EP2478138B1 - Fluoreszierende faser, deren verwendung sowie verfahren zu deren herstellung - Google Patents

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EP2478138B1
EP2478138B1 EP20100760892 EP10760892A EP2478138B1 EP 2478138 B1 EP2478138 B1 EP 2478138B1 EP 20100760892 EP20100760892 EP 20100760892 EP 10760892 A EP10760892 A EP 10760892A EP 2478138 B1 EP2478138 B1 EP 2478138B1
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EP
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fibers
fiber
production
spun
cellulosic regenerated
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Gabriele Emlinger
Ulf Mathes
Alexander Gstettner
Gert Kroner
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Lenzing AG
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Lenzing AG
Chemiefaser Lenzing AG
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Definitions

  • the present invention relates to regenerated cellulosic regenerated fibers for use in warning clothing such as described in standard EN 471, their use for the production of yarns and fabrics, and a method for producing these fibers.
  • EN 471 deals exclusively with the warning effect of personal protective equipment, in particular warning clothing.
  • Warning clothing typically consists of a fluorescent background material and a retroreflective material.
  • the fluorescent material for the purposes of the present invention, as defined in EN 471, is meant a material which emits rather than absorbs radiation at a longer wavelength; in the text below, the term high-vis material is also used.
  • the present invention relates to the fluorescent background material, but not to retroreflective materials.
  • high-vis textiles have only been produced on the basis of synthetic fibers and in particular polyesters, which, however, have disadvantages in terms of wearing comfort and safety.
  • the disadvantages of such textiles are, in particular, an unpleasant skin climate and odor development after prolonged wear due to insufficient moisture-regulating material properties, and in the danger of electrostatic charging typical of synthetic fibers.
  • An alternative are elaborate textile constructions, the outside of which contains the high-vis component and the inside consists mainly of cellulosic fibers to improve the comfort, such as in WO 2006/017709 described.
  • Fibers by the viscose process and lyocell process are known today as cellulosic regenerated fibers. They are used worldwide for standard applications produced in the textile and nonwovens sector with a single fiber titer between 0.8 and 16 dtex.
  • cellulose regenerated fibers can be dyed by the conventional bath method with fluorescent dyes. But the fibers dyed in this way do not meet the requirements of light fastness (ISO 105-B02, method 2> 5). After the xenon irradiation they are significantly bleached and show a strong change in hue and a greatly reduced color depth, which can be represented as a shift of the coordinates of the color space, for example.
  • the object was to provide a suitable manufacturing method for these fibers.
  • these fibers according to the invention surprisingly have a light fastness - measured according to ISO 105-B02, method 2 - of more than 5. This was not achievable with previously known cellulosic fibers.
  • the fibers also comply with the other values required in EN 471 for rubbing fastness, perspiration fastness, wash fastness, dry clean fastness, hypochlorite bleaching fastness and ironing fastness.
  • the spun-dyed regenerated cellulosic fiber can be prepared by a viscose process, a modified viscose process (eg modal process, zinc-free viscose process with Al sulfate, etc.), but also by a solvent process which works with organic solvents such as molten aqueous amine oxides or ionic liquids become.
  • the fibers can accordingly be called viscose, modal or lyocell.
  • the cellulosic regenerate fiber may contain other additives.
  • the cellulosic regenerated fiber is additionally flame-retarded.
  • a preferred embodiment of the flame-retarded fiber is made by incorporation of a pigmented flame retardant.
  • Suitable pigment-type flame retardants include, in particular, organophosphorus compounds in addition to other types, for viscose, for example, the well-suited and known 2,2'-oxybis [5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan] 2,2'-disulphide, available under the trade names Exolit and Sandoflam, respectively.
  • the cellulosic regenerated fiber is also antibacterial.
  • the substances known to the expert can be used.
  • the subsequent high-vis bath dyeing can be carried out with dyes suitable for cellulosic materials (e.g., reactive dyes, direct dyes, vat dyes, etc.).
  • dyes suitable for cellulosic materials e.g., reactive dyes, direct dyes, vat dyes, etc.
