EP2573446B1 - Verfahren und Anlage zur Herstellung eines Druckbehälters - Google Patents

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EP2573446B1
EP2573446B1 EP12401190.9A EP12401190A EP2573446B1 EP 2573446 B1 EP2573446 B1 EP 2573446B1 EP 12401190 A EP12401190 A EP 12401190A EP 2573446 B1 EP2573446 B1 EP 2573446B1
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EP
European Patent Office
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pressure vessel
welding
coating
lance
adapter element
Prior art date
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Active
Application number
EP12401190.9A
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English (en)
French (fr)
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EP2573446A1 (de
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Klaus-Reiner Baselt
Günter Heckel
Katharina Pfüller
Enrico Malz
Daniel Kratzsch
Detlef Schubert
Jürgen HELLER
Jörg Hessler
Burkhard Koehn
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Frauenthal Automotive Elterlein GmbH
Original Assignee
Frauenthal Automotive Elterlein GmbH
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Publication date
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Priority claimed from DE202012102720U external-priority patent/DE202012102720U1/de
Application filed by Frauenthal Automotive Elterlein GmbH filed Critical Frauenthal Automotive Elterlein GmbH
Priority to PL12401190T priority Critical patent/PL2573446T3/pl
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    • F17C2203/06—Materials for walls or layers thereof; Properties or structures of walls or their materials
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    • F17C2205/01—Mounting arrangements
    • F17C2205/0153—Details of mounting arrangements
    • F17C2205/018—Supporting feet
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    • F17C2209/00—Vessel construction, in particular methods of manufacturing
    • F17C2209/22—Assembling processes
    • F17C2209/221—Welding

Definitions

  • the invention relates to a method and a system for producing a pressure vessel, in particular a compressed air tank for vehicles according to the features of the preambles of claims 1, 5 and 10.
  • Compressed air tank for vehicles have a tubular or cylindrical shell, which is closed at both ends by welded-bottoms. At least one bottom and / or the casing are provided with at least one bore, to which connection elements, for example in the form of a threaded ring or connecting piece and possibly also console-like holders, are connected to the outside.
  • connection elements for example in the form of a threaded ring or connecting piece and possibly also console-like holders.
  • the bolt must then be removed again, whereby an increased production engineering effort is recorded. Furthermore, the diameter of the Tribolanze must be reduced by the bolt inserted into the bore.
  • the welding of the floors to the shell by laser welding requires a high dimensional accuracy of the components to be joined and a mutually parallel formation of abutting abutment surfaces for welding. The thus required pre-processing increases the cost of manufacturing the pressure vessel considerably.
  • the container has at least one threaded ring or connecting piece with a connecting thread, which was also fastened by laser welding. On the inner and outer sides of the container, a bonding agent is applied before the powder coating.
  • the long-known MAG welding (s. DD 259 364 A1 ), in contrast, provides a more cost-effective production method for pressure vessels, in particular brake air tanks.
  • the welded containers are provided in the prior art on its inside and on its outside with a powder coating, wherein the thread in an undesirable manner and despite the use of Lackiertikhülsen partly with paint. During finishing, the threads are brushed as needed, thereby leaving paint residue in the container. Furthermore, paint particles are already in the container by removing the Lackiertikhülsen.
  • containers made by welding are also coated internally and externally with a primer layer, e.g. a Zn, Fe phosphate layer or nano-coating must be provided, which ensures that the powder coating also adheres well in the region of the weld.
  • a primer layer e.g. a Zn, Fe phosphate layer or nano-coating must be provided, which ensures that the powder coating also adheres well in the region of the weld.
  • the object of the invention is to develop a method and a system for producing a pressure vessel, with the method and the plant effective production is to be ensured and the pressure vessel has a structural design that is inexpensive to produce and what an effective and high quality Internal coating is ensured.
  • the pressure vessel in particular compressed air tank
  • the pressure vessel which has a substantially tubular wall and two end floors and is provided with connection elements, completely produced by welding, wherein avoided in the range of one or more pointing to the container interior welds the emergence of a scale layer or a welding
  • the resulting scale layer is removed and thereby for the first time an internal powdering / inner coating of the container without adhesion promoter directly on the base material using at least one can be introduced into the pressure vessel and spray a coating powder lance and an external powder / outer coating of the container with or without prior application of a primer is performed and that for internal coating in a hanging container through the upwardly facing connecting piece, the opening for introducing the lance into the pressure vessel leads un d that an adapter element is attachable to the connecting piece, wherein the adapter element is fastened with at least one fastener / suspension to a transport device and wherein the pressure vessel
  • the burn-in of the external and internal powdering is preferably carried out simultaneously, wherein first the internal powdering and then the external powdering is carried out.
  • forming is carried out during the welding process. If the welding was carried out without formation and a scale layer formed, this is preferably mechanical, e.g. eliminated by brushing or sanding. However, it is also possible to chemically remove the scale layer.
  • a welding process with filler material is performed, such as arc welding (TIG welding, MIG welding, MAG welding or laser hybrid welding).
  • arc welding TIG welding, MIG welding, MAG welding or laser hybrid welding.
  • MAG welding metal active gas welding
  • one or more connection elements can be attached to the jacket or the floor (s) by laser welding, and longitudinal seam welding of the jacket and welding of the floors can be performed by MAG welding or laser welding.
  • Connection elements are at least one threaded ring which is fastened substantially centrally in a bottom and serves for internal powdering, threaded sockets or connecting pieces which are arranged on a bottom (on the side of the threaded connection and / or opposite) and a Lockable drainage process, which is usually arranged in the jacket of the container. Furthermore, connecting elements in the form of one or more holders (usually console-shaped) can be arranged on the container.
  • the inner coating can be done with a standing container through an upwardly facing opening via the threaded ring or connecting piece. For very large designs, the inner coating is preferably carried out with a lying container through a side-facing opening.
  • the inner coating is carried out in several coating operations with a plurality of lances, wherein the lances spray in the same or different directions. It is envisaged that each pressure vessel engages a lance. For example, two or more lances may be provided, each of which engages another container while retracting the lances simultaneously. After a coating process, the pressure vessels continue to clock and are internally coated by another lance.
  • the inner coating is preferably carried out manually in a rotary indexing table or clocked along with an automated introduction of the lances or, in particular, in the case of very large horizontally accommodated containers.
  • the container is fixed with an adapter element on the outside of its threaded ring or connecting piece, through which the adapter element has an opening for introducing the lance into the container.
  • the adapter element which also serves to fix the container, an extraction of loose particles from the thread of the threaded ring or connecting piece.
  • connection elements To protect threaded connection elements these are provided before the powder coating of the inner and / or outer surfaces with Lackierstoffhülsen, after removing the Lackierstoffhülsen also adhering loose paint particles are removed by a suction in the connection elements.
  • the powder coating is carried out in a known manner electrostatically either by corona application, by which the fluidized powder coating is electrostatically applied to the surface to be coated or by Tribo application, in which the electrostatic charging of the powder particles is realized by friction.
  • the plant according to the invention for producing a pressure vessel in particular a welded compressed air tank, which has a substantially tubular wall and two end floors and is provided with connection elements, has at least one internal coating unit, in which an electrostatic internal powder / inner coating of the pressure vessel without adhesion promoter directly on the base material using at least one can be introduced into the pressure vessel and a coating powder spraying lance, via a in a bottom of the container arranged substantially central opening can be introduced, and with at least one outer coating unit, in which an electrostatic external powdering / outer coating of the pressure vessel takes place, wherein for internal coating through an upwardly facing connecting piece, the opening for introducing the lance into the pressure vessel leads and that an adapter element is attachable to the connecting piece, wherein in a hanging container, the adapter element with at least one fastening means / a suspension on a Transportinr is attached and wherein the pressure vessel for inner coating with a deflection from its hanging position in a laterally deflected position is movable, in which the la
  • Another inventive form of a system for producing a pressure vessel in particular a welded compressed air tank having a substantially tubular wall and two end floors and is provided with connecting elements, also has at least one lance for electrostatic internal coating of the pressure vessel, wherein an adapter element from the outside at least one connecting element in the form of a threaded ring or connecting piece can be applied or connected to the threaded ring or connecting piece and has a through hole, which adjoins an upwardly pointing passage opening of the threaded ring or connecting piece and wherein the lance from above through the through hole of Adapter element and the passage opening of the threaded ring or connecting piece can be introduced into the pressure vessel and the adapter element and attached via the threaded ring or connecting piece to the adapter element Druckbeh is older hanging and that the inner coating unit has at least one deflection means, which is also suitable to move at least one pressure vessel from its hanging position in a laterally deflected position, in which the lance from above into the container can be introduced.
  • At least one welding unit for connecting the connecting elements to at least one floor and / or the wall area and for connecting the floors to the wall is arranged in front of the inner coating unit. After the inner coating unit and the outer coating unit, at least one unit for baking the coating is arranged.
  • the welding unit is provided with a device for supplying protective gas, with which at least in the regions of the weld seams, with which the connecting elements are fastened by welding, forming takes place to avoid a scale layer.
  • a mechanical scaling removal means may be provided which mechanically removes (e.g., by grinding and / or brushing) a scale layer present on the welds after welding. It is also possible to chemically remove the scale in the area of the welds.
  • the avoidance or removal of the scale layer forms the basis for the fact that at least the inside of the container can be electrostatically powdered without prior application of a primer and thereby a high quality powder coating is produced, which reliably adheres well in the welds.
  • the welding unit is preferably a unit for arc welding such as TIG welding, MIG welding or MAG welding.
  • the container to be provided with the inner coating is preferably received standing, so that the opening provided for insertion of the lance facing upwards and that at least one lance is inserted from above into the container.
