EP2478300B1 - Verfahren zum herstellen einer beschichteten auszugsführung - Google Patents

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EP2478300B1
EP2478300B1 EP10754915.6A EP10754915A EP2478300B1 EP 2478300 B1 EP2478300 B1 EP 2478300B1 EP 10754915 A EP10754915 A EP 10754915A EP 2478300 B1 EP2478300 B1 EP 2478300B1
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EP
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cleaning
coating
metal surface
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blasting
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Lars Schrubke
Daniel Reidt
Willi Grigat
Arthur Krause
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Paul Hettich GmbH and Co KG
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Paul Hettich GmbH and Co KG
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    • F24C15/16—Shelves, racks or trays inside ovens; Supports therefor
    • F24C15/168—Shelves, racks or trays inside ovens; Supports therefor with telescopic rail systems
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    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
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    • C23C4/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • Y10T29/4998—Combined manufacture including applying or shaping of fluent material
    • Y10T29/49982—Coating

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a coated drawer guide, in particular for ovens, with a rail, on which at least one further rail is movably mounted via rolling elements, wherein the rolling elements are guided along raceways on the rails.
  • the EP 1 607 685 discloses a coating method for a telescopic rail in which a PTFE coating is applied to chromed structural steel or stainless steel.
  • a cleaning process is first carried out by a temperature treatment and then a surface treatment for roughening the surface by sandblasting.
  • this type of pre-treatment is labor intensive and there is a risk that remain on the running surfaces of the telescopic rail blasting material residues that adversely affect the running quality of a pullout guide made with the rail.
  • a high energy consumption must be spent in the thermal surface pretreatment.
  • There is a treatment of the individual parts of a pullout guide only after the application of the method described, the telescopic rails are mounted.
  • a coated pull-out guide which consists of a rail on which at least one further rail is movably mounted via rolling elements, the rolling elements being guided along raceways on the rails.
  • the pullout guide with the rails and the rolling elements is first assembled into a unit. Subsequently, a metallic surface of at least one rail is cleaned by a mechanical and / or chemical cleaning process before a coating is applied to the cleaned metallic surface.
  • the EP 1 873 460 A2 discloses a pull-out system for a household appliance, in which the running properties are not to be changed by detergent.
  • a coating with polyether ketone on a WälzArchitectkarfig or a contact element is provided.
  • the US 2003/207145 discloses a method of adhering a polymer to a substrate wherein the surface of the substrate is cleaned prior to application of the coating.
  • the WO 2004/044257 discloses a method and apparatus for cleaning a metal surface wherein cleaning, chemical cleaning, brushing or plasma cleaning may be used.
  • WO 2006/022858 discloses a sol-gel non-stick coating for a baking oven muffle.
  • the coating should withstand both chemical cleaning processes and mechanical loads.
  • an additional thermal treatment can be avoided, which means a high energy consumption and longer residence time in a heat chamber.
  • the adhesive forces of impurities on the metallic surface are reduced so that the impurities can be removed by wiping or be removed by the cleaning agent.
  • an additional optional step for roughening the metallic surface may be omitted. Because in the cleaning process, the surface cleaning and roughening can be done simultaneously in one step.
  • a combination of chemical and mechanical cleaning can be carried out, for example by liquid detergent is additionally caused to oscillate by an ultrasonic generator.
  • the cleaning of the metallic surface is carried out at a temperature of 0 to 200 ° C, in particular at ambient temperature.
  • a temperature of 0 to 200 ° C in particular at ambient temperature.
  • the tracks on the rails during coating remain coating-free, so that a high running quality is maintained.
  • the coating-free raceways can be formed, for example, by masking or covering the raceways or by pushing the rails together during the coating process.
  • the pullout guides are preferably in the mounted, retracted state during the coating process, especially in a coating in the spraying process, the raceways and rolling elements can not be contaminated by coating material.
  • the cleaning of the metallic surface can be done by a blasting process.
  • ice blasting, ice blasting with blasting agent addition, carbon dioxide pellet blasting and / or carbon dioxide snow blasting can be used. These methods are particularly advantageous because they both remove impurities, as well as abrasive, so that cleaning and surface roughening done in one step. At the same time, no residual blasting agent remains on the raceways and other areas of the rails.
  • a blasting agent additive By using a blasting agent additive during ice blasting, a purging step for dissolving and / or rinsing off the blasting agent additive may be required.
  • salts having a low water solubility are added to the ice stream as blasting agents, they increase the abrasiveness and can be removed without residue by a rinsing step, if required.
  • the cleaning of the metallic surface may preferably be carried out by an ultrasonic method.
  • a solvent can be applied to the surface, which dissolves ultrasonic waves initiated by cavitation impurities from this surface.
  • cleaning additives or solvent mixtures can be used, which enhance the cleaning effect of the solvent. These may be, for example, other solvents of different polarity, surfactants, acids or bases and salts.
  • the cleaning of the metallic surface can be done by a plasma process.
  • Plasma is generated by ionization of oxygen at room temperature under vacuum (low pressure plasma), ambient pressure (atmospheric plasma) or overpressure (high-pressure plasma).
  • the reactive oxygen ions burn organic contaminants cold to carbon dioxide without additional heat stress on the pullout guide.
  • the procedure very environmentally friendly, since only oxygen is used for cleaning and as a reaction product predominantly non-toxic carbon dioxide (CO 2 ) and water (H 2 O) is formed.
  • the vacuum technology of the plasma cleaning process can be used for a subsequent plasma coating process of the pullout guide, which allows a reduction in the expenditure on equipment.
  • the cleaning of the metallic surface is carried out by a laser cleaning, which can eliminate even very strong impurities particularly precisely.
  • a chemical cleaning of the metallic surface can take place.
  • liquid carbon dioxide, alkaline solutions, and / or pickling can be used.
  • an electrolytic cleaning can be carried out with alkaline and / or acidic solution.
  • carbon dioxide is advantageous that this is safe and easy to separate from the detached contaminants.
  • Alkaline and acid solutions are readily available, so that their use is inexpensive. A workup of these solutions is also easily possible.
  • Cleaning solutions, which are used for cold cleaning and degreasing contain a different proportion of nonpolar solvents, depending on the type of impurities. These cleaning solutions can be worked up by distillation and then recycled.
  • a pickling process can also lead to a targeted roughening of the surface.
