EP2373864A1 - Ecklager für dreh-kipp-fenster, -türen od. dgl. - Google Patents

Ecklager für dreh-kipp-fenster, -türen od. dgl.

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EP2373864A1
EP2373864A1 EP09767995A EP09767995A EP2373864A1 EP 2373864 A1 EP2373864 A1 EP 2373864A1 EP 09767995 A EP09767995 A EP 09767995A EP 09767995 A EP09767995 A EP 09767995A EP 2373864 A1 EP2373864 A1 EP 2373864A1
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EP
European Patent Office
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flanges
pin
axle
sleeve
axle pin
Prior art date
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Application number
EP09767995A
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English (en)
French (fr)
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EP2373864B1 (de
Inventor
Michael Jung
Bertram KÖLSCH
Achim Türk
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Siegenia Aubi KG
Original Assignee
Siegenia Aubi KG
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Filing date
Publication date
Application filed by Siegenia Aubi KG filed Critical Siegenia Aubi KG
Priority to PL09767995T priority Critical patent/PL2373864T3/pl
Publication of EP2373864A1 publication Critical patent/EP2373864A1/de
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Publication of EP2373864B1 publication Critical patent/EP2373864B1/de
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E05—LOCKS; KEYS; WINDOW OR DOOR FITTINGS; SAFES
    • E05D—HINGES OR SUSPENSION DEVICES FOR DOORS, WINDOWS OR WINGS
    • E05D15/00—Suspension arrangements for wings
    • E05D15/48—Suspension arrangements for wings allowing alternative movements
    • E05D15/52—Suspension arrangements for wings allowing alternative movements for opening about a vertical as well as a horizontal axis
    • E05D15/5214—Corner supports
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E05—LOCKS; KEYS; WINDOW OR DOOR FITTINGS; SAFES
    • E05Y—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES E05D AND E05F, RELATING TO CONSTRUCTION ELEMENTS, ELECTRIC CONTROL, POWER SUPPLY, POWER SIGNAL OR TRANSMISSION, USER INTERFACES, MOUNTING OR COUPLING, DETAILS, ACCESSORIES, AUXILIARY OPERATIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, APPLICATION THEREOF
    • E05Y2900/00—Application of doors, windows, wings or fittings thereof
    • E05Y2900/10—Application of doors, windows, wings or fittings thereof for buildings or parts thereof
    • E05Y2900/13—Type of wing
    • E05Y2900/132—Doors
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E05—LOCKS; KEYS; WINDOW OR DOOR FITTINGS; SAFES
    • E05Y—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES E05D AND E05F, RELATING TO CONSTRUCTION ELEMENTS, ELECTRIC CONTROL, POWER SUPPLY, POWER SIGNAL OR TRANSMISSION, USER INTERFACES, MOUNTING OR COUPLING, DETAILS, ACCESSORIES, AUXILIARY OPERATIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, APPLICATION THEREOF
    • E05Y2900/00—Application of doors, windows, wings or fittings thereof
    • E05Y2900/10—Application of doors, windows, wings or fittings thereof for buildings or parts thereof
    • E05Y2900/13—Type of wing
    • E05Y2900/148—Windows

Definitions

  • the invention relates to a corner bearing for turn-tilt windows, doors od. Like. According to the preamble of claim 1 and a method for producing a corner bearing according to claim 8.
  • a generic corner bearing has become known from DE 9412989 U1. It is a window or a door with wings and frame, in which the bearing block is approximately flush with the horizontal rollover peripheral surfaces of the wing. Furthermore, it is not only the same hole pattern at the top and bottom of the vertical frame spar, both for the upper shear bearing and for the lower .Scherenlager - regardless of whether this is for only rotatable wings or such for tilting wing but also there to ensure matching seats for the mounting screws of the bearing blocks and thus to facilitate the automation of fitting mounting.