  • the receiving device is designed so that the container is received lying, so that the opening for lateral insertion of the lance is arranged according to the side.
  • the inner coating unit has a plurality of lances which spray in the same or different directions.
  • the inner coating unit preferably has at least one first lance for Essentially horizontal spraying of the coating powder and at least one second lance for spraying the coating powder substantially at an obtuse angle.
  • Each container passes through several stations of the inner coating unit, where it is coated inside with a different lance inside, whereby a high-quality coating result is achieved.
  • the inner coating unit preferably has two first stations, wherein in each first station in each case a first lance for horizontal spraying of the coating powder is arranged, two second stations, wherein in each second station in each case a second lance for spraying at an obtuse angle of the coating powder is arranged.
  • a container is coated internally in each of four stations by one lance or only two or three or even only one lance per container is used, depending on the coating task.
  • the opening for introducing the lance leads through a connecting element in the form of a threaded bore having a threaded bore or connecting piece, which is arranged substantially centrally in a bottom of the container, wherein on the threaded ring or connecting piece from the outside a fixing unit in the form of an adapter element can be applied , which has an opening with a diameter which substantially corresponds to the diameter of the opening in the threaded ring or connecting piece and wherein the lance can be introduced through the adapter element into the container.
  • the adapter element is located, for example, with a contact surface on the outwardly facing end face of the threaded ring or connecting piece and surrounds the threaded ring or connecting piece on its outer contour, whereby an axial and radial positional fixation of the pressure vessel is ensured.
  • the adapter element which serves to fix the position of the container in the internal powders, at the same time provides an insertion aid for the lance, is used for Extraction of loose particles after powder coating and is advantageously connected as potential equalization
  • the pressure vessel can be applied at its opposite end of the adapter element in a first variant to a receiving device, so that it is fixed in position between the adapter element and the receiving device.
  • the adapter element can also be used if, for example, the opening on the container points downwards and the lance is introduced from bottom to top (overhead) into the container to its inner coating.
  • a corresponding device is arranged after the welding unit.
  • a primer layer zinc phosphate is usually used and therefore closed before the zinc phosphating the outer contour of the container with watertight stopper.
  • the finally arranged coating unit of the system advantageously realizes the simultaneous baking of the inner coating and the outer coating.
  • the adapter element is screwed to the upwardly pointing substantially centrally disposed threaded ring or connecting element and the inner coating takes place in a hanging container thereby received by the upward-facing opening via a threaded ring or connecting piece and an opening of the adapter element.
  • the pressure vessel has a wall, a down here facing first floor and an upwardly facing second floor.
  • the threaded ring, via which the internal powder takes place, is arranged substantially centrally on the upper second floor.
  • at least one fastening element is provided, which is arranged on the adapter element and can be fastened to a transport device by means of at least one fastening means.
  • the pressure vessel is deflected laterally by suitable means, and indeed until the opening of the adapter element from above is accessible, so that the lance can be introduced via this in the pressure vessel.
  • the lance for internal coating of the pressure vessel in an upwardly facing passage opening of the pressure vessel can be inserted, including the pressure vessel, which is received on one or more fasteners with fastening means is moved in a laterally deflected position, a high-quality coating result can be achieved.
  • the upward-facing bottom-side passage opening of the threaded ring of the pressure vessel is arranged substantially centrally and underneath is an unspecified breakthrough in the pressure vessel, through which the lance can be introduced into the pressure vessel,
  • the receiving means is formed in two parts. It has at least one adapter element, which is provided with a through hole for the passage of the lance and fastened to the connection piece, advantageously by a screw connection. Furthermore, a fastening means or a suspension is provided, via which the adapter element is attached to a transport device.
  • the adapter element and the fastening means can also be formed in one piece.
  • the deflection means acts directly or indirectly on the pressure vessel and / or on the adapter element and / or on the fastening means.
  • the deflection means is designed in the form of an axially actuable actuating element and the lateral deflection of the container is realized via a sliding movement or a pulling movement.
  • the actuating element may be a piston rod of a hydraulically or pneumatically actuated piston / cylinder system.
  • the deflection means may be formed in the manner of a rail, along which the container is moved by means of the transport means and which has a contour through which the container is deflected laterally.
  • the rail may have a sliding surface with a low coefficient of friction or rolling elements in the direction of the container.
  • the actuating element or the rail engage the adapter element, wherein the adapter element can be additionally stabilized via an adapter.
  • two (or more) containers can be coupled via their adapter elements by means of an adapter. At least one actuating element or a rail then acts against the adapter for lateral deflection.
  • the receiving means and thereby preferably the adapter element has a reference surface and / or a reference edge, which serves as a reference / zero point for determining the size of the container received on the adapter element.
  • the system is equipped with a measuring system, preferably a laser measuring system, for determining at least the length and advantageously also the diameter of the container received on the adapter element, wherein based on the determined container size, the depth of entry of the lance in the container to the inner coating can be fixed.
  • a plurality of containers can be picked up by the transport system at the same time, wherein the containers can have different sizes and in a coating system several of these containers are internally coated by a plurality of lances, wherein all lances have the same length and are introduced according to the length of the container in this ,
  • the system and the method ensure an efficient and cost-effective production of the pressure vessel, according to the invention for the first time dispensing with at least one inner adhesion promoter layer.
  • the pressure vessel is designed in particular in the form of a welded compressed air tank and has an essentially three-part design with a tubular wall and two end floors and connecting elements, the tank having an internal powder coating / inner coating on its inner side and / or an outer powder coating on its outer side / External coating is provided, which is deposited for the first time without adhesion promoter directly on the base material.
  • the container has no structural changes to conventional MAG-welded compressed air tanks. Due to the lack of adhesive layer, the container costs can be significantly reduced.
  • the pressure vessel has in its interior an internal purity, in which the dirt particles ⁇ 1mg / m 2 inner surface. It will be a lot provided clean container, which meets the often high demands for internal purity, as required in the ISO 16232-10 according to the following table.
  • ISO 16232-10 concentration level size classes Size x [ ⁇ m] 6 D (25 ⁇ x> 50) 5 e (50 ⁇ x> 100) 4 F (100 ⁇ x> 150) 2 G (150 ⁇ x> 200) 2 H (200 ⁇ x> 400) 0 I (400 ⁇ x> 600) 00 J (600 ⁇ x> 1000) 00 K (1000 ⁇ x)
  • the inner coating and the outer coating of the pressure vessel may differ in terms of material composition and / or color and / or layer thickness.
  • the parts of the container can be joined with the same or different welding methods.
  • the tubular wall is produced by longitudinal seam welding and then the floors are welded thereto, using as the preferred welding method arc welding (TIG welding, MIG welding, MAG welding or laser hybrid welding).
  • arc welding TIG welding, MIG welding, MAG welding or laser hybrid welding.
  • the connecting elements were attached to it. This can also be done by the aforementioned welding methods but also by laser welding.
  • the conventional structural design of the containers can be maintained and the required preparatory work is reduced considerably compared to laser welding.
  • the connecting elements, threaded ring or connecting piece and possibly brackets can also be fixed with laser welding, since the preparation work is not so expensive.
  • the container 1 which is designed here in the form of a pressure vessel, in particular a compressed air tank, has according to FIGS. 1 and 2 in a conventional design, a tubular, here cylindrical wall 2, at which in the illustrations below, an end-side first bottom 3 and an end-side second bottom 4 arranged here above were joined together by MAG welding.
  • a tubular, here cylindrical wall 2 At the bottoms 3 and 4 two or a threaded rings or connecting piece were attached by MAG welding.
  • the threaded rings or connecting piece 6 were connected to the first / second floor 3, 4 and then the floors 3, 4 with the wall 2 produced by longitudinal seam welding.
  • the containers 1 are received here standing with their first floor 3 by a receiving device 7 ,
  • a fixing device in the form of an adapter element 8. This lies with a bearing surface 8.1 on the outer not designated here End face of the threaded ring or connecting piece 6 and surrounds its also not designated outer contour with an inner contour 8.2.
  • the fixing device 8 does not extend to the bottom 4, so that it is not damaged.
  • the inner diameter 8.3 of the fixing device 8 substantially corresponds to the passage opening 6.1 of the threaded ring or connecting piece 6 or is only slightly larger or smaller. Thereby, the outer diameter of the lances 9 are larger compared to conventional solutions.
  • the fixing device or the adapter element 8 has an insertion bevel 8.4.
  • FIG. 1 engages through the inner diameter of 8.3 of the fixing device and the inner diameter 6.1 of the threaded ring or connecting piece 6 and through a breakthrough 4.1 in the second cover 4, a lance 9, which is coated with a first nozzle 10.1 in the horizontal direction W inside and in FIG. 2 a lance 9 which sprays with a second nozzle 10.2 in the obtuse direction S upwards and / or also below.
  • the use of the lances 9 with different nozzles 10.1, 10.2 takes place successively in different stations, wherein the recorded in the stations pressure vessel 1 are provided at the same time with an inner coating and then redesigntaktaktet.
  • one or more lances 9, which spray in different directions or produce a spherical spray cloud Preferably, a lance 9 at an obtuse angle, a lance 9 horizontally and a lance 9 spray spherically.
  • a lance 9 at an obtuse angle, a lance 9 horizontally and a lance 9 spray spherically For small containers, it is possible to provide only one or some of the lances for internal coating and to blind the others.
  • a rotation of the pressure vessel 1 can be omitted about its own axis. Furthermore, a better corrosion protection is achieved by the electrostatic powder coating of the pressure vessel 1 than in the conventional coating with wet paint.
