EP2545575B1 - Sicherung für kraftfahrzeugenergieleitung - Google Patents

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EP2545575B1
EP2545575B1 EP11701968.7A EP11701968A EP2545575B1 EP 2545575 B1 EP2545575 B1 EP 2545575B1 EP 11701968 A EP11701968 A EP 11701968A EP 2545575 B1 EP2545575 B1 EP 2545575B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
connection
gap
fuse according
flaps
connection flaps
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP11701968.7A
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English (en)
French (fr)
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EP2545575A1 (de
Inventor
Wolfgang Hentschel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Auto Kabel Management GmbH
Original Assignee
Auto Kabel Management GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Auto Kabel Management GmbH filed Critical Auto Kabel Management GmbH
Publication of EP2545575A1 publication Critical patent/EP2545575A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2545575B1 publication Critical patent/EP2545575B1/de
Active legal-status Critical Current
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
    • H01H39/00—Switching devices actuated by an explosion produced within the device and initiated by an electric current
    • H01H39/006—Opening by severing a conductor
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
    • H01H39/00—Switching devices actuated by an explosion produced within the device and initiated by an electric current
    • H01H2039/008—Switching devices actuated by an explosion produced within the device and initiated by an electric current using the switch for a battery cutoff

Definitions

  • the subject matter relates to a circuit breaker for motor vehicle power lines, in particular with a connecting part formed with connecting straps, which can be separated pyrotechnically.
  • Pyrotechnic fuses are well known in automotive engineering.
  • EP 0 665 566 A1 An electrical safety switch is known, which can be triggered by pyrotechnic means.
  • the safety switch is triggered such that a propellant charge acts on a movably arranged contact part and that the movement of the contact part of this is brought out of engagement with another contact part to interrupt the electrical path.
  • a piston is always guided in a sleeve. The piston is driven out of the sleeve by means of a pyrotechnic propellant.
  • the safety switch described is expensive to manufacture and thus costly.
  • an electrical safety switch which can be triggered pyrotechnic.
  • an electrical body has a predetermined separation area that can be separated into two conductor sections. It is proposed that the predetermined separation region has a cavity in which the pyrotechnic igniter is mounted. When igniting the target separation region is severed by means of the pyrotechnic igniter.
  • the object of the object was to provide a circuit breaker for motor vehicle power lines available, which is structurally simple to manufacture and low material cost feasible.
  • connection lugs fulfill two functions.
  • the connection lugs are designed to form an electrical path, which is interrupted when triggered.
  • the connecting straps serve directly to seal the housing, so that the pyrotechnic igniter can trigger a sufficiently high gas pressure on the connecting lugs or the connecting part in the event of triggering.
  • the connecting part is formed from a solder material.
  • the connection tabs need only be soldered together. This can be done, for example, in the context of a continuous soldering.
  • the terminal lugs can be stamped and immediately thereafter passed through a solder oven, in which the solder material, according to the invention, flows in the gap formed between the terminal lugs and closes this gap and thus simultaneously forms an electrical path between the terminal lugs and the Connecting connecting plates mechanically together.
  • the connecting part is arranged in a gap formed between the terminal lugs.
  • the gap is formed in particular during the production of the connection tabs, for example when punching them.
  • punching a gap can be formed, which has a width of 1mm or smaller.
  • connecting webs preferably on both sides of the gap, remain between the terminal lugs.
  • the connecting webs may be formed, for example, during stamping in such a way that it protrudes from the surface spanned between the terminal straps.
  • These connecting webs can first be used to leave the connecting lugs in one piece.
  • the connecting webs may be parallel to each other, along the outer peripheral line of the terminal lugs, without protruding from the surface spanned between the terminal lugs. Then, by suitable guidance of the punching tools, the gap can be reduced, in which the connecting straps are pressed towards each other and the connecting webs are thus elastically deformed.
  • the connecting webs are also pressed out of the area spanned between the connecting tabs so that they protrude from the connecting tabs.
  • the webs cause the gap remains in the intended size and the connecting straps are no longer separated.
  • the connecting lugs can be removed, eg by milling.
  • the gap runs transversely to the direction of extension of the connecting lugs.
  • the necessary force to split the predetermined breaking point is low and / or also increases the separation safety, as it can not lead to tilting of the terminal lugs at the predetermined breaking point.
  • connection tabs mesh in the area of the gap in such a way that the connection tabs close the gap.
