DD259364A1 - Verfahren zur herstellung von zylindrischen, mehrteilig geschweissten behaeltern aus stahl - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von zylindrischen, mehrteilig geschweissten Behaeltern aus Stahl. Die innere Umfangslaenge des Behaeltermantels wird auf einen in einen Mikrorechner eingespeicherten Festwert kalibriert, nach dem die aeussere Umfangslaenge des Bodenrandes eingestellt wird. Die Einstellung erfolgt durch Abtastung, Gewinnung von weg- und winkelproportionalen Impulsfolgen, deren Vergleich zur Kontrolle des erreichten Istwertes. Aus der Differenz von Soll- und Istwert wird eine zustellwegabhaengige Impulsfolge gewonnen, die die benoetigte Umfangsaenderung steuert. Der Justierprozess ermoeglicht die Einstellung der Lage von Behaeltermantel und -boden durch Vor- und anschliessendes Feinausrichten nach der Lage der Stutzenoeffnungen. Fig. 1

Description

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von zylindrischen, mehrteilig geschweißten Behältern aus Stahl, insbesondere Bremsluftbehälter, bei dem die Fertigung der Behältermäntel und -boden sowie deren Montage in mehreren miteinander verketteten Arbeitsstationen durchgeführt wird, wobei in den Einzeloperationen Lochen, Anbiegen, Runddrücken, Langnahtschweißen und Kalibrieren die Behältermäntel und in den Einzeloperationen Lochen, Tiefziehen und Sicken die Behälterböden hergestellt werden, die in die langnahtgeschweißten Behältermäntel im Takt der Behältermantelfertigung eingedrückt und mit diesen rundnahtverschweißt werden

Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich besonders zur großserienmäßigen Fließfertigung von Bremsluftbehältern.

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen

Mehrteilig geschweißte Bremsluftbehälter bestehen bekanntlich aus einem zylindrischen, gegebenenfalls Stutzenöffnüngen aufweisenden Behältermantel und aus mit Stutzen versehene gewölbte Böden. Der Behältermantel wird langnahtgeschweißt und mit den gewölbten Böden durch eine Rundnahtschweißung verbunden.

Zur Herstellung des zylindrischen Behältermantels ist es bekannt (DE-GM 6924599, DE-AS 1752486, DD-WP 215946), zugeschnittene Mantelbleche an den Blechkanten anzubiegen, auf einer Dreiwalzenbiegemaschine oder einem Biegedom zu einem offenen Zylinder zu runden. Anschließend wird der Mantelversatz beseitigt und das gerundete Mantelblech auf einen Schweißspalt von Null gespannt. Die Längsfuge des Mantelbleches wird dann geheftet, wobei gleichzeitig an dereinen Stirnseite ein Anlauf blech und an der anderen Seite ein Endkraterblech angebracht wird. Das Langnahtschweißen beginnt am An lauf blech und endet in einem Durchlauf auf dem Endkraterblech. Dem schließt sich ein Kalibrieren des langnahtgeschweißten Behältermantels an, das beispielsweise durch Spreizen eines Biegedornes vorgenommen wird. Es ist bekannt, die Behälterboden aus Tafelblechzuschnitten mittels Warmpressen oder Kaltziehen herzustellen. Durch Sicken erfolgt ein Absetzen des zylindrischen Randes des Behälterbodens, der als Montagehilfe bei der Einführung in den Behältermantel und gleichzeitig als Schweißnahtsicherung dient.

Es ist auch bekannt, den Behälterboden abzustechen. In diesem Fall fungiert ein Unterlegstreifen als Montagehilfe und Schweißnahtsicherung.

Diese bekannten technischen Lösungen haben den Nachteil, daß die für eine großserienmäßige Fließfertigung notwendige Paßgenauigkeit von Behältermantel und -boden nicht erreicht wird. ,

Unterschiede in den Werkstoffeigenschaften wie beispielsweise Festigkeitsunterschiede, die Walztextur im Blech und Blechdickenabweichungen in Längs- und Querrichtung führen zu Formabweichungen des Behältermantels. Die Toleranzen im Blechzuschnitt gehen ebenfalls in den Durchmesser des Behältermantels ein und rufen Abweichungen von den geforderten Abmessungen hervor.

