EP2481852A1 - Wirtschaftliche Bodenbelagselemente für Verkehrsflächen - Google Patents

Wirtschaftliche Bodenbelagselemente für Verkehrsflächen Download PDF

Info

Publication number
EP2481852A1
EP2481852A1 EP12152781A EP12152781A EP2481852A1 EP 2481852 A1 EP2481852 A1 EP 2481852A1 EP 12152781 A EP12152781 A EP 12152781A EP 12152781 A EP12152781 A EP 12152781A EP 2481852 A1 EP2481852 A1 EP 2481852A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
carrier element
floor covering
carrier
covering element
coupled
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP12152781A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Klaus-Ulrich Philipp
Raphaël Legendre
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Ph Gummitechnik & Co KG GmbH
Sodilor Sas
Original Assignee
Ph Gummitechnik & Co KG GmbH
Sodilor Sas
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ph Gummitechnik & Co KG GmbH, Sodilor Sas filed Critical Ph Gummitechnik & Co KG GmbH
Publication of EP2481852A1 publication Critical patent/EP2481852A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C5/00—Pavings made of prefabricated single units
    • E01C5/22—Pavings made of prefabricated single units made of units composed of a mixture of materials covered by two or more of groups E01C5/008, E01C5/02 - E01C5/20 except embedded reinforcing materials
    • E01C5/223—Pavings made of prefabricated single units made of units composed of a mixture of materials covered by two or more of groups E01C5/008, E01C5/02 - E01C5/20 except embedded reinforcing materials on prefabricated supporting or prefabricated foundation units, except coverings made of layers of similar elements
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A01—AGRICULTURE; FORESTRY; ANIMAL HUSBANDRY; HUNTING; TRAPPING; FISHING
    • A01K—ANIMAL HUSBANDRY; AVICULTURE; APICULTURE; PISCICULTURE; FISHING; REARING OR BREEDING ANIMALS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NEW BREEDS OF ANIMALS
    • A01K1/00—Housing animals; Equipment therefor
    • A01K1/015—Floor coverings, e.g. bedding-down sheets ; Stable floors
    • A01K1/0157—Mats; Sheets
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C13/00—Pavings or foundations specially adapted for playgrounds or sports grounds; Drainage, irrigation or heating of sports grounds
    • E01C13/04—Pavings made of prefabricated single units
    • E01C13/045—Pavings made of prefabricated single units the prefabricated single units consisting of or including bitumen, rubber or plastics
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C5/00—Pavings made of prefabricated single units
    • E01C5/001—Pavings made of prefabricated single units on prefabricated supporting structures or prefabricated foundation elements except coverings made of layers of similar elements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C5/00—Pavings made of prefabricated single units
    • E01C5/18—Pavings made of prefabricated single units made of rubber units
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C9/00—Special pavings; Pavings for special parts of roads or airfields
    • E01C9/08—Temporary pavings
    • E01C9/086—Temporary pavings made of concrete, wood, bitumen, rubber or synthetic material or a combination thereof
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/02172—Floor elements with an anti-skid main surface, other than with grooves
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/10—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements of other materials, e.g. fibrous or chipped materials, organic plastics, magnesite tiles, hardboard, or with a top layer of other materials