  • the over-dyeing, d. H. the bath dyeing may be carried out either on the flake of the spun-dyed fiber, on a yarn containing the spun-dyed fiber or on a textile surface containing the spun-dyed fiber. In this case, it is possible to apply the continuous and discontinuous dyeing methods known in principle to those skilled in the art.
  • the present invention also relates to the use of the fiber according to the invention for producing a yarn.
  • a yarn according to the invention may also contain fibers of other origin, for example (flame-retardant) polyester, modacrylic, para and meta-aramids, polyamideimide (Kermel®), (flame-retardant) wool , Polybenzimidazole (PBI), polyimide (P84®), polyamides, (flame retarded) polyamides, flame retarded acrylic fibers, melamine fibers, polyphenylene sulfide (PPS), polytetrafluoroethylene (PTFE), glass fibers, cotton, silk, carbon fibers, oxidized thermally stabilized polyacrylonitrile fibers (PANOX®) and electrically conductive fibers, and mixtures of these fibers.
  • fibers of other origin for example (flame-retardant) polyester, modacrylic, para and meta-aramids, polyamideimide (Kermel®), (flame-re
  • the mixing partners may also have high-vis equipment.
  • this fabric can also contain other fibers, for example (flame-retardant) polyester, modacrylic, para and meta-aramides, polyamideimide (Kermel®), (flame-retardant) wool, polybenzimidazole (PBI), polyimide (P84®), polyamides , (flame retarded) polyamides, flame retarded acrylic fibers, melamine fibers, polyphenylene sulfide (PPS), polytetrafluoroethylene (PTFE), glass fibers, cotton, silk, carbon fibers, oxidized thermally stabilized polyacrylonitrile (PANOX®) fibers and electrically conductive fibers, and blends of these fibers.
  • the further fibers may also have a high-vis finish.
  • the textile fabric is preferably a woven, knitted or knitted fabric, but may in principle also be a nonwoven.
  • a woven or knitted fabric it is possible to mix the fibers according to the invention with the further fibers either by mixing before yarn production, the so-called intimate mixing, or by jointly using respectively pure yarns of the different fiber types during weaving, knitting or knitting.
  • the present invention also relates to the use of the fibers according to the invention for producing a warning garment or other warning article, wherein 1, usually the above-mentioned yarns or textile fabrics occur as intermediates within the textile warp.
  • Other warning items to be understood for the purposes of this invention for example, pennants, flags, flags and warning tapes or other items that are particularly well visible by a particularly eye-catching color or generate attention.
  • the use according to the invention thus goes beyond the pure warning effect. If the fabric already mentioned above is used as the fabric, for example for use in pennants, flags, flags and warning tapes, the intermediate stage of the yarn is of course eliminated. Different versions of such Garments and other warning articles are well known to those skilled in the art and therefore need not be further described here.
  • a process for the preparation of the above-described fluorescent, cellulosic regenerated fibers according to the invention in which a color pigment is spun into the fibers and these fibers are over-dyed in a later process step with a fluorescent dye.
  • the spinning is usually carried out by adding the color pigments to the spinning solution.
  • Such addition methods are generally known to the person skilled in the art for both the viscose and modal and solvent spinning processes.
  • spun-dyed cellulosic fibers are usually not later over-dyed in a further step with another dye, as spin dyeing is generally considered to be a very effective method, with the high fastnesses, both rubbing and light, washing and perspiration can be achieved.
  • the present invention which lies in combination with a later overstaining step, meets the specific requirements for cellulose fibers for high visibility clothing.
  • the over-dyeing, d. H. the bath dyeing can be carried out either on the flake of the spun-dyed fiber or on a yarn or a textile surface containing the spun-dyed fiber.
  • the continuous and discontinuous dyeing processes which are likewise known in principle to the person skilled in the art.
  • a spun-dyed flame-retarded viscose fiber contains 1.25% by weight of Pigment Yellow 3 (eg Aquarine Yellow 10 G) and 22% by weight of 2,2'-oxybis [5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinane] 2 , 2'disulfide (Exolit 5060, Clariant) in each case based on cellulose.
