mit einer Kombination aus mechanischen und elektrischen Mitteln zur Arretierung; die Entriegelung erfolgt mittels Hubmagnet oder Auslöseplatte;
    Fig. 2
    Absturzschutz im aktiven Zustand mit Führungsstützen und mit einer Kombination aus mechanischen und elektrischen Mitteln zur Arretierung; die Entriegelung erfolgt mittels Hubmagnet oder Entriegelungsschloss;
    Fig. 3
    Absturzschutz mit einer Kombination aus mechanischen und elektrischen Mitteln zur Arretierung - Kabinentür ist auf;
    Fig. 4
    Absturzschutz mit einer Kombination aus mechanischen und elektrischen Mitteln zur Arretierung - Kabinentür ist zu;
    Fig. 5
    im Kabinenboden angeordneter Absturzschutz im aktiven Zustand mit Gestänge;
    Fig. 6
    Absturzschutz im inaktiven Zustand mit einem teleskopierbaren Gestänge;
    Fig. 7
    Absturzschutz ohne Führungsstützen im aktiven Zustand, bei dem die Aufrollvorrichtung in eine Schachttür eingehängt ist;
    Fig. 8
    Absturzschutz im aktiven Zustand auf dem Kabinendach mit teleskopierbaren Führungsstützen.
  • Ein erstes Ausführungsbeispiel ist in Fig. 1 und 2 dargestellt. Der Ausschnitt A zeigt die Arretierungseinrichtung im Detail. Es offenbart einen Absturzschutz für Aufzugsanlagen, der mit Führungsstützen 5 ausgeführt ist. Die Führungsstützen 5 besitzen quer verlaufende Stabilisierungsstreben 14 zur Unterstützung des aufrollbaren Materials 4. Die mechanische Verriegelung erfolgt durch Rastbolzen 6.3 in der aktiven als auch in der inaktiven Position.
  • Der Absturzschutz besteht aus einem unterhalb der Kabinentürschwelle 1 angebrachten Gehäuse 2, in dem eine Arretierungseinrichtung 6 integriert ist. Das lose Ende des aufrollbaren Materials 4 ist am Gehäuse 2 der Aufzugskabine befestigt. Die Aufrollvorrichtung 3 mit dem aufrollbaren Material 4 ist von der Aufzugskabine weg beweglich am unteren Ende der Führungsstützen 5 angeordnet. Das aufrollbare Material 4 wird von der Aufrollvorrichtung 3 mittels einer als durchgehende Querleiste ausgebildeten Umlenkvorrichtung 20 so umgelenkt, dass das aufrollbare Material 4 nach der Umlenkung in vertikale Richtung zeigt.
  • Als aufrollbares Material 4 wird ein geeignetes Textilband verwendet. Bei einer 900mm breiten Tür ist das Textilband etwa 950mm breit, damit die Türöffnungsbreite im Bedarfsfall ausreichend überdeckt wird. Das Textilband wird an dessen freien, an der Kabine anschlagendem Ende, von einem Aufnahmeprofil 7 aufgenommen und am Gehäuse 2 des Absturzschutzes festgeklemmt. An der Aufrollvorrichtung 3 befinden sich links und rechts Führungsstützen 5, die im Gehäuse 2 geführt werden. Die Führungsstützen 5 können zwischen einer oberen und einer unteren Position gleiten und nehmen dabei das aufrollbare Material 4 mit, wobei dieses auf der Aufrollvorrichtung 3 auf- und abgerollt wird.
  • Die Führungsstützen 5 werden durch eine Arretierungseinrichtung 6 in der oberen und unteren Position verriegelt. In der oberen und unteren Position sind in den Führungsstützen 5 Löcher derart eingebracht, dass Rastbolzen 6.3 einrasten können. Durch das Einrasten werden die Führungsstützen 5 verriegelt. In Fig. 1 erfolgt das Entriegeln durch eine Auslöseplatte 11, die auf die Auslösehebel 17 und 18 wirkt. In Fig. 2 ist eine Ausführungsvariante dargestellt, bei der die Arretierungseinrichtung 6 statt der Auslösehebel 17 und 18 sowie der Auslöseplatte 11 aus wenigstens einem Entriegelungsschloss 6.1, beispielsweise einem Dreikant-Schließzylinder und einem Verriegelungsgestänge 6.2 besteht. Zusätzlich wird ein Hubmagnet 12 zum automatischen Entriegeln eingebaut. Bei Bedarf kann mit einem Dreikantschlüssel ein als Entriegelungsschloss 6.1 dienender Schließzylinder an der Vorderseite des Absturzschutzes manuell betätigt werden. Über das Verriegelungsgestänge 6.2 wird die Bewegung zu den Rastbolzen 6.3 geführt, sie werden zurückgezogen und die Führungsstützen 5 entriegelt.