  • a positive connection for receiving tensile forces is thereby formed.
  • the terminal lugs engage each other in such a way that they can absorb a tensile force.
  • the connection straps it is preferable for the connection straps to be stable in position relative to one another when a tensile force acts on them.
  • the connecting lugs are dovetail-shaped or folded in the region of the gap.
  • the form itself already achieves a positive fit, at least in one direction of movement, between the connecting lugs.
  • a fold can be such that the connection tabs hook into one another.
  • a first connecting lug may be bent such that the end of the first connecting lug points in the direction of the first connecting lug and a second connecting lug may be bent such that the end of the second connecting lug points in the direction of the second connecting lug.
  • the connecting part is a galvanically applied material which electrically closes the gap.
  • a gap is formed between the terminal lugs.
  • This gap can be bridged by connecting webs.
  • the gap is preferably less than 50 ⁇ m , more preferably less than 20 ⁇ m wide.
  • the gap is electrically and mechanically closed by the coating material, which means that the coating material fills the gap.
  • the possibly still existing connecting webs can be removed, in particular by milling along the long edges of the connecting lugs.
  • the terminal lugs are then connected to each other only by the galvanic coating material electrically and mechanically.
  • the terminal lugs are technological inclined by the igniter.
  • a tapered shot channel is formed in the direction of the predetermined breaking point.
  • the terminal lugs have inclined legs, such that the legs span a triangle or a semicircle.
  • the connecting lugs are notched at bending edges and / or have an embossed groove.
  • the notching at the bending edges causes a material weakening, so that a clearly defined bending edge is formed.
  • the groove also causes a clearly defined bending line.
  • connection tabs close an opening of a housing in such a way that the connection part is arranged in the region of the opening.
  • the terminal latches close the housing.
  • the connecting part is arranged in the region of the opening.
  • the opening forms an opening of a firing channel of the igniter.
  • connection tabs are glued to the housing. It is also possible for the connecting straps to be connected to the housing by means of a friction welding process.
  • the housing is preferably made of a plastic material.
  • the walls of the housing are preferably reinforced in the region of the firing channel, such that the walls withstand a higher pressure than the connecting part.
  • the predetermined breaking point in the connecting part is formed by an embossed groove or an embossed perforation. Both the groove and the perforation can contribute to the Breakage point when triggering the pyrotechnic igniter defined along the predetermined breaking point runs.
  • Fig. 1 shows two connecting plates 2, 4 formed as flat parts.
  • the connecting lugs 2, 4 are spaced apart from each other so that a connecting part 6, in the illustrated case a soft solder, can be arranged in a gap 18 between the connecting lugs 2, 4.
  • the connecting part 6 connects the connecting lugs 2, 4 both electrically and mechanically.
  • the connecting lugs 2, 4 close a firing channel 8 of a housing 14 of a squib 10.
  • the housing 14 is made of plastic and the walls of the housing are so strong that they can withstand the gas pressure of the triggered igniter 14.
  • the igniter 10 can be ignited via electrical ignition wires.
  • An ignition pulse can be received, for example, from an airbag control unit.
  • the connecting lugs 2, 4 are glued to the housing 14 in such a way that they seal off the firing channel 8, so that the gas pressure occurring when the squib 10 is ignited is sufficient to separate the connecting part 6.
  • the trigger case is in Fig. 2 shown.
  • the squib 10 is ignited and the connecting lugs 2, 4 are bent in the direction of the firing channel 8 of the squib 10 pioneering.
  • the connecting part 6 is broken and the connecting lugs 2, 4 are connected neither electrically nor mechanically.
  • Fig. 3 shows a plan view of two terminal lugs 2, 4 according to an embodiment. It can be seen that the connection lugs 2, 4 are each provided with a groove 12. The groove 12 serves to define a bending line. This clearly defines along which line the connecting lugs 2, 4 are bent when triggered, so that the connecting part 6 bursts. In the case shown, the connecting part 6 is also formed from a soft solder.
  • connection tabs 12 have notches 13 in the region of the grooves.
  • the notches 13 serve to reduce the material thickness of the terminal lugs 2, 4, so that these bend in the region of the notches as soon as the squib 10 triggers.