  • This fiber is then over-dyed with Remazol Leuchtgelb FL (DyStar) according to the following recipe:
  • the flake is placed in a dyebath containing 2% Remazol Leuchtgelb FL (DyStar Co.) and 100 g / l sodium sulfate at a liquor ratio of 1:10 and an initial temperature of 25 ° C and at a heating rate of 1 ° C / min Heated to 50 ° C. After 10 min at this temperature, 5 g / l of soda is added and after a further 30 min 1.2 ml / l NaOH (50%). After a further 40 minutes, the dyebath is allowed to cool and includes an aftertreatment with the rinse - soaps - rinse - soaps known to the person skilled in the art.
  • Test results for Example 1) output After exposure (ISO 105-B02, method 3) luminance .7304 .7282 color space X coordinate .3830 .3852 Y-coordinate .4917 .4915 Rub fastness (wet and dry) 4 Light fastness (ISO 105-B02 method 2) 5-6
  • Example 2 A commercially available viscose fiber (Lenzing FR), which was also flame-retarded with Exolit 5060 and contained no spun-in color pigment, was over-dyed by the same method as described in Example 1. Were however, 6% Remazol Leuchtgelb FL (DyStar Co.) instead of 2% as used in Example 1. The fiber showed the test results shown in Table 2. Table 2: Test results (for Example 2) output After exposure (ISO 105-B02, method 3) luminance .7666 .7011 color space X coordinate .3711 .3920 Y-coordinate .5184 .5067 Rub fastness (wet and dry) 4 Light fastness (ISO 105-B02 method 2) 3-4

Description

  • Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind fluoreszierend ausgerüstete cellulosische Regeneratfasern für Einsatzzwecke in Warnkleidung wie beispielsweise in Norm EN 471 beschrieben, deren Verwendung zur Herstellung von Garnen und Flächengebilden, sowie ein Verfahren zur Herstellung dieser Fasern.
    • Stand der Technik:
  • Die EN 471 beschäftigt sich ausschließlich mit der Warnwirkung von persönlicher Schutzausrüstung, insbesondere mit Warnkleidung. Warnkleidung besteht in der Regel aus einem fluoreszierenden Hintergrundmaterial und einem retrofeflektierenden Material. Als fluoreszierendes Material wird für die Zwecke der vorliegenden Erfindung gemäß der Definition in der EN 471 ein Material bezeichnet, das Strahlung bei längerer Wellenlänge emittiert als absorbiert; im weiteren Text wird dafür auch der Begriff High-Vis-Material verwendet. Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf das fluoreszierende Hintergrundmaterial, nicht aber auf retroreflektierende Materialien.
  • Bisher werden High-Vis-Textilien lediglich auf Basis von Synthesefasern und hier insbesondere Polyester gefertigt, die jedoch Nachteile hinsichtlich Tragekomfort und Sicherheit bieten. Die Nachteile solcher Textilien liegen insbesondere in einem unangenehmen Hautklima und in der Geruchsentwicklung nach längerem Tragen aufgrund unzureichender feuchtigkeitsregulierender Materialeigenschaften, sowie in der für Synthesefasern typischen Gefahr elektrostatischer Aufladüng.
    Eine Alternative stellen aufwendige textile Konstruktionen dar, deren Außenseite die High-Vis-Komponente enthält und deren Innenseite hauptsächlich aus cellulosischen Fasern besteht um den Tragekomfort zu verbessern, wie z.B. in WO 2006/017709 beschrieben. Als cellulosische Regeneratfasern sind heute vor allem Fasern nach dem Viskoseverfahren und Lyocellverfahren bekannt. Sie werden weltweit für Standardanwendungen im Textil- und Nonwovens-Bereich mit einem Einzelfasertiter zwischen 0,8 und 16 dtex hergestellt.
  • Cellulosische Regeneratfasern können zwar nach den herkömmlichen Bad-Verfahren mit fluoreszierenden Farbstoffen gefärbt werden. Aber die auf diese Weise gefärbten Fasern erreichen die Anforderungen an die Lichtechtheit (ISO 105-B02, Verfahren 2 >5) nicht. Nach der Xenonbestrahlung sind sie erheblich ausgebleicht und zeigen einen stark veränderten Farbton und eine stark verminderte Farbtiefe, was sich beispielsweise als Verschiebung der Koordinaten des Farbraums darstellen läßt.