  • the cleaning and a possible roughening of the surface can take place in one process step.
  • the coating comprises PTFE, PEEK, PEK and / or inorganic-organic hybrid polymer-containing materials. These coatings have proven to be beneficial for food applications. At the same time, in particular, coatings containing inorganic-organic hybrid polymer-containing materials can also withstand temperatures above 300 ° C., which a conventional household furnace develops in pyrolysis operation.
  • a pullout guide 1 comprises a guide rail 2 which can be fixed to a side rail in an oven, a side wall of a baking oven or a furniture body.
  • a center rail 3 is movably mounted on rolling elements 6.
  • rolling elements 6 For supporting the rails 2, 3 and 4, at least two, in the exemplary embodiment, three raceways 9 for rolling bodies 6 are formed on the guide rail 2 and the running rail 4.
  • the rolling elements 6 are held on a Wälz Eisenfig 7 as a unit.
  • a total of at least four raceways, in the exemplary embodiment, eight raceways 8 for rolling elements 6 are formed on the middle rail 3, with at least two raceways 8 of the guide rail 2 and at least two raceways 8 being assigned to the running rail 4.
  • the pullout guide 1 is provided on the externally accessible area, ie on the outside of the guide rail 2 and the running rail 4 with, for example, a PTFE-containing coating (polytetrafluoroethylene).
  • a fixed to the rail 4 plug 10 is also at its externally accessible areas coated eg with a PTFE-containing coating.
  • a retaining bolt 11 is equipped for example with a PTFE-containing coating.
  • the inside of the running rail 4 and the guide rail 2, on which the raceways 9 are formed for the rolling elements 6, has no coating.
  • the middle rail 3, which is arranged completely in the inner region of the pullout guide 1 when the running rail 4 is arranged in the retracted position, has no coating at least in the region of the raceways 8.
  • the raceways 8 may be formed by the material of the rails 2, 3 and 4, usually the raceways 8 and 9 are made of a bent steel sheet.
  • the PTFE-containing coating on the rails 2 and 4 for example, easy cleaning.
  • the pullout guide 1 can be used particularly well in an oven, whereby a high running quality is achieved over a long service life.
  • an over extension with three rails, 2, 3, and 4 is shown.
  • a version with at least three rails as a full extension is also conceivable.
  • the pullout guide can also have a PEEK-containing coating (polyether-ether-ketone) and / or an inorganic-organic hybrid polymer-containing coating.
  • the in the Figures 1-3 The pullout guide shown is first assembled into a unit according to a first method according to the invention. In this case, both the assembly process and the coating process can be completely automated.
  • the cleaning of the assembled drawer guide takes place without changing the roughness by a non-abrasive cleaning method.
  • a non-abrasive cleaning method include u.a. Non-abrasive blasting, ultrasonic cleaning, plasma cleaning, laser cleaning, steam cleaning and dry cleaning.
  • the mounted pull-out guides for cleaning are immersed in an ultrasonic bath and are preferably exposed to cleaning for 2 to 30 minutes by means of cavity effects.
  • the cleaning solution in the ultrasonic bath is deionized water (deionized water) with a pH of 6-13, but preferably of 7-12.
  • a sodium hydroxide solution is used.
  • Preferred solvent of a chemical cleaning is isopropanol.
  • the subsequent application of the coating comprises the application of the coating agent and then the curing of the coating, by stepwise heating of the coating to temperatures above 200 ° C.
  • lubricants can be applied to the raceways to ensure high runnability of the pullout guide.
  • the cleaning of the assembled pullout guide takes place by means of an abrasive blasting method on the surface to be coated.
  • Ice or dry ice can be used for this.
  • the ice or dry ice is coated with grains having an average size between 0.5 mm and 3 mm onto the surface to be cleaned with a pressure of e.g. between 2000 hPa and 20,000 hPa, in particular 5000 hPa to 15000 hPa.
  • This cleaning process causes at the same time a cleaning as well as a surface roughening in one process step. In this case, impurities are dissolved by mechanical shocks and then transported away, for example by melt water. Finally, the cleaned surface is dried and the coating is applied.
  • CO 2 snow is generated from a riser cylinder with the aid of liquid carbon dioxide and inflated onto the drawer guide.
  • a CO 2 snow is brought into a compressed air jet and inflated at an angle between 30-90 ° on the surface of the pullout guide.
  • the preferred working distance is 10-30 mm and the compressed air jet has 4000-8000 hPa and a volume flow between 1 and 8 m 3 / h.
  • the feed rate of the nozzles, with which the CO 2 snow is inflated on the pullout guide amounts preferably between 80-120 mm / s.
  • the consumption of liquid carbon dioxide is in this method between 10-25 kg / h.
  • CO 2 pellets are inflated with a pressure of preferably 4000-6000 hPa on the pullout guide.
  • the dry ice consumption is between 25-50 kg / h. Although the consumption in this process is higher, but harder adhering contaminants are removed by it.
  • a knife set can be introduced into the CO 2 pellet stream to split the pellets into small, hard particles before impacting the surface to be cleaned. These mostly sharp-edged particles increase the cleaning effect.
  • When hitting the dirt it is cooled down to embrittlement.
  • the next impinging CO 2 particle dissolves the pollution.
  • the compressed air supports the removal of embrittled dirt from the surface to be cleaned.
  • the short-term existence of liquid CO 2 can be assumed when hitting the surface to be cleaned, which leads to an increased cleaning effect in greasy soiling.
  • the CO 2 pellets can be passed separately with a conveying air stream up to a two-fluid nozzle, in order to avoid rubbing and agglomeration of the pellets during transport to the point of use.
  • a second hose delivers compressed air to the two- component nozzle to accelerate the CO 2 pellets for the cleaning process. This arrangement leads to a further increase in the cleaning performance, especially against particulate, firmly adhering soils.
  • Carbonates are suitable, for example, as an abrasive component in CO 2 purification processes. Carbonates can be removed in a further aqueous cleaning step residue-free again from the surface to be cleaned, thus there is no risk of damage to the raceways of the drawer slides to be cleaned.
  • salts can be used as blasting agent additive in CO 2 purification processes. These salts preferably have little or no solubility in CO 2 but are readily soluble in water. Thus, they can after the CO 2 cleaning well in a downstream aqueous cleaning step are removed without residue from the surface to be cleaned.