  • Fig. 4 shows a plan view of two terminal lugs 2, 4 in the stamped state. It can be seen that the tabs 2, 4 form a gap 18 to each other. This gap 18 can be formed, for example, in the context of a stamping process. Furthermore, it can be seen that two connecting webs 16 connect the connecting lugs 2, 4 with each other. The connecting webs 16 can remain in the stamping process. The connecting webs 16 are formed for example from the original flat part.
  • a single flat part is punched in a punching process, for example, so that the connecting lugs 2, 4 are still connected by means of the connecting webs 16.
  • the connecting webs 16 can be thinner than 1 mm and serve only to position the connecting lugs 2, 4 relative to each other, so that the gap 18 has a certain width.
  • the connection lugs 2, 4 can be moved toward one another, so that the connecting webs 16 are pressed out of the surface A defined between the connection lugs 2, 4.
  • the plastic deformation of the connecting webs 16 causes the width of the gap 10 can be clearly defined.
  • the gap 18 is reduced in this processing step, for example, to less than 50 .mu.m , preferably less than 20 .mu.m .
  • connection tabs 2, 4 connected by means of the connecting webs 16 can be subjected to a galvanic coating process.
  • galvanic Coating process not only the terminal lugs 2, 4 are coated together, but the gap 18 is closed by the coating material.
  • the material for example tin or zinc, penetrate into the gap 18 and close it.
  • the gap 18 is closed and the coating material connects the terminal lugs 2, 4 both mechanically and electrically.
  • the connecting webs can be removed along the long side edges of the connecting lugs 2, 4. This can be done for example by means of milling.
  • the connecting webs 16 are no longer necessary because the connecting lugs 2, 4 are connected to one another by the material applied in the electroplating.
  • the connecting part 6 is galvanically introduced into the gap 18 along which the predetermined breaking point extends.
  • Fig. 5 shows a sectional view through two connecting straps 2, 4, which have two legs 2a, 4a, which are inclined so that these in the installed state according to Fig. 1 pointing away from the squib 10.
  • the legs 2a, 4a form a tapered firing channel, so that the ignition energy of the squib 10 is concentrated on the connecting part 6, whereby this bursts with higher probability and triggers the fuse.
  • Fig. 6 shows a plan view of terminal tab 2, 4, which form a dovetail gap 18 to each other.
  • This gap can also be achieved by means of a chemical coating process, as indicated above. be closed mechanically and electrically. It is also possible that the gap is not dovetailed, but in another way, the terminal plates can latch relative to each other in the direction of propagation.
  • the gap can also be replaced by a perforation. Also, the gap can be replaced by an embossed groove.
  • the fuse shown can be produced particularly cost-effectively with low material costs. However, the tripping safety is always granted.

Landscapes

  • Air Bags (AREA)
  • Fuses (AREA)

Description

  • Der Gegenstand betrifft einen Stromunterbrecher für Kraftfahrzeugenergieleitungen, insbesondere mit einem mit Anschlusslaschen gebildeten Verbindungsteil, welches pyrotechnisch auftrennbar ist.
  • Pyrotechnische Sicherungen sind in der Kraftfahrzeugtechnik hinlänglich bekannt. Insbesondere aus der europäischen Patentanmeldung EP 0 665 566 A1 ist ein elektrischer Sicherheitsschalter bekannt, welcher mit pyrotechnischen Mitteln ausgelöst werden kann. Der Sicherheitsschalter wird derart ausgelöst, dass eine Treibladung auf ein beweglich angeordnetes Kontaktteil wirkt und dass durch die Bewegung des Kontaktteils dieses aus einem Eingriff mit einem anderen Kontaktteil gebracht wird, um den elektrischen Pfad zu unterbrechen. Bei der dabei gezeigten Lösung wird stets ein Kolben in einer Hülse geführt. Der Kolben wird mittels eines pyrotechnischen Treibmittels aus der Hülse getrieben. Der beschriebene Sicherheitsschalter ist aufwendig in der Herstellung und somit kostenintensiv.
  • Aus der deutschen Gebrauchsmusterschrift DE 203 17 189 U1 ist ebenfalls ein elektrischer Sicherheitsschalter bekannt, der pyrotechnisch ausgelöst werden kann. Bei diesem Schalter weist ein elektrischer Körper einen Solltrennbereich auf, der in zwei Leiterabschnitte getrennt werden kann. Vorgeschlagen wird, dass der Solltrennbereich einen Hohlraum aufweist, in dem der pyrotechnische Zünder angebracht wird. Beim Zünden wird der Solltrennbereich mittels des pyrotechnischen Zünders durchtrennt.