  • Seit Jahrzehnten ist bekannt, Viskosefasern durch Einspinnen von Farbpigmenten dauerhaft zu färben. Entsprechende Fasern sind am Markt erhältlich. Bisher gibt es aber keine spinngefärbten Regeneratfasern, die den Anforderungen der EN 471 entsprechen.
    • Aufgabenstellung:
  • Gegenüber diesem Stand der Technik bestand die Aufgabe, eine Faser zur Verfügung zu stellen, die einerseits die Anforderungen an Schutz- und Warnkleidung, wie sie beispielsweise in EN 471 beschrieben sind, erfüllt und andererseits Tragekomfort und Sicherheitsaspekte dieser Kleidung bei vertretbarem wirtschaftlichen Aufwand erhöht. Es sollte daher möglich sein, die Schutz- und Warnkleidung aus einer solchen Faser ohne Beimischung weiterer Faserarten herzustellen. Besonders wichtig ist es dabei, dass die aus diesen Fasern hergestellten Textilien die folgenden Anforderungen für Hintergrundmaterialien gemäß EN 471 bestehen:
    • Mindestleuchtdichtefaktor (Normwerte gemäß CIE Publikation Nr. 15.2) und Farbraum
    • Farbe nach Xenonbestrahlung: die Belichtung der Probe erfolgt nach ISO 105-B02, Verfahren 3
    • Reibechtheit trocken und nass (ISO 105-A02)
    Zusätzlich wurde die Lichtechtheit der Fasern nach ISO 105-B02 Verfahren 2 bestimmt.
  • Weiters bestand die Aufgabe, ein geeignetes Herstellungsverfahren für diese Fasern zur Verfügung zu stellen.
  • Überraschenderweise konnte diese Aufgabe durch cellulosische Regeneratfasern, die ein eingesponnenes-Farbpigment sowie einen durch Überfärben aufgebrachten fluoreszierenden Farbstoff enthalten, gelöst werden. Diese erfindungsgemäßen Fasern weisen neben dem verbesserten Tragekomfort und erhöhter Sicherheit aufgrund der cellulosischen Grundstruktur überraschenderweise eine Lichtechtheit - gemessen nach ISO 105-B02, Verfahren 2 - von mehr als 5 auf. Dies war mit bisher bekannten cellulosischen Fasern nicht erreichbar.
  • Die Fasern entsprechen auch den anderen in EN 471 geforderten Werten bezüglich Reibechtheit, Schweißechtheit, Waschechtheit, Trockenreinigungsechtheit, Hypochloritbleichechtheit und Bügelechtheit.
  • Die spinngefärbte cellulosische Regeneratfaser kann nach einem Viskoseverfahren, einem modifizierten Viskoseverfahren (z.B. Modalverfahren, zinkfreies Viskoseverfahren mit Al-Sulfat, ...), aber auch nach einem Lösungsmittelverfahren, das mit organischen Lösungsmitteln wie geschmolzenen wässrigen Aminoxiden oder auch sogenannten ionischen Flüssigkeiten arbeitet, hergestellt werden. Die Fasern können dementsprechend als Viskose, Modal bzw. Lyocell bezeichnet werden.
  • Die cellulosische Regeneratfaser kann weitere Zusatzstoffe enthalten. In einer besonderen Ausführungsform ist die cellulosische Regeneratfaser zusätzlich flammgehemmt ausgerüstet.
  • Eine bevorzugte Ausführungsform der flammgehemmten Faser wird durch Inkorporation eines pigmentförmigen Flammschutzmittels hergestellt. Als pigmentförmige Flammschutzmittel kommen neben anderen Typen insbesondere Organophosphorverbindungen in Frage, für Viskose beispielsweise das gut geeignete und bekannte 2,2'-oxybis[5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan]2,2'disulfid, erhältlich unter den Handelsnamen Exolit bzw. Sandoflam, hergestellt.
  • In einer weiteren, bevorzugten Ausführungsform ist die cellulosische Regeneratfaser auch antibakteriell ausgerüstet. Dabei können die dem Fachmann bekannten Substanzen eingesetzt werden.