  • the roughness of the surface can be changed by electrolytic cleaning. After drying, it is also possible to apply a coating to this surface.
  • a chemical cleaning of the surface of the drawer guide takes place after their assembly.
  • the detergent loaded with the contaminants can be recycled for reuse. This is done for example by distillation.
  • CO 2 snow can also be used to clean the metallic surface of the drawer runner.
  • the carbon dioxide snow is not toxic and ecologically harmless. Unlike the sandblasting process, which allows sand residue to remain on the rails and negatively affect runnability, CO 2 snow sublimes after cleaning without residue. Hydrocarbons, fats and even silicones can be effectively removed by CO 2 snow.
  • This carbon dioxide particles are radiated through a nozzle on the surface to be cleaned and released gaseous carbon dioxide. By impulse transmission of the CO 2 snow particles, the adhesion forces of the impurities are lifted on the surface. There are no chemical interactions of the carbon dioxide snow with the surface. This material-saving procedure is particularly advantageous in the area of the tracks of the pullout guide and ensures high running quality. Carbon dioxide purification is superior to conventional detergent-based cleaning.
  • a medium-fine cleaning with removal of particles with particle sizes of 10-50 ⁇ m can be achieved by treating a surface with CO 2 snow followed by a wiping process in accordance with VDI 2083-4 and in some cases under the instructions on coarse particle size method mentioned in DIN EN ISO 14644-5. , Medium and fine cleaning done. Furthermore, the cleaning effect of the carbon dioxide snow can be attributed to the release of impurities due to differential thermal expansion of contaminants and surfaces due to the rapid temperature drop associated with embrittlement effects.
  • a mixing of CO 2 snow and compressed air can take place after the exit from the separate nozzles or can advantageously already take place before exiting from a single nozzle.
  • the cleaning effect by the carbon dioxide snow can be increased by cleaning additives, for example by pretreatment of the surface with the ecologically and toxicologically harmless cleaning additive succinate.
  • a roughness R a of less than 2 ⁇ m in accordance with DIN 4768 was determined on the drawer guides.
  • the measured values were preferably between 0.04 ⁇ m and 1.5 ⁇ m. It has been found that the surface roughness for the majority of the coatings has a sufficient structure for high adhesion.
  • the coatings preferably have a layer thickness between 8 and 50 ⁇ m.
  • the coatings have a temperature resistance of up to 600 ° C.
  • the adhesive strength of the coating was examined in the cross-cut test in accordance with DIN EN ISO 2409 (1994).
  • a standard blade cutter is pulled over the coating under specified conditions.
  • a cutter with 6 blades is used for the present tests of adhesion.
  • the cutting guide is repeated at an angle of 90 ° to the previous cutting test so that the cuts made in the surface by the blades form a grid.
  • the cut edges are then examined for spalling of the coating.
  • the rating of the test results is in cross hatch values of 0 to 5, where the cross hatch value of 0 means that no chips were detected.
  • the surface roughness given in connection with this invention relates to the average roughness value R a [ ⁇ m] according to DIN 4768.
  • the average roughness value R a is the arithmetic mean of the absolute amounts of the distances y of the roughness profile from the middle line within a measurement path.
  • the roughness measurement is carried out with electric stylus devices according to DIN 4772.
  • the measurement conditions are defined according to DIN 4768 T1.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer beschichteten Auszugsführung, insbesondere für Backöfen, mit einer Schiene, an der über Wälzkörper mindestens eine weitere Schiene verfahrbar gelagert ist, wobei die Wälzkörper entlang von Laufbahnen an den Schienen geführt sind.
  • Die EP 1 607 685 offenbart ein Beschichtungsverfahren für eine Teleskopschiene bei der auf chromierten Baustahl oder Edelstahl eine PTFE Beschichtung aufgebracht wird. Zur Vorbehandlung der Teleskopschiene erfolgt zunächst ein Reinigungsprozess durch eine Temperaturbehandlung und anschließend eine Oberflächenbehandlung zum Aufrauen der Oberfläche durch Sandstrahlen. Diese Art der Vorbehandlung ist jedoch arbeitsintensiv und es besteht die Gefahr, dass auf den Laufflächen der Teleskopschiene Strahlgutrückstände verbleiben, die die Laufgüte einer mit der Schiene hergestellten Auszugsführung nachteilig beeinflussen. Zudem muss ein hoher Energieaufwand bei der thermischen Oberflächenvorbehandlung aufgewendet werden. Es erfolgt eine Behandlung der einzelnen Teile einer Auszugsführung, erst nach der Anwendung des beschriebenen Verfahrens, werden die Teleskopschienen montiert.
  • Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen einer beschichteten Auszugsführung zu schaffen, welches prozesstechnisch, kostenoptimiert und energetisch effizient ausgestaltet ist.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird eine beschichtete Auszugsführung hergestellt, die aus einer Schiene, an der über Wälzkörper mindestens eine weitere Schiene verfahrbar gelagert ist, wobei die Wälzkörper entlang von Laufbahnen an den 'Schienen geführt sind, besteht. Die Auszugsführung mit den Schienen und den Wälzkörpern wird dabei zunächst zu einer Einheit montiert. Anschließend wird eine metallische Oberfläche mindestens einer Schiene durch ein mechanisches und/oder chemisches Reinigungsverfahren gereinigt, bevor eine Beschichtung auf die gereinigte metallische Oberfläche aufgebracht wird.
  • Die EP 1 873 460 A2 offenbart ein Auszugssystem für ein Haushaltsgerät, bei dem die Laufeigenschaften durch Reinigungsmittel nicht verändert werden sollen. Hierfür wird eine Beschichtung mit Polyetherketon an einem Wälzkörperkäfig oder einem Kontaktelement vorgesehen.
  • Die US 2003/207145 offenbart ein Verfahren zum Verkleben eines Polymers an einem Substrat, wobei die Oberfläche des Substrats vor dem Aufbringen der Beschichtung gereinigt wird.
  • In der US 2003/0172952 wird ein Verfahren zur Reinigung einer Oberfläche über einen Plasmaherstellungsapparat offenbart.
  • Die WO 2004/044257 offenbart ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Reinigen einer Metalloberfläche, wobei für die Reinigung chemische Mittel, Bürsten oder eine Plasmareinigung eingesetzt werden kann.