  • Durch die Schwerkraft gleiten die Führungsstützen 5 mit der Aufrollvorrichtung 3 in die untere Position und nehmen dabei das Textilband mit. Dieses wird dadurch so aufgespannt, dass der Absturzbereich vollflächig abgedeckt ist. In der unteren Position rasten die Rastbolzen 6.3 in die dafür vorgesehenen Löcher ein und die Führungsstützen 5 sind erneut verriegelt.
  • Damit ein Aufzugswärter bei einer Personenbefreiung den Absturzschutz nicht manuell aktivieren muss, wird in den Schachttüren ein zusätzlicher Kontakt eingebaut, der registriert, wenn eine Schachttür mit Entriegelungsdreikant geöffnet wird. Dieser Kontakt gibt ein Signal an die Steuerung 10, welche anschließend den im Absturzschutz zusätzlich integrierten Hubmagnet 12 anziehen lässt. Dieser zieht am Verriegelungsgestänge 6.2 und die Führungsstützen 5 können nach unten gleiten, wo sie erneut verriegelt werden.
  • Am Absturzschutz befindet sich ein Überwachungsschalter 8 oder -sensor, der kontrolliert, ob sich der Absturzschutz in der oberen (inaktiven) Position befindet. Sobald sich die Aufrollvorrichtung 3 wenige Millimeter nach unten bewegt, wird der Stromkreis unterbrochen. Die Steuerung 10 registriert, dass Normalfahrt nicht mehr eingeleitet werden darf. Der Aufzug kann nun nur noch bis zu einer definierten Position in der untersten Haltestelle mit Rückholsteuerung verfahren werden. Die Position der Kabine registriert die Steuerung 10 über einen Absolutwertgeber oder über einen zusätzlichen Schalter im Aufzugsschacht. Die Geschwindigkeit der Rückholsteuerung ist sehr gering und die Steuerung ist nur einem Aufzugswärter zugänglich. Damit kann der Aufzug bei aktiviertem Absturzschutz nur von eingewiesenem Personal verfahren werden. Durch die genannten Maßnahmen wird sichergestellt, dass der ausgefahrene und arretierte Absturzschutz nicht den Schachtgrubenboden berührt, wodurch er beschädigt werden würde.
  • In der unteren (aktiven) Position rasten nicht nur die Rastbolzen 6.3 in die Führungsstützen 5 ein, sondern auch mindestens ein Verriegelungsmagnet 9. Dieser Verriegelungsmagnet 9 verhindert, dass der Absturzschutz in einer der oberen Haltestellen in den inaktiven Zustand zurückversetzt werden kann. Lediglich in der definierten Position in der unteren Haltestelle gibt die Steuerung den Verriegelungsmagnet 9 frei. Mit einem Entriegelungsdreikant wird dann ein Dreikant-Schließzylinder betätigt, die Rastbolzen 6.3 geben die Führungsstützen 5 frei und der Absturzschutz kann in die inaktive Position zurückgesetzt werden. Das Textilband wird dabei durch die Aufrollvorrichtung 3 selbsttätig aufgerollt.
  • Die beiden Fig. 3 und 4 zeigen eine Arretierung mit einer Kombination aus mechanischen und elektrischen Mitteln. In Fig. 3 sind bei geöffneter Kabinentür 24 die Führungsstützen 5 mechanisch freigegeben. Die Auslöseplatte ist außerhalb des Bereiches der Auslösehebel 17 und 18. Wenn es sich um ein reguläres Öffnen der Kabinentür 24 (im normalen Betrieb) handelt, ist die Magnetspule 13 unter Spannung, der Absturzschutz bleibt inaktiv. Bei einem Öffnen der Kabinentür 24 außerhalb der Entriegelungszone (bei Personenbefreiung) ist die Magnetspule spannungslos und der Absturzschutz aktiv.