  • Die anschließende High-Vis-Badfärbung kann mit für cellulosische Materialien geeigneten Farbstoffen (z.B. Reaktivfarbstoffe, Direktfarbstoffe, Küpenfarbstoffe, ...) durchgeführt werden.
  • Das Überfärben, d. h. die Badfärbung kann entweder an der Flocke der spinngefärbten Faser, einem Garn, das die spinngefärbte Faser enthält oder einer Textilen Fläche, die die spinngefärbte Faser enthält, erfolgen. Dabei können die dem Fachmann grundsätzlich bekannten kontinuierlichen und diskontinuierlichen Färbeverfahren angewendet werden.
  • Durch geeignete Auswahl des Pigments für die Spinnfärbung und des High-Vis-Farbstoffs für die Badfärbung können auch Farbtöne erzielt werden, für die es bisher keine Einzellösüngen gibt.
  • Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist auch die Verwendung der erfindungsgemäßen Faser zur Herstellung eines Garnes. Um für den jeweiligen Anwendungszweck passende Eigenschaften aufzuweisen, kann ein solches erfindungsgemäßes Garn neben den erfindungsgemäßen Fasern auch noch Fasern anderer Herkunft enthalten, beispielsweise (flammgehemmten) Polyester, Modacryl, para- und meta-Aramide, Polyamidimid (Kermel®), (flammgehemmte) Wolle, Polybenzimidazol (PBI), Polyimid (P84®), Polyamide, (flammgehemmte) Polyamide, flammgehemmte Acrylfasern, Melaminfasern, Polyphenylensulfid (PPS), Polytetrafluorethylen (PTFE), Glasfasern, Baumwolle, Seide, Carbonfasern, oxidierte thermisch stabilisierte Polyacrylnitrilfasern (PANOX®) und elektrisch leitfähige Fasern, sowie Mischungen dieser Fasern. In einer bevorzugten Ausführungsform können die Mischungspartner ebenfalls eine High-Vis-Ausrüstung aufweisen. Ebenfalls Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist die Verwendung der erfindungsgemäßen Faser zur Herstellung eines textilen Flächengebildes. Neben den erfindungsgemäßen Fasern kann dieses Flächengebilde auch weitere Fasern enthalten, beispielsweise (flammgehemmten) Polyester, Modacryl, para- und meta-Aramide, Polyamidimid (Kermel®), (flammgehemmte) Wolle, Polybenzimidazol (PBI), Polyimid (P84®), Polyamide, (flammgehemmte) Polyamide, flammgehemmte Acrylfasern, Melaminfasern, Polyphenylensulfid (PPS), Polytetrafluorethylen (PTFE), Glasfasern, Baumwolle, Seide, Carbonfasern, oxidierte thermisch stabilisierte Polyacrylnitrilfasern (PANOX®) und elektrisch leitfähige Fasern, sowie Mischungen dieser Fasern. In einer bevorzugten Ausführungsform können die weiteren Fasern ebenfalls eine High-Vis-Ausrüstung aufweisen.
  • Das textile Flächengebilde ist bevorzugt ein Gewebe, Gewirke oder Gestrick, kann aber grundsätzlich auch ein Vlies sein. Im Falle eines Gewebes oder Gestrickes ist die Mischung der erfindungsgemäßen Fasern mit den weiteren Fasern entweder durch das Mischen vor der Garnherstellung, die sogenannte Intimmischung, oder durch gemeinsame Verwendung jeweils reiner Garne der verschiedenen Faserarten beim Weben, Wirken bzw. Stricken möglich.