  • In der US 2008/0092806 ist ein Entfernen von Partikeln von einem Substrat offenbart.
  • Schließlich wird in der WO 2006/022858 eine Sol-Gel-Antihaft-Beschichtung für eine Backofenmuffel offenbart. Die Beschichtung soll sowohl chemischen Reinigungsprozessen als auch mechanischen Belastungen standhalten.
  • Durch die mechanische und/oder chemische Reinigung kann eine zusätzliche thermische Behandlung vermieden werden, welche einen hohen Energieverbrauch und längere Verweilzeit in einer Hitzekammer bedeutet. Bei den chemischen und mechanischen Reinigungsverfahren werden die Haftkräfte von Verunreinigungen auf der metallischen Oberfläche derart herabgesetzt, dass die Verunreinigungen durch Wischen entfernt werden können oder durch das Reinigungsmittel abtransportiert werden. Bei Einsatz eines mechanischen Reinigungsverfahrens kann ein zusätzlicher optionaler Schritt zur Aufrauung der metallischen Oberfläche entfallen. Denn bei dem Reinigungsverfahren kann die Oberflächenreinigung und Aufrauung gleichzeitig in einem Schritt erfolgen. Dabei kann auch eine Kombination aus chemischer und mechanischer Reinigung durchgeführt werden, beispielsweise indem flüssiges Reinigungsmittel zusätzlich durch einen Ultraschallgeber in Schwingungen versetzt wird. Durch die nachfolgende Beschichtung der metallischen Oberfläche wird eine Verringerung der Schmutzanhaftung; eine Erhöhung des Verzunderungsschutzes, eine Erhöhung des Korrosionsschutzes und/oder eine erhöhte Kratzfestigkeit erzielt.
  • Vorzugsweise erfolgt die Reinigung der metallischen Oberfläche bei einer Temperatur von 0 bis 200° C, insbesondere bei Umgebungstemperatur. Dadurch wird eine etwaige Erhitzung der Auszugsführung beim Reinigen auf ein Minimum reduziert.
  • In einer Ausgestaltung bleiben die Laufbahnen an den Schienen bei der Beschichtung beschichtungsfrei, so dass eine hohe Laufgüte erhalten bleibt. Die beschichtungsfreien Laufbahnen können beispielsweise durch Abkleben oder Abdecken der Laufbahnen oder durch Zusammenschieben der Schienen während des Beschichtungsprozesses ausgebildet werden. Die Auszugsführungen befinden sich während des Beschichtungsprozesses bevorzugt im montierten, eingeschobenen Zustand, insbesondere bei einer Beschichtung im Sprühverfahren können die Laufbahnen und Wälzkörper nicht durch Beschichtungsmaterial verunreinigt werden.
  • Wenn das chemische Reinigungsverfahren der metallischen Oberfläche eingesetzt wird, weist dieses vorzugsweise folgende Schritte auf:
    1. i) Einbringen der Auszugsführung in eine Reinigungskammer,
    2. ii) Reinigen der Auszugsführung von Verunreinigungen durch Benetzen der Oberfläche mit einer Reinigungslösung,
    3. iii) Überführen der verschmutzten Reinigungslösung in eine Aufarbeitungseinheit,
    4. iv) Aufarbeiten der Reinigungslösung, durch Entfernen von Verunreinigungen aus der Reinigungslösung,
    5. v) Überführen der aufgearbeiteten Reinigungslösung in einen Vorratstank,
    6. vi) Rückführen der Reinigungslösung in die Reinigungskammer.
    Durch die Zirkulierung des Reinigungsmittels beim Reinigungsverfahren können Abfallprodukte des Reinigungsmittels weitgehend vermieden werden. Die Prozessführung ermöglicht zudem eine vollautomatische Reinigung vor dem Beschichtungsschritt.
  • Das Reinigen der metallischen Oberfläche kann durch ein Strahlverfahren erfolgen. Dabei kann Eisstrahlen, Eisstrahlen mit Strahlmittelzusatz, Kohlenstoffdioxid-Pelletstrahlen und/oder Kohlstoffdioxid-Schneestrahlen eingesetzt werden. Diese Verfahren sind besonders vorteilhaft, da sie sowohl Verunreinigungen abtragen, als auch abrasiv wirken, so dass Reinigung und Oberflächenaufrauung in einem Schritt erfolgen. Zugleich bleiben keine Strahlmittelrückstände auf den Laufbahnen und anderen Bereichen der Schienen zurück. Durch Einsatz eines Strahlmittelzusatzes beim Eisstrahlen kann ein Spülschritt zum Auflösen und/oder Abspülen des Strahlmittelzusatzes erforderlich sein. Vorteilhaft werden Salze mit einer geringen Wasserlöslichkeit dem Eisstrom als Strahlmittel zugesetzt, sie erhöhen die Abrasivität und können bei Bedarf durch einen Spülschritt rückstandsfrei entfernt werden.
  • Das Reinigen der metallischen Oberfläche kann vorzugsweise durch ein Ultraschall-Verfahren erfolgen. Dabei kann ein Lösungsmittel auf die Oberfläche aufgebracht werden, welches durch Ultraschallwellen initiierte Kavitation Verunreinigungen von dieser Oberfläche löst. Zusätzlich oder alternativ können neben dem Lösungsmittel auch Reinigungszusätze oder Lösungsmittelgemische verwandt werden, welche die Reinigungswirkung des Lösungsmittels verstärken. Dieses können beispielsweise andere Lösungsmittel unterschiedlicher Polarität, Tenside, Säuren oder Laugen und Salze sein.
  • Ferner kann das Reinigen der metallischen Oberfläche durch ein Plasmaverfahren erfolgen. Dabei wird Plasma durch Ionisation von Sauerstoff bei Raumtemperatur unter Vakuum (Niederdruckplasma), Umgebungsdruck (Atmosphärisches Plasma) oder Überdruck (Hockdruckplasma) erzeugt. Die reaktionsfreudigen Sauerstoffionen verbrennen organische Verunreinigungen kalt zu Kohlenstoffdioxid ohne zusätzliche Wärmebelastung der Auszugsführung. Somit ist das Verfahren sehr umweltfreundlich, da zum Reinigen lediglich Sauerstoff eingesetzt wird und als Reaktionsprodukt überwiegend ungiftiges Kohlenstoffdioxid (CO2) und Wasser (H2O) entsteht. Zudem kann die Vakuumtechnik des Plasmareinigungsverfahrens für ein anschließendes Plasmabeschichtungsverfahren der Auszugsführung genutzt werden, was eine Reduzierung des apparativen Aufwands ermöglicht.