  • Aus der US 7,511,600 B2 ist ein elektrischer Sicherheitsschalter bekannt, der mittels einer pyrotechnischen Trenneinheit getrennt werden kann. Bei diesem Sicherheitsschalter wird ein Kolben auf eine Sollbruchstelle beschleunigt, derart, dass der Kolben die Sollbruchstelle durchschlägt.
  • Das Dokument WO 2007/134875 A1 offenbart eine Sicherung für Kraftfahrzeugenergieleitungen gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
  • Alle oben beschriebenen elektrischen Sicherheitsschalter sind konstruktiv aufwendig herzustellen. Außerdem ist der Materialeinsatz hoch, so dass die Kosten eines solchen Sicherheitsschalters hoch sind.
  • Aus diesem Grunde lag dem Gegenstand die Aufgabe zugrunde, einen Stromunterbrecher für Kraftfahrzeugenergieleitungen zur Verfügung zu stellen, welcher konstruktiv einfach in der Herstellung und mit geringem Materialaufwand realisierbar ist.
  • Diese Aufgabe wird gegenständlich durch einen Stromunterbrecher für Kraftfahrzeugenergieleitungen gemäß Anspruch 1 gelöst.
  • Es ist erkannt worden, dass durch die Verwendung von vorzugsweise flachen Anschlusslaschen eine besonders kostengünstige Herstellung eines Sicherheitsschalters möglich ist. Zwischen den Anschlusslaschen muss lediglich ein Verbindungsteil angeordnet sein, welches dazu ausgelegt ist, beim Auslösen des pyrotechnischen Zünders zu bersten. Hierzu ist in dem Verbindungsteil eine Sollbruchstelle vorgesehen oder die Sollbruchstelle durch das Verbindungsteil gebildet, wobei die Sollbruchstelle durch den Gasdruck des pyrotechnischen Zünders birst. Um den Gasdruck hoch zu halten, verschließen die Anschlusslaschen selbst das Gehäuse, in dem der pyrotechnische Zünder angeordnet ist. Das heißt, dass die Anschlusslaschen zwei Funktionen erfüllen. Zum Einen sind die Anschlusslaschen dazu ausgelegt, einen elektrischen Pfad zu bilden, der im Auslösefall unterbrochen wird. Zum Anderen dienen die Anschlusslaschen unmittelbar zur Abdichtung des Gehäuses, so dass der pyrotechnische Zünder einen ausreichend hohen Gasdruck auf die Anschlusslaschen bzw. das Verbindungsteil im Auslösefall auslösen kann.
  • Gemäß einem vorteilhaften Ausführungsbeispiel wird vorgeschlagen, dass das Verbindungsteil aus einem Lotmaterial gebildet ist. In diesem Fall müssen die Anschlusslaschen lediglich miteinander verlötet werden. Dies kann beispielsweise im Rahmen eines kontinuierlichen Lötens erfolgen. Beispielsweise können die Anschlusslaschen gestanzt werden und unmittelbar im Anschluss daran durch einen Lötofen geführt werden, in dem das Lotmaterial, gemäß der Erfindung, in den zwischen die Anschlusslaschen gebildeten Spalt fließt und diesen Spalt verschließt und somit gleichzeitig einen elektrischen Pfad zwischen den Anschlusslaschen bildet und die Anschlusslaschen mechanisch miteinander verbindet.
  • Gemäß der Erfindung wird daher vorgeschlagen, dass das Verbindungsteil in einem zwischen den Anschlusslaschen gebildeten Spalt angeordnet ist. Der Spalt bildet sich insbesondere beim Herstellen der Anschlusslaschen, beispielsweise beim Stanzen dieser. Beim Stanzen kann ein Spalt gebildet werden, der eine Breite von 1mm oder kleiner hat.