  • In gleicher Weise ist Gegenstand der vorliegenden Erfindung auch die Verwendung der erfindungsgemäßen Fasern zur Herstellung eines Warnbekleidungsstücks oder eines sonstigen Warnartikels, wobei 1, üblicherweise die oben genannten Garne bzw. textilen Flächengebilde als Zwischenstufen innerhalb der textilen Kette auftreten. Als sonstige Warnartikel sollen für die Zwecke dieser Erfindung beispielsweise Wimpel, Fahnen, Flaggen und Warnbänder oder sonstige Artikel, die durch eine besonders auffällige Farbe besonders gut sichtbar sind bzw. Aufmerksamkeit erzeugen, verstanden werden. Die erfindungsgemäße Verwendung geht damit über die reine Warnwirkung hinaus. Falls als Flächengebilde das oben bereits genannte Vlies eingesetzt wird - beispielsweise für die Verwendung in Wimpeln, Fahnen, Flaggen und Warnbändern - entfällt natürlich die Zwischenstufe des Garns. Verschiedene Ausführungen solcher Kleidungsstücke und sonstiger Warnartikel sind dem Fachmann wohlbekannt und müssen daher hier nicht weiter beschrieben werden.
  • Ebenso ist Gegenstand der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zur Herstellung der oben beschriebenen erfindungsgemäßen, fluoreszierenden, cellulosischen Regeneratfasern, in dem ein Farbpigment in die Fasern eingesponnen wird und diese Fasern in einem späteren Verfahrensschritt mit einem fluoreszierenden Farbstoff überfärbt werden.
  • Das Einspinnen erfolgt üblicherweise durch Zugabe der Farbpigmente zur Spinnlösung. Solche Zugabeverfahren sind dem Fachmann grundsätzlich sowohl für das Viskose- als auch für Modal- und Lösungsmittelspinnverfahren bekannt. Allerdings werden spinngefärbte cellulosische Fasern üblicherweise nicht später in einem weiteren Schritt mit einem weiteren Farbstoff überfärbt, da das Spinnfärben allgemein als ein sehr effektives Verfahren gilt, mit dem hohe Echtheiten, sowohl Reib- als auch Licht-, Wasch- und Schweißechtheit erzielt werden können. Die vorliegende Erfindung, die in der Kombination mit einem späteren Überfärbeschritt liegt, erfüllt jedoch die speziellen Anforderungen an Fasern aus Cellulose für Warnbekleidung.
  • Das Überfärben, d. h. die Badfärbung kann entweder an der Flocke der spinngefärbten Faser oder an einem Garn oder einer textilen Fläche, die die spinngefärbte Faser enthält, erfolgen. Dabei können die dem Fachmann ebenfalls grundsätzlich bekannten kontinuierlichen und diskontinuierlichen Färbeverfahren angewendet werden.
  • Die Erfindung soll nun anhand von Beispielen erläutert werden. Diese sind ist als mögliche Ausführungsformen der Erfindung zu verstehen. Keineswegs ist die Erfindung auf den Umfang dieser Beispiele eingeschränkt.
    • Beispiel 1:
  • Eine spinngefärbte flammgehemmte Viskosefaser enthält 1,25 Gew.-% Pigment Gelb 3 (z.B. Aquarine Yellow 10 G) und 22 Gew.-% 2,2'-oxybis[5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan]2,2'disulfid (Exolit 5060, Fa. Clariant) jeweils bezogen auf Cellulose. Diese Faser wird anschließend mit Remazol Leuchtgelb FL (Fa. DyStar) gemäß folgender Rezeptur überfärbt:
  • Die Flocke wird in ein Färbebad, enthaltend 2 % Remazol Leuchtgelb FL (Fa. DyStar) und 100 g/l Natriumsulfat bei einem Flottenverhältnis: 1:10 und einer Anfangstemperatur von 25°C gegeben und mit einer Heizrate von 1°C/ min auf 50°C aufgeheizt. Nach 10 min bei dieser Temperatur wird 5 g/l Soda zugegeben und nach weiteren 30 min 1,2 ml/l NaOH (50%ig). Nach weiteren 40 min lässt man das Färbebad abkühlen und schließt eine Nachbehandlung mit der für den Fachmann bekannten Folge Spülen - Seifen - Spülen - Seifen an.