  • one of the permeable by the mounting screws countersunk holes in the base plate of the bearing block between the cheeks or flanges is arranged that in the inner surfaces of the cheeks or flanges after the upper edge out towards opening, pocket-like bearing troughs are formed for the ends of the axle bolt, the in aligned concentric with the through holes bearing annular surfaces, and that the effective length of the axle bolt is sized to the common depth of the two bearing ring surfaces larger than the smallest clear distance between the end faces of the located in both cheeks or flanges bearing troughs.
  • the invention is therefore based on the object to further develop a generic bearing block to the effect that the utilization of the metal strip and the bearing capacity of the bearing block is maximized.
  • a method for producing the bearing block is to be specified, which allows a simple and cost-effective production of a bearing block with increased utility value.
  • the axle pin has at least one sleeve-like end which passes through the bore in a flange, wherein on the sleeve of the axle pin, a collar is provided which is larger in diameter than the sleeve and the bore in the flange.
  • the collar is produced by a plastic deformation of the sleeve, so that an addition of a further component for forming the collar is dispensable.
  • the axle pin has a collar at both ends. It would first be sufficient that only one flange is attached to the axle and the second flange is brought either after fixing the existing of a flange and the axle bolt assembly to the base plate and possibly attached in a second step to the axle and the base plate becomes. By fixing both flanges on the axle, these have an exact distance from each other and form an assembly that can be produced independently of the base plate.
  • the through hole has a reduction - in particular a step reduction - in which the collar is received. But it is ideal if the countersinking is such that the collar of the axle bolt is received therein without exceeding.
  • the axle pin is enlarged in diameter in the region of the external thread and that the length of the thread carrying the male thread corresponds to the distance between the flanges.
  • the flanges can therefore be supported on the enlarged diameter portion.
  • the flange is located between the collar and the enlarged diameter portion after assembly so that there is minimal axial play.
  • Spigot end of the axle bolt is created, which has a reduction, can be easily molded on the one hand, the collar and on the other hand, a tool can be easily inserted through the centering.
  • a method for producing a Eckbandes for a turn-tilt window or a turn-tilt door od Like. With an attachable to the frame bearing block, wherein the bearing block two spaced apart from each other from a base plate protruding cheeks or flanges, wherein between the Flanges a tilted about a provided with an external thread horizontal pivot pin to a normal position extending hinge pin and sideways displaceable over an internal thread, wherein the pivot pin in a joint sleeve of a
  • Supporting wing hinge part engages and wherein the axle bolt at least at one of its two ends with engagement surfaces for an adjusting tool, eg with a -A-
  • Engaging recess is provided for a pin key and coaxial with holes in the cheeks or flanges of the bearing block are mounted, contains at least the process steps
  • a setting of the axle bolt on the cheeks or flanges so that can be dispensed with tools for temporary fixing.
  • a particularly simple and also load-bearing embodiment of the method verhr thereby that the setting of the axle pin on the flanges by deforming at least one of the ends takes place.
  • the fixing of the flanges to the base plate can also be done by a riveting operation.
  • the attachment is, however, characterized in that the flanges are determined by a welding operation on the base plate.
  • a welding process can be performed with high accuracy and at high speed by a laser welding machine.
  • the flanges are supported in the fixing to the axle bolt and / or the base plate to an enlarged diameter portion of the axle bolt.
  • FIG. 1 shows a first embodiment of the bearing block, which is similar to an exploded view broken down into its individual components
  • FIG. 3 shows a bearing block in a plan and a side view
  • 4 is a further enlarged scale a detail IV in FIG. 3
  • Fig. 5 shows the axle in a single representation
  • Fig. 6 shows another embodiment of a base plate and a flange.
  • a bearing block 2 which forms a lower corner hinge together with a wing-side mounted hinge sleeve.
  • a corner hinge serves to support a pivotable about both a lower horizontal and a lateral vertical axis wings on a fixed frame.
  • the bearing block 2 is anchored on a base plate 3 using countersunk screws on the frame.
  • the bearing block 2 has at a distance side by side from its base plate 3 at right angles projecting cheeks or flanges 4, as can be seen particularly clearly in Fig. 3.