  • Auch wird vorgeschlagen, dass während des Stanzens Verbindungsstege, bevorzugt beidseitig des Spalts, zwischen den Anschlusslaschen bestehen bleiben. Die Verbindungsstege können beispielsweise beim Stanzen derart geformt sein, dass sie aus der zwischen den Anschlusslaschen aufgespannten Fläche herausragt. Diese Verbindungsstege können zunächst dazu genutzt werden, die Anschlusslaschen einstückig zu belassen. Auch können die Verbindungsstege parallel zueinander, entlang der äußeren Umfangslinie der Anschlusslaschen, verlaufen, ohne aus der zwischen den Anschlusslaschen aufgespannte Fläche herauszuragen. Dann kann durch geeignete Führung der Stanzwerkzeuge kann der Spalt verkleinert werden, in dem die Anschlusslaschen aufeinander zu gedrückt werden und die Verbindungsstege somit elastisch verformt werden. Hierbei werden die Verbindungsstege darüber hinaus aus der zwischen den Anschlusslaschen aufgespannten Fläche gedrückt, so dass die von den Anschlusslaschen hervorstehen. Die Stege führen dazu, dass der Spalt in der vorgesehenen Größe erhalten bleibt und sich die Anschlusslaschen nicht mehr voneinander entfernen. Nachdem der Spalt geschlossen wurde, z.B. galvanisch oder mittels Löten, können die Anschlusslaschen entfernt wurden, z.B. durch Fräsen.
  • Gemäß einem vorteilhaften Ausführungsbeispiel wird vorgeschlagen, dass der Spalt quer zur Ausdehnungsrichtung der Anschlusslaschen verläuft. In diesem Fall ist die notwendige Kraft, die Sollbruchstelle aufzutrennen gering und/oder auch die Trennsicherheit erhöht, da es nicht zu einem Verkanten der Anschlusslaschen an der Sollbruchstelle kommen kann.
  • Auch wird vorgeschlagen dass die Anschlusslaschen derart im Bereich des Spalts ineinandergreifen, dass die Anschlusslaschen den Spalt verschließen. Bevorzugt wird hierdurch ein Formschluss zur Aufnahme von Zugkräften gebildet. Bevorzugt greifen die Anschlusslaschen derart ineinander, dass diese eine Zugkraft aufnehmen können. Hierbei wird bevorzugt, dass die Anschlusslaschen bei einer auf sie wirkenden Zugkraft relativ zueinander lagestabil sind.
  • Auch wird vorgeschlagen, dass die Anschlusslaschen im Bereich des Spaltes schwalbenschwanzförmig oder gefalzt geformt sind. Bei einer schwalbenschwänzigen Form des Spalts wird durch die Form selber bereits ein Formschluss zumindest in einer Bewegungsrichtung zwischen den Anschlusslaschen erzielt. Eine Falzung kann dergestalt sein, dass die Anschlusslaschen hakenförmig ineinandergreifen. So kann eine ersten Anschlusslasche derart gebogen sein, dass das Ende der ersten Anschlusslasche in Richtung der ersten Anschlusslasche zeigt und eine zweite Anschlusslasche derart gebogen sein, dass das Ende der zweiten Anschlusslasche in Richtung der zweiten Anschlusslasche zeigt. Diese beiden Enden können ineinandergreifen und somit die Anschlusslaschen gegeneinander verhaken.
  • Um die Anschlusslaschen miteinander zu verbinden, wird vorgeschlagen, dass der Verbindungsteil ein galvanisch aufgebrachten Material ist, welches den Spalt elektrisch schließt. Nach dem Stanzen ist ein Spalt zwischen den Anschlusslaschen gebildet. Dieser Spalt kann dabei durch Verbindungsstege überbrückt sein. Der Spalt ist bevorzugt weniger als 50µm, besonders bevorzugt weniger als 20 µm breit. In diesem Fall wird in einem galvanischen Beschichtungsprozess der Spalt durch das Beschichtungsmaterial elektrisch und mechanisch geschlossen, was bedeutet, dass das Beschichtungsmaterial den Spalt auffüllt. Anschließend können die eventuell noch vorhandenen Verbindungsstege entfernt werden, insbesondere durch ein Fräsen entlang der langen Kanten der Anschlusslaschen. Die Anschlusslaschen sind dann nur noch durch das galvanische Beschichtungsmaterial miteinander elektrisch als auch mechanisch verbunden.
  • Um die Auslösesicherheit zu erhöhen, wird auch vorgeschlagen, dass die Anschlusslaschen von dem Zünder wegweisend geneigt sind. Somit bildet sich ein sich verjüngender Schusskanal in Richtung der Sollbruchstelle.
  • Gemäß einem vorteilhaften Ausführungsbeispiel haben die Anschlusslaschen geneigte Schenkel, derart, dass die Schenkel ein Dreieck oder einen Halbkreis aufspannen.