  • Gemäß einer weiteren Ausgestaltung erfolgt das Reinigen der metallischen Oberfläche durch eine Laserreinigung, die besonders präzise auch starke Verunreinigungen beseitigen kann.
  • Alternativ oder zusätzlich kann eine chemische Reinigung der metallischen Oberfläche erfolgen. Hierfür kann flüssiges Kohlenstoffdioxid, alkalische Lösungen, und/oder Beize verwendet werden. Ferner kann eine elektrolytische Reinigung mit alkalischer und/oder saurer Lösung erfolgen. Beim Einsatz von Kohlenstoffdioxid ist vorteilhaft, dass dieses ungefährlich und leicht von den abgelösten Verunreinigungen zu trennen ist. Alkalische und saure Lösungen sind leicht verfügbar, so dass deren Verwendung kostengünstig ist. Eine Aufarbeitung dieser Lösungen ist ebenfalls problemlos möglich. Reinigungslösungen, welche bei der Kaltreinigung und Spritzentfettung zum Einsatz kommen, enthalten je nach Art der Verunreinigungen einen unterschiedlichen Anteil an unpolaren Lösungsmitteln. Diese Reinigungslösungen können destillativ aufgearbeitet und anschließend in den Kreislauf rückgeführt werden. Insbesondere ein Beizprozess kann auch zu einer gezielten Aufrauung der Oberfläche führen. Somit kann die Reinigung und eine eventuelle Aufrauung der Oberfläche in einem Verfahrensschritt erfolgen.
  • Es ist weiterhin vorteilhaft, wenn die Beschichtung PTFE, PEEK, PEK und/oder anorganisch-organische hybridpolymerhaltige Materialien umfasst. Diese Beschichtungen haben sich für lebensmitteltechnische Anwendungsgebiete als günstig erwiesen. Gleichzeitig können insbesondere Beschichtungen die anorganisch-organische hybridpolymerhaltige Materialien beinhalten auch Temperaturen oberhalb von 300°C, welche ein herkömmlicher Haushaltsofen im Pyrolysebetrieb entwickelt, standhalten.
  • Dabei ist es vorteilhaft, wenn das Aufbringen der Beschichtung durch ein Plasmabeschichtungsverfahren erfolgt, da das Plasmabeschichtungsverfahren eine bessere Materialhaftung mit der metallischen Oberfläche der Auszugsführung aufweist. Das Sprühverfahren erweist sich als vorteilhaft, da hier nur die Außenflächen der montierten Auszugsführung beschichtet werden und die Laufbahnen, die Wälzkörper und Wälzkörperkäfige im Gegensatz zum herkömmlichen Tauchverfahren beschichtungsfrei bleiben. Die Laufeigenschaften der Auszugsführung werden nicht negativ beeinflusst. Eine Verbesserung der Materialhaftung wird ebenfalls vorteilhaft durch das Aufbringen einer Funktionsbeschichtung nach einem Sol-Gel-Verfahren gewährleistet. Eine Beschichtung nach dem Sol-Gel-Verfahren kann ebenfalls im Sprühverfahren aufgebracht werden.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen erläutert. Sie zeigen:
    • Figuren 1 bis 3
    mehrere Ansichten eines Ausführungsbeispiels einer mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Auszugsführung.
  • Eine Auszugsführung 1 umfasst eine Führungsschiene 2, die an einem Seitengitter in einem Backofen, einer Seitenwand eines Backofens oder einem Möbelkorpus festlegbar ist. An der Führungsschiene 2 ist eine Mittelschiene 3 über Wälzkörper 6 verfahrbar gelagert. Die Mittelschiene 3 dient zur Lagerung einer Laufschiene 4. Zur Lagerung der Schienen 2, 3 und 4 sind an der Führungsschiene 2 und der Laufschiene 4 jeweils mindestens zwei, im Ausführungsbeispiel drei Laufbahnen 9 für Wälzkörper 6 ausgebildet. Die Wälzkörper 6 sind an einem Wälzkörperkäfig 7 als Einheit gehalten. Ferner sind an der Mittelschiene 3 insgesamt mindestens vier Laufbahnen, im Ausführungsbeispiel acht Laufbahnen Laufbahnen 8 für Wälzkörper 6 ausgebildet, wobei jeweils mindestens zwei Laufbahnen 8 der Führungsschiene 2 und mindestens zwei Laufbahnen 8 der Laufschiene 4 zugeordnet sind.
  • Zur Befestigung der Auszugsführung 1 an einem Seitengitter eines Backofens sind zwei Klammern 5 an der Führungsschiene 2 festgelegt. Auch andere Befestigungsmittel bzw. Befestigungsstellen können an der Führungsschiene 2 vorgesehen sein.
  • Die Auszugsführung 1 ist an dem von außen zugänglichen Bereich, also an der Außenseite der Führungsschiene 2 und der Laufschiene 4 mit z.B. einer PTFE-haltigen Beschichtung versehen (Polytetrafluorethylen). Ein an der Laufschiene 4 festgelegter Stopfen 10 ist an seinen von außen zugänglichen Bereichen ebenfalls z.B. mit einer PTFE-haltigen Beschichtung überzogen. Auch ein Haltebolzen 11 ist z.B. mit einer PTFE-haltigen Beschichtung ausgestattet. Die Innenseite der Laufschiene 4 und der Führungsschiene 2, an denen die Laufbahnen 9 für die Wälzkörper 6 ausgebildet sind, weist keine Beschichtung auf. Auch die Mittelschiene 3, die vollständig im Innenbereich der Auszugsführung 1 angeordnet ist, wenn die Laufschiene 4 in der eingefahrenen Position angeordnet ist, besitzt mindestens im Bereich der Laufbahnen 8 keine Beschichtung. Dadurch können die Laufbahnen 8 durch das Material der Schienen 2, 3 und 4 gebildet sein, meist werden die Laufbahnen 8 und 9 aus einem gebogenen Stahlblech hergestellt. An der Außenseite wird durch die z.B. PTFE-haltige Beschichtung an den Schienen 2 und 4 eine leichte Reinigung ermöglicht. Dadurch kann die Auszugsführung 1 besonders gut in einem Backofen eingesetzt werden, wobei über eine lange Lebensdauer eine hohe Laufgüte erreicht wird. In den Fig. 1 bis 3 ist ein Überauszug mit drei Schienen, 2, 3, und 4 gezeigt. Eine Ausführung mit mindesten drei Schienen als Vollauszug ist ebenfalls denkbar. Es ist auch möglich, die Auszugsführung als Teilauszug mit nur zwei Schienen (ohne die Mittelschiene 3) oder mit mehr als drei Schienen auszubilden.