Warm- und kaltumgeformte Behälterboden weisen unterschiedliche Durchmesser auf, die durch unterschiedliche Werkstoffeigenschaften, Walztexturunterschiede im Blech, Blechdickentoleranzen und Verschleiß der Umformwerkzeuge verursacht werden.

Auch das Sicken des Bodenrandes ermöglicht keine ausreichende Paßgenauigkeit von Behältermantel und -boden.

Die Langnahtschweißung in einer Richtung führt außerdem infolge der Spannungsanhäufung im Nahtende zu Endkraterrissen, die weitere Formabweichungen des Behältermantels hervorrufen, die Qualität beeinträchtigen und die Bodenmontage erschweren.

Behältermantel und-boden sind nur innerhalb diskreter Toleranzen herstellbar. Diese Tc !eranzen sind derart definiert, daß irgendwelche Abweichungen bzw. Unvollkommenheiten, die auftreten, in einem tragbaren Bereich liegen. Da jedoch die Anforderungen für noch genauere Bearbeitungsprozesse zunehmen, wird auch der Effekt von relativ kleinen Unvollkommenheiten für die großserienmäßige Fließfertigung bedeutungsvoll.

Diese bekannten Nachteile führen dazu, daß sich die Behälterboden entweder nicht in den Behältermantel eindrücken lassen oder lose im Behältermantel sitzen. Im letzteren Falle wird ein zusätzliches Heften erforderlich. Darüber hinaus können Schweißfehler nicht ausgeschlossen werden. Die Folge ist eine Unterbrechung des kontinuierlichen Produktionsflusses und die Erhöhung des Anteiles an Nacharbeit.

Ein Nachmessen und Sortieren der Behältermäntel und -boden nach Größenklassen macht den Fertigungsprozeß zunehmend uneffektiver.

Die DD-PS 96040 offenbart eine technische Lösung, bei der die Behälterboden in den noch offenen, nicht langnahtgeschweißten Behältermantel eingeführt werden. Nach Einführung der Behälterboden in den Behältermantel wird dieser durch Spannbärider zusammengezogen und geheftet. Anschließend erfolgt das Rundnahtschweißen der Behälterboden mit dem Behältermantel und erst dann die Langnahtschweißung des Behältermantels.

Das bekannte Verfahren nach DD-PS 96040 hat den Nachteil, daß das Rundnahtschweißen im gespannten Zustand des Behältermantels durchgeführt wird, was Hilfseinrichtungen erfordert und die Möglichkeiten einer großserienmäßigen Montage erheblich einengt. Dies wird besonders durch das Ausrichten des noch nicht langnahtgeschweißten, damit labilen Behältermantels hervorgerufen. Unterschiedliche Spaltbreiten in der Längsfuge sind nicht ausschließbar, so daß die Ausführung einer qualitätsgerechten Schweißung kompliziert und aufwendig ist. Die Konizität des Schweißspaltes macht beispielsweise eine Nahtmittensuche und eine Schweißparameterregelung für jeden Behälter notwendig.

Neben dem hohen apparativen Aufwand hat dieses bekannte Verfahren den Nachteil, daß für die Mantellängsnaht immer ein Unterlegstreifen verwendet werden muß, der den Aufwand für den Behälter weiter erhöht und gleichzeitig die Gefahr der Spaltkorrosion in sich birgt, was wiederum die Lebensdauer beeinträchtigt.

Die technische Lehre nach DD-PS 96040 ermöglicht außerdem keine lagegerechte Montage von Behältermantel und -boden nach ihren Stutzenöffnungen, die eine besondere Stellung zueinander haben müssen.

Ziel der Erfindung

Das Ziel der Erfindung besteht in der Erhöhung der Paßgenauigkeit von Behältermantel und -boden, der Vereinfachung der Montage, der Vermeidung der Nacharbeit, in der Senkung des Aufwandes an Hilfseinrichtungen, der Einsparung von Arbeitszeit und Kosten sowie in der Verbesserung der Fertigungsqualität und der Erhöhung der Behälterlebensdauer.

