EP2500470B1

EP2500470B1 - Kopfarbeitswagen

Info

Publication number: EP2500470B1
Application number: EP12001220.8A
Authority: EP
Inventors: Axel Vonhoff
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2011-03-17
Filing date: 2012-02-24
Publication date: 2019-11-06
Anticipated expiration: 2032-02-24
Also published as: EP2500470A3; DK2500470T3; EP2500470A2; PL2500470T3; ES2768034T3; DE102011014265A1

Description

Die Erfindung betrifft einen Kopfarbeitswagen, welcher für eine Anordnung am Kopf eines aus mehreren Arbeitswagen bestehenden Arbeitszuges zur Erstellung und/oder zur Sanierung einer aus einem Unterbau sowie aus Gleisen bestehenden Bahnstrecke bestimmt und geeignet ist. Ferner betrifft die Erfindung einen Arbeitszug mit einem solchen Kopfarbeitswagen und ein damit durchführbares Verfahren zum Be- und Entladen.
Im Bereich des Gleisbaus bei Bahnstrecken gibt es die unterschiedlichsten Arbeitsmethoden. Bei vielen dieser Arbeitsmethoden werden sogenannte Materialfördersilowagen eingesetzt. Diese Arbeitswagen haben den Zweck, das Material zu speichern, um es gezielt abzugeben und aufzunehmen. Somit ermöglichen diese Materialfördersilowagen die Arbeiten an einer Baustelle vor Kopf im Gleisbereich.
Die bekannten Arbeitswagen in Form von Materialfördersilowagen besitzen Bodenförderbänder sowie Übergabeförderbänder, mit deren Hilfe die Baustoffe, überwiegend Kies und Schotter sowie Aushubmaterialien, von Arbeitswagen zu Arbeitswagen transportiert werden. Die Arbeitswagen bilden dabei einen Arbeitszug, wobei auf den ersten Arbeitswagen die Materialien verladen werden können, während aus dem letzten Arbeitswagen die Materialien entladen werden können. Zur Beladung im Baustellenbereich gibt es dabei sogenannte Beladeeinheiten in Form von Beladewagen. Diese stellen in der Regel einen gesonderten Wagen mit Förderbändern dar. Diese sind derart ausgestaltet, dass die Materialien auf ein Förderband aufgegeben werden, so dass das Material von dort aus dann einem ersten Materialfördersilowagen aufgegeben wird. Von hier werden dann die Materialien von Wagen zu Wagen mit den Bodenförderbändern sowie den Übergabeförderbändern weitergeleitet.
Für den Fall der Entladung der Materialien im Baustellenbereich werden diese in der gleichen Arbeitsrichtung auf das Übergabeförderband des letzten Wagens übergeben. Von dort gelangt dann das Material zum Kopf des Arbeitszuges in die Baulücke.
Alle derzeit bekannten Systeme haben den Nachteil, dass die Beladung der Materialien vor Kopf und die Entladung der Materialien vor Kopf nicht an einem vorgegebenen Kopfende ausgeführt werden können. So sind bislang die Beladung sowie die Entladung nur mit zwei unterschiedlichen Wagengruppen für Ein- und Ausbau getrennt oder alternativ durch Drehen der Wagen möglich.
Aus EP 2 090 490 A2 ist ein Arbeitszug mit Arbeitswagen bekannt, die Bodenförderbänder, Übergabeförderbänder und gegebenenfalls Dachförderbänder sowie eine Hilfsfördereinrichtung zur Bypassierung der Boden- oder Dachförderbänder aufweisen. Ein erster Arbeitswagen, der hinter einer Schotterreinigungsmaschine am Kopf des Zuges angeordnet ist, weist entweder ein Ladeförderband, das linear verschiebbar im stirnseitigen Kopfbereich des Dachbereichs des Kopfarbeitswagens angeordnet ist, oder ein verlängertes Dachförderband auf, auf die die Schotterreinigungsmaschine den ausgebauten Schotter aufgibt.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Arbeitswagen zu schaffen, mittels dem eine Entladung sowie Beladung der Arbeitswagen des Arbeitszuges vereinfacht ist.
Als technische Lösung wird mit der Erfindung ein Kopfarbeitswagen, der für eine Anordnung am Kopf eines aus mehreren Arbeitswagen bestehenden Arbeitszuges zur Erstellung und/oder zur Sanierung einer aus einem Unterbau sowie aus Gleisen bestehenden Bahnstrecke bestimmt und geeignet ist, gemäß Anspruch 1 sowie ein entsprechender Arbeitszug gemäß Anspruch 10 vorgeschlagen.
Ein Verfahren zum Be- und Entladen wird mit dem Verfahren gemäß Anspruch 19 ermöglicht.
Mit dem erfindungsgemäßen Arbeitswagen in Form eines sogenannten Kopfarbeitswagens als separate Wageneinheit, der für Arbeiten am Kopf des Arbeitszuges bestimmt und geeignet ist, ist alternativ oder gleichzeitig sowohl eine Entladung als auch Beladung der Arbeitswagen in Form von sogenannten Materialfördersilowagen eines Arbeitszuges mit einem oder mehreren Materialien ohne den Einsatz von gesonderten Beladewagen sowie Entladewagen an einer Arbeitsstelle innerhalb eines Gleisbereiches möglich, und zwar ohne Drehung der Wagen und ohne Verwendung von zwei Wagengruppen. Dabei ist es möglich, mittels des erfindungsgemäßen Kopfarbeitswagens die Materialströme nach Bedarf beliebig zu variieren. Dies bedeutet, dass eine reversible, flexible Zu- und Abfuhr von verschiedenen Materialien an der Baustelle möglich ist. Die Grundidee des erfindungsgemäßen Kopfarbeitswagens sieht dabei vor, dass dieser Kopfarbeitswagen mittels eines speziellen Ladeförderbandes eine Beladung von ausgebautem Material durchführen kann, dass aber auch mit ein und demselben Kopfarbeitswagen eine Entladung mit neu einzubauendem Material möglich ist, und zwar bei Bedarf ebenfalls über das spezielle Ladeförderband sowie alternativ oder auch gleichzeitig bei Bedarf über das Bodenförderband.
Der erfindungsgemäße Kopfarbeitswagen zeichnet sich dabei in besonderer Weise dadurch aus, dass es sich hier um einen mittels des Ladeförderbandes erweiterten Materialfördersilowagen handeln kann. Es ist in diesem Fall lediglich erforderlich, diesen herkömmlichen Materialfördersilowagen durch ein spezielles Ladeförderband zu erweitern. Somit wird der Materialfördersilowagen um eine reversible Be- und Entladeeinrichtung erweitert. Alle anderen Bestandteile des herkömmlichen Materialfördersilowagens können identisch übernommen werden. Das Ladeförderband ist dabei im Dachbereich des Kopfarbeitswagens angeordnet. Dies hat den Vorteil, dass wahlweise zum einen das ausgebaute Material dem Container des Arbeitswagens von oben aufgegeben werden kann oder zum anderen alternativ das ausgebaute Material über Dachförderbänder nach hinten hin abtransportiert werden kann. Zudem ist das Ladeförderband verstellbar, d. h. linear verschiebbar und/oder verschwenkbar, am Kopfarbeitswagen angeordnet. Dadurch ist eine exakte Positionierung des Aufgabebereiches des Ladeförderbandes im Hinblick auf die Ausbaustelle möglich. Um die Aufgabe des aus dem Gleisbereich ausgebauten Materials auf das Ladeförderband zu vereinfachen, weist das Ladeförderband einen Aufgabetrichter auf.
In erfindungsgemäßer Weise weist der Kopfarbeitswagen hier an seinem vorderen Kopfende sowohl ein Übergabeband (wie es bei den Materialförderwagen ohnehin vorhanden ist) sowie das zusätzliche Ladeförderband auf. Hierbei kann das Übergabeband als starres Band oder aber auch als abknickbares Band ausgebildet sein. Grundsätzlich ist es denkbar, dass das Übergabeband in einer fixierten Position am Kopfarbeitswagen angeordnet ist. Vorzugsweise sind jedoch nicht nur das Ladeförderband sondern auch das Übergabeband verstellbar. Durch eine abhängige Verstellung der beiden Bänder zueinander, insbesondere durch eine abhängige Verstellung des Übergabebandes und gleichzeitige Lageänderung des zusätzlichen Ladeförderbandes kann die Funktion des Kopfarbeitswagens von Beladen auf Entladen (sowie umgekehrt) umgestellt werden. Dabei können auch das Belade- und das Entladeförderband gekoppelt werden, um die Bewegung des Übergabebandes beim Knicken für die Verschiebung und Bewegung des Ladeförderbandes zu nutzen.
Zusätzlich ist das Bodenförderband des Kopfarbeitswagens in unterschiedlichen Variationen verstellbar. So kann durch die Längsverschiebbarkeit des Bodenförderbandes des Kopfarbeitswagens beispielsweise über eine Schotterentladevorrichtung gezielt und dosiert Schotter in das Gleis eingelassen werden. Somit kann der erfindungsgemäße Kopfarbeitswagen optional auch als Schotterentladewagen genutzt werden. Dabei kann sowohl über die Dachförderbänder (Bypassbänder) als auch über die Bodenförderbänder Schotter über die Schotterentladevorrichtung in das Gleis eingebracht werden. Die Einziehbarkeit des Bodenförderbandes kann auch dazu verwendet werden, um eine Transportstellung zu schaffen. Außerdem können unterschiedliche Entladestellungen des Bodenförderbandes realisiert werden. Die optionale Knickbarkeit des Bodenförderbandes zur Höhenverstellung dient der besseren Einstellung des Entladepunktes.