  • Neben der PTFE-haltigen Beschichtung kann die Auszugsführung auch eine PEEK-haltige Beschichtung (Polyether-Ether-Keton) und/oder eine anorganisch-organische hybridpolymerhaltige Beschichtung aufweisen.
  • Die in den Figuren 1-3 abgebildete Auszugsführung wird nach einem ersten erfindungsgemäßen Verfahren zunächst zu einer Einheit montiert. Dabei kann sowohl das Montageverfahren als auch das Beschichtungsverfahren vollständig automatisiert werden.
  • In der ersten Verfahrensvariante erfolgt das Reinigen der montierten Auszugsführung ohne Veränderung der Rauigkeit durch ein nicht abrasives Reinigungsverfahren. Hierzu zählen u.a. nicht abrasive Strahlverfahren, Ultraschallreinigung, Plasmareinigung, Laserreinigung, Dampfreinigung und die chemische Reinigung.
  • Dabei werden die montierten Auszugsführungen zur Reinigung in einer besonders bevorzugten Ausführungsvariante des Verfahrens in ein Ultraschallbad getaucht und vorzugsweise 2-30 min lang einer Reinigung durch Kavitätseffekte ausgesetzt. Die Reinigungslösung im Ultraschallbad ist vollentsalztes Wasser (VE-Wasser) mit einem pH-Wert von 6-13, vorzugsweise jedoch von 7-12.
  • Zur Einstellung eines basischen pH-Wertes wird eine Natriumhydroxidlösung genutzt.
  • Bevorzugtes Lösungsmittel einer chemischen Reinigung ist Isopropanol.
  • Anschließend erfolgt ggfs. eine Trocknung der Oberfläche. Danach kommt es zumindest bereichsweise zum Aufbringen einer Beschichtung auf die gereinigte Oberfläche der Auszugsführung.
  • Das nachträgliche Aufbringen der Beschichtung umfasst dabei den Auftrag des Beschichtungsmittels und anschließend das Aushärten der Beschichtung, durch stufenweises Erwärmen der Beschichtung auf Temperaturen oberhalb von 200 °C. Im Anschluss an die Beschichtung kann Schmiermittel auf die Laufbahnen aufgebracht werden, um eine hohe Laufgüte der Auszugsführung zu gewährleisten.
  • In einer weiteren Verfahrensvariante erfolgt das Reinigen der montierten Auszugsführung durch ein abrasives Strahlverfahren auf der zu beschichtenden Oberfläche. Hierzu kann Eis oder Trockeneis genutzt werden. Das Eis bzw. Trockeneis wird mit Körner mit einer durchschnittlichen Größe zwischen 0,5 mm und 3 mm auf die zu reinigende Oberfläche mit einem Druck von z.B. zwischen 2000 hPa und 20000 hPa, insbesondere 5000 hPa bis 15000 hPa, bestrahlt. Dieses Reinigungsverfahren bewirkt zugleich eine Reinigung als auch eine Oberflächenaufrauhung in einem Prozessschritt. Dabei werden Verunreinigungen durch mechanische Erschütterungen angelöst und anschließend beispielsweise durch Schmelzwasser abtransportiert. Abschließend erfolgt ein Trocknen der gereinigten Oberfläche und das Aufbringen der Beschichtung.
  • In einer ersten besonders bevorzugten Ausführungsvariante der Reinigung wird mit Hilfe von flüssigem Kohlenstoffdioxid aus einer Steigrohrflasche CO2-Schnee erzeugt und auf die Auszugsführung aufgeblasen. Hierzu wird ein CO2-Schnee in einen Druckluftstrahl gebracht und unter einem Winkel zwischen 30-90° auf die Oberfläche der Auszugsführung aufgeblasen. Der bevorzugte Arbeitsabstand beträgt dabei 10-30 mm und der Druckluftstrahl weist 4000-8000 hPa sowie einen Volumenstrom zwischen 1 und 8 m3/h auf. Die Vorschubgeschwindigkeit der Düsen, mit welchen der CO2-Schnee auf die Auszugsführung aufgeblasen wird, beträgt vorzugsweise zwischen 80-120 mm/s. Der Verbrauch von flüssigen Kohlenstoffdioxid beträgt bei dieser Methode zwischen 10-25 kg/h.
  • In einer zweiten besonders bevorzugten Ausführungsvariante der Reinigung werden CO2-Pellets mit einem Druck von vorzugsweise 4000-6000 hPa auf die Auszugsführung aufgeblasen. Der Trockeneisverbrauch liegt dabei zwischen 25-50 kg/h. Zwar ist der Verbrauch in diesem Verfahren höher, allerdings werden härter anhaftende Verschmutzungen dadurch entfernt. Bei diesem Verfahren kann ein Messersatz in den CO2-Pelletstrom eingebracht werden, um die Pellets vor dem Auftreffen auf die zu reinigende Oberfläche in kleine, harte Partikel aufzuspalten. Diese meist scharfkantigen Partikel erhöhen die Reinigungswirkung. Beim Auftreffen auf die Verschmutzung, wird diese bis zur Versprödung herabgekühlt. Das nächste auftreffende CO2-Partikel löst dann die Verschmutzung. Die Druckluft unterstützt den Abtransport der versprödeten Verschmutzung von der zu reinigenden Oberfläche. Weiterhin kann die kurzeitige Existenz von flüssigem CO2 beim Auftreffen auf die zu reinigende Oberfläche angenommen werden, was zu einer erhöhten Reinigungswirkung bei fettigen Anschmutzungen führt.