  • the powder is preferably carried out from above in an automatic machine or, in the case of large containers, from the side and manually.
  • the machine for internal powders is, for example, a carousel or a linear system with 8 stations, being powdered in 4 stations (ie 4 lances). For large containers, all 4 lances are used, 2 lances spray horizontally, 2 obtuse or 1 vertically down and one in a cloud. For smaller containers is only powdered with one, two or three lances, with at least one lance each horizontally and an obtuse (up) powder or generates a spray cloud that acts in all directions. Powdering takes place via the central threaded ring or connecting piece of the upper floor. Subsequently, in a conventional manner, the external powders. The inner and the outer paint are baked together, preferably at 180 ° C to 230 ° C.
  • FIGS. 3 to 5 is a variant with hanging transported pressure vessels 1, which are laterally deflected for internal coating shown.
  • FIG. 3 shows the front view of a container 1 in the form of a welded compressed air tank with a substantially cylindrical wall 2 and two end-side bottom portions / first bottom 3, second bottom 4, wherein in the upwardly directed second bottom 4 a substantially central connecting piece 6 is arranged, having a through opening 6.1 for introducing a lance, not shown here, which serves for internal coating of the container (compressed air tank 1), for example by means of powder coating.
  • an adapter element 8 shown above can be screwed, which is formed substantially cylindrical.
  • the connecting piece 6 has an external thread and the adapter element 8 has a corresponding internal thread (not shown).
  • the adapter element 8 via a fastening means 13 to a transport device 14 can be fastened, which is formed for example in the form of a chain conveyor.
  • the adapter element 8 has a through-bore 8.1 indicated by dashed lines, which widens conically upwards in the manner of an unspecified insertion bevel, so that the lance 9 (FIG. Fig. 5 ) can be better introduced.
  • FIG. 4 shows in side view the container 1, at the connection piece 6, the adapter element 8 was screwed, which by means of the fastening means 13 at the transport device 14 is suspended. The pressure vessel 1 is thus added hanging.
  • the adapter element 8 has two mutually opposing bolt-like fastening elements 11, which are hooked onto hook-like elements 13. 1 of the fastening means 13.
  • the through hole 8.1 of the adapter element 8 is covered upwards by the fastening means 13 and the transport device 14 in the suspended position of the pressure vessel 1, the lance 9 can not be inserted from above into the container 1 in this hanging position.
  • the container 1 is deflected laterally in the arrow direction by an amount a, as shown FIG. 5 it can be seen, wherein the fastening means 13 is pivoted about the transport device 15.
  • the adapter element 8 is mounted with its attachment means 11 pivotally mounted on the hook-like elements 13.1 of the fastening means 13, whereby the adapter element 8 and thus the pressure vessel 1 remain in a vertically suspended position when the pressure vessel is deflected.
  • the pressure vessels 1 can for the first time be deflected suspended from the transport chain / transport device 14 and coated to the inside from the inside.
  • a piston 15 acts against the adapter element 8 to generate the lateral deflection movement and presses it against a stop 16 (FIG. FIG. 5 ).
  • the deflection should always be realized so that the longitudinal axis A of the pressure vessel 1 remains vertical.
  • the accessibility of the through hole 8.1 of the adapter element 8 is ensured from above, so that now the lance 9 through the through hole 8.1 of the adapter element 8 and the passage opening 6.1 of the connecting piece 6 in the container 1 to whose internal powder is retractable.
  • the adapter element 8 advantageously has a marker, a reference surface and / or a reference edge 12, which serves as reference point / zero point for determining the size of the pressure vessel 1 accommodated on the adapter element.
  • the powder coating is carried out in a known manner electrostatically either by corona application, by which the fluidized powder coating is electrostatically applied to the surface to be coated or by Tribo application, in which the electrostatic charging of the powder particles is realized by friction.
  • An electrical contact or grounding of the container is, for example, via the / Receiving means (adapter element / fastening means) and possibly the means of transport (preferably a transport chain) possible.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Electrostatic Spraying Apparatus (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zur Herstellung eines Druckbehälters, insbesondere eines Druckluftbehälters für Fahrzeuge nach den Merkmalen der Oberbegriffe der Ansprüche 1, 5 und 10.
  • Druckluftbehälter für Fahrzeuge weisen einen rohr- bzw. zylinderförmigen Mantel auf, der an beiden Enden durch eingeschweißte Böden verschlossen ist. Zumindest ein Boden und/oder der Mantel sind mit wenigstens einer Bohrung versehen, an die sich nach außen Anschlusselemente, z.B. in Form eines Gewinderings bzw. Anschlussstutzen und ggf. auch meist konsolenartige Halterungen anschließen. Aus der Druckschrift DE 10 2009 020 385 A1 ist ein Druckluftbehälter für Nutzfahrzeuge sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zu dessen Herstellung bekannt, wobei die Böden durch Laserschweißen mit dem Mantel verbunden werden und anschließend eine Innenbeschichtung mittels Pulverbeschichten erfolgt, wobei das Pulverbeschichten mit einer Tribolanze durchgeführt wird. Das Einbringen der Tribolanze erfolgt über einen Bolzen, der in eine Bohrung im Außenboden des Behälters eingebracht wird. Der Bolzen muss anschließend wieder entfernt werden, wodurch ein erhöhter fertigungstechnischer Aufwand zu verzeichnen ist. Weiterhin muss der Durchmesser der Tribolanze durch den in die Bohrung eingesetzten Bolzen reduzieret werden. Das Verschweißen der Böden mit dem Mantel durch Laserschweißen erfordert dabei eine hohe Maßhaltigkeit der zu verbindenden Bauteile und eine zueinander parallele Ausbildung der zum Schweißen aneinandergrenzenden Stoßflächen. Die dadurch erforderliche Vorbearbeitung verteuert die Fertigung der Druckbehälter erheblich. Der Behälter weist zumindest einen Gewindering bzw. Anschlussstutzen mit einem Anschlussgewinde auf, der ebenfalls durch Laserschweißen befestigt wurde. An den Innen- und Außenseiten des Behälters wird vor dem Pulverbeschichten ein Haftvermittler aufgetragen.
  • Das seit langem bekannte MAG-Schweißen (s. DD 259 364 A1 ) stellt demgegenüber ein kostengünstigeres Fertigungsverfahren für Druckbehälter, insbesondere Bremsluftbehälter bereit.
  • Die geschweißten Behälter werden nach dem Stand der Technik an ihrer Innenseite und an ihrer Außenseite mit einer Pulverbeschichtung versehen, wobei auch die Gewinde in unerwünschter Weise und trotz des Einsatzes von Lackierschutzhülsen teilweise mit lackiert werden. Bei der Endfertigung werden die Gewinde nach Bedarf gebürstet, dadurch gelangen Lackreste in den Behälter. Weiterhin gelangen Lackpartikel bereits durch das Entfernen der Lackierschutzhülsen in den Behälter.
  • Ein weiterer Nachteil besteht auch bei durch Schweißen hergestellten Behältern darin, dass diese innen und außen vor dem Pulverbeschichten ebenfalls mit einer Haftvermittlerschicht, z.B. einer Zn-, Fe-Phosphatschicht oder Nanobeschichtung versehen werden müssen, die gewährleistet, dass die Pulverbeschichtung auch im Bereich der Schweißnaht gut haftet.
  • In der Druckschrift DE 42 17 754 A1 werden ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Pulverbeschichten eines Hohlkörpers beschrieben, bei dem auf die Verwendung einer Haftvermittlerschicht verzichtet wird. Dazu wird das Werkstück vor der Beschichtung induktiv erwärmt und im aufgewärmten Zustand mit dem Beschichtungspulver besprüht. Das Erwärmen des Bauteils erfordert einen hohen Energieeintrag und damit einen hohen Energieverbrauch, der ebenfalls die Fertigung verteuert.
  • Es ist ebenfalls seit langem bekannt, Bauteile, die z.B. mittels Elektroschweißen (auch MAG Schweißen) gefügt werden, zu formieren. Dadurch wird der, der Schweißelektrode abgewandte Teil der Schweißnaht vor Oxidation und Verzundern geschützt. Vor dem Schweißvorgang wird dazu der Behälter bzw. das Rohr abgedichtet und mit Formiergas gefüllt. Während des Schweißens wird weiter mit Formiergas gespült. Dadurch wird der Zutritt von Luftsauerstoff an die Nahtrückseite verhindert. Der Wasserstoffanteil wirkt zusätzlich reduzierend und lässt daher die Bildung von Oxiden nicht zu. Das Formieren wird derzeitig bei der Herstellung von geschweißten Druckbehältern, insbesondere Druckluftbehältern in Form von Bremsluftbehältern nicht angewendet.
  • Aus der Druckschrift DE 6752437 U ist es bekannt, einen Hohlkörper elektrostatisch innen und außen zu beschichten. Dazu hängt der Hohlkörper an seinem Bodenbereich über eine Haltevorrichtung an einer Förderkette und die Öffnung, durch weiche die Lanze eingreift, weist nach unten. Die am Boden angreifende Haltevorrichtung wird über einen Saugnapf mittels Unterdruck befestigt. Die erforderliche Erdung des Hohlkörpers erfolgt über einen im Saugnapf angebrachten Eisenkern, der elektrisch leitend mit der geerdeten Schiene verbunden ist. Die unter Hochspannung stehenden Blasdüsen übernehmen die Innen- bzw. Außenbeschichtung des Hohlkörpers. Die Abgabe des Kunststoffpulvers sowie das Inarbeitsstellung bringen der Blasdüsen kann ebenso wie der Bewegungsablauf der Förderkette elektronisch gesteuert werden. Nachteilig ist auch hier die von unten durchgeführte Innenbeschichtung. Weist der Hohlkörper an seinem Boden Formabweichungen auf, ist die zuverlässige Befestigung mit dem Saugnapf nicht mehr gewährleistet.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Anlage zur Herstellung eines Druckbehälters zu entwickeln, wobei mit dem Verfahren und der Anlage eine effektive Fertigung gewährleistet werden soll und der Druckbehälter einen konstruktiven Aufbau aufweist, der kostengünstig herstellbar ist und womit eine effektive und qualitativ hochwertige Innenbeschichtung gewährleistet wird.
  • Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen des 1., 5 und 10. Patentanspruchs gelöst, vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen. Verfahrensgemäß wird der Druckbehälter (insbesondere Druckluftbehälter), der eine im Wesentlichen rohrförmige Wand und zwei endseitige Böden aufweist und mit Anschlusselementen versehen ist, komplett durch Schweißen hergestellt, wobei im Bereich einer oder mehrerer zum Behälterinnenraum weisenden Schweißnähte das Entstehen einer Zunderschicht vermieden oder eine beim Schweißen entstandene Zunderschicht beseitigt wird und dabei erstmalig eine Innenpulverung / Innenbeschichtung des Behälters ohne Haftvermittler direkt auf dessen Grundmaterial unter Verwendung wenigstens einer in den Druckbehälter einbringbaren und ein Beschichtungspulver versprühenden Lanze erfolgt und eine Außenpulverung/Außenbeschichtung des Behälters mit oder ohne vorheriges Aufbringen eines Haftvermittlers durchgeführt wird und dass zur Innenbeschichtung bei einem hängenden Behälter durch den nach oben weisenden Anschlussstutzen die Öffnung zum Einbringen der Lanze in den Druckbehälter führt und dass am Anschlussstutzen ein Adapterelement anbringbar ist, wobei das Adapterelement mit mindestens einem Befestigungsmittel /einer Aufhängung an einer Transporteinrichtung befestigt ist und wobei der Druckbehälter zur Innenbeschichtung mit einem Auslenkmittel aus seiner hängenden Position in eine dazu seitlich ausgelenkte Position bewegt wird, in weicher die Lanze durch die nach oben weisende Öffnung/Durchgangsöffnung in den Behälter eingebracht wird.
  • Abschließend erfolgt das Einbrennen der Außen- und Innenpulverung bevorzugt gleichzeitig, wobei zuerst die Innenpulverung und anschließend die Außenpulverung durchgeführt wird.
  • Zur Vermeidung einer Zunderschicht wird zumindest in den Bereichen der Schweißnähte, mit welchen die Anschlusselemente durch Schweißen befestigt wurden, ein Formieren während des Schweißprozesses durchgeführt. Wurde das Schweißen ohne Formierung durchgeführt und es ist eine Zunderschicht entstanden, wird diese bevorzugt mechanisch, z.B. durch Bürsten oder Schleifen beseitigt. Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, die Zunderschicht chemisch zu entfernen.
  • Bevorzugt wird ein Schweißverfahren mit Zusatzwerkstoff durchgeführt, wie zum Beispiel Lichtbogenschweißen (WIG-Schweißen, MIG-Schweißen, MAG-Schweißen oder Laser Hybrid-Schweißen). Als besonders vorteilhaft hat sich das Metallaktivgasschweißen (MAG-Schweißen) erwiesen, welches für alle erforderlichen Schweißaufgaben eingesetzt wird, die zur Herstellung des Druckbehälters erforderlich sind.
    Es ist auch möglich, einzelne oder alle Verbindungen durch Laserschweißen ohne Zusatzwerkstoff herzustellen. Beispielsweise können ein oder mehrere Anschlusselemente durch Laserschweißen an dem Mantel bzw. dem/den Böden befestigt werden und dass Längsnahtschweißen des Mantels sowie das Anschweißen der Böden durch MAG-Schweißen oder Laserschweißen erfolgen.
    Anschlusselemente sind zumindest ein Gewindering bzw. Anschlussstutzen, der in einem Boden im Wesentlichen mittig befestigt wird und zur Innenpulverung dient, Gewinderinge bzw. Anschlussstutzen, die an einem Boden angeordnet sind (auf der Seite des Gewinderings bzw. Anschlussstutzens und/oder gegenüberliegend) und ein verschließbarer Entwässerungsablauf, der meist im Mantel des Behälters angeordnet ist. Weiterhin können an dem Behälter Anschlusselemente in Form von einem oder mehreren Halterungen (meist konsolenförmig) angeordnet sein.
    Die Innenbeschichtung kann bei einem stehenden Behälter durch eine nach oben weisende Öffnung über den Gewindering bzw. Anschlussstutzen erfolgen. Bei sehr großen Bauformen erfolgt die Innenbeschichtung vorzugsweise mit einem liegenden Behälter durch eine zur Seite weisende Öffnung.
  • Erfindungsgemäß wird die Innenbeschichtung in mehreren Beschichtungsvorgängen mit mehreren Lanzen durchgeführt, wobei die Lanzen in gleiche oder unterschiedliche Richtungen sprühen. Es ist vorgesehen, dass je Druckbehälter eine Lanze eingreift. Es können beispielsweise zwei oder mehr Lanzen vorgesehen werden, von denen jede in einen anderen Behälter eingreift und dabei das Einfahren der Lanzen gleichzeitig erfolgt. Nach einem Beschichtungsvorgang takten die Druckbehälter weiter und werden innen von einer anderen Lanze beschichtet.
  • Die Innenbeschichtung erfolgt vorzugsweise in einem Rundtakttisch oder längs getaktet mit einer automatisierten Einbringung der Lanzen oder insbesondere bei sehr großen liegend aufgenommenen Behältern manuell.
  • Zur Innenbeschichtung wird der Behälter mit einem Adapterelement außen an seinem Gewindering bzw. Anschlussstutzenfixiert, wobei durch die das Adapterelement eine Öffnung zum Einbringen der Lanze in den Behälter führt. Nach dem Innenbeschichten erfolgt über das Adapterelement, welches auch zur Fixierung des Behälters dient, eine Absaugung loser Partikel aus dem Gewinde des Gewinderings bzw. Anschlussstutzen.
  • Zum Schutz von Gewinde aufweisenden Anschlusselementen werden diese vor dem Pulverlackieren der Innen- und/oder Außenflächen mit Lackierschutzhülsen versehen, nach dem Entfernen der Lackierschutzhülsen werden ebenfalls in den Anschlusselementen haftende lose Farbpartikel durch eine Absaugung entfernt.
  • Das Pulverbeschichten erfolgt bekannter Weise elektrostatisch entweder durch Corona-Applikation, durch welche der fluidisierte Pulverlack elektrostatisch auf die zu beschichtende Oberfläche appliziert wird oder durch Tribo-Applikation, bei welcher die elektrostatische Aufladung der Pulverpartikel über Reibung realisiert wird.
  • Dabei ist es insbesondere durch die aufeinanderfolgende Innen- und Außenbeschichtung möglich, innen und außen am Druckbehälter jeweils eine andere Beschichtung aufzubringen, wobei sich die Innenbeschichtung und die Außenbeschichtungen hinsichtlich Materialzusammensetzung und/oder Farbe und/oder Schichtdicke unterscheiden.
  • Die erfindungsgemäße Anlage zur Herstellung eines Druckbehälters, insbesondere eines geschweißten Druckluftbehälters, der eine im Wesentlichen rohrförmige Wand und zwei endseitige Böden aufweist und mit Anschlusselementen versehen ist, weist wenigstens eine Innenbeschichtungseinheit auf, in welcher eine elektrostatische Innenpulverung / Innenbeschichtung des Druckbehälters ohne Haftvermittler direkt auf dessen Grundmaterial unter Verwendung wenigstens einer in den Druckbehälter einbringbaren und ein Beschichtungspulver versprühenden Lanze erfolgt, die über eine in einem Boden des Behälters angeordnete im Wesentlichen mittige Öffnung einbringbar ist, und mit wenigstens einer Außenbeschichtungseinheit, in welcher eine elektrostatische Außenpulverung/Außenbeschichtung des Druckbehälters erfolgt, wobei zur Innenbeschichtung durch einen nach oben weisenden Anschlussstutzen die Öffnung zum Einbringen der Lanze in den Druckbehälter führt und dass am Anschlussstutzen ein Adapterelement anbringbar ist, wobei bei einem hängenden Behälter das Adapterelement mit mindestens einem Befestigungsmittel /einer Aufhängung an einer Transporteinrichtung befestigt ist und wobei der Druckbehälter zur Innenbeschichtung mit einem Auslenkmittel aus seiner hängenden Position in eine dazu seitlich ausgelenkte Position bewegbar ist, in welcher die Lanze durch die nach oben weisende Öffnung/Durchgangsöffnung in den Behälter einbringbar ist.
  • Eine weitere erfindungsgemäße Form einer Anlage zur Herstellung eines Druckbehälters, insbesondere eines geschweißten Druckluftbehälters, der eine im Wesentlichen rohrförmige Wand und zwei endseitige Böden aufweist und mit Anschlusselementen versehen ist, weist ebenfalls zumindest eine Lanze zum elektrostatischen Innenbeschichten des Druckbehälters, wobei ein Adapterelement von außen an wenigstens ein Anschlusselement in Form eines Gewinderinges bzw. Anschlussstutzens anlegbar ist oder mit dem Gewindering bzw. Anschlussstutzen verbindbar ist und eine Durchgangsbohrung aufweist, die sich an eine nach oben weisende Durchgangsöffnung des Gewinderings bzw. Anschlussstutzens anschließt und wobei die Lanze von oben durch die Durchgangsbohrung des Adapterelementes und die Durchgangsöffnung des Gewinderings bzw. Anschlussstutzens in den Druckbehälter einbringbar ist und das Adapterelement und der über den Gewindering oder Anschlussstutzen an dem Adapterelement befestigte Druckbehälter hängend aufgenommen ist und dass die Innenbeschichtungseinheit zumindest ein Auslenkmittel aufweist, weiches ebenfalls geeignet ist, zumindest einen Druckbehälter aus seiner hängenden Position in eine dazu seitlich ausgelenkte Position zu bewegen, in welcher die Lanze von oben in den Behälter einbringbar ist.