Darlegung des Wesens der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die äußere Umfangslänge des Bodenrandes unabhängig von den Abweichungen in seinen Ausgangsabmessungen auf die des Behältermantels paßfähig einzustellen. Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß die innere Umfangslänge des Behältermantels auf ein in einen Mikrorechner als Sollmaß eingespeichertes Festmaß mit Minustoleranz kalibriert wird, nach dem die äußere Umfangslänge des Bodenrandes mit einem Übermaß durch an sich bekanntes Sicken in etwa einer Bodenumdrehung zum Festmaß so eingestellt wird, daß die äußere Umfangslänge des Bodenrandes abgetastet, daraus eine wegproportionale Impulsfolge und gleichzeitig dazu aus jeder diskreten Umdrehung des Bodens eine die wegproportionale Impulsfolge auslösende und beendende winkelproportionale Impulsfolge erzeugt, aus denen Impulsfolgen die tatsächlich erreichte äußere Umfangslänge ermittelt und diese mit dem Sollmaß ständig verglichen wird, wobei die aus dem Vergleich gewonnene Differenz von Soll- und Istmaß in einezustellwegabhängige Impulsfolge umgewandelt wird, die die Umfangsänderung durch Zustellung der Sickenrolle solange steuert, bis das Istmaß das Sollmaß erreicht, und daß der Montageprozeß mit einem Justierprozeß gekoppelt wird, in welchem die Behältermäntel nach Lage ihrer Stutzenöffnungen mittels induktiven Sensor zunächst vor ausgerichtet, dann nach Umsetzen des vorausgerichteten Behältermantels in die endgültige Montageposition durch ein in die Stutzenöffnungen eingreifendes Zangensystem feinausgerichtet und gleichzeitig die Stutzen der Behälterboden durch ein gegeneinander versetztes Gleitsystem in Eindruckstellung gebracht werden und anschließend der fertigmontierte Behälter so justiert wird, daß die Überschweißung beim nachfolgenden Rundnahtschweißen immer am T-Stoß von Lang- und Rundnaht erfolgt. _.-- = "

Die technisch-ökonomischen Auswirkungen der Erfindung, insbesondere ihre Effektivität besteht in der Erhöhung der Paßgenauigkeit von Behältermantel und -boden. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht den Ausgleich der durch Streuung der Werkstoffeigenschaften und durch Werkzeugverschleiß hervorgerufenen Abweichungen im Umfang der Behälterboden im bezug auf ein als Festmaß kalibrierten inneren Behältermantelumfang. Es sichert, daß jeder beliebige Behälterboden unabhängig von den Abweichungen in seiner Ausgangsabmessung in jeden Behältermantel paßt. Gleichzeitig führt es zur weitgehenden Vermeidung der Nacharbeit und Erhöhung der Fertigungsqualität auch bei einer großserienmäßigen Fließfertigung.

Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht in der Verringerung des Aufwandes an Hilfseinrichtungen, der Einsparung von Arbeitszeit und Kosten. Des weiteren wird die Lebensdauer der Behälter erhöht.

Ausführungsbeispie!

Die Erfindung soll nachstehend an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. In der dazugehörigen Zeichnung zeigt

Figur 1 ein Schema der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Rgur2 eine Ansicht des Zangensystems,

Figur2a das Zangensystem in Eingriffsstellung und

Figur 3 eine Ansicht des Gleitsystems.

Bremsluftbehälter in hoher Stückzahl sollen auf einer Fließstraße hergestellt werden. Die Fertigung erfolgt in mehreren miteinander verketteten Arbeitsstationen.