  • Weiterhin können die CO2-Pellets mit einem Förderluftstrom getrennt bis zu einer Zweistoffdüse geleitet werden, um ein Aufreiben und Agglomerieren der Pellets während des Transports zur Einsatzstelle zu vermeiden. Durch einen zweiten Schlauch wird der Zweistoffdüse Druckluft zur Beschleunigung der CO2-Pellets für den Reinigungsprozess zugeführt. Diese Anordnung führt zu einer weiteren Erhöhung der Reinigungsleistung, insbesondere gegenüber partikelförmigen, festanhaftenden Verschmutzungen.
  • Um eine abrasive Komponente den CO2-Reinigungsverfahren zuzufügen kann eine Zuführung von abrasiven Partikeln in den CO2-Schnee- oder CO2-Pelletstrom erfolgen. Carbonate eignen sich beispielsweise als abrasive Komponente in CO2-Reinigungsverfahren. Carbonate können in einem weiteren wässrigen Reinigungsschritt rückstandsfrei wieder von der zu reinigenden Oberfläche beseitigt werden, somit besteht keine Gefahr der Beschädigung der Laufbahnen der zu reinigenden Auszugsführungen. Weiterhin können insbesondere Salze als Strahlmittelzusatz bei CO2-Reinigungsverfahren eingesetzt werden. Diese Salze weisen bevorzugt keine oder nur eine geringe Löslichkeit in CO2 auf sind jedoch gut wasserlöslich. Somit können sie nach der CO2-Reinigung gut in einem nachgelagertem wässrigen Reinigungsschritt von der zu reinigenden Oberfläche rückstandsfrei entfernt werden.
  • In einer weiteren Verfahrensvariante kann die Rauigkeit der Oberfläche durch elektrolytische Reinigung verändert werden. Nach der Trocknung kann auch auf dieser Oberfläche das Aufbringen einer Beschichtung erfolgen.
  • In einer weiteren Ausführungsvariante erfolgt eine chemische Reinigung der Oberfläche der Auszugsführung im Anschluss an deren Montage.
  • Das mit den Verunreinigungen beladene Reinigungsmittel kann zur Wiederverwendung recycelt werden. Dies erfolgt beispielsweise durch eine Destillation.
  • Eine Reinigung der Auszugsführung mit anschließender Aufarbeitung eines Reinigungsmittels kann folgendermaßen erfolgen:
    1. a. In einer Reinigungskammer wird die zu reinigende Auszugsführung entweder durch Sprühen oder durch Eintauchen der Auszugsführung in ein Bad mit Reinigungsmitteln gereinigt. Die Reinigungskraft kann optional durch den Einsatz von Ultraschall verbessert werden.
    2. b. Entleerung der Reinigungskammer und Transfer des Reinigungsmittels zur Destillations-Einheit.
    3. c. Zusätzliche Dampfreinigung der Auszugsführung, wobei reiner Lösemitteldampf der Reinigungsmittelbestandteile, der durch die Destillationseinheit erzeugt wird, in die Reinigungskammer geleitet wird und auf den kälteren Teilen der Auszugsführung kondensiert. Die Ölfilm-Rückstände werden somit vollständig beim Ablaufen des Kondensats von der Oberfläche entfernt.
    4. d. durch die Erzeugung eines Vakuums in der Reinigungskammer wird die Verdampfung des Lösemittels beschleunigt und die lösemittelhaltige Luft aus der Arbeitskammer evakuiert.
    5. e. Belüftung der Reinigungskammer, insbesondere unter normalen atmosphärische Bedingungen. Die Lösemittelkonzentration in der Reinigungskammer wird überwacht, und die Lade- und Entladezone wird erst dann freigegeben, wenn die Konzentration unter den durch die VOC-Richtlinie spezifizierten Werten liegt.
  • Für die Reinigung der metallischen Oberfläche der Auszugsführung kann auch CO2-Schnee verwendet werden. Der Kohlenstoffdioxidschnee ist dabei nicht toxisch und ökologisch unbedenklich. Anders als beim Sandstrahlverfahren, bei dem Sandrückstände auf den Schienen verbleiben und die Laufgüte negativ beeinflussen können, sublimiert CO2-Schnee nach der Reinigung rückstandslos. Kohlenwasserstoffe, Fette aber auch Silikone können durch den CO2-Schnee effektiv entfernt werden. Dabei werden Kohlenstoffdioxid-Partikeln durch eine Düse auf die zu reinigende Oberfläche aufgestrahlt und gasförmiges Kohlenstoffdioxid freigesetzt. Durch Impulsübertragung der CO2-Schneeteilchen werden die Adhäsionskräfte der Verunreinigungen auf der Oberfläche aufgehoben. Dabei treten keine chemischen Wechselwirkungen des Kohlenstoffdioxidschnees mit der Oberfläche auf. Diese materialschonende Vorgehensweise ist insbesondere im Bereich der Laufbahnen der Auszugsführung von Vorteil und gewährleistet eine hohe Laufgüte. Dabei ist die Kohlenstoffdioxidreinigung der herkömmlichen Reinigung mit Reinigungsmitteln auf Lösungsmittelbasis überlegen.
  • Eine mittelfeine Reinigung unter Entfernung von Partikeln der Partikelgrößen 10-50 µm kann durch die Behandlung einer Oberfläche mit CO2-Schnee mit anschließendem Wischverfahren nach VDI 2083-4 und z.T. unter den in DIN EN ISO 14644-5 genannten Hinweisen auf Verfahren zur Grob-, Mittel- und Feinreinigung erfolgen. Weiterhin kann der Reinigungseffekt des Kohlenstoffdioxidschnees auf das Ablösen von Verunreinigungen aufgrund unterschiedlich starker thermischer Ausdehnung von Verunreinigungen und Oberflächen durch den rapiden Temperaturabfall, verbunden mit Versprödungseffekten zurückgeführt werden.
  • Dabei kann eine Vermischung von CO2-Schnee und Druckluft nach dem Austritt aus den separaten Düsen erfolgen oder vorteilhaft bereits vor dem Austritt aus einer einzigen Düse erfolgen. Der Reinigungseffekt durch den Kohlenstoffdioxidschnee kann durch Reinigungszusätze erhöht werden, beispielsweise durch Vorbehandlung der Oberfläche mit dem ökologisch und toxikologisch unbedenklichen Reinigungszusatz Bernsteinsäuredimethylester.