Definitions

  • the invention relates to a pavement element for traffic areas, which typically consists entirely or partly of a rubber-like material such as recycled rubber. Furthermore, it relates to a carrier element and a top part for such a floor covering element.
  • Floor covering elements of the type mentioned are, for example, from the DE 20 2010 000 190 U1 known. They can be used, inter alia, for traffic calming, for traffic guidance, for the boundary limitation of traffic areas and the like.
  • a problem with the known flooring elements is that they often have a total weight due to the relatively high density of the rubber material used, which is difficult to move by a person. For this reason, in the DE 20 2010 000 190 U1 For example, proposed to provide the bottom of a floor covering element with recesses to save material.
  • the flooring element according to the invention serves to form traffic areas, ie areas on which people (pedestrians), vehicles and / or animals move or stay.
  • traffic areas ie areas on which people (pedestrians), vehicles and / or animals move or stay.
  • coverings paving elements, tiles, etc.
  • the floor covering element can be used, for example, as a parking space boundary, as a curb, as a street threshold for traffic calming, as a structure for roundabouts or the like.
  • the flooring element comprises (at least) an upper part and (at least) one carrier element coupled or coupleable thereto, one or more cavities being present between the upper side of the upper part and the underside of the carrier element (in the assembled state).
  • cavities can be formed between the underside of the upper part and the upper side of the carrier element.
  • top and bottom and the terms formed therefrom “top”, “top”, “bottom”, etc. are here and below to the intended use of the floor covering on a (horizontal) traffic area relate.
  • the upper part is therefore the visible remaining part, while the support element comes to lie directly on the ground and is covered by the upper part.
  • the invention comprises separately a carrier element for the described floor covering element, since such a carrier element can be manufactured, used and distributed independently of the upper part.
  • the carrier element can be coupled to an upper part such that one or more cavities are present in the coupled state between the upper side of the upper part and the lower side of the carrier element.
  • the invention comprises separately an upper part for the described floor covering element, since correspondingly also such a shell can be manufactured, used and distributed independently of the support element.
  • the upper part can be coupled to the carrier element such that one or more cavities are present in the coupled state between the upper side of the upper part and the lower side of the carrier element.
  • the flooring element may include a plurality of tops and / or a plurality of support elements.
  • a (large) carrier element can be covered by a plurality of (small) tops coupled thereto.
  • a plurality of carrier elements are connected to a plurality of upper parts in a staggered grid, d. H. that two adjacent carrier elements are connected by at least one common upper part or vice versa.
  • the floor covering element according to the invention has the advantage of achieving a high weight saving through the combination of an upper part with a carrier element and the provision of cavities.
  • the usable top of the floor covering element can be as well as in known flooring elements z. B. be determined by a rubber-like material in its properties important for the use.
  • the carrier element concealed underground can optionally consist of another material which can be advantageously selected with regard to its relevant properties (density, stability, etc.).
  • the division of the bottom element into upper part (e) and carrier element (e) can also be used for better processability by carrier elements being transported and processed or designed separately from upper parts.
  • a single cavity is formed between the upper side of the upper part and the lower side of the carrier element, in particular a connected cavity extending in a planar manner.
  • a connected cavity extending in a planar manner.
  • the voids of the flooring element preferably fill between about 10% and about 80% of the volume enclosed between the top of the top and the bottom of the support.
  • the weight saving compared to a solid material is essentially proportional to the size of the cavity.
  • the cavities may preferably fill between 20% and about 95% of the volume between the top and bottom of the carrier element.
  • the top is preferably wholly or partially made of a rubbery material, especially rubber, most preferably in the form of recycled rubber.
  • the material of which the support element is made should be selected according to the requirements of the particular application and should have sufficient stability against force and weathering stability.
  • Preferred materials include, but are not limited to, plastic material, plastic recycling material, particularly plastic recycling material from waste scrap, extruded plastic, polyvinyl chloride (PVC), polyethylene (PE), compressed wood, or mineral material.
  • the upper part may have elevations on its underside, which may be, for example, cylindrical, conical or frustoconical (each with an arbitrary cross-section, eg circular or polygonal).
  • the carrier element is non-positively and / or positively connected to said elevations.
  • the carrier element can have receptacles for embracing the elevations.
  • the surveys sitting in the recordings are then in relation to lateral forces or movements positively and in terms of vertical movements or forces positively coupled to the recordings.
  • conical elevations and possibly complementarily formed recordings
  • a seat which becomes increasingly tighter with load is advantageously achieved.
  • the carrier element and the upper part can also be coupled to one another by a screw connection.
  • the carrier element and / or the upper part can optionally be screwed tight to the ground.
  • the upper part is screwed to the ground in such a way that it simultaneously fixes the carrier element.
  • the carrier element on its underside projections for anchoring to a substrate.
  • the projections may be formed, for example, as tips, which provide a non-slip storage on an asphalt surface.
  • the upper part may have on its underside projections for anchoring to the ground. This is particularly possible in edge areas of the top, which are typically continuous to the ground (i.e., not supported by the backing member).
  • the projections can optionally be formed as a longitudinal strip with a sawtooth-like cross-section to secure the upper part against slipping.
  • the carrier element may have projections on its upper side. These may be formed, for example, as tips, which provide a non-slip mounting of the overlying upper part.
  • the carrier element can in principle be designed as a closed surface (with optionally upwardly and / or downwardly protruding forms).
  • the carrier element comprises a grid-shaped carrier plane.
  • the grid openings of the carrier plane are preferably circular or polygonal. Particularly preferred are rectangular or hexagonal openings, as can be composed of them a blanket grid.
  • the carrier element has means for connection to adjacent carrier elements.
  • These means may comprise, for example, mushroom-shaped projections which can engage in complementary recesses of an adjacent carrier element.
  • several support elements can be connected in a puzzle-like manner. Further connection possibilities are for example in the DE 20 2005 01 0 800 U1 described.
  • the carrier element has a main body ("normal" thickness) and at least one edge region of reduced thickness, wherein said edge region can be arranged overlapping with a complementary edge region of another carrier element.
  • the mutually complementary edge regions of the two carrier elements thus form in the overlapping state together the substructure for a later superimposed top.
  • Each of the two complementary edge regions has a "reduced thickness", which is by definition based on the "normal” or “undiminished” thickness of the main body.
  • the reduced thicknesses are just chosen so that their sum corresponds to the "normal" thickness of the main body.
  • both the main body and the overlapping edge regions provide the height of the relining required under the associated upper part.
  • edge regions are fundamentally variable within wide limits, as long as they complement each other in a complementary manner, ie. H. give the required thickness at each point.
  • the two edge regions can contribute to this required thickness with different (possibly even position-dependent) percentages.
  • both edge regions preferably both have the same reduced thickness, ie. H. 50% of the required normal thickness.
  • both edge areas receive the same high stability.
  • this also makes it possible to combine two identically formed carrier elements with their (identical) edge regions in a complementary manner. The possibility of using identical carrier elements is particularly cost-effective due to the reduced production outlay.
  • the main body of the above-described support member may have a rectangular shape (in plan view), followed by edge portions of reduced thickness on two sides of this main body.
  • a carrier element can therefore be assembled in two directions with other carrier elements which have complementary edge regions, to form a substructure of larger area. It is particularly preferred if the two edge regions are arranged on adjacent sides of the main body, since then, starting from the carrier element, the substructure can be widened in two orthogonal directions (that is to say in length and width).
  • the at least one thinner edge region of the carrier element can be arranged and designed such that two or more such identical carrier elements can be arranged with overlapping edge regions.
  • the edge regions preferably have a reduced thickness of 50% of the normal thickness, so that two identical edge regions of this kind always together give the normal thickness.
  • the base area of the edge regions is to be selected appropriately so that the desired composability of a plurality of identical carrier elements results.
  • edge portions may be provided on two adjacent sides of a rectangular main body, so that four identical support members (suitably rotated with each other) may be assembled into a larger substructure.
  • the support element and / or the upper part preferably has such dimensions that it can be transported on a standardized Europool pallet, ie a pallet with an area of approximately 120 cm ⁇ 80 cm. This is met, for example, if the length of the carrier element or upper part is smaller than 160 cm and the width is smaller than 100 cm.
  • the weight of a single carrier element and / or upper part is less than 50 kg.
  • the corresponding part can still be processed relatively well by one or two people.
  • the weight then remains below specified limits of relevant labor standards.
  • At least one edge of a floor covering element according to the present invention is preferably formed exclusively by the upper part. This means that the upper part is not supported by a support element at this edge. The upper part thus reaches down to the ground. This makes it possible to form flooring elements so that in the assembled state only tops are visible, while the support elements are completely hidden underneath.
  • FIG. 1 Of the paving element or flooring element 100 is in FIG. 1 only a smaller section is shown, ie, the element is to be continued to the right and left to continue.
  • the thickness of the flooring element is typically two to ten centimeters, with the size ratios in FIG. 1 are not reproduced to scale.
  • the upper part 110 is formed essentially flat with a core body 111 which is closed over the whole area, a top side being provided on the upper side of this core body 111 Surface structure is formed.
  • This structure may, for example, comprise upwardly projecting nubs 113, through which a desired skid resistance is achieved.
  • Other preferred surface structures are for example in DE 20 2010 000 190 U1 described.
  • the upper part 110 On its underside, the upper part 110 has downwardly directed, here frusto-conical elevations 112. These are arranged, for example, in a fixed grid, wherein typically between 5 and 100 surveys per square meter are provided.
  • the carrier element 120 is formed primarily by a carrier plane 121, which is preferably grid-shaped (in the side view of FIG FIG. 1 not visible). From the support plane 121 are up pot-shaped receptacles 122 from which are provided in the same grid as the elevations 112 of the upper part. Accordingly, an elevation 112 can come to rest in each receptacle 112, wherein due to the conical structure, a non-positive and positive fit occurs.
  • the FIG. 1 in this regard, the upper part 110 and the support member 120 shortly before reaching the assembled state.
  • a screw or adhesive connection between the upper part and the carrier element can be produced.
  • this is not necessary since the upper part 110 already remains securely and firmly connected to the carrier element 120 due to its own weight.
  • the upper part is usually screwed to the ground, whereby at the same time a connection with the carrier element 120 takes place.
  • the elevations 112 provide for a distance between the core body 111 of the upper part 110 and the carrier plane 121 of the carrier element 120, so that between the upper side of the upper part and underside of the carrier element cavities H arise. These cavities H lead to a correspondingly large weight savings.
  • the support member 120 may further on its underside projections 123 such as tips 123 have, with which it can be stored non-slip on the ground.
  • the carrier element 120 can optionally also be connected to the ground by further measures, for example by screws (not shown).
  • top 110 and support 120 are identical so that they can be congruently connected together.
  • a carrier element it is also possible for a carrier element to be connected to a plurality of upper parts and vice versa.
  • an offset arrangement can take place such that an upper part extends beyond the boundary between two adjacent carrier elements and therefore connects these carrier elements to one another and vice versa (cf. Fig. 5-14 ).
  • FIG. 2 shows a perspective view of a second embodiment of a floor covering element 200.
  • This consists of an upper part 210 made of rubber, which is recessed on the underside in its inner region. In this recess, a support member 220 is mounted plastic.
  • the carrier element 220 has a grid-shaped carrier plane 221 with rectangular (alternatively: hexagonal etc.) openings 224.
  • Elevations 212 provided, which can engage in openings 224 of the support member 220. From above, a screw (not shown) can be guided through these elevations 212, to anchor the upper part 210 with the road surface and at the same time with the
  • Support element 220 to connect.
  • the top 210 typically has metal reinforcements (not shown).
  • the not filled by elevations 212 openings 224 form in the assembled state of the floor covering element 200, the inventively desired cavities.
  • FIGS. 3 and 4 a third embodiment of a support member 320 is shown in various views.
  • This has a grate-shaped support plane 321 with a regular grid of square openings 324.
  • every second or fourth grid web is designed to be extended, so that a grid structure with rectangular honeycombs also forms on the underside.
  • the support elements may optionally have mushroom-shaped projections (not shown) on the sides, with which adjacent support elements can be connected to one another like a jigsaw puzzle.
  • FIGS. 5 to 14 show a fourth embodiment of a flooring element 400, which is composed of four identical support members 420, two identical "left" tops 410, and two identical "right” tops 410 '.
  • FIG. 5 Initially, a single "left" top 410 is shown in perspective in a view on its underside.
  • FIG. 12 shows various views of a corresponding "right" top 410 'which faces the top 410 of FIG. 5 mirror image (but otherwise identical). Visible is a recess 414, in which later a support element can be added. In the region of the recess 414 are down (six) cylindrical elevations 412 a from which have a bore for carrying a screw (not shown). Further, at two edges of the recess 414 down webs 412b from. The edges of the recess 414 opposite the webs adjoin two edge zones 415, into which the upper part 410 can come directly into contact with the substrate. The edge zones 415 are substantially wedge-shaped in cross-section and serve as a ramp for driving onto the finished floor covering element.
  • holes 417 are provided in the edge zones.
  • the upper part 410 or 410 'thus reaches a weight of typically about 46 kg. It therefore weighs significantly less than the limit weight of 50 kg, from which some statutory labor standards prescribe more complex processing methods.
  • a structure 416 of wedge-shaped grooves is optionally provided, by means of which the upper part 410 is additionally secured against slipping when being loaded by a motor vehicle.
  • FIGS. 7 and 8 show in a perspective view, a side view, and a plan view of the above-described upper part associated support member 420, which is to be arranged on the ground.
  • the support member 420 has a rectangular main body 425 formed of a honeycomb structure having rectangular holes 424 and lands 425 therebetween. Furthermore, there are cylindrical recesses 422 a, in which the elevations 412 a of the upper part 410 can engage.
  • the main body 425 has a thickness h, which is by definition measured perpendicular to the surface of the carrier element 420 (ie, in the installed state in the vertical direction) and which is just sufficient to fill the recess 414 in the top 410 (the carrier element 420 inserted into the recess 414) thus terminates flush with the edge zones 415).
  • This thickness h will hereinafter be referred to as "normal thickness”.
  • the support member 420 further has two edge portions 426 a and 426 b, which adjoin two adjacent sides of the main body 425.
  • the edge areas in contrast to the main body 425 only a reduced thickness of h / 2.
  • they also have a lattice structure as well cylindrical through-holes 422a for engaging bumps 412a and elongate openings 422b for engaging the ridges 412b.
  • FIG. 9 shows how to the support member 420 of FIGS. 7 and 8 an identical second support member 420 can be applied, wherein the second support member is, however, arranged turned by 180 ° (ie, the roles of top and bottom are reversed).
  • FIGS. 10 and 11 show how two more identical support members 420 can be added according to the same scheme, so that their edge regions 426a overlap with the edge regions 426a of the two already lying support elements and complement each other complementarily to the required normal thickness h.
  • FIG. 11 shown substructure 430 of four identical support members 420, which together form a gapless rectangular surface and in which the required recesses for the projections 412a, 412b of the tops are arranged in alignment.
  • the substructure 430 as a whole has a very high stability and behaves more or less like a one-piece element. However, its manufacture is considerably simpler, since only smaller individual support elements 420 with a weight of typically about 13 kg are to be handled. Also due to the numerous recesses, which also serve as handles, the carrier element can be processed well. Furthermore, the dimensions of the support element with values of typically 124.5 cm and 81 cm so that a transport on Euro pallets is possible.
  • FIG. 12 shows how on the described substructure 430, a first (left) top 410 is placed at a corner.
  • the projections 412a, 412b of the upper part engage in the corresponding recesses 422a, 422b of the substructure 430. It can also be seen here that in the wedge-shaped edge zone 415 the upper part 410 is not underlaid by carrier elements.
  • FIG. 13 shows how a second (right) top 410 'has been placed on the adjacent corner of the base 430.
  • Figure 2 shows how the remaining two corners of the substructure 430 are covered by two further (right and left) tops 410, 410 '.
  • tops 410 are identical to each other but are mirror images of the already lying tops 410 ("left” and "right” embodiments).
  • the surface structure of the floor covering element 400 essentially ensures a drainage to the side (transverse to the direction of travel). Through the existing screw holes, the flooring element 400 (not shown) with a total of 48 screws are attached to the ground.
  • FIG. 16 shows a bottom perspective view of the flooring element 400 of FIG. 15 , It can be seen here that the carrier elements 420 completely fill the recesses in the upper parts 410, 410 'and thereby form a flush underside with their edge zones (425).
  • the projections 412a can rest directly on the ground and thus provide a high load capacity in the vertical direction.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Environmental Sciences (AREA)
  • Zoology (AREA)
  • Animal Husbandry (AREA)
  • Biodiversity & Conservation Biology (AREA)
  • Road Paving Structures (AREA)
  • Floor Finish (AREA)