Die Herstellung der Hauptbestandteile Behältermantel und -boden wird in den Arbeitsstationen „Technologische Einheit Mantelblechbearbeitung 1", „Roboter zum Runden und Langnahtschweißen der Behältermäntel 2", „Arbeitsplatz zum Abscheren und Verputzen 3" und dem „Prüfstand zur zerstörungsfreien Prüfung der Schweißnähte 4" bzw. „Technologische Einheit zur Herstellung der Böden 5" und „Roboter zum Einschweißen der Muffen 6" vorgenommen. Von der Einheit 1 wird die Arbeitsoperation Mantelblech lochen und beidseitig anbiegen ausgeführt. Mittels Vakuumgreifer werden die zugeschnittenen Mantelbleche aus einem Magazin entnommen und nach dem Anbiegen in einem Zwischenlager geordnet abgelegt. Aus dieser magazinierten Position gelangen die gelochten und beidseitig angebogenen Mantelbleche zum Roboter 2, wo sie in Bearbeitungslage gebracht, mittels längen- und durchmesserabhängiger Biegeschalen gerundet und ohne Heften langnahtgeschweißt werden. Als Schweißverfahren findet das MAG-Schweißen Anwendung, wobei mit zwei Schweißköpfen von außen nach innen in gleichen oder unterschiedlichen Weglängen, aber mit zeitlicher Verzögerung geschweißt wird. Vor Einleitung des Schweißprozesses wird an beiden Behälterenden ein Anlaufblech angeheftet. Nach dem Langnahtschweißen wird die Langnaht verputzt und der Behältermantel durch Spreizen der Biegeschalen auf ein Festmaß mit Minustoleranz kalibriert. Dieses Festmaß wird für alle Behältermäntel eingehalten. Es schließt sich das Abscheren der Anlaufbleche am ' Arbeitsplatz 3 und die zerstörungsfreie Prüfung der Langnaht auf Schweißfehler im Prüfstand 4 an. In der Einheit 5 läuft die Bodenfertigung gleichzeitig zur Mantelfertigung ab. Die Einheit 5 besteht aus einem Magazin für Ronden, einer Loch- und Ziehpresse, Sickenmaschine und einem Beschickungsroboter. Der Beschickungsroboter übernimmt die Zu- und Abführung der Roh- und Halbfertigteile zu den in einem Halbkreis angeordneten, vom Roboter gesteuerten Arbeitsstationen, die das Lochen und Tiefziehen der Ronden zum Boden sowie das Sicken der Böden ausführen.

Der so gefertigte Behälterboden ist gewölbt und weist einen gesickten zylindrischen Rand auf. Das Sicken erfolgt durch Zustellen der äußeren Sickenrolle und deren Antrieb. Dabei wird der Behälterboden in Drehbewegung um seine eigene Achse versetzt. In Bodenlaufrichtung unmittelbar über'der oberen Sickenrolle und gemeinsam mit dieser zustellbar befindet sich eine Abtastrolle, die einen inkrementalen Winkelgeber antreibt. Beim Vorbeirollen des Bodenrandes gibt diese dann eine weg- bzw. umfangsproportionale Impulsfolge ab. Fest mit dem rotierenden Boden ist eine Zahnscheibe gekoppelt, deren Zähne über einen Schlitzinitiator eine winkelproportionale Impulsfolge liefert, die den Beginn und das Ende des Abtastvorganges bzw. der Umfangsmessung auslöst.

Beide Impulsfolgen werden in einem Mikrorechner so verarbeitet, daß nach dem ersten Umlauf des Bodens bei jeden den Schlitzinitiator passierenden Zahn der Zahnscheibe dertatsächliche erreichte Umfangswert nach dem Sicken gewonnen wird. Der Sickenvorgarjg wird durch den Mikrorechner so gesteuert, daß die äußere Umfangslänge des gesickten Behälterrandes ein Übermaß erhält. Ein ständig ablaufender Vergleich zwischen der zuvor in den Mikrorechner eingespeicherten kalibrierten inneren Umfangslänge mit Minustoleranz und dem tatsächlich erreichten Istmaß des äußeren gesickten Behälterrandes ermöglicht eine laufende Kontrolle des erreichten Umfanges und der noch für die Paßfähigkeit notwendigen Umfangsänderung.

Mit der empirisch gefundenen Abhängigkeit AU = f (s), worin AU die Umfangsänderung und s den Zustellweg der oberen Sickenrolle bedeutet, und dem tatsächlich erreichten Istwert berechnet der Mikrorechner den notwendigen Nachzustellweg, um die gewünschte Umfangslänge des gesickten Bodenrandes einzustellen. Ein inkrementaier Winkelgeber an der Zustellspindel der oberen Sickenrolle liefert dabei eine zustellwegabhängige Impulsfolge, wodurch die selbsttätige Nachzustellung erfolgt. Dabei läuft die Umfangsmessung ständig weiter und bei Erreichen des Sollmaßes wird der Sickenvorgang selbsttätig beendet. Die Behältermäntel und -boden haben nach ihrer Fertigung folgende innere bzw. äußere Umfangslängen:

Behälter	kalibrierte innere	zulässige	gesickte	zulässige
durchmesser	Umfangslänge des	Toleranz	äußere	Toleranz
	Behältermantels		Umfangs
	(Angaben in mm)		länge
246	764	-0,2	765	+0,2
276	856	-0,3	857	+0,3
306	950	-0,3	951	+0,3

Die damit erreichte Paßfähigkeit jedes beliebigen Behälterbodens in jeden Behälterm'antel ist Voraussetzung für die nachfolgend beschriebene Fließfertigung der Bremsluftbehälter.