Bei dem erfindungsgemäßen Kopfarbeitswagen kann es sich aber auch um einen speziell konzipierten Kopfarbeitswagen handeln, welcher die vorbeschriebenen Transportarbeiten erfüllen kann.
Somit ist insgesamt eine Be- und Entlademöglichkeit an dem vorderen Kopfende eines Arbeitszuges ohne Drehung der Wagen und ohne Verwendung von zwei oder mehreren Wagengruppen möglich. Zur Steuerung des Materialflusses als Optimierung für diesen Materialfluß und zur Vermeidung von Materialstauungen auf den Förderbändern ist eine Umschaltbarkeit der einzelnen reversiblen Förderbänder des Belade- und Entladewagens möglich. Dabei können eines oder mehrere Förderbänder jeweils vorgesehen sein.
Für die Steuerung des Kopfarbeitswagens sowie der nachgeordneten Arbeitswagen des Arbeitszuges kann eine Zentralsteuerung zur Schaltung aller kombinierbaren Abhängigkeiten der möglichen Funktionen von einer zentralen Stelle aus erfolgen. Dies kann vollautomatisch geschehen. Auch ist eine Überwachung der Belade- und Entladezustände der einzelnen Funktionen zur teilautomatisierten oder vollständig automatisierten Steuerung der Wagen von einer zentralen Stelle aus möglich. Auch hier ist ein vollautomatischer Betrieb denkbar. Die Steuerung sämtlicher Vorgänge erfolgt vorzugsweise über eine frei programmierbare Steuerelektronik mit gleichzeitiger Überwachungs- sowie Kontrollmöglichkeit aller Be- und Entlade- sowie Transportzustände der Bänder und der Wagen.
Somit ist eine Mehrfachsteuerung der Wagen zur zentralen Steuerung an der Belade- oder Entladestelle in Funktionsverbindung mit dem erfindungsgemäßen Kopfarbeitswagen vorgesehen. Die Förderbänder sind als reversible Förderbänder ausgebildet. Die Bandsteuerung erfolgt im Hinblick auf die abhängige Richtung und Geschwindigkeit über eine Steuereinheit. Die Schaltung sämtlicher kombinierbarer Abhängigkeiten der Funktionseinheiten des Gesamtsystems erfolgt von einer zentralen Stelle aus oder aber auch vollautomatisch. Dies gilt gleichermaßen für die Überwachung der Belade- und Entladezustände der einzelnen Funktionen zur teilautomatisierten oder vollautomatisierten Steuerung der Wagen von dieser zentralen Stelle aus oder aber auch vollautomatisch. Die Steuerung sämtlicher Vorgänge erfolgt über eine frei programmierte Steuerelektronik mit gleichzeitiger Überwachungsmöglichkeit sowie Kontrollmöglichkeit sämtlicher Be- und Entladezustände sowie Transportzustände der Förderbänder und der Wagen. Optional kann eine Mehrfachsteuerung sämtlicher Einzelwagen eines Zugverbandes in Abhängigkeit von Übergabe- und/oder Belade- und/oder Entladezustand einzelner Wagen oder Zwischenwagen vorgesehen sein.
Gemäß einer Weiterbildung wird vorgeschlagen, dass der Kopfarbeitswagen im Dachbereich ein oder mehrere Dachförderbänder aufweist. Diese sind vorzugsweise reversibel ausgebildet. Diese Dachförderbänder können entweder dem Zutransport von Material an die Baustelle dienen, aber auch als Abtransport für das durch das Ladeförderband aufgegebene ausgebaute Material. Vorzugsweise ist dabei das Dachförderband im rückwärtigen Bereich um eine horizontale Achse verschwenkbar. Dies hat den Vorteil, dass damit auf einfache Weise eine entsprechende Positionierung einerseits der Dachförderbänder des Kopfarbeitswagens und andererseits der Dachbänder der Materialfördersilowagen erreicht werden kann, und zwar entsprechend der gewünschten Förderrichtung. Ferner kann dem Dachförderband des Kopfarbeitswagens im rückwärtigen Bereich dieses Kopfarbeitswagens ein Ausziehförderband zugeordnet sein. Durch dieses Ausziehförderband, das verschiebbar angeordnet ist, kann ein marktüblicher Materialförderwagen auch von seinem zweiten Ende, nämlich dem Ende ohne Übergabeförderband mit Material bestückt werden. Dieses Ausziehförderband ermöglicht somit zusätzlich die Funktion der bisherigen herkömmlichen Beladestation als Option des erfindungsgemäßen Kopfarbeitswagens. Eine Beladung ist somit stets von beiden Seiten eines herkömmlichen Materialförderwagens und gleichzeitig auch bei dem erfindungsgemäßen Kopfarbeitswagen mit reversibler Bypasslösung möglich. Dies erfolgt unabhängig von der Aufstellrichtung der Materialfördersilowagen.
In einer weiteren Weiterbildung kann der Kopfarbeitswagen an beiden Wagenenden jeweils ein Übergabeförderband aufweisen. Dabei kann zum Entladen das Übergabeförderband an dem Kopfende aktiviert und das Übergabeförderband am anderen Ende deaktiviert werden. Zum Beladen über das Ladeförderband kann das Übergabeförderband an dem Kopfende deaktiviert und das Übergabeförderband am anderen Ende aktiviert werden.
Ferner kann vorgesehen sein, dass der Kopfarbeitswagen eine Schotterentladeeinrichtung aufweist. Diese Schotterentladeeinrichtung ist dem Bodenförderband des Kopfarbeitswagens zugeordnet und soll den über das Bodenförderband zugeführten Schotter über diese Schotterentladeeinrichtung einbauen. Somit kann über die Schotterentladeeinrichtung Schotter gezielt und dosiert in das Gleis eingelassen werden. Dies bedeutet gleichermaßen, dass der erfindungsgemäße Kopfarbeitswagen auch als Schotterentladewagen optional genutzt werden kann. Dabei kann sowohl über die Dachförderbänder (Bypassbänder) als auch über die Bodenbänder Schotter über die Schotterentladeeinrichtung in das Gleis eingebracht werden. Die Steuerung der Schotterentladeeinrichtung kann über einen Bedienstand des Wagens oder aber über eine zentrale Steuereinheit erfolgen.
Zudem kann das Ladeförderband teleskopierbar sein. Dies hat den Vorteil, dass das Ladeförderband mit seiner Aufgabeposition für das zu beladende Material an der gewünschten Stelle optimal positioniert werden kann.
Gemäß noch einer Weiterbildung wird vorgeschlagen, dass das Bodenförderband um eine vertikale Achse und/oder um eine horizontale Achse verschwenkbar sein kann.
Dem Bodenförderband des Kopfarbeitswagens kann in einer weiteren Ausführungsform ein Zwischenförderband zugeordnet sein. Dieses Zwischenförderband, das optional reversibel sein kann, kann im mittleren Bereich des Kopfarbeitswagens angeordnet sein. Dieses Zwischenförderband dient der Aufnahme des Materials, welches vom dahinter befindlichen ersten Materialfördersilowagen aufgegeben wird, um dann über dieses Zwischenförderband das Material dem eigentlichen Bodenförderband aufzugeben.
Zur verbesserten Materialaufgabe kann ferner ein Aufgabetrichter vorgesehen sein, der dem Bodenförderband des Kopfarbeitswagens und/oder dem zugeordneten Zwischenförderband zugeordnet ist.
Weiter können ein oder mehrere, zueinander parallele Ladeförderbänder sowie Dachförderbänder vorgesehen sein. Dadurch ist die Beladung sowie Entladung mehrerer Baustoffe möglich.
Eine erste Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Arbeitszugs zur Erstellung und/oder zur Sanierung einer aus einem Unterbau sowie aus Gleisen bestehenden Bahnstrecke weist mehrere Arbeitswagen und an einem Kopfende einen erfindungsgemäßen Kopfarbeitswagen auf.
In einer ersten Variante hinsichtlich des Gesamtsystems des Arbeitszuges wird davon ausgegangen, dass sowohl der Kopfarbeitswagen als auch die dahinter befindlichen Arbeitswagen des Arbeitszuges an beiden Wagenenden jeweils ein Übergabeförderband aufweisen. Beim Kopfarbeitswagen ist das vordere Übergabeförderband als Abwurfband für die aus dem Arbeitszug ausgetragenen Materialien ausgebildet. Zum Entladen sind die Übergabeförderbänder an dem zum Kopfende des Arbeitszuges gerichteten Ende der Wagen aktivierbar, und die Übergabeförderbänder am anderen Ende sind deaktivierbar. Zum Beladen über das Ladeförderband sind die Übergabeförderbänder an dem zum Kopfende des Arbeitszuges gerichteten Ende der Wagen deaktivierbar und die Übergabeförderbänder am anderen Ende aktivierbar. Die Übergabeförderbänder sind vorzugsweise horizontal verfahrbar sowie zusätzlich nach oben und nach unten verschwenkbar. Auf diese Weise können die Übergabebänder auf technisch einfache Weise positioniert werden. Denn das Grundprinzip dieser Variante besteht in dem reversiblen Betrieb der Bodenförderbänder sowie Übergabeförderbänder der Arbeitswagen sowie des Kopfarbeitswagens. Das Grundprinzip des Entladens besteht darin, dass mittels der Bodenförderbänder sowie der Übergabeförderbänder das Material hin zum