  • Die Beurteilung der Haftfestigkeit der Beschichtung wurde gemäß DIN EN ISO 2409 durchgeführt. Es hat sich gezeigt, dass beschichtete Auszugsführungen mit einem Gitterschnitt-Kennwert von "1" eine gute Praxiseignung zeigen. Bei der erfindungsgemäß aufgebrachten Beschichtungen wurde der Gitterschnitt-Kennwert von "0" vorwiegend jedoch nicht überschritten.
  • Vor der Reinigung und der Beschichtung wurden auf den Auszugsführungen eine Rauheit Ra kleiner 2 µm gemäß DIN 4768 ermittelt. Bevorzugt lagen die Messwerte zwischen 0,04 µm und 1,5 µm. Es hat sich gezeigt, dass die Oberflächenrauheit für den überwiegenden Teil der Beschichtungen eine genügende Struktur für eine hohe Haftfestigkeit aufweist.
  • Die Beschichtungen weisen bevorzugt eine Schichtdicke zwischen 8 und 50 µm auf.
  • Je nach Einsatzzweck weisen die Beschichtungen eine Temperaturbeständigkeit von bis zu 600 °C auf.
    • Messmethoden und Definitionen Haftfestigkeit
  • Die Haftfestigkeit der Beschichtung wurde in der Gitterschnittprüfung nach DIN EN ISO 2409 (1994) untersucht. Bei diesem Test wird ein Schneidgerät mit genormten Klingen unter festgelegten Bedingungen über die Beschichtung gezogen. Für die vorliegenden Untersuchungen der Haftfestigkeit wird ein Schneidgerät mit 6 Klingen verwendet. Die Schnittführung wird in einem Winkel von 90° zur vorausgegangenen Schnittprüfung wiederholt, so dass die durch die Klingen erzeugten Einschnitte in der Oberfläche ein Gitternetz bilden.
    Anschließend wird ein genormtes transparentes Selbstklebeband mit einer Klebkraft von 10 ± 1 N je 25 mm Breite auf die Oberfläche aufgeklebt und abgezogen. Die Schnittränder werden anschließend hinsichtlich Abplatzern der Beschichtung untersucht. Die Einstufung der Prüfergebnisse erfolgt in Gitterschnittkennwerte von 0 bis 5, wobei der Gitterschnittkennwert von 0 bedeutet, dass keine Abplatzer festgestellt wurden.
    • Rauheit Ra
  • Die im Zusammenhang mit dieser Erfindung angegebene Oberflächenrauheit bezieht sich auf den Mittenrauhwert Ra[µm] nach DIN 4768. Der Mittenrauhwert Ra ist der arithmetische Mittelwert der absoluten Beträge der Abstände y des Rauheitsprofils von der mittleren Linie innerhalb einer Messstrecke. Die Rauheitsmessung erfolgt mit elektrischen Tastschnittgeräten nach DIN 4772. Für die Messung des Mittenrauhwertes Ra sind die Messbedingungen nach DIN 4768 T1 festgelegt.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Auszugsführung
    2
    Führungsschiene
    3
    Mittelschiene
    4
    Laufschiene
    5
    Klammer
    6
    Wälzkörper
    7
    Wälzkörperkäfig
    8
    Laufbahnen
    9
    Laufbahnen
    10
    Stopfen
    11
    Haltebolzen

Claims (14)

  1. Verfahren zum Herstellen einer beschichteten Auszugsführung (1), insbesondere für Backöfen, mit einer Schiene (2), an der über Wälzkörper (6) mindestens eine weitere Schiene (3, 4) verfahrbar gelagert ist, wobei die Wälzkörper (6) entlang von Laufbahnen (8, 9) an den Schienen (2, 3, 4) geführt sind gekennzeichnet durch folgende Schritte:
    i) Montieren der Auszugsführung (1) zunächst zu einer Einheit;
    ii) Anschließendes Reinigen einer metallischen Oberfläche mindestens einer Schiene (2, 3, 4) der Auszugsführung durch ein mechanisches und/oder chemisches Reinigungsverfahren; und
    iii) Anschließendes Aufbringen einer Beschichtung auf die gereinigte metallische Oberfläche.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Reinigen der metallischen Oberfläche bei einer Temperatur von 0 bis 200° C, vorzugsweise bei Umgebungstemperatur, stattfindet.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Laufbahnen (8, 9) durch Abkleben oder Abdecken der Laufbahnen oder durch Zusammenschieben der Schienen während des Beschichtungsprozesses beim Aufbringen der Beschichtung beschichtungsfrei bleiben.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das chemische Reinigungsverfahren der Oberfläche folgende Schritte aufweist:
    i) Einbringen der Auszugsführung in eine Reinigungskammer,
    ii) Reinigen der Auszugsführung von Verunreinigungen durch Benetzen der Oberfläche mit einer Reinigungslösung,
    iii) Überführen der verschmutzten Reinigungslösung in eine Aufarbeitungseinheit,
    iv) Aufarbeiten der Reinigungslösung, durch Entfernen von Verunreinigungen aus der Reinigungslösung,
    v) Überführen der aufgearbeiteten Reinigungslösung in einen Vorratstank,
    vi) Rückführen der Reinigungslösung in die Reinigungskammer.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Reinigen der metallischen Oberfläche durch ein Strahlverfahren erfolgt.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Strahlverfahren Eisstrahlen, Eisstrahlen mit Strahlmittelzusatz, Kohlenstoffdioxid-Pelletstrahlen und/oder Kohlstoffdioxid-Schneestrahlen umfasst.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Reinigen der metallischen Oberfläche durch ein Ultraschall-Verfahren erfolgt.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Reinigen der metallischen Oberfläche durch ein Plasmaverfahren erfolgt.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Reinigen der metallischen Oberfläche durch eine Laserreinigung erfolgt.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Reinigung der metallischen Oberfläche durch ein chemisches Verfahren mittels flüssigen Kohlenstoffdioxid, alkalische Lösungen, Kalk und/oder Beize erfolgt.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Reinigung der metallischen Oberfläche durch elektrolytische Reinigung mit alkalischer und/oder saurer Lösung erfolgt.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung PTFE, PEEK und/oder anorganisch-organische hybridpolymerhaltige Beschichtung umfasst.
  13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufbringen der Beschichtung durch ein Plasmabeschichtungsverfahren erfolgt.
  14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufbringen der Beschichtung nach einem Sol-Gel-Verfahren und/oder einem Sprühverfahren erfolgt.
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