Abstract

Bodenbelagselement (100) für Verkehrsflächen, welches ein Oberteil (110) und ein damit gekoppeltes oder koppelbares Trägerelement (120) aufweist, wobei zwischen Oberseite des Oberteiles (110) und Unterseite des Trägerelementes (120) ein oder mehrere Hohlräume (H) ausgebildet sind. Oberteil (110) und Trägerelement (120) sind vorzugsweise formschlüssig über ineinander greifende Erhebungen (112) bzw. Aufnahmen (122) miteinander koppelbar. Des Weiteren sind vorzugsweise mehrere Trägerelemente und mehrere Oberteile enthalten, die in einem versetzten Raster gekoppelt sind.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Bodenbelagselement für Verkehrsflächen, welches typischerweise ganz oder zum Teil aus einem gummiartigen Material wie beispielsweise recyceltem Gummi besteht. Ferner betrifft sie ein Trägerelement und ein Oberteil für ein solches Bodenbelagselement.
  • Bodenbelagselemente der eingangs genannten Art sind beispielsweise aus der DE 20 2010 000 190 U1 bekannt. Sie können unter anderem zur Verkehrsberuhigung, zur Verkehrsführung, zur Randbegrenzung von Verkehrsflächen und dergleichen eingesetzt werden. Problematisch bei den bekannten Bodenbelagselementen ist, dass diese aufgrund der verhältnismäßig hohen Dichte des verwendeten Gummi-Materials oft ein Gesamtgewicht haben, das sich nur schwer von einer Person bewegen lässt. Aus diesem Grunde wird in der DE 20 2010 000 190 U1 beispielsweise vorgeschlagen, die Unterseite eines Bodenbelagselementes mit Ausnehmungen zur Materialersparnis zu versehen.
  • Vor diesem Hintergrund war es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, Mittel zur Verbesserung der Handhabbarkeit von Bodenbelagselementen bereitzustellen.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Bodenbelagselement nach Anspruch 1, durch ein Trägerelement nach Anspruch 2, sowie durch ein Oberteil nach Anspruch 3 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen enthalten.
  • Das erfindungsgemäße Bodenbelagselement dient zur Ausbildung von Verkehrsflächen, d. h. von Flächen, auf welchen sich Menschen (Fußgänger), Fahrzeuge und/oder Tiere bewegen bzw. aufhalten. Beispiele hierfür sind Beläge (Pflasterelemente, Fliesen etc.) für Straßen, Parkplätze, Gehwege, Aufenthaltsräume, Sportflächen, Kinderspielplätze, Schwimmbäder, Tierstände, Ställe und dergleichen. Weiterhin kann das Bodenbelagselement beispielsweise als Parkraumbegrenzung, als Bordstein, als Straßenschwelle zur Verkehrsberuhigung, als Baukörper für Kreisverkehre oder dergleichen eingesetzt werden.
  • Das Bodenbelagselement umfasst (mindestens) ein Oberteil sowie (mindestens) ein damit gekoppeltes oder koppelbares Trägerelement, wobei zwischen Oberseite des Oberteiles und Unterseite des Trägerelementes (im zusammengesetzten Zustand) ein oder mehrere Hohlräume vorhanden sind. Insbesondere können Hohlräume zwischen der Unterseite des Oberteils und der Oberseite des Trägerelementes ausgebildet sein.
  • Die Begriffe "oben" und "unten" sowie die daraus gebildeten Bezeichnungen "Oberteil", "Oberseite", "Unterseite" etc. sollen sich hier und im Folgenden auf die beabsichtigte Verwendung des Bodenbelagselementes auf einer (horizontalen) Verkehrsfläche beziehen. Das Oberteil ist daher das sichtbar bleibende Teil, während das Trägerelement unmittelbar auf dem Untergrund zu liegen kommt und vom Oberteil verdeckt wird.
  • Des Weiteren umfasst die Erfindung separat ein Trägerelement für das beschriebene Bodenbelagselement, da ein solches Trägerelement unabhängig vom Oberteil hergestellt, verwendet und vertrieben werden kann. Das Trägerelement ist mit einem Oberteil derart koppelbar, dass im gekoppelten Zustand zwischen Oberseite des Oberteiles und Unterseite des Trägerelementes ein oder mehrere Hohlräume vorhanden sind.
  • Ebenso umfasst die Erfindung separat ein Oberteil für das beschriebene Bodenbelagselement, da entsprechend auch ein solches Oberteil unabhängig vom Trägerelement hergestellt, verwendet und vertrieben werden kann. Das Oberteil ist mit dem Trägerelement derart koppelbar, dass im gekoppelten Zustand zwischen Oberseite des Oberteiles und Unterseite des Trägerelementes ein oder mehrere Hohlräume vorhanden sind.
  • Im Folgenden werden verschiedene vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung beschrieben, die sich auf ein Bodenbelagselement, auf ein Trägerelement, als auch ein Oberteil der oben beschriebenen Art beziehen.
  • Das Bodenbelagselement kann mehrere Oberteile und/oder mehrere Trägerelemente enthalten. Beispielsweise kann ein (großes) Trägerelement durch mehrere damit gekoppelte (kleine) Oberteile abgedeckt werden. Ferner ist es möglich, dass mehrere Trägerelemente mit mehreren Oberteilen in einem versetzten Raster verbunden sind, d. h. dass zwei benachbarte Trägerelemente durch mindestens ein gemeinsames Oberteil verbunden werden oder umgekehrt.
  • Das erfindungsgemäße Bodenbelagselement hat den Vorteil, durch die Kombination eines Oberteils mit einem Trägerelement und das Vorsehen von Hohlräumen eine hohe Gewichtsersparnis zu erzielen. Die nutzbare Oberseite des Bodenbelagselements kann dabei ebenso wie bei bekannten Bodenbelagselementen z. B. durch ein gummiartiges Material in seinen für die Benutzung wichtigen Eigenschaften festgelegt werden. Das im Untergrund verdeckt liegende Trägerelement kann dagegen optional aus einem anderen Material bestehen, welches hinsichtlich seiner relevanten Eigenschaften (Dichte, Stabilität etc.) vorteilhaft gewählt werden kann. Des Weiteren kann die Teilung des Bodenelementes in Oberteil(e) und Trägerelement(e) auch für eine bessere Verarbeitbarkeit genutzt werden, indem Trägerelemente getrennt von Oberteilen transportiert und verarbeitet bzw. ausgelegt werden.
  • Grundsätzlich ist es im Rahmen der Erfindung eingeschlossen, wenn zwischen Oberseite des Oberteils und Unterseite des Trägerelements ein einziger Hohlraum ausgebildet ist, insbesondere ein sich flächig erstreckender, verbundener Hohlraum. Der Einfachheit halber wird im Folgenden auf eine Mehrzahl von Hohlräumen Bezug genommen, wobei jedoch immer auch der Fall eines einzigen Hohlraums eingeschlossen sein soll.
  • Die Hohlräume des Bodenbelagselementes füllen vorzugsweise zwischen ca. 10 % und ca. 80 % des Volumens aus, das zwischen der Oberseite des Oberteiles und der Unterseite des Trägerelementes eingeschlossen ist. Die sich gegenüber einem Vollmaterial einstellende Gewichtsersparnis ist im Wesentlichen proportional zur genannten Größe des Hohlraumes.
  • Bezogen auf das Trägerelement allein können die Hohlräume vorzugsweise zwischen 20 % und ca. 95 % des Volumens zwischen Oberseite und Unterseite des Trägerelementes füllen.
  • Das Oberteil besteht vorzugsweise ganz oder teilweise aus einem gummiartigen Material, insbesondere Gummi, besonders bevorzugt in der Form von recyceltem Gummi.
  • Das Material, aus dem das Trägerelement besteht, ist in Bezug auf die Anforderungen der jeweiligen Anwendung zu wählen und sollte eine ausreichende Stabilität gegenüber Kraftbelastungen sowie Witterungsstabilität aufweisen. Bevorzugte Materialien umfassen unter anderem Kunststoffmaterial, Kunststoff-Recycling Material, insbesondere Kunststoff-Recycling Material aus Altkabelabfällen, extrudierten Kunststoff, Polyvinylchlorid (PVC), Polyethylen (PE), Pressholz, oder mineralisches Material.
  • Es gibt zahlreiche verschiedene Möglichkeiten, die (reversible oder irreversible) Kopplung zwischen Trägerelement und Oberteil zu erreichen. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform kann das Oberteil an seiner Unterseite Erhebungen aufweisen, die beispielsweise zylinderförmig, kegelförmig oder kegelstumpfförmig sein können (jeweils mit beliebigem Querschnitt, z. B. kreisförmig oder polygonal).