Kopfende transportiert wird, von wo aus der Kopfarbeitswagen über das vordere Übergabeband das Material abwirft. Zum Beladen wird das ausgebaute Material dem Ladeförderband aufgegeben. Dieser wirft dann das Material in den Kopfarbeitswagen ab. Die Bodenförderbänder sowie die Übergabeförderbänder befinden sich hier in umgekehrter Transportrichtung. Entsprechend sind die Übergabeförderbänder positioniert. Somit kann auf diese Weise eine Be- sowie Entladung durchgeführt werden, ohne dass ein separater Beladewagen oder ein separater Schutzwagen verwendet werden muss. Ein weiterer Vorteil bei dieser Variante besteht darin, dass die zu beladenden sowie die zu entladenden Materialien ohne Verwendung von zusätzlichen Bypassbändern allein über die Bodenbänder sowie - bei entsprechender Einstellung - der Übergabebänder in die gewünschte Richtung transportiert werden können. So kann das Material über die Bodenförderbänder in die eine Richtung abtransportiert und in die andere Richtung antransportiert werden. Eine Drehung der Wagen oder die Verwendung von zwei Wagengruppen ist dabei nicht erforderlich. Optional können bei dieser Variante natürlich auch zusätzlich Bypassbänder verwendet werden. Ebenso ist die Anzahl der Belade- sowie Bypassbänder frei wählbar.
Eine weitere Variante sieht vor, dass für den Antransport der neuen, einzubauenden Materialien die Bodenbänder - und im Zwischenbereich zwischen zwei benachbarten Wagen - die Übergabeförderbänder verwendet werden. Diese sind hier nur in einer einzigen Richtung in Betrieb. Für den Abtransport der ausgebauten Materialien dienen hingegen die Dachförderbänder sowohl beim Kopfarbeitswagen als auch bei den dahinter befindlichen Arbeitswagen des Arbeitszuges. Diese zusätzlichen Bypassbänder in Form von Dachförderbändern können starr oder reversibel ausgebildet werden. Ein Vorteil bei der Verwendung von Zusatzbypassbändern liegt darin, dass Material aus anderen Wagen oder zu anderen Wagen transportiert werden kann.
In einer weiteren Variante des Arbeitszugs kann vorgesehen sein, dass die Zuführung des einzubauenden neuen Materials sowie die Abführung des auszubauenden, alten Materials über reversibel betreibbare Dachförderbänder erfolgt. Sofern nur ein einziges Dachförderband vorgesehen ist, erfolgt die Zuführung sowie die Abführung des Materials nicht zeitgleich. Nur für den Fall, dass zwei oder mehrere zueinander parallele Dachförderbänder sowohl beim Kopfarbeitswagen als auch bei den Materialfördersilowagen vorgesehen sind, ist ein gleichzeitiger Zutransport sowie Abtransport von Materialien möglich. Hierdurch ist es möglich, mehrere Materialien in die Baulücke vor Kopf einzubringen. Selbstverständlich ist es in diesem Zusammenhang auch denkbar, dass zusätzlich über das Bodenförderband Material zugeführt oder abgeführt wird. Insgesamt kann somit in den unterschiedlichsten Varianten beladen oder entladen werden. Dies bedeutet - wie ausgeführt - dass über ein Dachförderband der Baulücke Material zugeführt werden kann, um gleichzeitig über ein paralleles Dachförderband Material von der Baulücke abzuführen. Somit sind sämtliche Materialflüsse reversibel auf den Dachförderbändern (Bypassbändern) des erfindungsgemäßen Kopfarbeitswagens in Kombination mit reversiblen Dachförderbändern (Bypassbändern) der Materialfördersilowagen möglich. Es ist somit ein Zu- und Abtransport unterschiedlicher Materialien in unterschiedlichen Richtungen nach Bedarf von und zu einer Arbeitsstelle möglich.
Ferner kann die Zuführung des einzubauenden Materials auch über die Bodenförderbänder sowohl der Arbeitswagen als auch des erfindungsgemäßen Kopfarbeitswagens erfolgen.
Eine andere Weiterbildung schlägt vor, dass das Übergabeförderband des Arbeitswagens so ausgebildet ist, dass es während einer Überstellfahrt des Arbeitszuges auf dem erfindungsgemäßen Kopfarbeitswagen aufliegt. Durch die Möglichkeit des Aufliegens des Übergabeförderbandes eines ersten Materialfördersilowagens auf dem erfindungsgemäßen Kopfarbeitswagen entfällt ein separater Schutzwagen für Überstellfahrten.
Eine weitere Weiterbildung schlägt ein rollierendes System zum Ab- sowie Zutransport der Materialien vor. Die Grundidee besteht darin, dass das neue, einzubauende Material sukzessive hin zum vorderen Kopfende transportiert wird, so dass am hinteren Ende sukzessive immer mehr Arbeitswagen frei werden. Dieser frei werdende Platz in den Arbeitswagen wird durch die Einbringung des ausgebauten, alten Materials aufgefüllt. Dieses alte Material wird dabei am hinteren Ende dem dortigen Arbeitswagen aufgegeben. Nach der Aufgabe wird dieses alte Material - ebenfalls - sukzessive in Richtung vorderem Kopfende transportiert. Durch dieses rollierende System ist es möglich, sowohl ausgebautes Material in einer Richtung abzufördern und mit den gleichen Wagen neues Material zuzuführen. Dies ist am vorderen Kopfende durch die erfindungsgemäße Be- und Entlademöglichkeit realisierbar. Somit kann mit dem gleichen Kopfarbeitswagen am Kopf des Arbeitszuges das Material aufgeladen und abgeladen werden. Durch dieses rollierende System ist eine kontinuierliche Arbeitsweise ohne zeitliche Unterbrechung möglich. So können beispielsweise während der Entladung eines Teils der Wagen die restlichen Wagen als Umlaufwagen für Abfuhr des Aushubs und Wiederanfuhr neuer Materialien verwendet werden.
Dabei kann der letzte Arbeitswagen dieses rollierenden Systems ein gekürztes Dachförderband aufweisen. Dadurch ist es möglich, dass das abtransportierte, ausgebaute Material dem Behälter des letzten Wagens auf einfache Weise aufgegeben werden kann. Das Dachförderband dieses letzten Arbeitswagens kann dabei speziell ausgebildet sein. Es ist aber auch denkbar, dass das Dachförderband derart knickbar ausgebildet ist, dass es im Sinne dieser Weiterbildung sein Abwurfende im Bereich des Containers dieses Arbeitswagens hat.
Noch eine Weiterbildung des Arbeitszugs sieht vor, dass der Arbeitswagen einen Verladetrichter aufweist. Dieser vorzugsweise aufsetzbare oder fest verschraubbare Verladetrichter (oder Verlademulde) dient der Beladung des letzten Materialfördersilowagens am Zwischenlager. Insgesamt dient der Verladetrichter/Verlademulde der schnellen Beladung der Wagenreihung am Zwischenlager. Vorzugsweise ist die Abmessung des Verladetrichters/Verlademulde so breit ausgebildet, dass der Schaufelinhalt eines Radladers komplett in diesem Trichter abgeladen werden kann. Der Vorteil des Beladetrichters besteht darin, dass der Platz über der Wagenhinterkante mit genutzt werden kann. Dies bedeutet, dass der Beladetrichter über den Wagencontainer hinausstehen kann, um so das Ladevolumen der Wagen nicht durch ansonsten erforderliche Verkürzungen des Dachförderbandes zu verringern.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren ist zum Be- und Entladen eines Arbeitszuges vorgesehen, der aus mehreren Arbeitswagen besteht, wobei die Arbeitswagen des Arbeitszuges jeweils ein Bodenförderband sowie wenigstens am einen Ende ein Übergabeförderband zur Übergabe von Material von einem Arbeitswagen zum nächsten Arbeitswagen aufweisen, und am Kopfende einen erfindungsgemäßen Kopfarbeitswagen aufweist, der ein Bodenförderband zum Beladen und/oder Entladen von Materialien und ein Ladeförderband zum Beladen und/oder Entladen von Materialien aufweist, das zur exakten Positionierung des Aufgabebereiches des Ladeförderbandes im Hinblick auf die Ausbaustelle ausgebildet ist. Ferner weist der Kopfarbeitswagen ein Übergabeförderband an einem Ende im stirnseitigen Kopfbereich auf, das dem Bodenförderband zugeordnet ist und das zum Beladen und Entladen von Material im Kopfbereich geeignet ist. Dabei sind einerseits das Bodenförderband, das zugeordnete Übergabeförderband und das Ladeförderband des Kopfarbeitswagens und andererseits die Bodenförderbänder und die Übergabeförderbänder der Arbeitswagen andererseits wahlweise hinsichtlich ihrer relativen Anordnung zueinander jeweils derart positionierbar sowie hinsichtlich ihrer Fördereinrichtung derart einstellbar, dass alternativ oder gleichzeitig der Arbeitszug mit seinen Arbeitswagen über den Kopfarbeitswagen mit ausgebautem Material beladen wird oder/und der Arbeitszug in den Arbeitswagen geladenes neues Material über den Kopfarbeitswagen entladen kann. Dazu sind alternativ oder gleichzeitig folgende Schritte auszuführen:

zum Beladen des Arbeitszuges:
- in die Ladestellung Verfahren des Ladeförderbands des Kopfarbeitswagens,
- dem Ladeförderband über den Aufgabetrichter Aufgeben von ausgebautem Material und
- über das Übergabeförderband dem benachbarten Arbeitswagen Aufgeben des ausgebauten Materials;
zum Entladen des Arbeitszuges:
- dem Kopfarbeitswagen Aufgaben von einzubauendem Material von dem benachbarten Arbeitswagen und
- über das Bodenförderband oder das Ladeförderband des Kopfarbeitswagens Entladen des einzubauenden Materials.

In einer Weiterbildung des Verfahrens, für das der Kopfarbeitswagen eine Schotterentladeeinrichtung aufweist, umfasst das Verfahren zum Entladen des Arbeitszuges das Zuführen des einzubauenden Materials über das Bodenförderband in die Schotterentladeeinrichtung und über die Schotterentladeeinrichtung Einlassen des einzubauenden Materials in das Gleis.
Ausführungsbeispiele eines erfindungsgemäßen Kopfarbeitswagens werden nachfolgend anhand der Zeichnungen beschrieben. In diesen zeigt:

Fig. 1a: eine erste Variante des Kopfarbeitswagens sowie der dahinter befindlichen Arbeitswagen eines Arbeitszuges in der Ruhestellung;
Fig. 1b: der Arbeitszug in Fig. 1a, jedoch in einer Stellung der Förderbänder in der Abtransportstellung von ausgehobenem Material;
Fig. 1c: der Arbeitszug in Fig. 1a, jedoch in einer Stellung der Förderbänder in der Zuführstellung von neuem Material;
Fig. 2a und 2b: Stirnansichten des Kopfarbeitswagens der Fig. 1a in zwei Varianten;
Fig. 3a: eine zweite Variante des Kopfarbeitswagens in der Entladeposition;
Fig. 3b ,: der Kopfarbeitswagen in fig. 3a in der Beladeposition;
Fig. 4a und 4b: Stirnansichten des Kopfarbeitswagens der Fig. 1a in zwei Varianten;
Fig. 5a und 5b bis Fig. 8a und 8b: verschiedene weitere, nicht erfindungsgemäße Varianten des Kopfarbeitswagens;
Fig. 9a und 9b: eine Draufsicht auf den nicht erfindungsgemäßen Kopfarbeitswagen mit der Verschwenkbarkeit des Bodenförderbandes;
Fig. 10a und 10b bis Fig. 18a und 18b: verschiedene Darstellungen der Materialströme;
Fig. 19 und 20: verschiedene schematische Darstellungen über die Materialströme;
Fig. 21: eine Darstellung des rollierenden Systems in einer ersten Ausführungsform;
Fig. 22: eine Darstellung des rollierenden Systems in einer zweiten, nicht erfindungsgemäßen Ausführungsform;
Fig. 23 sowie Fig. 24a und 24b: eine Darstellung des rollierenden Systems in einer dritten, nicht erfindungsgemäßen Ausführungsform;
Fig. 25 sowie Fig. 26a und 26b: eine Darstellung des rollierenden Systems in einer vierten Ausführungsform.