  • Die Faser wurde anschließend getrocknet und ein Gewebe daraus hergestellt. Dieses zeigte die in Tabelle 1 enthaltenen Prüfergebnisse. Diese Ergebnisse zeigen, dass die erfindungsgemäß hergestellten Fasern, Garne und Textilien hervorragend für die Verwendung in Warnkleidung geeignet sind und nicht ausbleichen. Tabelle 1: Prüfergebnisse (für Beispiel 1)
    Ausgang Nach Belichtung (ISO 105-B02, Verfahren 3)
    Leuchtdichte 0,7304 0,7282
    Farbraum X-Koordinate 0,3830 0,3852
    Y-Koordinate 0,4917 0,4915
    Reibechtheit (nass und trocken) 4
    Lichtechtheit (ISO 105-B02 Verfahren 2) 5-6
    • Beispiel 2 (Vergleichsbeispiel):
  • Eine handelsübliche, ebenfalls mit Exolit 5060 flammgehemmte Viskosefaser (Lenzing FR), die kein eingesponnenes Farbpigment enthielt, wurde nach der gleichen Methode wie in Beispiel 1 beschrieben, überfärbt. Dabei wurden jedoch 6% Remazol Leuchtgelb FL (Fa. DyStar) anstatt 2% wie in Beispiel 1 verwendet. Die Faser zeigte die in Tabelle 2 enthaltenen Prüfergebnisse. Tabelle 2: Prüfergebnisse (für Beispiel 2)
    Ausgang Nach Belichtung (ISO 105-B02, : Verfahren 3)
    Leuchtdichte 0,7666 0,7011
    Farbraum X-Koordinate 0,3711 0,3920
    Y-Koordinate 0,5184 0,5067
    Reibechtheit (nass und trocken) 4
    Lichtechtheit (ISO 105-B02 Verfahren 2) 3-4
  • Farbton und Farbtiefe veränderten sich durch die Belichtung bei der Faser nach dem Stand der Technik in Beispiel 2 deutlich stärker als bei der erfindungsgemäßen Faser aus Beispiel 1, was sich auch an der stärkeren Verschiebung der Koordinaten des Farbraums klar erkennen lässt. Auch die Leuchtdichte verschlechtert sich bei der nicht erfindungsgemäßen Faser durch die Belichtung erheblich stärker als bei der erfindungsgemäßen Faser. Besonders gravierend ist jedoch die erheblich schlechtere Lichtechtheit der Faser in Beispiel 2 gegenüber der erfindungsgemäßen Faser aus Beispiel 1.

Claims (11)

  1. Cellulosische Regeneratfaser, die ein eingesponnenes Farbpigment sowie einen durch Überfärben aufgebrachten fluoreszierenden Farbstoff enthält und die eine Lichtechtheit, gemessen nach ISO 105-B02, Verfahren 2, von mehr als 5 aufweist.
  2. Cellulosische Regeneratfaser gemäß Anspruch 1, die nach einem Viskose-, Modal- oder Lyocellverfahren hergestellt wird.
  3. Cellulosische Regeneratfaser gemäß Anspruch 1, die zusätzlich flammgehemmt ausgerüstet ist.
  4. Cellulosische Regeneratfaser gemäß Anspruch 3, wobei die flammhemmende Ausrüstung eine eingesponnene Organophosphorverbindung (bevorzugt 2,2'-oxybis[5,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphosphorinan]2,2'disulfid) ist.
  5. Cellulosische Regeneratfaser gemäß Anspruch 1, die zusätzlich antibakteriell ausgerüstet ist.
  6. Verwendung der Fasern gemäß den Ansprüchen 1 bis 5 zur Herstellung eines Garnes.
  7. Verwendung der Fasern gemäß den Ansprüchen 1 bis 5 zur Herstellung eines textilen Flächengebildes.
  8. Verwendung der Fasern gemäß den Ansprüchen 1 bis 5 zur Herstellung eines Warnbekleidungsstücks oder eines sonstigen Wamartikels.
  9. Verfahren zur Herstellung fluoreszierender cellulosischer Regeneratfasern gemäß den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein Farbpigment in die Fasern eingesponnen wird und diese Fasern in einem späteren Verfahrensschritt mit einem fluoreszierenden Farbstoff überfärbt werden.
  10. Verfahren gemäß Anspruch 9, wobei das Überfärben durch einen kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Verfahrensschritt erfolgt.
  11. Verfahren gemäß Anspruch 9 oder 10, wobei das Überfärben an einem aus der cellulosischen Regeneratfaser hergestellten Garn oder textilen Flächengebilde erfolgt.
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