  • Gemäß einer Weiterbildung der vorstehend beschriebenen Ausführungsform ist das Trägerelement kraftschlüssig und/oder formschlüssig mit den genannten Erhebungen verbunden. Beispielsweise kann das Trägerelement Aufnahmen zur Umklammerung der Erhebungen aufweisen. Die in den Aufnahmen sitzenden Erhebungen sind dann in Bezug auf laterale Kräfte bzw. Bewegungen formschlüssig und in Bezug auf vertikale Bewegungen bzw. Kräfte kraftschlüssig mit den Aufnahmen gekoppelt. Bei konischen Erhebungen (und gegebenenfalls komplementär ausgebildeten Aufnahmen) wird vorteilhafterweise einerseits eine Eigenzentrierung und andererseits ein mit Belastung noch zunehmend fester werdender Sitz erreicht.
  • Selbstverständlich kann die beschriebene Anordnung von Erhebungen und Aufnahmen auch (ganz oder teilweise) spiegelbildlich erfolgen, d. h. mit Erhebungen am Trägerelement und Aufnahmen am Oberteil.
  • Zusätzlich oder alternativ können das Trägerelement und das Oberteil auch durch eine Schraubverbindung miteinander gekoppelt werden. Ferner kann das Trägerelement und/oder das Oberteil optional am Untergrund festgeschraubt werden. Besonders bevorzugt wird das Oberteil so am Untergrund festgeschraubt, dass es gleichzeitig das Trägerelement fixiert.
  • Gemäß einer anderen Weiterbildung der Erfindung weist das Trägerelement an seiner Unterseite Vorsprünge zur Verankerung mit einem Untergrund auf. Die Vorsprünge können beispielsweise als Spitzen ausgebildet sein, welche für eine rutschfeste Lagerung auf einer Asphaltfläche sorgen.
  • Zusätzlich oder alternativ kann auch das Oberteil an seiner Unterseite Vorsprünge zur Verankerung mit dem Untergrund aufweisen. Dies kommt insbesondere in Randbereichen des Oberteils in Frage, welche typischerweise bis zum Untergrund durchgehend sind (d. h. nicht durch das Trägerelement unterfüttert werden). Die Vorsprünge können dabei optional als Längsstreifen mit sägezahnartigem Querschnitt ausgebildet sein, um das Oberteil gegen Verrutschen zu sichern.
  • Ferner kann das Trägerelement an seiner Oberseite Vorsprünge aufweisen. Diese können beispielsweise als Spitzen ausgebildet sein, welche für eine rutschfeste Lagerung des aufliegenden Oberteils sorgen.
  • Das Trägerelement kann im Prinzip als eine geschlossene Fläche (mit gegebenenfalls nach oben und/oder unten abstehenden Formen) ausgebildet sein. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das Trägerelement eine gitterförmige Trägerebene. Durch eine derartige Gitterstruktur wird eine hohe Festigkeit bei einem reduzierten Gewicht erreicht. Des Weiteren kann eine Durchlässigkeit vorteilhaft in Bezug auf das Verhalten gegenüber Nässe und Schmutz sein.
  • Die Gitteröffnungen der Trägerebene sind vorzugsweise kreisförmig oder polygonal. Besonders bevorzugt sind rechteckige oder sechseckige Öffnungen, da sich aus ihnen ein flächendeckendes Gitter zusammensetzen lässt.
  • Die Oberseite des Oberteils ist vorzugsweise strukturiert, beispielsweise mit einer Oberflächenstruktur gemäß der DE 20 2010 000 190 U1 , um gewünschte Kontakteigenschaften als Verkehrsfläche bereitzustellen. Insbesondere kann das Oberteil demnach enthalten:
    • eine Oberseite aus einem elastischen Material mit einer Struktur, die eine Griffigkeit von über 40 Punkten im SRT-Pendeltest aufweist;
    • eine Oberseite aus einem elastischen Material mit einer Struktur, die eine Vielzahl von konvexen Erhebungen aufweist;
    • und/oder eine Oberseite aus einem elastischen Material mit einer Struktur, wie sie durch Abdruck einer Teppichoberfläche entsteht.
  • Gemäß einer anderen Weiterbildung der Erfindung weist das Trägerelement Mittel zur Verbindung mit benachbarten Trägerelementen auf. Diese Mittel können beispielsweise pilzförmige Vorsprünge umfassen, die in komplementäre Ausnehmungen eines benachbarten Trägerelementes eingreifen können. Auf diese Weise lassen sich mehrere Trägerelemente puzzleartig miteinander verbinden. Weitere Verbindungsmöglichkeiten sind beispielsweise in der DE 20 2005 01 0 800 U1 beschrieben.
  • Gemäß einer anderen Weiterbildung der Erfindung weist das Trägerelement einen Hauptkörper ("normaler" Dicke) und mindestens einen Randbereich verminderter Dicke auf, wobei der genannte Randbereich mit einem komplementären Randbereich eines anderen Trägerelementes überlappend angeordnet werden kann. Die zueinander komplementären Randbereiche der beiden Trägerelemente bilden somit im überlappenden Zustand gemeinsam den Unterbau für ein später darauf gelegtes Oberteil. Jeder der beiden komplementären Randbereiche hat dabei eine "verminderte Dicke", welche definitionsgemäß auf die "normale" oder "unverminderte" Dicke des Hauptkörpers bezogen ist. Vorzugsweise sind die verminderten Dicken gerade so gewählt, dass ihre Summe der "normalen" Dicke des Hauptkörpers entspricht. Sowohl der Hauptkörper als auch die überlappenden Randbereiche stellen somit im Ergebnis die unter dem zugehörigen Oberteil benötigte Höhe der Unterfütterung bereit.
  • Die Form der vorstehend genannten Randbereiche ist grundsätzlich in weiten Grenzen variabel, solange sie sich komplementär ergänzen, d. h. an jeder Stelle die benötigte Dicke ergeben. Zu dieser benötigten Dicke können die beiden Randbereiche im Prinzip mit unterschiedlichen (gegebenenfalls noch positionsabhängigen) Prozentzahlen beitragen. Vorzugsweise haben die beiden Randbereiche indes beide dieselbe verminderte Dicke, d. h. 50 % der benötigten normalen Dicke. Zum einen erhalten dann beide Randbereiche eine gleich hohe Stabilität. Zum anderen wird es hierdurch auch möglich, zwei identisch ausgebildete Trägerelemente mit ihren (identischen) Randbereichen komplementär zusammenzufügen. Die Möglichkeit, identische Trägerelemente zu verwenden, ist aufgrund des verminderten Herstellungsaufwandes besonders kosteneffizient.
  • Durch die Überlappung zweier Trägerelemente mit ihren Randbereichen kann eine hohe Stabilität und eine gute Kopplung der betreffenden Trägerelemente erreicht werden. Gleichzeitig vereinfacht sich die Herstellung des aus den Trägerelementen gebildeten Unterbaus erheblich, da jeweils nur einzelne Trägerelemente geringeren Gewichts zu handhaben sind.
  • Der Hauptkörper des oben beschriebenen Trägerelementes kann insbesondere (in der Aufsicht) eine rechteckige Form haben, wobei sich an zwei Seiten dieses Hauptkörpers Randbereiche verminderter Dicke anschließen. Ein solches Trägerelement kann daher in zwei Richtungen mit anderen Trägerelementen, welche komplementäre Randbereiche haben, zu einem Unterbau größerer Fläche zusammengesetzt werden. Besonders bevorzugt ist es, wenn die zwei Randbereiche an benachbarten Seiten des Hauptkörpers angeordnet sind, da sich dann ausgehend von dem Trägerelement der Unterbau in zwei orthogonale Richtungen (d. h. in Länge und Breite) erweitern lässt.
  • Gemäß einer anderen bevorzugten Weiterbildung der obigen Ausführungsform kann der mindestens eine dünnere Randbereich des Trägerelementes so angeordnet und ausgebildet sein, dass sich zwei oder mehrere solche identische Trägerelemente mit überlappenden Randbereichen anordnen lassen. Wie bereits oben erläutert wurde, weisen die Randbereiche dazu vorzugsweise eine verminderte Dicke von 50 % der normalen Dicke auf, so dass zwei identische derartige Randbereiche immer gemeinsam die normale Dicke ergeben. Des Weiteren ist die Grundfläche der Randbereiche geeignet zu wählen, so dass die gewünschte Zusammensetzbarkeit mehrerer identischer Trägerelemente resultiert. Insbesondere können gemäß der vorstehend beschriebenen Ausführungsform Randbereiche an zwei benachbarten Seiten eines rechteckigen Hauptkörpers vorgesehen sein, so dass sich vier identische Trägerelemente (passend zueinander gedreht) zu einem größeren Unterbau zusammensetzen lassen.