Fig. 1a zeigt eine erste Variante des Arbeitszuges bzw. des Kopfarbeitswagens 1 dieses Arbeitszuges, an den sich weitere Arbeitswagen 2 anschließen.
Der Kopfarbeitswagen 1 mit seinem Container weist im Bodenbereich ein Bodenförderband 3 auf. Weiterhin ist an beiden Enden dieses Bodenförderbandes 1 ein Übergabeförderband 4 vorgesehen. Dieses Übergabeförderband 4 ist mittels eines Schlittens horizontal verfahrbar. Am vorderen Ende dieses Schlittens ist das Übergabeförderband 4 nach oben und nach unten verschwenkbar. In der Ruheposition ist dieses vordere Ende des Übergabeförderbandes 4 nach unten in die Horizontale verschwenkt und der Schlitten eingefahren (in Fig. 1a links). In der Arbeitsposition hingegen ist der Schlitten ausgefahren und das Übergabeförderband 4 nach oben verschwenkt (in Fig. 1a rechts). Schließlich weist der Kopfarbeitswagen 1 im Kopfbereich ein Ladeförderband 5 mit Aufgabetrichter 7 auf. Dieses befindet sich in Fig. 1 in der Ruhestellung.
Hinter dem Kopfarbeitswagen 1 ist ein Arbeitswagen 2 dargestellt. Diesem folgen insbesondere weitere Arbeitswagen 2 entsprechender Bauart. Dieser Arbeitswagen 2 weist - wie der Kopfarbeitswagen 1 - ein Bodenförderband 3, sowie ein Übergabeförderband 4 an den beiden Enden auf. Vom Grundprinzip her unterscheidet sich der Kopfarbeitswagen 1 von dem Arbeitswagen 2 dadurch, dass der Kopfarbeitswagen 1 zusätzlich noch ein Ladeförderband 5 aufweist.
Die Funktionsweise ist wie folgt:
Fig. 1b zeigt das Beladen des Arbeitszuges mit ausgebautem Material zu diesem Zweck ist das Ladeförderband 5 in die Beladeposition übergeführt. In dieser Position wird das ausgebaute Material dem Ladeförderband 5 aufgegeben. Es wirft nach Passieren des Ladeförderbandes 5 das Material in den Kopfarbeitswagen 1 ab. Von dort aus erfolgt der weitere Transport des Materials über das Übergabeförderband 4 des Kopfarbeitswagens 1 in den Container des Arbeitswagens 2 und von dort aus in entsprechender Weise weiter in die dahinter befindlichen Arbeitswagen 2.
Fig. 1c zeigt das Entladen des Arbeitszuges mit einzubauendem neuen Material. Hier befindet sich das Ladeförderband 5 in einer oberen Position, in der es nicht stört. Das Übergabeförderband 4 am vorderen Kopfende des Arbeitszuges (in der Zeichnung links) ist ausgefahren sowie etwas nach oben verschwenkt. Entsprechend sind die in der Zeichnung rechten Übergabeförderbänder 4 der Wagen 1, 2 eingefahren, während die in der Zeichnung linken Übergabeförderbänder 4 der Wagen 1, 2 ausgefahren sind. Dies bedeutet, dass neues Material in der Zeichnung von rechts durch die Arbeitswagen 2 hindurch hin zum vorderen Kopfarbeitswagen 1 transportiert wird. Dieser Arbeitswagen 1 wirft das zugeführte neue Material mit seinem - in der Zeichnung linken - Übergabeförderband 4 ab.
Fig. 2a zeigt, dass ein einziges Ladeförderband 5 vorgesehen ist, während bei der Variante in Fig. 2b zwei Ladeförderbänder 5 parallel nebeneinander vorgesehen sind.
Eine zweite Variante des Kopfarbeitswagens 1 mit seinem Arbeitszug zeigt Fig. 3a und 3b. Der Unterschied zu der ersten Variante besteht darin, dass sowohl der Kopfarbeitswagen 1 als auch die Arbeitswagen 2 zusätzlich noch jeweils ein Dachförderband 6 aufweisen. Diese Dachförderbänder 6 erstrecken sich in Längsrichtung der Wagen 1, 2 und sind im Endbereich nach oben sowie nach unten abknickbar. Ein weiterer Unterschied zu der ersten Variante besteht darin, dass nur ein aktives Übergabeförderband 4 vorgesehen ist (in der Zeichnung links). Das Übergabeförderband 4 am anderen Ende, wie es bei der ersten Variante der Fall ist, wird hier nicht benötigt. Es kann daher vollständig weggelassen sein. Es kann aber auch vorhanden sein, nur befindet es sich in einer Ruhestellung.
Fig. 3a zeigt das Entladen des Arbeitszuges über den Kopfarbeitswagen 1 mit neuem, einzubauendem Material. Das Material wird in der Zeichnung von rechts nach links vom Arbeitswagen 2 zum Kopfarbeitswagen 1 herangeführt. Hierzu dienen die Bodenförderbänder 3 sowie die entsprechend ausgerichteten Übergabeförderbänder 4. Nach Erreichen des Kopfarbeitswagens 1 wird das neue Material über dessen Übergabeförderband 4 abgeworfen.
Fig. 3b zeigt das Beladen mit ausgebautem Material. Zu diesem Zweck ist das Ladeförderband 5 in die entsprechende Position verschoben. Das ausgebaute Material wird diesem Ladeförderband 5 aufgegeben. Es gelangt zunächst auf das Dachförderband 6 des Kopfarbeitswagens 1 und von dort aus auf die entsprechenden Dachförderbänder 6 der Arbeitswagen 2.
Auch hier zeigen die Fig. 4a und 4b, dass ein oder zwei Bodenförderbänder 3 sowie entsprechende Dachförderbänder 6 vorgesehen sein können.
Fig. 5a zeigt eine etwas modifizierte, nicht erfindungsgemäße Ausführungsform des Kopfarbeitswagens 1. Er weist wiederum ein Bodenförderband 3 auf, welches sich jedoch nicht über die gesamte Länge des Kopfarbeitswagens 1 erstreckt. Das Bodenförderband 3 ist vielmehr nur im vorderen Bereich angeordnet. Weiterhin ist durch die Pfeile angezeigt, dass dieses Bodenförderband 3 nach vorne und nach hinten verschiebbar ist. Im Bereich des hinteren Endes dieses Bodenförderbandes 3 schließt sich kaskadenartig ein Zwischenförderband 8 an, welches am hinteren Ende mit einem Aufgabetrichter 9 versehen ist. Das zuzuführende Material, welches über diesen Aufgabetrichter 9 dem Zwischenförderband 8 aufgegeben wird, gelangt auf das Bodenförderband 3. Dieses gibt dann das Material einer Schotterentladeeinrichtung 10 auf. Über diese wird der Schotter in das Gleis eingebaut.
Fig. 5a zeigt weiterhin, dass das Dachförderband 6 des Kopfarbeitswagens 1 zum einen am hinteren Ende um eine horizontale Achse nach oben und nach unten verschwenkbar ist und dass weiterhin diesem Dachförderband 6 ein Ausziehförderband 11 zugeordnet ist. Dieses kann in Längsrichtung des Kopfarbeitswagens 1 gesehen nach vorne sowie nach hinten verschoben werden.
Die Variante in Fig. 5b unterscheidet sich von der Variante in Fig. 5a dadurch, dass das Dachförderband 6 des nicht erfindungsgemäßen Kopfarbeitswagens 1 im Kopfbereich nach unten geneigt ist. Diesem Bereich des Dachförderbandes 6 ist dann das Ladeförderband 5 mit seinem Aufgabetrichter 7 zugeordnet. Entsprechend der Darstellung der Pfeile ist dieses Ladeförderband 5 teleskopartig längsverfahrbar sowie ggf. auch um eine horizontale Achse verschwenkbar.
Die Ausführungsvariante in Fig. 6a basiert auf der Ausführungsvariante, wie sie in Fig. 5a dargestellt ist. Zusätzlich ist noch im Anschluss an den nicht erfindungsgemäßen Kopfarbeitswagen 1 ein Arbeitswagen 2 dargestellt. Dieser besitzt ein Bodenförderband 3, welches in der Nichtgebrauchsstellung nach unten verschwenkt sowie nach hinten verschoben ist, wie dies in Fig. 6b dargestellt ist. In Fig. 6a hingegen ist dargestellt, wie das Übergabeförderband 4 ausgefahren ist und mit seinem Ausleger auf dem Kopfarbeitswagen 1 aufliegt, konkret auf dem Aufgabetrichter 9 des Zwischenförderbandes 8 aufliegt. Die Dachförderbänder 6 sowohl des Kopfarbeitswagens 1 als auch des Arbeitswagens 2 sind im Endbereich nach unten abgeknickt und daher in der Außerbetriebsstellung.
Fig. 6a zeigt somit den nicht erfindungsgemäßen Kopfarbeitswagen 1 in Transportstellung. Durch die Möglichkeit des Aufliegens des Übergabeförderbandes 4 des Arbeitswagens 2 auf dem Kopfarbeitswagen 1 ist gleichzeitig bei Überstellfahrten ein separater Schutzwagen entbehrlich. Bei der nicht erfindungsgemäßen Variante in Fig. 6a wird neues Material über die Bodenförderbänder 3 zur kopfseitigen Baustelle transportiert, und zwar wird zunächst mittels des Übergabeförderbandes 4 des Arbeitswagens 2 das Material über den Aufgabetrichter 9 dem Zwischenförderband 8 aufgegeben und von dort dem Bodenförderband 3. Sofern es sich um Schotter handelt, kann der Schotter über die Schotterentladeeinrichtung 10 eingebaut werden.
Die Ausführungsvariante in Fig. 7a entspricht vom Grundprinzip her der Darstellung in Fig. 6a. Der Unterschied besteht lediglich darin, dass die Dachförderbänder 6 sowohl des nicht erfindungsgemäßen Kopfarbeitswagens 1 als auch des dahinter befindlichen Arbeitswagens 2 mit ihren verschwenkbaren Enden so positioniert sind, dass ein Materialtransport von ausgebautem Material über die Dachförderbänder 6 in der Zeichnung nach rechts möglich ist. Die stirnseitigen Ansichten gemäß Fig. 7b zeigen schließlich noch, dass ein oder zwei Ladeförderbänder 5 mit zugeordneten, sich anschließenden Dachförderbändern 6 vorgesehen sind. Fig. 7a zeigt somit das System mit gleichzeitiger Be- und Entladefunktion in der Arbeitsstellung. Die Entladung erfolgt über die Bodenförderbänder 3 und die Beladefunktion über die Dachförderbänder 6 in Verbindung mit dem Ladeförderband 5.
Die nicht erfindungsgemäße Ausführungsvariante in Fig. 8a entspricht vom Grundprinzip her der Darstellung in Fig. 7a. Der Unterschied besteht lediglich darin, dass das Ladeförderband 5 entsprechend den Pfeilen ausziehbar ist. Das Ladeförderband 5 befindet sich dabei in der Beladestellung.