  • Um die Wahrscheinlichkeit weiter zu erhöhen, dass im Auslösefall die Sollbruchstelle birst, wird vorgeschlagen, dass die Anschlusslaschen an Biegekanten ausgeklinkt sind und/oder eine eingeprägte Nut aufweisen. Das Ausklinken an den Biegekanten bewirkt eine Materialschwächung, so dass eine klar definierte Biegekante entsteht. Die Nut bewirkt ebenfalls eine klar definierte Biegelinie.
  • Gemäß einem vorteilhaften Ausführungsbeispiel wird auch vorgeschlagen, dass die Anschlusslaschen eine Öffnung eines Gehäuses derart verschließen, dass der Verbindungsteil im Bereich der Öffnung angeordnet ist. Wie eingangs bereits erläutert, verschließen die Anschlusslaschen das Gehäuse. Um nun mittels des Gasdrucks des Zünders die Verbindungslaschen elektrisch auseinanderzubringen, wird vorgeschlagen, dass das Verbindungsteil im Bereich der Öffnung angeordnet ist.
  • Gemäß einem vorteilhaften Ausführungsbeispiel wird vorgeschlagen, dass die Öffnung eine Mündung eines Schusskanals des Zünders bildet.
  • Schließlich wird vorgeschlagen, dass die Anschlusslaschen mit dem Gehäuse verklebt sind. Auch ist es möglich, dass die Anschlusslaschen mittels eines Reibschweißprozesses mit dem Gehäuse verbunden werden. Das Gehäuse ist bevorzugt aus einem Kunststoffmaterial. Die Wandungen des Gehäuses sind im Bereich des Schusskanals bevorzugt verstärkt, derart, dass die Wandungen einem höheren Druck standhalten, als das Verbindungsteil.
  • Auch wird vorgeschlagen, dass die Sollbruchstelle im Verbindungsteil durch eine eingeprägte Nut oder eine eingeprägte Perforierung gebildet ist. Sowohl die Nut als auch die Perforierung kann dazu beitragen, dass die Bruchstelle beim Auslösen des pyrotechnischen Zünders definiert entlang der Sollbruchstelle verläuft.
  • Nachfolgend wird der Gegenstand anhand einer Ausführungsbeispiele zeigenden Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:
    • Fig. 1
    eine Schnittansicht durch einen Stromunterbrecher gemäß eines Ausführungsbeispiels im inaktiven Zustand;
    Fig. 2
    eine Schnittansicht durch einen Stromunterbrecher nach Figur 1 im ausgelösten Zustand;
    Fig. 3
    eine Draufsicht auf Anschlusslaschen mit einem Verbindungsteil;
    Fig. 4
    eine weitere Draufsicht auf Anschlusslaschen mit einem Verbindungsteil;
    Fig. 5
    eine Seitenansicht von Anschlusslaschen mit einem Verbindungsteil;
    Fig. 6
    eine Draufsicht auf Verbindungslaschen mit einem Anschlussteil.
  • Fig. 1 zeigt zwei als Flachteile gebildete Anschlusslaschen 2, 4. Die Anschlusslaschen 2,4 sind voneinander beabstandet, so dass in einem Spalt 18 zwischen den Anschlusslaschen 2, 4 ein Verbindungsteil 6, im dargestellten Fall ein Weichlot, angeordnet sein kann. Das Verbindungsteil 6 verbindet die Anschlusslaschen 2, 4 sowohl elektrisch als auch mechanisch.
  • Zu erkennen ist, dass die Anschlusslaschen 2, 4 einen Schusskanal 8 eines Gehäuses 14 einer Zündpille 10 verschließen. Das Gehäuse 14 ist dabei aus Kunststoff gebildet und die Wände des Gehäuses sind so stark, dass sie den Gasdruck des ausgelösten Zünders 14 standhalten. Zu erkennen ist, dass der Zünder 10 über elektrische Zünddrähte gezündet werden kann. Ein Zündimpuls kann beispielsweise von einem Airbagsteuergerät empfangen werden.
  • Die Anschlusslaschen 2, 4 sind derart mit dem Gehäuse 14 verklebt, dass diese den Schusskanal 8 abdichten, so dass der beim Zünden der Zündpille 10 auftretende Gasdruck ausreichend ist, das Verbindungsteil 6 zu trennen.