  • Das Trägerelement und/oder das Oberteil weist vorzugsweise solche Abmessungen auf, dass es auf einer standardisierten Europoolpalette transportiert werden kann, d. h. einer Palette mit einer Fläche von ca. 120 cm × 80 cm. Dies wird beispielsweise erfüllt, wenn die Länge von Trägerelement bzw. Oberteil kleiner als 160 cm und die Breite kleiner als 100 cm ist.
  • Weiterhin ist es bevorzugt, wenn das Gewicht eines einzelnen Trägerelementes und/oder Oberteiles unter 50 kg liegt. In diesem Falle lässt sich das entsprechende Teil noch verhältnismäßig gut von einer oder zwei Personen verarbeiten. Ferner bleibt das Gewicht dann unter vorgegebenen Grenzwerten von einschlägigen Arbeitsnormen.
  • Mindestens ein Rand eines Bodenbelagselementes gemäß der vorliegenden Erfindung wird vorzugsweise ausschließlich durch das Oberteil gebildet. Das heißt, dass das Oberteil an diesem Rand nicht durch ein Trägerelement unterfüttert wird. Das Oberteil reicht somit bis auf den Untergrund. Hierdurch wird es möglich, Bodenbelagselemente so auszubilden, dass im montierten Zustand ausschließlich Oberteile zu sehen sind, während die Trägerelemente komplett darunter verborgen sind.
  • Im Folgenden wird die Erfindung mit Hilfe der beigefügten Figuren beispielhaft erläutert. Es zeigt:
    • Figur 1 schematisch einen Querschnitt durch ein erstes erfindungsgemäßes Bodenbelagselement;
    • Figur 2 eine perspektivische Ansicht auf die Unterseite einer zweiten Ausführungsform eines Bodenbelagselementes;
    • Figur 3 eine Aufsicht (oben), eine Seitenansicht (Mitte), und eine Unteransicht (unten) einer dritten Ausführungsform eines Trägerelementes;
    • Figur 4 eine perspektivische Aufsicht (links) und Unteransicht (rechts) des Trägerelementes von Figur 3;
    • Figur 5 eine perspektivische Ansicht auf die Unterseite eines "rechten" Oberteils gemäß einer vierten Ausführungsform eines Bodenbelagselementes;
    • Figur 6 eine Aufsicht auf die Oberseite (links), eine Seitenansicht (Mitte links), einen Schnitt entlang der Linie A-A (Mitte rechts), und eine Aufsicht auf die Unterseite (rechts) eines "linken" Oberteils, das zum Oberteil von Figur 5 spiegelbildlich ist;
    • Figur 7 eine perspektivische Ansicht auf ein Trägerelement der vierten Ausführungsform des Bodenbelagselementes;
    • Figur 8 eine Seitenansicht (links) und eine Draufsicht (rechts) des Trägerelementes von Figur 7;
    • Figuren 9-11 sukzessive Schritte bei der Herstellung eines Unterbaues aus vier identischen Trägerelementen gemäß Figur 7;
    • Figuren 12-15 die sukzessive Anordnung von vier Oberteilen gemäß Figur 5 und 6 auf dem vorgenannten Unterbau;
    • Figur 16 eine perspektivische Ansicht der Unterseite des Bodenbelagselementes von Figur 15.
  • Von dem Aufpflasterungselement oder Bodenbelagselement 100 ist in Figur 1 nur ein kleinerer Ausschnitt dargestellt, d. h., das Element ist nach rechts und links noch fortgesetzt vorzustellen. Die Dicke des Bodenbelagselementes beträgt typischerweise zwei bis zehn Zentimeter, wobei die Größenverhältnisse in Figur 1 nicht maßstäblich wiedergegeben sind.
  • Das Bodenbelagselement 100 besteht im Wesentlichen aus zwei Teilen, nämlich:
    • einem Oberteil 110 aus einem gummiartigen Material, beispielsweise aus recyceltem Gummi;
    • einem Trägerelement 120, das beispielsweise aus PE bestehen kann.
  • Das Oberteil 110 ist im Wesentlichen flächig mit einem ganzflächig geschlossenen Kernkörper 111 ausgebildet, wobei an der Oberseite dieses Kernkörpers 111 eine Oberflächenstruktur ausgebildet ist. Diese Struktur kann beispielsweise nach oben abstehende Noppen 113 umfassen, durch welche eine gewünschte Rutschfestigkeit erreicht wird. Andere bevorzugte Oberflächenstrukturen sind beispielsweise in der DE 20 2010 000 190 U1 beschrieben.
  • An seiner Unterseite weist das Oberteil 110 nach unten gerichtete, hier kegelstumpfförmige Erhebungen 112 auf. Diese sind beispielsweise in einem festen Raster angeordnet, wobei typischerweise zwischen 5 und 100 Erhebungen pro Quadratmeter vorgesehen sind.
  • Das Trägerelement 120 wird in erster Linie durch eine Trägerebene 121 gebildet, welche vorzugsweise gitterförmig ist (in der Seitenansicht der Figur 1 nicht erkennbar). Von der Trägerebene 121 stehen nach oben topfförmige Aufnahmen 122 ab, welche im selben Raster wie die Erhebungen 112 des Oberteiles vorgesehen sind. In jeder Aufnahme 112 kann dementsprechend eine Erhebung 112 zu liegen kommen, wobei es aufgrund der kegelförmigen Struktur zu einem kraft- und formschlüssigen Sitz kommt. Die Figur 1 zeigt diesbezüglich das Oberteil 110 und das Trägerelement 120 kurz vor Erreichen des zusammengesetzten Zustandes.
  • Optional kann darüber hinaus eine Schraub- oder Klebeverbindung zwischen Oberteil und Trägerelement hergestellt werden. In der Regel ist dies jedoch nicht erforderlich, da das Oberteil 110 aufgrund seines Eigengewichtes bereits sicher und fest mit dem Trägerelement 120 verbunden bleibt. Zudem wird das Oberteil in der Regel mit dem Untergrund verschraubt, wodurch gleichzeitig eine Verbindung mit dem Trägerelement 120 erfolgt.
  • Die Erhebungen 112 sorgen für einen Abstand zwischen dem Kernkörper 111 des Oberteiles 110 und der Trägerebene 121 des Trägerelementes 120, so dass zwischen Oberseite des Oberteiles und Unterseite des Trägerelementes Hohlräume H entstehen. Diese Hohlräume H führen zu einer entsprechend großen Gewichtsersparnis.
  • Das Trägerelement 120 kann weiterhin an seiner Unterseite Vorsprünge 123 wie beispielsweise Spitzen 123 aufweisen, mit denen es rutschfest auf dem Untergrund gelagert werden kann. Darüber hinaus kann das Trägerelement 120 optional auch durch weitere Maßnahmen mit dem Untergrund verbunden werden, beispielsweise durch Schrauben (nicht dargestellt).
  • Typischerweise sind die Größen von Oberteil 110 und Trägerelement 120 identisch, so dass diese deckungsgleich miteinander verbunden werden können. Optional kann jedoch auch ein Trägerelement mit mehreren Oberteilen und umgekehrt verbunden werden. Insbesondere kann eine versetzte Anordnung derart erfolgen, dass sich ein Oberteil über die Grenze zwischen zwei benachbarten Trägerelementen hinweg erstreckt und daher diese Trägerelemente miteinander verbindet und umgekehrt (vgl. Fig. 5-14).
  • Figur 2 zeigt eine perspektivische Ansicht auf eine zweite Ausführungsform eines Bodenbelagselementes 200. Dieses besteht aus einem Oberteil 210 aus Gummi, welches an der Unterseite in seinem Innenbereich vertieft ausgebildet ist. In dieser Vertiefung ist ein Trägerelement 220 aus Kunststoff gelagert.
  • Das Trägerelement 220 hat eine gitterförmige Trägerebene 221 mit rechteckigen (alternativ: hexagonalen etc.) Öffnungen 224.
  • Weiterhin sind an der Unterseite des Oberteils 210 kreiszylindrische
  • Erhebungen 212 vorgesehen, die in Öffnungen 224 des Trägerelementes 220 eingreifen können. Von oben her kann eine Schraube (nicht dargestellt) durch diese Erhebungen 212 geführt werden, um das Oberteil 210 mit dem Straßenuntergrund zu verankern und dabei gleichzeitig mit dem
  • Trägerelement 220 zu verbinden. Im Bereich der Schrauben weist das Oberteil 210 typischerweise Verstärkungen aus Metall auf (nicht dargestellt). Die nicht durch Erhebungen 212 gefüllten Öffnungen 224 bilden im zusammengesetzten Zustand des Bodenbelagselementes 200 die erfindungsgemäß gewünschten Hohlräume.