Fig. 9a und 9b zeigt die optionale Verschwenkbarkeit des Bodenförderbandes 3 des nicht erfindungsgemäßen Kopfarbeitswagens 1. Ansonsten entspricht diese Variante der Variante, wie sie in Fig. 7a gezeigt ist.
Fig. 10a zeigt eine erste nicht erfindungsgemäße Variante der Beladung. Das ausgebaute alte Material wird über den Aufgabetrichter 7 dem Ladeförderband 5 aufgegeben. Der Materialtransport erfolgt dann über das Dachförderband 6 des Kopfarbeitswagens auf das Dachförderband 6 des nachfolgenden Arbeitswagens. Von dort aus kann das Material weiter von Arbeitswagen 2 zu Arbeitswagen 2 transportiert werden.
Fig. 10b zeigt beim gleichen System die Entladefunktion. Hier ist der Aufgabetrichter 7 des Ladeförderbandes 5 nach oben geklappt. Das einzubauende neue Material kommt vom Arbeitswagen 2. Über dessen Übergabeförderband 4 gelangt das Material über den Aufgabetrichter 9 auf das Zwischenförderband 8 und von dort aus auf das Bodenförderband 3 des nicht erfindungsgemäßen Kopfarbeitswagens 1. Von dort aus erfolgt dann der Austrag des Materials.
Die Ausführungsvariante in Fig. 11a zeigt die Zuführung von neuem Material über die Dachförderbänder 6, und zwar ausgehend von den Arbeitswagen bis hin auf das Dachförderband 6 des nicht erfindungsgemäßen Kopfarbeitswagens 1. Der Austrag erfolgt über das Ladeförderband 5, welches hier die Funktion als Entladeförderband übernimmt.
Fig. 11b zeigt das gleiche System, nur dass hier das Material über die Bodenförderbänder 3 zugeführt und ausgetragen wird, wie dies bereits in Fig. 10b dargestellt und beschrieben ist.
Die Ausführungsvariante in Fig. 12a zeigt wieder den Austrag von neuem Material. Die Zuführung erfolgt hier über die Dachförderbänder 6 einerseits der Arbeitswagen 2 und andererseits des nicht erfindungsgemäßen Kopfarbeitswagens 1. Das Material gelangt von dort auf das Ladeförderband 5, welches hier wiederum als Entladeförderband fungiert. Das Material wird hier jedoch nicht direkt ausgetragen. Vielmehr gelangt das Material zunächst auf das Bodenförderband 3 des Kopfarbeitswagens 1, von wo aus der Austrag dann erfolgt. Zu diesem Zweck ist das Bodenförderband 3 des Kopfarbeitswagens 1 nach vorne ausgefahren.
Fig. 12b zeigt die entsprechende Situation wie in Fig. 12a, nur dass hier der Austrag des neuen Materials wieder über die Bodenförderbänder 3 erfolgt. Dabei ist das Bodenförderband 3 des Kopfarbeitswagens 1 nach vorne hin ausgefahren.
Fig. 13a zeigt eine Ausführungsvariante entsprechend der in Fig. 12b. Nur erfolgt hier der endgültige Austrag nicht durch das Bodenförderband 3 des nicht erfindungsgemäßen Kopfarbeitswagens 1, sondern über dieses Bodenförderband 3 wird das Material, in diesem Fall Schotter, der Schotterentladeeinrichtung 10 aufgegeben, von wo aus dann der Einbau im Gleis erfolgt.
Fig. 13b zeigt die Beladung des Materials wiederum über das Ladeförderband 5 sowie über das Dachförderband 6 des nicht erfindungsgemäßen Kopfarbeitswagens 1. Das Material wird dabei nicht über die Dachförderbänder 6 hin zu den hinteren Arbeitswagen 2 transportiert, sondern das Ausziehförderband 11 ist in diesem Fall ausgefahren, so dass das Material dem ersten Arbeitswagen 2 hinter dem Kopfarbeitswagen 1 aufgegeben wird.
Fig. 14a zeigt die Situation, wie sie bereits in Fig. 13a dargestellt ist. Dies bedeutet, dass das einzubauende Material über die Bodenförderbänder 3 der Schotterentladeeinrichtung 10 zugeführt wird. Der Unterschied hier besteht darin, dass das Ladeförderband 5 teleskopierbar ist.
Die Ausführungsvariante in Fig. 14b basiert auf der Ausführungsvariante in Fig. 14a. Hier ist die Situation zum Beladen des Materials dargestellt. Dabei wird das Material dem teleskopierbaren Ladeförderband 5 aufgegeben und über das Dachförderband 6 des nicht erfindungsgemäßen Kopfarbeitswagens 1 mit ausgezogenem Ausziehförderband 11 dem ersten Arbeitswagen 2 hinter dem Kopfarbeitswagen 1 aufgegeben.
Fig. 15a zeigt eine Variante, bei welcher unterschiedliche Materialien abgeführt werden, wie dies durch die schwarzen Pfeile sowie durch die weißen Pfeile angedeutet ist. Dies bedeutet, dass zwei Ladeförderbänder 5 sowie entsprechend zwei Dachförderbänder 6 vorgesehen sind. Diese bilden jeweils einen Materialstrang. Der Abtransport der beiden alten Materialien erfolgt dergestalt, dass eine Materialsorte über die Dachförderbänder 6 der Arbeitswagen 2 weiter nach hinten transportiert wird (weiße Pfeile) während die andere Materialsorte dem ersten Arbeitswagen 2 hinter dem nicht erfindungsgemäßen Kopfarbeitswagen 1 aufgegeben wird (schwarzer Pfeil).
Umgekehrt zeigt Fig. 15b die Zuführung von zwei unterschiedlichen Materialsorten, welche über die zueinander parallelen Dachförderbänder 6 sowohl der Arbeitswagen 2 als auch des nicht erfindungsgemäßen Kopfarbeitswagens 1 über das ebenfalls doppelt ausgebildete Ladeförderband 5 zugeführt werden.
Fig. 16a zeigt die Variante mit dem teleskopierbaren Ladeförderband 5, welches für den Abtransport von zwei Materialien wieder doppelt ausgebildet ist. Ein Material (weißer Pfeil) wird dabei zum hinteren Arbeitswagen 2 zugeführt, während die andere Materialsorte (schwarzer Pfeil) dem ersten Arbeitswagen 2 hinter dem nicht erfindungsgemäßen Kopfarbeitswagen 1 zugeführt wird.
Die Ausführungsvariante in Fig. 16b zeigt die Situation, dass zwei Materialsorten über die Dachförderbänder 6 zugeführt werden. Die beiden Materialsorten gelangen dabei auf das doppelt ausgebildete Bodenförderband 3 des nicht erfindungsgemäßen Kopfarbeitswagens 1. Von dort aus erfolgt der Austrag.
Fig. 17a zeigt, dass über die zueinander parallelen Dachförderbänder 6 sowie das doppelt ausgeführte Ladeförderband 5 zum einen Material zugeführt wird (weiße Pfeile) und Material abgeführt wird (schwarze Pfeile). Dabei wird das abgeführte Material dem ersten Arbeitswagen 2 hinter dem nicht erfindungsgemäßen Kopfarbeitswagen 1 zugeführt. Zu diesem Zweck ist wiederum das Ausziehförderband 11 ausgefahren.
Die Variante in Fig. 17b hingegen zeigt, dass das abgeführte Material (schwarze Pfeile) zur hinteren Arbeitswägen 2 geführt wird.
Fig. 18a zeigt in Verbindung mit Fig. 18b, dass zwei unterschiedliche Materialsorgen zugeführt werden (weiße Pfeile), während eine dritte Materialsorte abgeführt wird (schwarze Pfeile). Dabei erfolgt die Zuführung des ersten Materials über die Bodenförderbänder 3 sowie über die Schotterentladeeinrichtung 10. Das zweite Material wird über die Dachförderbänder 6 sowie über das Ladeförderband 5 zugeführt.
Die Fig. 19 und 20 zeigen die vorbeschriebenen Kopfarbeitswagen 1 nochmals mit einer schematischen Gesamtdarstellung der Transportabläufe.
Fig. 21 zeigt in einer ersten Variante ein rollierendes Materialsystem. Diese Variante basiert auf einem erfindungsgemäßen Kopfarbeitswagen 1 sowie auf Arbeitswagen 2, wie sie in den Fig. 3a und 3b dargestellt sind. Das Prinzip besteht darin, dass in einem kontinuierlich rollierenden System gleichzeitig ausgebautes Material aufgegeben und neues Material entladen wird.
Dabei wird entsprechend der Darstellung und der Funktionsweise wie in Fig. 3a neues Material von Arbeitswagen 2 zu Arbeitswagen 2 über die Übergabeförderbänder 4 dem Kopfarbeitswagen 1 zugeführt und das Material entsprechend über sein Übergabeförderband 4 abgeworfen. Dies ist durch die weißen Pfeile dargestellt. Durch den sukzessiven Vorwärtstransport des neuen Materials wird in den hinteren Wagen sukzessive Platz frei. Dieser Platz wird genutzt, um ausgebautes Material zuzuführen. Dieses wird dem Ladeförderband 5 des Kopfarbeitswagens 1 aufgegeben und über die Dachförderbänder 6 nach hinten transportiert. Beim letzten Arbeitswagen 2 ist dabei das Dachförderband 6 verkürzt. Dies bedeutet, dass das ausgebaute alte Material dort in den Container des letzten Arbeitswagens 2 gelangt. Dieses ausgebaute Material bildet dann die Fortsetzung des neuen Materials an dessen hinterem Ende und füllt somit die sich entleerenden Arbeitswagen 2 auf.
Fig. 22 zeigt eine alternative Variante zu Fig. 21. Hier ist der Kopfarbeitswagen 1 nicht entsprechend den Arbeitswagen 2 ausgebildet, sondern als speziell ausgebildeter, nicht erfindungsgemäßer Kopfarbeitswagen 1 konzipiert.
Fig. 23 zeigt das rollierende System mit einer ersten Variante des nicht erfindungsgemäßen Kopfarbeitswagens 1. Die Transportabläufe sind durch die schwarzen und weißen Pfeile erkennbar. Im Unterschied zu dem zuvor beschriebenen rollierenden System ist hier ein zusätzlicher Verladetrichter 12 vorgesehen, und zwar am rückwärtigen Ende des letzten Arbeitswagens 2. Dieser kann entweder aufgesetzt oder aber fest mit dem Container dieses letzten Arbeitswagens 2 verschraubt werden. Dieser Verladetrichter 12 dient der schnellen Beladung der Arbeitswagen 2 von extern gelagertem Material, wie dies in den Fig. 24a und 24 dargestellt ist. Die Abmessungen dieses Verladetrichters 12 sind vorzugsweise so breit ausgebildet, dass der Schaufelinhalt eines Radladers komplett abgeladen werden kann.
Fig. 25 zeigt in Verbindung mit den Fig. 26a und 26b das gleiche System, jedoch mit einer anderen, erfindungsgemäßen Ausführungsform des Kopfarbeitswagens 1.