Die Schweißroboter 6, kombiniert mit einem Beschickungsroboter schweißt die Arischlußmuffen in den Behälterboden ein. Der Beschickungsroboter sensiert die zuvor magazinierten Muffen und Böden. Mittels kombinierter Magnetgreifer legt der Roboter die Muffen und Böden schweißgerecht in die Beschickungsstationen des Schweißroboters 6 ein. Reflexlichttaster, Näherungsinitiatoren und Infrarotlichtschranken überwachen die lage- und schweißgerechte Position der Muffen und Böden. Zwei entsprechend der Bodengeometrie, über Kurven zwangsgeführte Schweißeinheiten übernehmen das Einschweißen der Muffen.

Der Roboter 2 und der Roboter7 sind durch Übergabestationen miteinander verbunden. Über die Übergabestation gelangen die kalibrierten Behältermäntel auf einen im Arbeitstakt fahrenden Kettenförderer zum Roboter 7. Die geschweißten Behältermäntel werden auf dem Kettenförderer in senkrecht zu ihrer Längsachse liegender Richtung der Eindrückstation des Roboters 7 zugeführt. Auf dem Kettenförderer befindet sich eine Ausrichtstation, in der auf aushebbaren Rollen der Behältermantel mittels induktiven Sensor nach der Lage der Mantelstutzenöffnung vorausgerichtet wird.

Befindet sich der Behältermantel in der Eindrückstation erfolgt ein Feinausrichten durch ein in die Behältersutzenöffnung eingreifendes Zangensystem 16.

Das Zangensystem 16 besteht aus zwei Ausrichtklinken 17 und 18, die mit senkrechten Aunrichtkanten und Aushebeschrägen versehen sind. Die Ausrichtklinken 17 und 18 sind an einem Doppelhebel 19 angelenkt, der wiederum mit einem Pneumatikzylinder 20 verbunden ist. In Ruhestellung liegen die Aushebeschrägen auf den Aushebekurven 21 und 22 und berühren den Behältermantel 23 nicht.

Wird der Hebel 19 durch den Pneumatikzylinder 20 um den Drehpunkt gedreht, sogleiten die Ausrichtklinken 17 und 18 von den Aushebekurven 21 und 22 herab und legen sich durch ihr Gewicht mit den Spitzen der Ausrichtkanten auf den Behältermantel 23 auf. Beim weiteren Drehen des Doppelhebels 19 fällt zunächst eine, später die andere in die Mantelstutzenöffnung ein und dreht beim Anschlagen an den Rand der Stutzenöffnung 24 den Behältermantel 23 solange bis die andere Ausrichtkante an den Rand der Stutzenöffnung 24 anschlägt. Damit liegt der Behältermantel 23 in der geforderten Stellung und das Feinausrichten ist beendet.

Beidseitig vom Kettenförderer befinden sich Magaziniereinrichtungen für gesickte Behälterboden mit Vereinzelungsstationen. Von den Magazinen werden die Behälterboden der Eindrückstation zugeführt, wobei durch ein Gleitsystem 25 die Behälterboden 26 nach der Lage der im Behälterboden 26 befindlichen Muffen 27 erfolgt. Das Gleitsystem 25 besteht aus zueinander versetzten Gleitschienen 28 und 29, die einen Öffnungswinkel aufweisen und auf dem Kettenförderer mittig zusammenlaufen. Beim Transport der Behälterboden 26 gleiten die Muffen 27 an den Gleitschienen 28 bzw. 29 entlang, wodurch die Muffen 27 zusammen mit dem Behälterboden 26 in ihre Eindrücklage gedreht werden.