  • In den Figuren 3 und 4 ist eine dritte Ausführungsform eines Trägerelementes 320 in verschiedenen Ansichten dargestellt. Dieses weist eine Gitterrost-förmige Trägerebene 321 mit einem regelmäßigen Raster quadratischer Öffnungen 324 auf. Zur Unterseite hin ist jeder zweite bzw. vierte Gittersteg verlängert ausgebildet, so dass an der Unterseite ebenfalls eine Gitterstruktur mit rechteckigen Waben entsteht.
  • Die Trägerelemente können optional an den Seiten pilzförmige Fortsätze aufweisen (nicht dargestellt), mit denen benachbarte Trägerelemente puzzleartig miteinander verbunden werden können.
  • Die Figuren 5 bis 14 zeigen eine vierte Ausführungsform eines Bodenbelagselementes 400, welches aus vier identischen Trägerelementen 420, zwei identischen "linken" Oberteilen 410, und zwei identischen "rechten" Oberteilen 410' zusammengesetzt ist.
  • In Figur 5 ist zunächst perspektivisch ein einzelnes "linkes" Oberteil 410 in einer Ansicht auf seine Unterseite dargestellt.
  • Figur 6 zeigt verschiedene Ansichten eines korrespondierenden "rechten" Oberteils 410', welches zum Oberteil 410 von Figur 5 spiegelbildlich (aber ansonsten identisch) ist. Erkennbar ist eine Aussparung 414, in welcher später ein Trägerelement aufgenommen werden kann. Im Bereich der Aussparung 414 stehen nach unten (sechs) zylindrische Erhebungen 412a ab, welche eine Bohrung zur Durchführung einer Schraube (nicht dargestellt) aufweisen. Ferner stehen an zwei Rändern der Aussparung 414 nach unten Stege 412b ab. Die den Stegen gegenüberliegenden Ränder der Aussparung 414 grenzen an zwei Randzonen 415 an, in welchen das Oberteil 410 direkt in Kontakt zum Untergrund kommen kann. Die Randzonen 415 sind dabei im Querschnitt im Wesentlichen keilförmig und dienen als Rampe zum Auffahren auf das fertige Bodenbelagselement.
  • Zur Gewichtsersparnis sind in den Randzonen 415 Löcher 417 vorgesehen. Das Oberteil 410 bzw. 410' erreicht so Gewicht von typischerweise ca. 46 kg. Es wiegt damit deutlich weniger als das Grenzgewicht von 50 kg, ab welchem manche gesetzliche Arbeitsnormen aufwändigere Verarbeitungsmethoden vorschreiben.
  • Auch die Längenabmessungen der Oberteile 410 und 410' liegen mit Werten von typischerweise 150 cm und 87,5 cm in einem günstigen Bereich. Insbesondere können die Oberteile damit noch - wie in Figur 5 angedeutet - auf einer gängigen Europalette P transportiert werden.
  • An der Außenseite einer Randzone 415 ist optional eine Struktur 416 aus keilförmigen Rillen vorgesehen, durch welche das Oberteil 410 bei Belastung durch ein Kraftfahrzeug zusätzlich gegen ein Verrutschen gesichert wird.
  • Die Figuren 7 und 8 zeigen in einer perspektivischen Ansicht, einer Seitenansicht, und einer Aufsicht das zum vorstehend beschriebenen Oberteil gehörige Trägerelement 420, welches auf dem Untergrund anzuordnen ist. Das Trägerelement 420 weist einen rechteckigen Hauptkörper 425 auf, welcher aus einer Wabenstruktur mit rechteckigen Löchern 424 und dazwischen befindlichen Stegen 425 gebildet wird. Des Weiteren sind zylindrische Ausnehmungen 422a vorhanden, in welche die Erhebungen 412a des Oberteiles 410 eingreifen können.
  • Der Hauptkörper 425 hat eine Dicke h, welche definitionsgemäß senkrecht zur Fläche des Trägerelementes 420 (d. h. im verlegten Zustand in vertikaler Richtung) gemessen wird und die genau ausreichend ist, um die Aussparung 414 im Oberteil 410 auszufüllen (das in die Aussparung 414 eingesetzte Trägerelement 420 schließt also bündig mit den Randzonen 415 ab). Diese Dicke h wird nachfolgend als "normale Dicke" bezeichnet.
  • Das Trägerelement 420 weist weiterhin zwei Randbereiche 426a und 426b auf, welche sich an zwei benachbarte Seiten des Hauptkörpers 425 anschließen. Die Randbereiche haben im Gegensatz zum Hauptkörper 425 nur eine verminderte Dicke von h/2. Im Übrigen weisen sie ebenfalls eine Gitterstruktur auf sowie zylindrische Durchgangslöcher 422a für den Eingriff von Erhebungen 412a sowie längliche Durchbrüche 422b für den Eingriff der Stege 412b.
  • Figur 9 zeigt, wie an das Trägerelement 420 von Figur 7 und 8 ein identisches zweites Trägerelement 420 angesetzt werden kann, wobei das zweite Trägerelement allerdings um 180° gewendet angeordnet ist (d. h. die Rollen von Oberseite und Unterseite sind vertauscht). Durch diese Drehung kommen die beiden Randbereiche 426b der Trägerelemente 420 passend zur Überlappung, so dass sie gemeinsam eine Unterbauzone der normalen Dicke h = (h/2 + h/2) bilden.
  • Die Figuren 10 und 11 zeigen, wie nach demselben Schema zwei weitere identische Trägerelemente 420 angefügt werden können, so dass deren Randbereiche 426a mit den Randbereichen 426a der beiden bereits liegenden Trägerelemente überlappen und sich komplementär zur benötigten normalen Dicke h ergänzen. Insgesamt entsteht so der in Figur 11 gezeigte Unterbau 430 aus vier identischen Trägerelementen 420, die insgesamt eine lückenlose rechteckige Fläche bilden und bei denen die benötigten Aussparungen für die Vorsprünge 412a, 412b der Oberteile fluchtend angeordnet sind.
  • Durch die wechselseitige Überlappung der vier Trägerelemente 420 hat der Unterbau 430 insgesamt eine sehr hohe Stabilität und verhält sich quasi wie ein einstückiges Element. Seine Herstellung ist jedoch erheblich einfacher, da nur kleinere einzelne Trägerelemente 420 mit einem Gewicht von typischerweise ca. 13 kg zu handhaben sind. Auch aufgrund der zahlreichen Aussparungen, die auch als Griffe dienen, lässt sich das Trägerelement gut verarbeiten. Weiterhin sind auch die Abmessungen des Trägerelementes mit Werten von typischerweise 124,5 cm und 81 cm so, dass ein Transport auf Europaletten möglich ist.
  • Figur 12 zeigt, wie auf den beschriebenen Unterbau 430 ein erstes (linkes) Oberteil 410 an einer Ecke aufgelegt ist. Die Vorsprünge 412a, 412b des Oberteiles greifen dabei in die korrespondierenden Ausnehmungen 422a, 422b des Unterbaues 430 ein. Zu erkennen ist hier auch, dass in der keilförmigen Randzone 415 das Oberteil 410 nicht von Trägerelementen unterfüttert ist.
  • Figur 13 zeigt, wie ein zweites (rechts) Oberteil 410' auf die benachbarte Ecke des Unterbaus 430 gelegt wurde.
  • Die Figuren 14 und 15 zeigen schließlich, wie die verbleibenden zwei Ecken des Unterbaues 430 durch zwei weitere (rechte und linke) Oberteile 410, 410' abgedeckt werden. Das so gebildete fertige Bodenbelagselement 400 hat typischerweise eine Fläche von ca. 3 m x 1,75 m. Sein Gesamtgewicht beträgt ca. (4×46 kg + 4×13 kg) = 236 kg und liegt damit deutlich unter dem Gesamtgewicht herkömmlicher Euronormkissen vergleichbarer Größe, welche typischerweise ein Gesamtgewicht von über 330 kg aufweisen.
  • Zu beachten ist, dass die Oberteile 410' zueinander identisch sind, jedoch spiegelbildlich zu den bereits liegenden Oberteilen 410 sind ("linke" und "rechte" Ausführungsform).
  • Die Oberflächenstruktur des Bodenbelagselementes 400 sorgt im Wesentlichen für eine Entwässerung zur Seite (quer zur Überfahrrichtung). Durch die vorhandenen Schraublöcher kann das Bodenbelagselement 400 mit insgesamt 48 Schrauben (nicht dargestellt) am Untergrund befestigt werden.
  • Figur 16 zeigt eine perspektivische Unteransicht des Bodenbelagselements 400 von Figur 15. Zu erkennen ist dabei, dass die Trägerelemente 420 komplett die Aussparungen in den Oberteilen 410, 410' ausfüllen und dabei insgesamt mit deren Randzonen (425) eine bündige Unterseite bilden. Die Vorsprünge 412a können direkt auf dem Untergrund aufliegen und so für eine hohe Belastbarkeit in vertikaler Richtung sorgen.