Claims

Kopfarbeitswagen (1),
der zur Anordnung am Kopf eines aus mehreren Arbeitswagen (2) bestehenden Arbeitszuges zur Erstellung und/oder zur Sanierung einer aus einem Unterbau sowie aus Gleisen bestehenden Bahnstrecke geeignet ist, wobei die Arbeitswagen (2) des Arbeitszuges jeweils ein reversibel betreibbares Bodenförderband sowie wenigstens am einen Ende ein Übergabeförderband zur Übergabe von Material von einem Arbeitswagen (2) zum nächsten Arbeitswagen (2) aufweisen,
wobei der Kopfarbeitswagen (1) ein Bodenförderband (3) und ein Ladeförderband (5) mit Aufgabetrichter (7) aufweist, wobei das Ladeförderband (5) linear verschiebbar an einem vorderen Ende des Kopfarbeitswagens (1) in dessen Kopfbereich und Dachbereich, zur exakten Positionierung eines Aufgabebereichs des Ladeförderbandes (5) im Hinblick auf eine Ausbaustelle angeordnet ist,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Bodenförderband (3) zum Beladen und Entladen von Materialien reversibel betreibbar und in Längserstreckung des Kopfarbeitswagen (1) verschiebbar ist, dass das Ladeförderband (5) zum Beladen und Entladen von Materialien im stirnseitigen Kopfbereich reversibel betreibbar ist, und dass
der Kopfarbeitswagen (1) an seinem vorderen Ende ein reversibel betreibbares Übergabeförderband (4) aufweist, das dem Bodenförderband (3) zugeordnet ist und zum Beladen und Entladen von Material im Kopfbereich geeignet ist, wobei bei am Kopf des Arbeitszuges angeordnetem Kopfarbeitswagen (1) einerseits das Bodenförderband (3), das zugeordnete Übergabeförderband (4) und das Ladeförderband (5) des Kopfarbeitswagens (1) und andererseits die Bodenförderbänder und die Übergabeförderbänder der Arbeitswagen (2) wahlweise hinsichtlich ihrer relativen Anordnung zueinander jeweils derart positionierbar sowie hinsichtlich ihrer Fördereinrichtung derart einstellbar sind, dass alternativ oder gleichzeitig der Arbeitszug mit seinen Arbeitswagen (2) über den Kopfarbeitswagen (1) mit ausgebautem Material beladbar ist und/oder der Arbeitszug mit in den Arbeitswagen (2) geladenem neuen Material über den Kopfarbeitswagen (1) entladbar ist.
Kopfarbeitswagen (1) nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Kopfarbeitswagen (1) im Dachbereich ein oder mehrere Dachförderbänder (6) aufweist, wobei bevorzugt das Dachförderband (6) im rückwärtigen Bereich um eine horizontale Achse verschwenkbar ist und/oder dem Dachförderband (6) im rückwärtigen Bereich ein Ausziehförderband (11) zugeordnet ist.
Kopfarbeitswagen (1) nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Kopfarbeitswagen (1) an beiden Wagenenden jeweils ein Übergabeförderband (4) aufweist,
wobei zum Entladen das Übergabeförderband (4) an dem Kopfende aktivierbar ist und das Übergabeförderband (4) am anderen Ende deaktivierbar ist, und
wobei zum Beladen über das Ladeförderband (5) das Übergabeförderband (4) an dem Kopfende deaktivierbar ist und das Übergabeförderband (4) am anderen Ende aktivierbar ist.
Kopfarbeitswagen (1) nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Kopfarbeitswagen (1) eine Schotterentladeeinrichtung (10) aufweist, die bevorzugt an dem Kopfende angeordnet ist und dem Bodenförderband (3) zugeordnet ist,
wobei das Bodenförderband (3) so längsverschiebbar ist, dass das neue Material wahlweise direkt über das Bodenförderband (3) entladbar ist oder die Schotterentladeeinrichtung (10) über das Bodenförderband (3) beschickbar ist.
Kopfarbeitswagen (1) nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Ladeförderband (5) teleskopierbar ist.
Kopfarbeitswagen (1) nach dem vorhergehenden Anspruch,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Bodenförderband (3) um eine vertikale Achse und/oder um eine horizontale Achse verschwenkbar ist.
Kopfarbeitswagen (1) nach dem vorhergehenden Anspruch,
dadurch gekennzeichnet, dass
dem Bodenförderband (3) ein Zwischenförderband (8) zugeordnet ist.
Kopfarbeitswagen (1) nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet, dass
dem Bodenförderband (3) und/oder dem zugeordneten Zwischenförderband (8) ein Aufgabetrichter (9) zugeordnet ist.
Kopfarbeitswagen (1) nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Kopfarbeitswagen (1) ein oder mehrere, zueinander parallele Ladeförderbänder (5) aufweist.
Arbeitszug zur Erstellung und/oder zur Sanierung einer aus einem Unterbau sowie aus Gleisen bestehenden Bahnstrecke,
der mehrere Arbeitswagen (2) und an einem Kopfende einen Kopfarbeitswagen (1) aufweist,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Kopfarbeitswagen ein Kopfarbeitswagen nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 9 ist.
Arbeitszug nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Kopfarbeitswagen (1) sowie die Arbeitswagen (2) an beiden Wagenenden jeweils ein Übergabeförderband (4) aufweisen, wobei
- zum Entladen die Übergabeförderbänder (4) an dem zum Kopfende des Arbeitszuges gerichteten Ende der Wagen (1, 2) aktivierbar sind, um Material zum Kopfende des Arbeitszuges (1) zu transportieren, von wo aus das Material über das Übergabeförderband (4) des Kopfarbeitswagens (2) abwerfbar ist, und die Übergabeförderbänder (4) am anderen Ende deaktivierbar sind und