Die so ausgerichteten Behälterboden werden dann durch ein nicht dargestelltes Zangensyste/n in eine Bereitstellungsposition gebracht. Das Zangensystem verhindert eine Veränderung der Winkellage der Behälterboden. Anschließend werden die Behälterboden durch Greifer erfaßt, in die Montageposition geschwenkt und in den fest positionierten Behältermantel hydraulisch eingedrückt. Vor der Bodenmontage wird der Behältermantel nochmals ründgedrückt und fest positioniert. Im montierten Zustand und unter Beibehaltung der ausgerichteten Position wird der Behälter durch den getakteten Kettenförderer dem Rundnahtschweißroboter zugeführt. Dieser Roboter führt das gleichzeitige Schweißen der beiden Rundnähte aus. Alle Bewegungsabläufe werden elektromotorisch, peneumatisch bzw, hydraulisch durchgeführt. Die Programmierung des Schweißroboters sichert, daß der Schweißprozeß an einer definierten Stellung des Behälters eingeleitet wird und das Überschweißen am T-Stoß von Lang-und Rundnaht erfolgt.

Vom Roboter 7 gelangt der geschweißte Behälter in die Schweißstation 8, die das Aufschweißen der Firmenschilder und das Einschweißen der Mantelmuffen vornimmt. Von dort wird der Behälter dem Prüfstand 9 zur Bauprüfung zugeführt und dann erfolgt die Aufgabe des Behälters in eine Aufgabestation 10 zum Transport und zur Speicherung in. ein Transport- und Speichersystem 11. Dieses System gleicht die unterschiedlichen Taktzeiten zwischen Montage- und Prüfablauf aus. Die gespeicherten Behälterwerden von einer Abgabestation 12 an einen Einschraubrotor 13 übergeben, der die Verschlußschrauben und Ventile in die Boden- und Mantelmuffen einschraubt. Im Anschluß daran erfolgt eine Festigkeits- und Dichtheitsprüfung der Behälter im Luftdruckprüfstand 14. Nach dem Entlüften der geprüften Behälter schraubt ein Ausschraubroboter 15 die Verschlußschrauben und Ventile wieder aus den Mantel- und Bodenmuffen heraus. Der fertige Bremsluftbehälter verläßt die Fließstraße.

Claims (1)

1. Verfahren zur Herstellung von zylindrischen, mehrteilig geschweißten Behältern aus Stahl, insbesondere Bremsluftbehälter, bei dem die Fertigung der Behältermäntel und -boden sowie deren Montage in mehreren miteinander verketteten Arbeitsstationen durchgeführt wird, wobei in den Einzeloperationen Lochen, Anbiegen, Runddrücken, Langnahtschweißen und Kalibrieren die Behältermäntel und in den Einzeloperationen Lochen, Tiefziehen und Sicken die Behälterböden hergestellt werden, die in die langnahtgeschweißten Behältermäntel im Takt der Behältermantelfertigung eingedrückt und mit diesen rundnahtverschweißt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die innere Umfangslänge des Behältermantels auf ein in einen Mikrorechner als Sollmaß eingespeichertes Festmaß mit Minustoleranz kalibriert wird, nach dem die äußere Umfangslänge des Bodenrandes mit einem Übermaß durch an sich bekanntes Sicken in etwa einer Bodenumdrehung zum Festmaß so eingestellt wird, daß die äußere Umfangslänge des Bodenrandes abgetastet, daraus eine wegproportionale Impulsfolge und gleichzeitig dazu aus jeder diskreten Umdrehung des Bodens eine die wegproportionale Impulsfolge auslösende und beendende winkelproportionale Impulsfolge erzeugt, aus diesen Impulsfolgen die tatsächlich erreichte äußere Umfangslänge ermittelt und diese mit dem Sollmaß ständig verglichen wird, wobei die aus dem Vergleich gewonnene Differenz von Soll- und Istmaß in eine zustellwegabhängige Impulsfolge umgewandelt wird, die die Umfangsänderung durch Zustellung der Sickenrolle solange steuert, bis das Istmaß das Sollmaß erreicht, und daß der Montageprozeß mit einem Justierprozeß gekoppelt wird, in welchem die Behältermäntel nach Lage ihrer Stutzenöffnungen mittels induktiven Sensor zunächst vorausgerichtet, dann nach Umsetzen des vorausgerichteten Behältermantels in die endgültige Montageposition durch ein in die Stutzenöffnung eingreifendes Zangensystem feinausgerichtet und gleichzeitig die Muffen der Behälterböden durch ein Gleitsystem in Eindrückstellung gebracht werden und anschließend der fertigmontierte Behälter so justiert wird, daß die Überschweißung beim nachfolgenden Rundnahtschweißen immer am T-Stoß von Lang- und Rundnaht erfolgt.

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