  • Der Auslösefall ist in Fig. 2 dargestellt. Wie zu erkennen ist, ist die Zündpille 10 gezündet und die Anschlusslaschen 2, 4 sind im Bereich des Schusskanals 8 von der Zündpille 10 wegweisend gebogen. Das Verbindungsteil 6 ist aufgebrochen und die Anschlusslaschen 2, 4 sind weder elektrisch noch mechanisch miteinander verbunden.
  • Fig. 3 zeigt eine Draufsicht auf zwei Anschlusslaschen 2, 4 gemäß eines Ausführungsbeispiels. Zu erkennen ist, dass die Anschlusslaschen 2, 4 jeweils mit einer Nut 12 versehen sind. Die Nut 12 dient dazu, eine Biegelinie zu definieren. Hierdurch wird klar definiert, entlang welcher Linie die Anschlusslaschen 2, 4 im Auslösefall gebogen werden, so dass das Verbindungsteil 6 birst. In dem dargestellten Fall ist das Verbindungsteil 6 ebenfalls aus einem Weichlot gebildet.
  • Ferner ist zu erkennen, dass die Anschlusslaschen im Bereich der Nuten 12 Ausklinkungen 13 aufweisen. Die Ausklinkungen 13 dienen dazu, die Materialstärke der Anschlusslaschen 2, 4 zu verringern, so dass sich diese im Bereich der Ausklinkungen sich verbiegen sobald die Zündpille 10 auslöst.
  • Fig. 4 zeigt eine Draufsicht auf zwei Anschlusslaschen 2, 4 im gestanzten Zustand. Zu erkennen ist, dass die Laschen 2, 4 zueinander einen Spalt 18 ausbilden. Dieser Spalt 18 kann beispielsweise im Rahmen eines Stanzprozesses gebildet werden. Ferner ist zu erkennen, dass zwei Verbindungsstege 16 die Anschlusslaschen 2, 4 miteinander verbinden. Die Verbindungsstege 16 können im Stanzprozess bestehen bleiben. Die Verbindungsstege 16 sind beispielsweise aus dem ursprünglichen Flachteil gebildet.
  • Ein einziges Flachteil wird z.B. in einem Stanzprozess so gestanzt, dass die Anschlusslaschen 2, 4 mittels der Verbindungsstege 16 noch verbunden sind. Die Verbindungsstege 16 können dünner als 1mm sein und dienen lediglich dazu, die Anschlusslaschen 2, 4 relativ zueinander zu positionieren, so dass der Spalt 18 eine bestimmte Breite hat. Im nachfolgenden Fertigungsprozess können die Anschlusslaschen 2, 4 aufeinander zu bewegt werden, so dass die Verbindungsstege 16 aus der zwischen den Anschlusslaschen 2, 4 aufgespannten Fläche A herausgedrückt werden. Die plastische Verformung der Verbindungsstege 16 bewirkt, dass die Breite des Spalts 10 klar definiert werden kann. Der Spalt 18 wird bei diesem Verarbeitungsschritt beispielsweise auf weniger als 50µm, bevorzugt weniger als 20µm verkleinert.
  • Im Anschluss daran können die mittels der Verbindungsstege 16 verbundenen Anschlusslaschen 2, 4 einem galvanischen Beschichtungsprozess unterzogen werden. Im galvanischen Beschichtungsprozess werden nicht nur die Anschlusslaschen 2, 4 miteinander beschichtet, sondern der Spalt 18 wird durch das Beschichtungsmaterial verschlossen. Dabei kann das Material, beispielsweise Zinn oder Zink, in den Spalt 18 eindringen und diesen verschließen.
  • Nach dem Auskühlen des Beschichtungsmaterials ist der Spalt 18 geschlossen und das Beschichtungsmaterial verbindet die Anschlusslaschen 2, 4 sowohl mechanisch als auch elektrisch.
  • Im Anschluss daran können die Verbindungsstege entlang der langen Seitenkanten der Anschlusslaschen 2, 4 entfernt werden. Dies kann beispielsweise mittels Fräsen erfolgen. Die Verbindungsstege 16 sind nicht mehr notwendig, da die Anschlusslaschen 2, 4 durch das in der Galvanik aufgebrachte Material miteinander verbunden sind. Somit wird galvanisch das Verbindungsteil 6 in den Spalt 18 eingebracht, entlang dessen die Sollbruchstelle verläuft.