- zum Beladen über das Ladeförderband (5) die Übergabeförderbänder (4) an dem zum Kopfende des Arbeitszuges gerichteten Ende der Wagen (1, 2) deaktivierbar sind und die Übergabeförderbänder (4) am anderen Ende aktivierbar sind, um Material in einer umgekehrten Transportrichtung zu transportieren.
Arbeitszug nach Anspruch 10 oder 11,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Kopfarbeitswagen (1) sowie die Arbeitswagen (2) im Dachbereich jeweils ein Dachförderband (6) das zum Be- und/oder Entladen ausgebildet ist aufweisen.
Arbeitszug nach zumindest einem der Ansprüche 10-12,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Zuführung des einzubauenden neuen Materials zum Kopfarbeitswagen (1) und/oder die Abführung des ausgebauten, alten Materials ausgehend vom Kopfarbeitswagen (1) jeweils über reversibel betreibbare Dachförderbänder (6) erfolgt.
Arbeitszug nach zumindest einem der Ansprüche 10-13,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Zuführung des einzubauenden neuen Materials zum Kopfarbeitswagen (1) und/oder die Abführung des ausgebauten, alten Materials ausgehend vom Kopfarbeitswagen (1) über reversibel betreibbare Bodenförderbänder (3) sowohl der Arbeitswagen (2) als auch des Kopfarbeitswagens (1) erfolgt.
Arbeitszug nach zumindest einem der Ansprüche 10-14,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Übergabeförderband (4) des Arbeitswagens (2), der dem Kopfarbeitswagen (1) direkt nachfolgt, auf dem Kopfarbeitswagen (1) auflegbar ist, insbesondere während einer Überstellfahrt des Arbeitszuges.
Arbeitszug nach zumindest einem der Ansprüche 10-15,
dadurch gekennzeichnet, dass
in einem rollierenden System gleichzeitig
- in den Arbeitswagen (2) geladenes neues Material mittels der Bodenförderbänder (3) sowie der Übergabeförderbänder (4) über den Kopfarbeitswagen (1) entladbar ist und

- über das Ladeförderband (5) des Kopfarbeitswagens (1) sowie über die Dachförderbänder (6) des Kopfarbeitswagens (1) sowie der Arbeitswagen (2) ausgebautes altes Material nach hinten transportierbar und im Anschluss an das neue Material dem entsprechenden Arbeitswagen (2) aufgebbar ist.
Arbeitszug nach Anspruch 16,
dadurch gekennzeichnet, dass
beim letzten Arbeitswagen (2) des Arbeitszuges das Dachförderband (6) derart ausgebildet ist, dass ein Abwurf des alten Materials in diesen letzten Arbeitswagen (2) möglich ist.
Arbeitszug nach zumindest einem der Ansprüche 10 bis 17,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Arbeitswagen (2) einen Verladetrichter (12) aufweist.
Verfahren zum Be- und Entladen eines Arbeitszuges, der aus mehreren Arbeitswagen (2) besteht, wobei die Arbeitswagen (2) des Arbeitszuges jeweils ein reversibel betreibbares Bodenförderband sowie wenigstens am einen Ende ein Übergabeförderband zur Übergabe von Material von einem Arbeitswagen (2) zum nächsten Arbeitswagen (2) aufweisen, und am Kopfende einen Kopfarbeitswagen (1) nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 9 aufweist,
wobei der Kopfarbeitswagen (1)
- ein Bodenförderband (3) zum Beladen und/oder Entladen von Materialien und ein Ladeförderband (5) zum Beladen und/oder Entladen von Materialien, das zur exakten Positionierung des Aufgabebereiches des Ladeförderbandes (5) im Hinblick auf die Ausbaustelle ausgebildet ist, aufweist, und

- ein Übergabeförderband an einem vorderen Ende im Kopfbereich des Kopfarbeitswagens (1), das dem Bodenförderband (3) zugeordnet ist und das zum Beladen und Entladen von Material im Kopfbereich geeignet ist, aufweist,
wobei das Bodenförderband (3), das zugeordnete Übergabeförderband (4) und das Ladeförderband (5) des Kopfarbeitswagens (1) wahlweise hinsichtlich ihrer relativen Anordnung zueinander jeweils derart positioniert sowie hinsichtlich ihrer Fördereinrichtung eingestellt werden,
um alternativ oder gleichzeitig folgende Schritte auszuführen:
zum Beladen des Arbeitszuges:
- in die Ladestellung Verfahren des Ladeförderbands (5) des Kopfarbeitswagens (1),

- dem Ladeförderband (5) über den Aufgabetrichter (7) Aufgeben von ausgebautem Material und

- über das Übergabeförderband dem benachbarten Arbeitswagen (2) Aufgeben des ausgebauten Materials;

zum Entladen des Arbeitszuges:
- dem Kopfarbeitswagen (1) Aufgaben von einzubauendem Material von dem benachbarten Arbeitswagen (2) und

- über das Bodenförderband (3) oder das Ladeförderband (5) des Kopfarbeitswagens (1) Entladen des einzubauenden Materials.
Verfahren nach Anspruch 19,
wobei der Kopfarbeitswagen (1) eine Schotterentladeeinrichtung (10) aufweist und zum Entladen des Arbeitszuges Ausführen des Schritts:
- über das Bodenförderband (3) der Schotterentladeeinrichtung (10) Zuführen des einzubauenden Materials und über die Schotterentladeeinrichtung (10) Einlassen des einzubauenden Materials in das Gleis.