  • the flanges 4 are arranged or formed mirror-symmetrically to a vertical plane of symmetry 5-5 of the bearing block 2 or the base plate 3.
  • the right angles or normal to the plane of the base plate 3 aligned and mirror images of the vertical plane of symmetry 5-5 thereof aligned flanges 4 are made as well as the base plate 3 as a flat plate-shaped sheet metal sections by punching from a sheet metal section.
  • the base plate 3, like the flanges 4 can be made inexpensively and with a small punched scrap from a long narrow sheet metal strip when the width of the sheet metal strip to the dimensions of the base plate 3 and the flanges 4 are tuned.
  • the flanges 4 are also formed identically so that the right in the Figure 1 or 3 flange and the left flange are interchangeable and can be produced in large quantities.
  • the axle 6 is equipped with an external thread 7, which with the
  • the base plate 3 is provided with through holes 1 1, which are provided with countersinks 12. At the bottom of the base plate 3, this is with a widening 13 provided. In the area of this widening 13, as shown in FIG. 3, the flanges 4 are fastened. The flanges 4 are connected on the one hand by the Gundplatte 3 and on the other hand by the axle 6 with each other.
  • the axle pin 6 passes through holes 14 in the flanges 7 with a sleeve 15 forming end 16.
  • the sleeve 15 is - as shown in the enlarged view of section IV in Fig. 4 - formed by one of the axle 6 axially projecting pin end , which is provided with a bore 17.
  • the bore 17 is provided on the inside with engagement surfaces for an adjusting tool, preferably with an engagement recess for a pin key.
  • This engagement recess extends coaxially to the bore 14 in the flanges 7 of the bearing block 2.
  • pin key can be in the flanges 4 axially fixed-position axle pin 6 if necessary about its longitudinal axis 18-18 twist so that the pivot pin 10 with its located in the bearing tabs 9 internal thread 8 on the external thread 7 of the axle 6 sideways, namely transverse to his
  • a collar 19 is provided on the axle 6 and at the end 16, respectively. This is larger in diameter than the sleeves 15 and sized larger than the bore 14 in the flange 4.
  • the collar 19 is produced by a plastic deformation of the sleeve 15. But it can also be provided that a snap ring or the like is attached to the axle 6, which engages over the flange 4.
  • the collar 19 is preferably formed by a rivet or wobble pin, which acts on the end 16 at a pushed onto the sleeve 15 flange 4 and the collar 19 formed by radially crimping the end 16 of the sleeve 15.
  • both flanges 4 are thereby fixed to the axle 6, that the axle 6 has a collar 19 at both ends.
  • the collar 19 is received in the illustrated embodiment in a step reduction 20, with which the bore 14 is provided on the outwardly facing flange side. To avoid that Collar 19 projects beyond the flange 4, the step reduction 20 is dimensioned so that the collar 19 is received therein without exceeding.
  • Fig. 5 From Fig. 5 it can be seen that the axle pin 6 is enlarged in diameter in the region of the external thread 7 relative to the sleeve 15.
  • the length section 21 carrying the external thread 7 corresponds to the distance 22 (FIG. 3) of the flanges 4.
  • the axial bore 17 reduces the journal projection of the axle pin 6 in cross-section on the sleeve 15, wherein at the end 16 a countersink 23 is provided.
  • the countersink 23 facilitates the molding of the collar 19 and is also advantageous for the insertion of an adjustment tool into the bore 17, which - as already explained above - is provided with engagement surfaces for an adjustment tool.
  • the assembly of the bearing block 2 can be made by the above-described embodiment as follows: first, the hinge pin 10 and the axle 6 is connected by the fact that the axle 4 is screwed into the internal thread 8 of the hinge pin 10. Subsequently, the flanges 4 are pushed onto the axle 6, so that they rest with the facing each other inner sides of the one paragraph forming diameter-enlarged longitudinal portion 21 and are supported there. By molding the collar 19, the arrangement of the flanges 4 is fixed to the axle 6. The hinge pin 10, the axle 6 and the flanges 4 thereby form an easy-to-handle assembly.