  • Vor der Innenbeschichtungseinheit ist dabei zumindest eine Schweißeinheit zum Verbinden der Anschlusselemente mit mindestens einem Boden und/oder dem Wandbereich und zum Verbinden der Böden mit der Wand angeordnet. Nach der Innenbeschichtungseinheit und der Außenbeschichtungseinheit ist wenigstens eine Einheit zum Einbrennen der Beschichtung angeordnet.
  • Die Schweißeinheit ist mit einer Einrichtung zum Zuführen von Schutzgas versehen, mit der zumindest in den Bereichen der Schweißnähte, mit welchen die Anschlusselemente durch Schweißen befestigt werden, ein Formieren zur Vermeidung einer Zunderschicht erfolgt.
    Alternativ kann eine mechanische Einrichtung zur Entfernung von Verzunderungen vorhanden sein, mit der nach dem Schweißen eine auf den Schweißnähten vorhandene Zunderschicht mechanisch (z.B. durch Schleifen und/oder Bürsten) entfernt wird. Es besteht auch die Möglichkeit, den Zunder im Bereich der Schweißnähte chemisch zu entfernen.
    Das Vermeiden oder Entfernen der Zunderschicht bildet dabei die Grundlage dafür, dass zumindest die Innenseite des Behälters ohne vorheriges Aufbringen eines Haftvermittlers elektrostatisch gepulvert werden kann und dabei eine qualitativ hochwertige Pulverlackierung erzeugt wird, die auch im Bereich der Schweißnähte zuverlässig haftet.
  • Die Schweißeinheit ist bevorzugt eine Einheit zum Lichtbogenschweißen wie WIG-Schweißen, MIG-Schweißen oder MAG-Schweißen.
  • In einer Aufnahmeeinrichtung wird der mit der Innenbeschichtung zu versehene Behälter bevorzugt stehend aufgenommen, so dass die zum Einführen der Lanze vorgesehene Öffnung nach oben weist und dass wenigstens eine Lanze von oben in den Behälter einführbar ist.
    Insbesondere bei großen Behältern ist die Aufnahmeeinrichtung so gestaltet, dass der Behälter liegend aufgenommen wird, so dass die Öffnung zum seitlichen Einführen der Lanze entsprechend seitlich angeordnet ist.
  • Vorteilhafter Weise besitzt die Innenbeschichtungseinheit mehrere Lanzen, die in gleiche oder unterschiedliche Richtungen sprühen. Dabei weist die Innenbeschichtungseinheit bevorzugt zumindest eine erste Lanze zum im Wesentlichen waagerechten Versprühen des Beschichtungspulvers und zumindest eine zweite Lanze zum im Wesentlichen im stumpfen Winkel Versprühen des Beschichtungspulvers auf. Jeder Behälter durchläuft mehrere Stationen der Innenbeschichtungseinheit, in denen er jeweils mit einer anderen Lanze innen beschichtet wird, wodurch ein qualitativ hochwertiges Beschichtungsergebnis erzielt wird.
  • Die Innenbeschichtungseinheit weist bevorzugt zwei erste Stationen auf, wobei in jeder ersten Station jeweils eine erste Lanze zum waagerechten Versprühen des Beschichtungspulvers angeordnet ist, zwei zweite Stationen, wobei in jeder zweiten Station jeweils eine zweite Lanze zum im stumpfen Winkel Versprühen des Beschichtungspulvers angeordnet ist.
  • Wahlweise wird ein Behälter in allen vier Stationen von jeweils einer Lanze innen beschichtet oder es kommt je Behälter nur zwei oder drei oder auch nur eine Lanze zum Einsatz, je nach Beschichtungsaufgabe.
  • Alle Lanzen werden gleichzeitig in die entsprechenden Behälter eingebracht.
  • Die Öffnung zum Einbringen der Lanze führt durch ein Anschlusselement in Form eines eine Gewindebohrung aufweisenden Gewinderings bzw. Anschlussstutzens, der im Wesentlichen mittig in einem Boden des Behälters angeordnet ist, wobei an den Gewindering bzw. Anschlussstutzen von außen eine Fixiereinheit in Form eines Adapterelementes anlegbar ist, welches einen Durchbruch mit einem Durchmesser aufweist, der im Wesentlichen dem Durchmesser der Öffnung im Gewindering bzw. Anschlussstutzen entspricht und wobei die Lanze durch das Adapterelement in den Behälter einbringbar ist.
  • Dabei liegt das Adapterelement beispielsweise mit einer Anlagefläche an der nach außen weisenden Stirnseite des Gewinderings bzw. Anschlussstutzens an und umringt den Gewindering bzw. Anschlussstutzen an seiner Außenkontur, wodurch eine axiale und radiale Lagefixierung des Druckbehälters gewährleistet ist.
  • Das Adapterelement,, welches zur Lagefixierung des Behälters beim Innenpulvern dient, stellt gleichzeitig eine Einführhilfe für die Lanze zur Verfügung, dient zur Absaugung loser Partikel nach dem Pulverbeschichten und ist vorteilhafter Weise als Potentialausgleich geschaltet
    Der Druckbehälter ist an seinem dem Adapterelement gegenüberliegenden Ende in einer ersten Variante an eine Aufnahmevorrichtung anlegbar, so dass er zwischen dem Adapterelement und der Aufnahmevorrichtung lagefixiert ist.
    Das Adapterelement ist auch einsetzbar, wenn beispielsweise die Öffnung am Behälter nach unten weist und die Lanze von unten nach oben (über Kopf) in den Behälter zu dessen Innenbeschichtung eingebracht wird.
  • Soll der Behälter an seiner Außenkontur mit einer Haftvermittlerschicht versehen werden, ist eine entsprechende Einrichtung nach der Schweißeinheit angeordnet. Als Haftvermittlerschicht wird meist Zinkphosphat verwendet und daher vor der Zinkphosphatierung der Außenkontur der Behälter mit wasserdichten Stopfen verschlossen.
  • Die abschließend angeordnete Beschichtungseinheit der Anlage realisiert vorteilhafter Weise das gleichzeitige Einbrennen der Innenbeschichtung und der Außenbeschichtung.
  • Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist das Adapterelement an den nach oben weisenden im Wesentlichen mittig angeordneten Gewindering bzw. Anschlusselement angeschraubt und es erfolgt die Innenbeschichtung bei einem dadurch hängend aufgenommenen Behälter durch die nach oben weisende Öffnung über einen Gewindering bzw. Anschlussstutzen und eine Öffnung des Adapterelementes. Auch hier weist der Druckbehälter eine Wand, einen hier nach unten weisenden ersten Boden und einen nach oben weisenden zweiten Boden auf. Der Gewindering, über den das Innenpulvern erfolgt, ist am oben liegenden zweiten Boden im Wesentlichen mittig angeordnet.
    Es ist bei dieser Variante wenigstens ein Befestigungselement vorgesehen, welches am Adapterelement angeordnet, und mittels wenigstens eines Befestigungsmittels an einer Transporteinrichtung befestigbar ist. Da sich die Befestigungsmittel im Bereich über dem Adapterelement zur Transporteinrichtung erstrecken und dadurch die nach oben weisende Öffnung des Adapterelements für die Lanze zum Pulverbeschichten nicht zugänglich ist, wird der Druckbehälter über geeignete Mittel seitlich ausgelenkt, und zwar soweit, bis die Öffnung des Adapterelements von oben zugänglich ist, so dass die Lanze über diese in den Druckbehälter einbringbar ist.
  • Dadurch, dass die Lanze zum Innenbeschichten des Druckbehälters in eine nach oben weisende Durchgangsöffnung des Druckbehälters einführbar ist, wozu der Druckbehälter, der an einem oder mehreren Befestigungselementen mit Befestigungsmitteln aufgenommen ist, in eine seitlich ausgelenkte Position bewegt wird, ist ein qualitativ hochwertiges Beschichtungsergebnis erzielbar.
  • Die nach oben weisende bodenseitige Durchgangsöffnung des Gewinderings des Druckbehälters ist im Wesentlichen mittig angeordnet und darunter befindet sich ein nicht bezeichneter Durchbruch im Druckbehälter, durch welchen die Lanze in den Druckbehälter einbringbar ist,
  • Vorteilhafter Weise ist das Aufnahmemittel zweiteilig ausgebildet. Es weist wenigstens ein Adapterelement auf, welches mit einer Durchgangsbohrung zum Hindurchführen der Lanze versehen und am Anschlussstutzen befestigbar ist, vorteilhafter Weise durch eine Schraubverbindung. Weiterhin ist ein Befestigungsmittel bzw. eine Aufhängung vorgesehen, über welches das Adapterelement an einer Transporteinrichtung befestigt ist. Das Adapterelement und das Befestigungsmittel können auch einteilig ausgebildet sein. Das Auslenkmittel wirkt direkt oder indirekt am Druckbehälter und/oder am Adapterelement und/oder am Befestigungsmittel.