  • In Fig. 4 ist die Kabinentür 24 geschlossen. Die Auslöseplatte 11 an der Kabinentür 24 ist in Kontakt mit dem Auslösehebel 18 und die Führungsstützen 5 werden mechanisch durch die Rastbolzen 6.3 gehalten. Die Magnetspule 13 ist stromlos, es wird keine äußere Energie für die Aufrollvorrichtung benötigt. Bei Stromausfall bleibt der Absturzschutz inaktiv, es sei denn, die Kabinentür 23 wird geöffnet.
  • Ein in Fig. 5 dargestelltes Ausführungsbeispiel offenbart eine Lösung, die ohne Führungsstützen auskommt. Ein am Kabinenboden 15 befestigtes Gestänge 19, welches im aktiven Zustand der Aufrollvorrichtung 3 arretiert ist, hält die Aufrollvorrichtung 3 nach unten und verhindert gleichzeitig dessen Ausweichen in den Aufzugsschacht. Das aufrollbare Material 4 wird über eine Umlenkrolle 21 zur gewünschten Position geführt.
  • Das in Fig. 6 dargestellte Ausführungsbeispiel offenbart einen Absturzschutz mit ausklappbarem und teleskopierbarem Gestänge 19, wobei die Aufrollvorrichtung 3 am unteren Teil des Gestänges 19 befestigt ist. Die Aufrollvorrichtung 3 wird dabei zur weiteren Platzersparnis in eine Aussparung 25 im Kabinenboden 15 eingelassen. Durch das Teleskopieren wird erreicht, dass der Absturzschutz im inaktiven Zustand kurz ist, um nicht in Kollision mit einem anderen Absturzschutz zu geraten. Die am unteren Ende angebrachte Aufrollvorrichtung 3 unterstützt durch ihr Eigengewicht das Ausfahren des Gestänges 19.
  • Ein weiteres Ausführungsbeispiel ist in Fig. 7 dargestellt. Der Absturzschutz ist ohne Führungsstützen ausgeführt. Ein Rollo dient als Aufrollvorrichtung 3, auf dem als aufrollbares Material 4, ein Textilband, aufgerollt ist. Bei einer 900mm breiten Tür ist das Textilband auch etwa 900mm breit, damit die Türöffnungsbreite im Bedarfsfall ausreichend überdeckt wird. Das Textilband wird an dessen oberen Ende von einem Aufnahmeprofil 7 aufgenommen, welches am Gehäuse 2 unterhalb der Kabinentürschwelle 1 befestigt ist. Die Verriegelung und Entriegelung ist rein mechanisch ausgeführt.
  • Bei einer Personenbefreiung öffnet der Aufzugswärter die Schachttür 23 komplett. Anschließend entriegelt er den Absturzschutz und zieht das untere Aufnahmeprofil 7 mit dem Textilband zur Schachttür 23 und hängt es in diese ein. Das Rollo wird wieder verriegelt und die Personenbefreiung kann erfolgen. Nach der Personenbefreiung wird der Absturzschutz mit dem Dreikantschlüssel entriegelt, die Aufrollvorrichtung 3 aus der Schachttür 23 ausgehangen und in den inaktiven Zustand zurückversetzt.
  • An dem Absturzschutz befindet sich ein Überwachungsschalter 8, der registriert, ob sich der Absturzschutz in der oberen (inaktiven) Position befindet. Sobald sich die Aufrollvorrichtung 3 um wenige Millimeter nach unten bewegt, wird der Stromkreis unterbrochen. Die Steuerung 10 registriert, dass keine Fahrt mehr eingeleitet werden darf. Eine Fahrt bei einem in der Schachttür 23 eingehängten Absturzschutz hätte dessen Zerstörung zur Folge.
  • Ein letztes Ausführungsbeispiel ist in Fig. 8 dargestellt. Der Absturzschutz ist im Bereich des Kabinendaches 22 angeordnet. Die Aufrollvorrichtung 3 wird vom Kabinendach 22 weg in Richtung Schachtdecke 16 ausgefahren. Die Auslösung und Arretierung erfolgen wie in Fig. 4 mit Entriegelungsschlüssel. Die ausfahrbaren Führungsstützen 5 werden beim Aktivieren mittels Gasdruckfedern nach oben gedrückt.