Claims (15)

  1. Bodenbelagselement (100, 200, 400) für Verkehrsflächen, umfassend:
    - ein Oberteil (110, 210, 410);
    - ein mit dem Oberteil gekoppeltes oder koppelbares Trägerelement (120, 220, 320, 420),
    wobei im gekoppelten Zustand zwischen Oberseite des Oberteiles und Unterseite des Trägerelementes ein oder mehrere Hohlräume (H) vorhanden sind.
  2. Trägerelement (120, 220, 320, 420) für ein Bodenbelagselement (100, 200, 400) nach Anspruch 1, welches mit einem Oberteil (110, 210, 410) derart koppelbar ist, dass im gekoppelten Zustand zwischen Oberseite des Oberteiles und Unterseite des Trägerelementes ein oder mehrere Hohlräume (H) vorhanden sind.
  3. Oberteil (110, 210, 410) für ein Bodenbelagselement (100, 200, 400) nach Anspruch 1, welches mit einem Trägerelement (120, 220, 320, 420) derart koppelbar ist, dass im gekoppelten Zustand zwischen Oberseite des Oberteiles und Unterseite des Trägerelementes ein oder mehrere Hohlräume (H) vorhanden sind.
  4. Bodenbelagselement (100, 200, 400), Trägerelement (120, 220, 320, 420), oder Oberteil (110, 210, 410) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Oberteil (110, 210, 410) zumindest teilweise aus Gummi besteht, insbesondere aus recyceltem Gummi.
  5. Bodenbelagselement (100, 200, 400), Trägerelement (120, 220, 320, 420), oder Oberteil (110, 210, 410) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerelement (120, 220, 320, 420) zumindest teilweise aus Kunststoffmaterial, Kunststoff-Recycling Material, extrudiertem Kunststoff, PVC, PE, Pressholz, oder mineralischem Material besteht.
  6. Bodenbelagselement (100, 200, 400), Trägerelement (120, 220, 320, 420), oder Oberteil (110, 210, 410) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Oberteil (110, 210, 410) an seiner Unterseite Erhebungen (112, 212, 412a, 412b) aufweist, die vorzugsweise zylinder- oder kegelstumpfförmig sind, wobei das Trägerelement kraft- und/oder formschlüssig mit den Erhebungen (112, 212, 412a, 412b) verbunden ist oder verbindbar ist.
  7. Bodenbelagselement (100, 200, 400), Trägerelement (120, 220, 320, 420), oder Oberteil (110, 210, 410) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerelement (120, 220, 320, 420) durch Schrauben an das Oberteil und/oder an den Untergrund gekoppelt ist oder koppelbar ist.
  8. Bodenbelagselement (100, 200, 400), Trägerelement (120, 220, 320, 420), oder Oberteil (110, 210, 410) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerelement (120, 220, 320, 420) und/oder das Oberteil (110, 210, 410) an seiner Unterseite und/oder an seiner Oberseite Vorsprünge (123, 416) aufweist.
  9. Bodenbelagselement (100, 200, 400), Trägerelement (120, 220, 320, 420), oder Oberteil (110, 210, 410) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerelement (120, 220, 320, 420) eine gitterförmige Trägerebene (121, 221, 321, 421) aufweist.
  10. Bodenbelagselement (100, 200, 400), Trägerelement (120, 220, 320, 420), oder Oberteil (110, 210, 410) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerelement Mittel zur Verbindung mit benachbarten Trägerelementen aufweist.
  11. Bodenbelagselement (400), Trägerelement (420), oder Oberteil (410) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerelement (420) einen Hauptkörper (425) und mindestens einen Randbereich (426a, 426b) hat, welcher gegenüber dem Hauptkörper (425) eine verminderter Dicke hat und welcher mit einem komplementären Randbereich eines anderen Trägerelementes (420) überlappend angeordnet werden kann.
  12. Bodenbelagselement (400), Träger (420), oder Oberteil (410) nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerelement (420) einen rechteckigen Hauptkörper (425) hat, an den an zwei Seiten Randbereiche (426a, 426b) verminderter Dicke anschließen, wobei die genannten Seiten vorzugsweise benachbart zueinander sind.
  13. Bodenbelagselement (400), Träger (420), oder Oberteil (410) nach Anspruch 11 oder 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Randbereich (426a, 426b) so angeordnet und ausgebildet ist, dass sich zwei oder mehrere identische Trägerelemente (420) mit überlappenden Randbereichen anordnen lassen.
  14. Bodenbelagselement (400) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, enthaltend mindestens zwei miteinander in einem ersten Raster gekoppelte Trägerelemente (420) und mindestens zwei miteinander in einem zweiten Raster gekoppelte Oberteile (410), wobei das erste und das zweite Raster gegeneinander versetzt sind.
  15. Trägerelement (120, 220, 320, 420) oder Oberteil (110, 210, 410) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass es Abmessungen aufweist, die einen Transport auf einer Europoolpalette erlauben..
EP12152781A 2011-01-31 2012-01-27 Wirtschaftliche Bodenbelagselemente für Verkehrsflächen Withdrawn EP2481852A1 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE202011000222U DE202011000222U1 (de) 2011-01-31 2011-01-31 Wirtschaftliche Bodenbelagselemente für Verkehrsflächen