  • Vorzugsweise ist das Auslenkmittel in Form eines axial betätigbaren Betätigungselementes ausgebildet ist und die seitliche Auslenkung des Behälters wird über eine Schiebebewegung oder über eine Ziehbewegung realisiert. Beispielsweise kann das Betätigungselement eine Kolbenstange eines hydraulisch oder pneumatisch betätigbaren Kolben-/Zylindersystems sein.
  • Gemäß einer weiteren Variante kann das Auslenkmittel in der Art einer Schiene ausgebildet sein, entlang derer der Behälter mittels des Transportmittels bewegt wird und die eine Kontur aufweist, durch welche der Behälter seitlich ausgelenkt wird. Die Schiene kann in Richtung zum Behälter eine Gleitfläche mit einem geringen Reibungskoeffizienten oder Wälzkörper aufweisen.
  • Vorzugsweise greifen das Betätigungselement oder die Schiene am Adapterelement an, wobei das Adapterelement zusätzlich über einen Adapter stabilisiert werden kann.
  • Es ist möglich, zwei oder mehr Behälter gleichzeitig auszulenken. Dazu können beispielsweise zwei (oder mehr) Behälter über deren Adapterelemente mittels eines Adapters gekoppelt werden. Gegen den Adapter wirkt dann zur seitlichen Auslenkung wenigstens ein Betätigungselement oder eine Schiene.
  • Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, dass das Aufnahmemittel und dabei bevorzugt das Adapterelement eine Referenzfläche und/oder eine Referenzkante aufweist, die als Bezugspunkt/Nullpunkt zum Bestimmen der Größe des am Adapterelement aufgenommenen Behälters dient. Die Anlage ist mit einem Messsystem, vorzugsweise einem Lasermesssystem, zur Bestimmung zumindest der Länge und vorteilhafter Weise auch des Durchmessers des am Adapterelement aufgenommenen Behälters ausgestattet, wobei anhand der ermittelten Behältergröße die Einfahrtiefe der Lanze in den Behälter zu dessen Innenbeschichtung festlegbar ist.
  • Somit können gleichzeitig eine Vielzahl von Behältern von dem Transportsystem aufgenommen werden, wobei die Behälter unterschiedliche Größen aufweisen können und in einer Beschichtungsanlage mehrere dieser Behälter durch mehrere Lanzen innenbeschichtet werden, wobei alle Lanzen die gleiche Länge aufweisen und entsprechend der Länge der Behälter in diese eingeführt werden.
  • Die Anlage und das Verfahren gewährleisten eine effiziente und kostengünstige Fertigung des Druckbehälters, wobei erfindungsgemäß erstmalig auf zumindest eine innere Haftvermittlerschicht verzichtet wird.
  • Der Druckbehälter ist insbesondere in Form eines geschweißten Druckluftbehälters ausgebildet und weist eine im Wesentlichen dreiteilige Ausführung mit einer rohrförmigen Wand und zwei endseitigen Böden sowie Anschlusselementen auf, wobei der Behälter an seiner Innenseite mit einer Innenpulverung / Innenbeschichtung und/oder an seiner Außenseite mit einer Außenpulverung / Außenbeschichtung versehen ist, die erstmalig ohne Haftvermittler direkt auf dessen Grundmaterial abgeschieden ist. Der Behälter weist dabei zu herkömmlichen MAG-geschweißten Druckluftbehältern keine konstruktiven Veränderungen auf. Durch die fehlende Haftvermittlerschicht können die Behälterkosten erheblich reduziert werden.
  • Weiterhin besitzt der Druckbehälter in seinem Innenraum eine innere Reinheit, bei welcher die Schmutzpartikel < 1mg/m2 Innenfläche liegen. Es wird somit ein sehr sauberer Behälter zur Verfügung gestellt, der den oft hohen Anforderungen an eine innere Reinheit gerecht wird, wie es in der ISO 16232-10 gemäß nachfolgender Tabelle gefordert wird.
    ISO 16232-10 Konzentrationslevel Größenklassen Größe x [µm]
    6 D (25 ≥ x > 50)
    5 E (50 ≥ x > 100)
    4 F (100 ≥ x > 150)
    2 G (150 ≥ x > 200)
    2 H (200 ≥ x > 400)
    0 I (400 ≥ x > 600)
    00 J (600 ≥ x > 1000)
    00 K (1000 ≥ x)
  • Die Innenlackierung und die Außenlackierung des Druckbehälters können sich hinsichtlich Materialzusammensetzung und/oder Farbe und/oder Schichtdicke unterscheiden.
    Weiterhin können die Teile des Behälters mit gleichen oder unterschiedlichen Schweißverfahren gefügt sein. Vorzugsweise wird die rohrförmige Wand durch Längsnahtschweißen hergestellt und dann die Böden daran angeschweißt, wobei als bevorzugtes Schweißverfahren das Lichtbogenschweißen (WIG-Schweißen, MIG-Schweißen, MAG-Schweißen oder Laser Hybrid-Schweißen) zur Anwendung kommt. Bevor die Böden an der Wand befestigt werden, wurden daran die Anschlusselemente befestigt. Dies kann ebenfalls durch die vorgenannten Schweißverfahren aber auch durch Laserschweißen erfolgen.
  • Werden die drei Grundbauteile (Wand und Böden) beispielsweise durch MAG-Schweißen verbunden, kann die herkömmliche konstruktive Gestaltung der Behälter beibehalten werden und die erforderlichen Vorbereitungsarbeiten reduzieren sich im Vergleich zum Laserschweißen erheblich. Die Anschlusselemente, Gewindering bzw. Anschlussstutzen und ggf. Halterungen können auch mit Laserschweißen befestigt werden, da die Vorbereitungsarbeiten dafür nicht so aufwendig sind.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen und zugehörigen Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1
    einen Behälter (hier ein Druckluftbehälter für ein Fahrzeug), der sich in senkrechter Position in einer Aufnahmeeinrichtung unter Verwendung eines Adapterelementes, mit einer Lanze, die waagerecht sprüht,
    Figur 2
    Darstellung gem. Figur 1, jedoch mit einer Lanze, die nach unten und im stumpfen Winkel nach oben sprüht,
    Figur 3
    einen Behälter 1 mit einem nach oben weisenden im Wesentlichen mittigen Anschlussstutzen 2, wobei der Behälter mit einem Adapterelement und über ein Befestigungsmittel bzw. eine Aufhängung an einer Transporteinrichtung befestigbar ist, in der Vorderansicht,
    Figur 4
    den Behälter, an dessen Anschlussstutzen das Adapterelement 3 geschraubt wurde und der mittels des Befestigungsmittels an der Transporteinrichtung aufgehängt ist in der Seitenansicht,
    Figur 5
    den an der Transporteinrichtung aufgehängten Behälter, der in Bezug auf die Transporteinrichtung seitlich um einen Betrag a ausgelenkt wurde, so dass die Lanze durch die Durchgangsbohrung des Adapterelementes und die Durchgangsöffnung des Anschlussstutzens in den Behälter einfahrbar ist in der Seitenansicht.
  • Der Behälter 1, der hier in Form eines Druckbehälters, insbesondere eines Druckluftbehälters ausgebildet ist, weist gemäß Figur 1 und 2 in herkömmlicher Bauart eine rohrförmige, hier zylinderförmige Wand 2 auf, an welcher in den Darstellungen unten ein endseitiger erster Boden 3 und ein hier oben angeordneter endseitiger zweiter Boden 4 durch MAG-Schweißen miteinander verbunden wurden. An den Böden 3 und 4 wurden je zwei bzw. ein Gewinderinge bzw. Anschlussstutzen mittels MAG-Schweißen befestigt. Dabei wurden zuerst die Gewinderinge bzw. Anschlussstutzen 6 mit dem ersten/zweiten Boden 3, 4 verbunden und dann die Böden 3, 4 mit der durch Längsnahtschweißen hergestellten Wand 2. Die Behälter 1 werden hier stehend mit ihrem ersten Boden 3 von einer Aufnahmevorrichtung 7 aufgenommen. Am gegenüberliegenden Ende greift an dem Gewindering bzw. Anschlussstutzen 6 eine Fixiereinrichtung in Form eines Adapterelementes 8 an. Diese liegt mit einer Auflagefläche 8.1 auf der hier nicht bezeichneten äußeren Stirnfläche des Gewinderings bzw. Anschlussstutzens 6 auf und umringt dessen ebenfalls nicht bezeichnete Außenkontur mit einer Innenkontur 8.2. Die Fixiereinrichtung 8 reicht dabei nicht bis zum Boden 4, so dass dieser nicht beschädigt wird.
    Der Innendurchmesser 8.3 der Fixiereinrichtung 8 entspricht im Wesentlichen der Durchgangsöffnung 6.1 des Gewinderings bzw. Anschlussstutzens 6 bzw. ist nur geringfügig größer oder kleiner. Dadurch kann der Außendurchmesser der Lanzen 9 im Vergleich zu herkömmlichen Lösungen größer gewählt werden. An ihrem dem Gewindering bzw. Anschlussstutzens 6 gegenüberliegenden Ende weist die Fixiereinrichtung bzw. das Adapterelement 8 eine Einführschräge 8.4 auf.
  • In der Figur 1 greift durch den Innendurchmesser 8.3 der Fixiereinrichtung und den Innendurchmesser 6.1 des Gewinderings bzw. Anschlussstutzens 6 sowie durch einen Durchbruch 4.1 im zweiten Deckel 4 eine Lanze 9, die mit einer ersten Düse 10.1 in waagerechte Richtung W innen beschichtet und in Figur 2 eine Lanze 9, die mit einer zweiten Düse 10.2 in stumpfwinkliger Richtung S nach oben und/oder auch nach unter sprüht.