  • Fig. 5 zeigt eine Schnittansicht durch zwei Verbindungslaschen 2, 4, die zwei Schenkel 2a, 4a aufweisen, welche so geneigt sind, dass diese im eingebauten Zustand gemäß Fig. 1 von der Zündpille 10 wegweisen. Die Schenkel 2a, 4a bilden einen sich verjüngenden Schusskanal, so dass die Zündenergie der Zündpille 10 auf das Verbindungsteil 6 konzentriert wird, wodurch dieses mit höherer Wahrscheinlichkeit birst und die Sicherung auslöst.
  • Fig. 6 zeigt eine Draufsicht auf Anschlusslasche 2, 4, die zueinander einen schwalbenschwanzförmigen Spalt 18 ausbilden. Auch dieser Spalt kann mittels eines chemischen Beschichtungsprozesses, wie er oben aufgezeigt wurde, mechanisch und elektrisch geschlossen werden. Es ist auch möglich, dass der Spalt nicht schwalbenschwanzförmig ist, sondern in einer anderen Weise die Anschlusslaschen relativ zueinander in Ausbreitungsrichtung verrasten lässt.
  • Der Spalt kann auch durch eine Perforierung ersetzt werden. Auch kann der Spalt durch eine eingeprägte Nut ersetzt werden.
  • Die gezeigte Sicherung lässt sich bei geringem Materialaufwand besonders kostengünstig herstellen. Die Auslösesicherheit ist jedoch stets gewährt.

Claims (13)

  1. Sicherung für Kraftfahrzeugenergieleitungen mit
    - einer ersten Anschlusslasche (2),
    - einer zweiten Anschlusslasche (4),
    - einem die Anschlusslaschen (2, 4) elektrisch verbindenden, eine Sollbruchstelle bildenden Verbindungsteil (6),
    - wobei die Anschlusslaschen (2, 4) und der elektrische Verbindungsteil (6) eine Explosionskammer (8) eines pyrotechnischen Zünders (10) verschließen, derart, dass durch den im Auslösefall bewirkten Gasdruck des pyrotechnischen Zünders (10) die Sollbruchstelle birst dadurch gekennzeichnet,
    - dass die Anschlusslaschen (2, 4) durch einen Spalt (18) voneinander beabstandet sind,
    - dass das Verbindungsteil (6) in dem Spalt (18) die Anschlusslaschen (2, 4) mechanisch und elektrisch miteinander verbindend angeordnet ist.
  2. Sicherung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungsteil (6) aus einem Lotmaterial gebildet ist.
  3. Sicherung nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Spalt (18) durch einen die Anschlusslaschen (2, 4) bildenden Stanzprozess gebildet.
  4. Sicherung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Spalt (18) quer zur Ausdehnungsrichtung der Anschlusslaschen (2, 4) verläuft.
  5. Sicherung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Anschlusslaschen (2, 4) derart im Bereich des Spalts (18) ineinandergreifen, dass die Anschlusslaschen (2, 4) den Spalt verschließen und/oder die Anschlusslaschen (2, 4) bei einer Zugkraft relativ zueinander lagestabil sind und/oder dass die Anschlusslaschen (2, 4) im Bereich des Spaltes (18) schwalbenschwanzförmig oder gefalzt geformt sind.
  6. Sicherung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbindungsteil (6) ein galvanisch aufgebrachtes Material, derart, dass der Spalt (18) elektrisch geschlossen ist.
  7. Sicherung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Anschlusslaschen (2, 4) von dem Zünder (10) wegweisend geneigt sind.
  8. Sicherung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Anschlusslaschen (2, 4) geneigte Schenkel (2a, 4a) aufweisen, derart, dass die Schenkel (2a, 2b) ein Dreieck oder einen Halbkreis aufspannen.
  9. Sicherung nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Anschlusslaschen (2, 4) an Biegekanten ausgeklinkt sind und/oder eine eingeprägte Nut (12) aufweisen.
  10. Sicherung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Anschlusslaschen (2, 4) eine Öffnung eines Gehäuses (14) derart verschließen, dass der Verbindungsteil (6) im Bereich der Öffnung angeordnet ist.
  11. Sicherung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnung eine Mündung eines Schusskanals des Zünders (10) bildet.
  12. Sicherung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Anschlusslaschen (2, 4) mit dem Gehäuse (14) verklebt sind.
  13. Sicherung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Sollbruchstelle im Verbindungsteil (6) durch eine eingeprägte Nut oder eine eingeprägte Perforierung gebildet ist.
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