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP2481852A1 true EP2481852A1 (de) 2012-08-01

Family

ID=43972843

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP12152781A Withdrawn EP2481852A1 (de) 2011-01-31 2012-01-27 Wirtschaftliche Bodenbelagselemente für Verkehrsflächen

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP2481852A1 (de)
DE (1) DE202011000222U1 (de)
FR (1) FR2970981B3 (de)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104164815A (zh) * 2014-08-21 2014-11-26 四川金锋建设有限公司 分体快捷式乡村道路硬化路面
WO2017067546A1 (de) * 2015-10-23 2017-04-27 Conradi + Kaiser Gmbh Bodenbelags-system und bodenbelag für spielplätze, sportflächen und dergleichen, sowie verfahren zur bildung dessen
DE102016105543A1 (de) * 2016-03-24 2017-09-28 Hartmann Grundbesitz Gmbh & Co. Kg Ablagekissen
EP3469892A1 (de) * 2017-10-12 2019-04-17 Bioret Agri-Logette Confort Geeignete bodenausrüstung zum erhöhen der beine von zuchttieren, beispielsweise von milchkühen innerhalb eines fressbereichs

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
NL1038823C2 (en) 2011-05-18 2012-11-20 Naber Beheer B V Assembly of tiles for forming a floor.
DE102018114551B4 (de) * 2018-06-18 2023-10-26 Tobias Manuel Gimmler Bodenseitige Unterlage

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20050028475A1 (en) * 2003-01-22 2005-02-10 David R. Barlow Interlocked base and an overlaying surface covering
DE202005010800U1 (de) 2005-07-07 2005-10-13 Ph Gummitechnik Gmbh & Co. Kg Aufpflasterungseinrichtungen für Verkehrsflächen
WO2007072034A1 (en) * 2005-12-23 2007-06-28 Woodpath Ventures Ltd Ground cover mat
US20070266669A1 (en) * 2006-05-17 2007-11-22 Antonio Rapaz Multi-purpose construction module
DE102007054173A1 (de) * 2007-05-05 2008-11-13 Oskar Fleck Plattenkörper für Bauzwecke
US20080276567A1 (en) * 2007-05-09 2008-11-13 Antonio Rapaz Construction panel
DE202010000190U1 (de) 2009-02-27 2010-06-24 Ph Gummitechnik Gmbh & Co Kg Bodenbelagselemente mit rutschfester Obefläche

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20050028475A1 (en) * 2003-01-22 2005-02-10 David R. Barlow Interlocked base and an overlaying surface covering
DE202005010800U1 (de) 2005-07-07 2005-10-13 Ph Gummitechnik Gmbh & Co. Kg Aufpflasterungseinrichtungen für Verkehrsflächen
WO2007072034A1 (en) * 2005-12-23 2007-06-28 Woodpath Ventures Ltd Ground cover mat
US20070266669A1 (en) * 2006-05-17 2007-11-22 Antonio Rapaz Multi-purpose construction module
DE102007054173A1 (de) * 2007-05-05 2008-11-13 Oskar Fleck Plattenkörper für Bauzwecke
US20080276567A1 (en) * 2007-05-09 2008-11-13 Antonio Rapaz Construction panel
DE202010000190U1 (de) 2009-02-27 2010-06-24 Ph Gummitechnik Gmbh & Co Kg Bodenbelagselemente mit rutschfester Obefläche

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104164815A (zh) * 2014-08-21 2014-11-26 四川金锋建设有限公司 分体快捷式乡村道路硬化路面
WO2017067546A1 (de) * 2015-10-23 2017-04-27 Conradi + Kaiser Gmbh Bodenbelags-system und bodenbelag für spielplätze, sportflächen und dergleichen, sowie verfahren zur bildung dessen
DE102016105543A1 (de) * 2016-03-24 2017-09-28 Hartmann Grundbesitz Gmbh & Co. Kg Ablagekissen
EP3469892A1 (de) * 2017-10-12 2019-04-17 Bioret Agri-Logette Confort Geeignete bodenausrüstung zum erhöhen der beine von zuchttieren, beispielsweise von milchkühen innerhalb eines fressbereichs
FR3072243A1 (fr) * 2017-10-12 2019-04-19 Bioret Agri-Logette Confort Equipement de sol adapte a surelever les pattes d'animaux d'elevage, par exemple pour des vaches laitieres, au sein d'une aire d'alimentation

Also Published As

Publication number Publication date
FR2970981B3 (fr) 2013-03-22
FR2970981A3 (fr) 2012-08-03
DE202011000222U1 (de) 2011-05-05

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE60311366T2 (de) Betonbodenplatte
EP2481852A1 (de) Wirtschaftliche Bodenbelagselemente für Verkehrsflächen
DE29710241U1 (de) Befestigung von Verkehrsflächen im Freien mit Pflastersteinen oder Platten
EP0708863A1 (de) Aufbau einer bewegungsfläche für pferde, insbesondere reitplatzaufbau, und verfahren zu seiner herstellung
DE4445157A1 (de) Formplatte
DE102007054173B4 (de) Plattenkörper für Bauzwecke
DE3339553A1 (de) Bodenbelag fuer tennisplaetze u.dgl.
EP1197611B1 (de) Fussboden-Fertigplatte zur Bildung eines demontierbaren Fussbodens
DE20019812U1 (de) Bodenbefestigungsmatte
DE102008053230B4 (de) Einrichtung zum Verbinden von Bauplatten, insbesondere Bodenpaneelen
DE102009056079A1 (de) Kunststoff-Bodenplatte
DE102006035135B4 (de) Noppenbauelement
CH616973A5 (en) Interlocking-stone set for forming a floor covering
DE4221900A1 (de) Kunststeinelement
DE10038534C2 (de) Unterbau für Sportplätze, insbesondere Reitplätze
DE60009107T2 (de) Plattenförmiges bauelement
DE102018114551B4 (de) Bodenseitige Unterlage
DE2636983A1 (de) Fahrbahntafel
EP3375935A1 (de) Unterfütterter steinplatten-pflasterbelag
CH680729A5 (de)
DE202010014071U1 (de) Systemverlegeplatte
DE7245452U (de) Auflegeplatte oder Baustein
WO2010105835A2 (de) Belagskonstruktion
EP0679763B1 (de) Pflasterelement
DE202008000236U1 (de) Aufpflasterungselement zur Verkehrsberuhigung

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

RIN1 Information on inventor provided before grant (corrected)

Inventor name: LEGENDRE, RAPHAEL

Inventor name: PHILIPP, KLAUS-ULRICH

17P Request for examination filed

Effective date: 20130130

17Q First examination report despatched

Effective date: 20140711

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20141122