    Die Verwendung der Lanzen 9 mit unterschiedlichen Düsen 10.1, 10.2 findet nacheinander in verschiedenen Stationen statt, wobei die in den Stationen aufgenommenen Druckbehälter 1 gleichzeitig mit einer Innenbeschichtung versehen und dann weitergetaktet werden.
    Es ist auch möglich, eine oder mehrere Lanzen 9 einzusetzen, die in unterschiedliche Richtungen sprühen bzw. eine kugelförmige Sprühwolke erzeugen.
    Bevorzugt kann eine Lanze 9 stumpfwinklig, eine Lanze 9 waagerecht und eine Lanze 9 kugelförmig sprühen. Bei kleinen Behältern ist es möglich, nur eine bzw. einige der Lanzen zur Innenbeschichtung vorzusehen und die anderen blind zu schalten.
    Durch die Verwendung mehrerer Stationen zum Innenpulvern, mit Lanzen und Düsen, die in unterschiedliche Richtungen sprühen, kann eine Rotation der Druckbehälter 1 um ihre eigene Achse entfallen.
    Weiterhin wird durch die elektrostatische Pulverlackierung der Druckbehälter 1 ein besserer Korrosionsschutz erzielt als bei der herkömmlichen Beschichtung mit Nasslack.
  • Die Pulverung erfolgt bevorzugt von oben in einem Automaten oder bei großen Behältern von der Seite und manuell.
  • Der Automat zum Innenpulvern ist z.B. ein Karussell oder eine lineare Anlage mit 8 Stationen, wobei in 4 Stationen gepulvert wird (d.h. 4 Lanzen). Bei großen Behältern kommen alle 4 Lanzen zum Einsatz, 2 Lanzen sprühen waagerecht, 2 stumpfwinklig bzw. 1 senkrecht nach unten und eine in einer Wolke.
    Bei kleineren Behältern wird nur mit einer, zwei oder drei Lanzen gepulvert, wobei mindestens je eine Lanze waagerecht und eine stumpfwinklig (nach oben) pulvert bzw. eine Sprühwolke erzeugt, die in alle Richtungen wirkt.
    Die Pulverung erfolgt über den mittigen Gewindering bzw. Anschlussstutzen des oben liegenden Bodens. Anschließend erfolgt in herkömmlicher Weise das Außenpulvern. Eingebrannt werden der Innen- und der Außenlack gemeinsam, bei vorzugsweise 180°C bis 230 °C.
  • In den Figuren 3 bis 5 ist eine Variante mit hängend transportierten Druckbehältern 1, die zum Innenbeschichten seitlich ausgelenkt werden, dargestellt.
  • Figur 3 zeigt die Vorderansicht eines Behälters 1 in Form eines geschweißten Druckluftbehälters mit einer im Wesentlichen zylinderförmigen Wand 2 und zwei endseitigen Bodenbereichen / erster Boden 3, zweiter Boden 4, wobei in dem hier nach oben gerichteten zweiten Boden 4 ein im Wesentlichen mittiger Anschlussstutzen 6 angeordnet ist, der eine Durchgangsöffnung 6.1 zum Einführen einer hier nicht dargestellten Lanze aufweist, die zur Innenbeschichtung des Behälters (Druckluftbehälters 1), z.B. mittels Pulverbeschichten dient.
  • An den Anschlussstutzen 6 ist ein darüber dargestelltes Adapterelement 8 schraubbar, welches im Wesentlichen zylinderförmig ausgebildet ist. Dazu weist der Anschlussstutzen 6 ein Außengewinde und das Adapterelement 8 ein korrespondierendes Innengewinde auf (nicht dargestellt). Mittels eines Befestigungselementes 11 bzw. einer Aufhängung ist das Adapterelement 8 über ein Befestigungsmittel 13 an einer Transporteinrichtung 14 befestigbar, die beispielsweise in Form eines Kettenförderers ausgebildet ist. Das Adapterelement 8 weist eine gestrichelt angedeutete Durchgangsbohrung 8.1 auf, die sich nach oben in der Art einer nicht bezeichneten Einführschräge konisch etwas erweitert, so dass die Lanze 9 (Fig. 5) besser eingeführt werden kann.
  • Figur 4 zeigt in der Seitenansicht den Behälter 1, an dessen Anschlussstutzen 6 das Adapterelement 8 geschraubt wurde, welches mittels des Befestigungsmittels 13 an der Transporteinrichtung 14 aufgehängt ist. Der Druckbehälter 1 ist somit hängend aufgenommen.
  • Gemäß Figur 3 und 4 weist das Adapterelement 8 zwei sich gegenüberliegende voneinander wegweisende bolzenartige Befestigungselemente 11 auf, die an hakenartigen Elementen 13.1 des Befestigungsmittels 13 eingehängt sind.
  • Da gemäß Figur 3 und 4 die Durchgangsbohrung 8.1 des Adapterelementes 8 nach oben durch das Befestigungsmittel 13 und die Transporteinrichtung 14 in der hängenden Position des Druckbehälters 1 verdeckt ist, kann in dieser hängenden Position die Lanze 9 nicht von oben in den Behälter 1 eingeführt werden.
  • Daher wird der Behälter 1 in Pfeilrichtung um einen Betrag a seitlich ausgelenkt, wie aus Figur 5 ersichtlich ist, wobei das Befestigungsmittel 13 um die Transporteinrichtung 15 geschwenkt wird. Das Adapterelement 8 ist mit seinem Befestigungsmitteln 11 schwenkbar an den hakenartigen Elementen 13.1 des Befestigungsmittels 13 eingehängt, wodurch das Adapterelement 8 und damit der Druckbehälter 1 in einer senkrecht hängenden Position bleiben, wenn der Druckbehälter ausgelenkt wird.
  • Durch die Entwicklung dieses neuen Trägersystems / Hakens können die Druckbehälter 1 erstmalig an der Transportkette/Transporteinrichtung 14 hängend ausgelenkt und im Takt von innen beschichtet werden.
  • Vorteilhafter Weise wirkt zur Erzeugung der seitlichen Auslenkbewegung beispielsweise ein Kolben 15 gegen das Adapterelement 8 und drückt dieses gegen einen Anschlag 16 (Figur 5).
  • Die Auslenkung sollte dabei immer so realisiert werden, dass die Längsachse A des Druckbehälters 1 senkrecht bleibt.
  • Durch das seitliche Auslenken des Adapterelementes 8 und damit des Druckbehälters 1 ist die Zugänglichkeit der Durchgangsbohrung 8.1 des Adapterelementes 8 von oben gewährleistet, so dass nun die Lanze 9 durch die Durchgangsbohrung 8.1 des Adapterelementes 8 und die Durchgangsöffnung 6.1 des Anschlussstutzens 6 in den Behälter 1 zu dessen Innenpulverung einfahrbar ist.
  • Nach dem Innenpulvern bewegt sich der Kolben 15 und somit der Behälter 1 wieder in seine nicht ausgelenkte Ausgangsposition zurück.
  • Das Adapterelement 8 weist vorteilhafter Weise einen Marker, eine Referenzfläche und/oder eine Referenzkante 12 auf, die als Bezugspunkt/Nullpunkt zum Bestimmen der Größe des am Adapterelement aufgenommenen Druckbehälters 1 dient/dienen. Mittels eines nicht dargestellten Lasermesssystems werden Länge L1 und Durchmesser D des am Adapterelement 8 aufgenommenen Behälters 1 bestimmt und anhand der ermittelten Behältergröße die Einfahrtiefe L2 der Lanze 9 in den Behälter 1 zu dessen Innenbeschichtung festgelegt. Weiterhin kann anhand der Länge und des Durchmessers des Druckbehälters 1 die erforderliche Menge an Beschichtungsmaterial ermittelt werden.
  • Damit ist es möglich, dass gleichzeitig eine Vielzahl von Behältern 1 von dem Transportsystem/der Transporteinrichtung 14 aufgenommen werden, wobei die Druckbehälter 1 unterschiedliche Größen aufweisen können. In einer Beschichtungsanlage können nun mehrere dieser Druckbehälter 1 durch mehrere Lanzen 9 (für jeden Behälter eine Lanze) innenbeschichtet werden, wobei alle Lanzen 9 die gleiche Länge aufweisen und entsprechend der Länge L1 der Druckbehälter 1 in diese eingeführt werden.
  • Durch die erfindungsgemäße Lösung ist eine qualitativ hervorragende Innenbeschichtung der Behälter/Druckluftbehälter 1 bei einer Zugänglichkeit von oben zu deren Innenbeschichtung gewährleistet.
  • Durch die Erfassung der Behältergröße können unterschiedliche Behälterlängen mit Lanzen gleicher Länge durch Innenpulvern beschichtet werden, was gleichzeitig oder nacheinander erfolgen kann.
  • Neben der Innenbeschichtung von Druckbehältern können auch andere Hohlkörper durch die erfindungsgemäße Anlage mit einer Innenbeschichtung versehen werden.