  • Durch eine Befestigung des losen Endes des aufrollbaren Materiales 4 an der Kabine entsteht immer eine durchgängige Fläche, die eine Verletzungsgefahr an dieser Stelle entgegen bisheriger Lösungen unterbindet. Die Masse der Aufrollvorrichtung 3 unterstützt das aufrollbare Material 4 schnell abzuwickeln und hilft auch beim Straffen. Die Zugänglichkeit der Aufrollvorrichtung 3 von der Schachtgrube oder von der Schachttür 23 aus wird gegenüber bekannten Lösungen wesentlich verbessert.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Kabinentürschwelle
    2
    Gehäuse
    3
    Aufrollvorrichtung
    4
    aufrollbares Material
    5
    Führungsstützen
    6
    Arretierungseinrichtung
    6.1
    Entriegelungsschloss
    6.2
    Verriegelungsgestänge
    6.3
    Rastbolzen
    6.4
    Druckfeder
    7
    Aufnahmeprofil
    8
    Überwachungsschalter
    9
    Verriegelungsmagnet
    10
    Steuerung
    11
    Auslöseplatte
    12
    Hubmagnet
    13
    Magnetspule
    14
    Stabilisierungsstreben
    15
    Kabinenboden
    16
    Schachtdecke
    17
    Auslösehebel 1
    18
    Auslösehebel 2
    19
    Gestänge
    20
    Umlenkvorrichtung
    21
    Umlenkrolle
    22
    Kabinendach
    23
    Schachttür
    24
    Kabinentür
    25
    Aussparung

Claims (12)

  1. Absturzschutz für Aufzugsanlagen mit einer verfahrbaren Aufzugskabine, bei dem aufrollbares Material (4) von mindestens einer Aufrollvorrichtung (3) auf- und abrollbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass das lose Ende des aufrollbaren Materials (4) im Bereich der Aufzugskabine befestigt ist und die Aufrollvorrichtung (3) mit dem aufrollbaren Material (4) von der Aufzugskabine weg beweglich angeordnet ist.
  2. Absturzschutz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das aufrollbare Material (4) von der Aufrollvorrichtung (3) mittels einer Umlenkvorrichtung (20) so umgelenkt wird, dass das aufrollbare Material (4) nach der Umlenkung im aktivierten Zustand in vertikale Richtung zeigt.
  3. Absturzschutz nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Absturzschutz im Bereich des Kabinendaches (22) angeordnet ist und das aufrollbare Material (4) mit der Aufrollvorrichtung (3) nach oben gelenkt wird.
  4. Absturzschutz nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass sich am losen Ende des aufrollbaren Materials (4) ein Aufnahmeprofil (7) befindet.
  5. Absturzschutz nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Arretierungseinrichtung (6) das aufrollbare Material (4) im aufgerollten (inaktiven) und/oder abgerollten (aktiven) Zustand arretiert.
  6. Absturzschutz nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Arretierungseinrichtung (6) als eine Kombination aus mechanischen Mitteln und elektrischen Mitteln ausgebildet ist.
  7. Absturzschutz nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Absturzschutz mit einem Überwachungsschalter (8) oder Sensor und einer Steuerung (10) ausgestattet ist, die überwachen und sicherstellen, dass der Aufzug nur mit Nenngeschwindigkeit fahren kann, wenn sich der Absturzschutz im aufgerollten (inaktiven) Zustand befindet.
  8. Absturzschutz nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das aufrollbare Material (4) vollflächig, lamellenartig oder netzartig ausgebildet ist und aus Textilien, Kunststoffen, Leder, Gummi, Metallgewebe oder Bandblech besteht.
  9. Absturzschutz nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das aufrollbare Material (4) durch ausfahrbare Führungsstützen (5) führbar, straffbar und in seiner Position haltbar ist.
  10. Absturzschutz nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das aufrollbare Material (4) durch ein ausklappbares Gestänge (18) straffbar und in seiner Position haltbar ist.
  11. Absturzschutz nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Absturzschutz mit einem Schalter oder Sensor und einer Steuerung (10) ausgestattet ist, die bewirken, dass der Absturzschutz aktiviert wird, wenn sich die Aufzugskabine bei einer unbeabsichtigten Fahrkorbbewegung aus der Haltestelle entfernt.
  12. Absturzschutz nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Absturzschutz mit einem Schalter oder Sensor und einer Steuerung (10) ausgestattet ist, die bewirken, dass die Arretierungseinrichtung (6) das aufrollbare Material (4) nur dann zum Aufrollen freigibt, wenn sich die Aufzugskabine in einem definierten Bereich in der untersten Haltestelle befindet.
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