  • Das Pulverbeschichten erfolgt bekannter Weise elektrostatisch entweder durch Corona-Applikation, durch welche der fluidisierte Pulverlack elektrostatisch auf die zu beschichtende Oberfläche appliziert wird oder durch Tribo-Applikation, bei welcher die elektrostatische Aufladung der Pulverpartikel über Reibung realisiert wird. Eine elektrische Kontaktierung bzw. Erdung des Behälters ist beispielsweise über das /die Aufnahmemittel (Adapterelement / Befestigungsmittel) und ggf. das Transportmittel (vorzugsweise eine Transportkette) möglich.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Druckbehälter
    2
    Wand
    3
    erster Boden
    4
    zweiter Boden
    4.1
    Durchbruch
    6
    Gewindering bzw. Anschlussstutzen
    6.1
    Durchgangsöffnung des Gewinderings bzw. Anschlussstutzens
    7
    Aufnahmevorrichtung
    8
    Adapterelement
    8.1
    Auflagefläche
    8.2
    Innenkontur
    8.3
    Innendurchmesser
    8.4
    eine Einführschräge
    9
    Lanze
    10.1
    erste Düse
    10.2
    zweite Düse
    11
    Befestigungselemente
    12
    Referenzkante
    13
    Befestigungsmittel
    13.1
    hakenartige Elemente
    14
    Transporteinrichtung
    15
    Kolben
    16
    Anschlag
    A
    Längsachse A des Behälters
    D
    Durchmesser des Behälters
    L1
    Länge des Behälters
    L2
    Einfahrtiefe L2 der Lanze
    S
    stumpfwinklige Richtung
    W
    waagerechte Richtung

Claims (11)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Druckbehälters (1), insbesondere eines geschweißten Druckluftbehälters, der eine im Wesentlichen rohrförmige Wand (2) und zwei endseitige Böden (3, 4) aufweist und mit Anschlusselementen versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass
    - eine elektrostatische Innenpulverung / Innenbeschichtung des geschweißten Druckbehälters (1) ohne Haftvermittler direkt auf dessen Grundmaterial unter Verwendung wenigstens einer in den Druckbehälter (1) einbringbaren und ein Beschichtungsmaterial versprühenden Lanze (9) erfolgt und dass
    - eine Außenpulverung/Außenbeschichtung des Druckbehälters (1) mit oder ohne vorheriges Aufbringen eines Haftvermittlers erfolgt,
    - und dass zur Innenbeschichtung bei einem hängenden Behälter durch den nach oben weisenden Anschlussstutzen (6) die Öffnung (6.1) zum Einbringen der Lanze (9) in den Druckbehälter (1) führt und dass am Anschlussstutzen (6) ein Adapterelement (8) anbringbar ist, wobei das Adapterelement (8) mit mindestens einem Befestigungsmittel (13)/einer Aufhängung an einer Transporteinrichtung (14) befestigt ist und wobei der Druckbehälter (1) zur Innenbeschichtung mit einem Auslenkmittel aus seiner hängenden Position in eine dazu seitlich ausgelenkte Position bewegt wird, in welcher die Lanze (9) durch die nach oben weisende Öffnung/Durchgangsöffnung (6.1) in den Behälter (1) eingebracht wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
    - zuerst das Verbinden der Anschlusselemente mit mindestens einem Boden (3, 4) und/oder dem Wandbereich (2) und das Verbinden der Böden (3, 4) mit der Wand (2) zu dem geschweißten Druckbehälter (1) durch Schweißen erfolgt, wobei im Bereich einer oder mehrerer zum Behälterinnenraum weisenden Schweißnähte das Entstehen einer Zunderschicht vermieden oder eine beim Schweißen entstandene Zunderschicht beseitigt wird und dass nach der Innen- und Außenbeschichtung
    - abschließend das Einbrennen der Beschichtung durchgeführt wird,
    - wobei zumindest in den Bereichen der Schweißnähte, mit welchen die Anschlusselemente durch Schweißen befestigt wurden,
    - zur Vermeidung einer Zunderschicht ein Formieren während des Schweißens durchgeführt wird oder
    - nach dem Schweißen eine vorhandene Zunderschicht mechanisch oder durch ein chemisches Verfahren entfernt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Schweißen mit Zusatzwerkstoff, insbesondere durch Lichtbogenschweißen, wie WIG-Schweißen, MIG-Schweißen oder MAG-Schweißen erfolgt.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass unterschiedliche Innenbeschichtungen und Außenbeschichtungen erzeugt werden, die sich hinsichtlich Materialzusammensetzung und/oder Farbe und/oder Schichtdicke unterscheiden.
  5. Anlage zur Herstellung eines Druckbehälters (1), insbesondere eines geschweißten Druckluftbehälters, der eine im Wesentlichen rohrförmige Wand (2) und zwei endseitige Böden (3, 4) aufweist und mit Anschlusselementen versehen ist wobei die Anlage wenigstens eine Innenbeschichtungseinheit aufweist, in welcher eine elektrostatische Innenpulverung / Innenbeschichtung des Druckbehälters (1) ohne Haftvermittler direkt auf dessen Grundmaterial unter Verwendung wenigstens einer in den Druckbehälter (1) einbringbaren und ein Beschichtungspulver versprühenden Lanze (9) erfolgt, die über eine in einem Boden des Behälters angeordnete im Wesentlichen mittige Öffnung einbringbar ist, und mit wenigstens einer Außenbeschichtungseinheit, in welcher eine elektrostatische Außenpulverung/Außenbeschichtung des Druckbehälters (1) erfolgt, wobei zur Innenbeschichtung durch einen nach oben weisenden Anschlussstutzen (6) die Öffnung (6.1) zum Einbringen der Lanze (9) in den Druckbehälter (1) führt und dass am Anschlussstutzen (6) ein Adapterelement (8) anbringbar ist, wobei bei einem hängenden Behälter das Adapterelement (8) mit mindestens einem Befestigungsmittel (13)/einer Aufhängung an einer Transporteinrichtung (14) befestigt ist und wobei der Druckbehälter (1) zur Innenbeschichtung mit einem Auslenkmittel aus seiner hängenden Position in eine dazu seitlich ausgelenkte Position bewegbar ist, in welcher die Lanze (9) durch die nach oben weisende Öffnung/ Durchgangsöffnung (6.1) in den Behälter (1) einbringbar ist.
  6. Anlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass
    - zumindest eine Schweißeinheit zum Verbinden der Anschlusselemente mit mindestens einem Boden (3, 4) und/oder dem Wandbereich (2) und zum Verbinden der Böden (3, 4) mit der Wand (2) durch Schweißen vor der Innenbeschichtungseinheit angeordnet ist und
    - wenigstens eine Außenbeschichtungseinheit, in welcher eine elektrostatische Außenpulverung/Außenbeschichtung des Druckbehälters (1) erfolgt, nach der Innenbeschichtungseinheit angeordnet ist
    und dass
    - wenigstens eine Einheit zum Einbrennen der Beschichtung nach der Innenbeschichtungseinheit und der Außenbeschichtungseinheit angeordnet ist.
  7. Anlage nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass
    - die Schweißeinheit eine Einrichtung zum Zuführen von Schutzgas aufweist, mit welcher zumindest in den Bereichen der Schweißnähte, mit welchen die Anschlusselemente durch Schweißen befestigt werden, ein Formieren zur Vermeidung einer Zunderschicht erfolgt oder
    - dass eine mechanische und/oder chemische Einrichtung vorhanden ist, mit der nach dem Schweißen eine vorhandene Zunderschicht mechanisch und/oder chemisch entfernt wird.
  8. Anlage nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißeinheit eine Einheit zum Lichtbogenschweißen, wie WIG-Schweißen, MIG-Schweißen oder MAG-Schweißen ist.
  9. Anlage nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenbeschichtungseinheit mehrere Lanzen (9) aufweist, die in gleiche oder unterschiedliche Richtungen sprühen und wobei jede Lanze (9) durch eine nach oben weisende Öffnung des Druckbehälters (1) in diesen einbringbar ist.
  10. Anlage zur Herstellung eines Druckbehälters (1), insbesondere eines geschweißten Druckluftbehälters, der eine im Wesentlichen rohrförmige Wand (2) und zwei endseitige Böden (3, 4) aufweist und mit Anschlusselementen versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage zumindest eine Lanze (9) zum elektrostatischen Innenbeschichten des Druckbehälters (1) und ein Adapterelement (8) aufweist, wobei das Adapterelement (8) von außen an wenigstens ein Anschlusselement in Form eines Gewinderinges bzw. Anschlussstutzens (6) anlegbar ist oder mit dem Gewindering bzw. Anschlussstutzen (6) verbindbar ist und eine Durchgangsbohrung (8.1) aufweist, die sich an eine nach oben weisende Durchgangsöffnung (6.1) des Gewinderings bzw. Anschlussstutzens (6) anschließt und wobei die Lanze (9) von oben durch die Durchgangsbohrung (8.1) des Adapterelementes (8) und die Durchgangsöffnung (6.1) des Gewinderings bzw. Anschlussstutzens (6) in den Druckbehälter (1) einbringbar ist und das Adapterelement (8) und der über den Gewindering oder Anschlussstutzen (6) an dem Adapterelement (8) befestigte Druckbehälter (1) hängend aufgenommen ist und dass die Innenbeschichtungseinheit zumindest ein Auslenkmittel aufweist, welches geeignet ist, zumindest einen Druckbehälter (1) aus seiner hängenden Position in eine dazu seitlich ausgelenkte Position zu bewegen, in welcher die Lanze (9) von oben in den Behälter (1) einbringbar ist.
  11. Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Auslenkmittel direkt oder indirekt am Druckbehälter (1) und/oder am Adapterelement (8) und/oder am Befestigungsmittel (13) wirkt und in Form eines axial betätigbaren Betätigungselementes ausgebildet ist und dass die seitliche Auslenkung über eine Schiebebewegung oder über eine Ziehbewegung realisiert wird und dass das Adapterelement (8) eine Referenzfläche und/oder eine Referenzkante (12) aufweist, die als Bezugspunkt/Nullpunkt zum Bestimmen der Größe des am Adapterelement (8) aufgenommenen Druckbehälters (1) dient.
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