  • Fig. 6 shows another embodiment, in which the base plate 3 has an L-shape.
  • a flange 41 is already integrally formed on the base plate 3 in the same material and is punched out together with the base plate 3.
  • the L-shape of the base plate 3 allows a staggered array blanks on a metal strip, which must therefore have at least a width that must correspond to the length of the base plate 3 plus the height of the flange 4.
  • the integrally formed on the base plate 3 flange 41 is provided with the bore 14 and is angled perpendicular to the plane of the base plate 3.
  • a flange 42 is assembled as described above with the axle 6 and the hinge pin 10 to form an assembly and finally brought to the base plate 3.
  • the axle 6 engages with the free end of the sleeve, the bore in the flange 41 and is inserted as mentioned above up to the length portion 21.
  • the axle 6 is axially fixed between the flanges 41, 42.
  • the flanges 41, 42 with respect to the symmetry axis 5-5 are arranged in mirror image.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Hinges (AREA)
  • Pivots And Pivotal Connections (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Ecklager mit einem Lagerbock (2), der zwei im Abstand nebeneinander von der Grundplatte (3) abstehende Wangen oder Flansche (4) aufweist, wobei zwischen den Flansche (4) über einen mit einem Außengewinde (7) versehenen horizontalen -Achsbolzen (6) ein sich dazu in Normalstellung erstreckender Gelenkzapfen (6) kippbeweglich und über ein Innengewinde (8) seitwärts verlagerbar gehalten ist. Der Gelenkzapfen (10) greift in eine Gelenkhülse eines Flügelscharnierteils ein. Der Achsbolzen (6) ist wenigstens an einem seiner beiden Enden (16) mit Angriffsflächen für ein Verstellwerkzeug versehen und koaxial dazu sind Bohrungen (14) in den Flanschen (4) des Lagerbocks (2) angebracht. Um die Ausnutzung des Blechstreifens und die Tragfähigkeit des Lagerbocks zu maximiert weist der Achsbolzen (6) zumindest ein hülsenartiges Ende (16) auf, welches die Bohrung (14) in einem Flansch (4) durchgreift, wobei an der Hülse (15) des Achsbolzens (6) ein Kragen (19) vorgesehen ist, welche durchmessergrößer als die Hülse (15) und die Bohrung (17) in dem Flansch (4) ist. Zudem wird ein Verfahren zur Herstellung des Lagerbocks angegeben, welches eine einfache und kostengünstige Herstellung eines Lagerbocks mit erhöhtem Gebrauchswert zulässt.

Description

Ecklager für Dreh-Kipp-Fenster, -Türen od. dgl.
Die Erfindung betrifft ein Ecklager für Dreh-Kipp-Fenster, -Türen od. dgl. nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Ecklagers nach Anspruch 8.
Ein gattungsgemäßes Ecklager ist aus der DE 9412989 U1 bekannt geworden. Es handelt sich hierbei um ein Fenster oder eine Tür mit Flügel und Rahmen, bei denen der Lagerbock etwa bündig mit den waagerechten Überschlags-Umfangsflächen des Flügels abschließt. Des weiteren ist es sowohl für das obere Scherenlager als auch für das untere .Scherenlager - gleichgültig ob es sich um :ein solches für nur drehbare Flügel oder um ein solches für Drehkippflügel handelt - nicht nur das gleiche Lochbild am oberen und unteren Ende des senkrechten Blendrahmenholms sicherzustellen, sondern dort auch übereinstimmende Sitze für die Befestigungsschrauben der Lagerböcke zu gewährleisten und damit die Automatisierung der Beschlaganbringung zu erleichtern.
Dabei ist vorgesehen, dass eines der von den Befestigungsschrauben durchdringbaren Senklöcher in der Grundplatte des Lagerbocks zwischen den Wangen oder Flanschen angeordnet ist, dass in die Innenflächen der Wangen oder Flansche nach deren Oberkante hin ausmündende, taschenartige Lagermulden für die Enden des Achsbolzens eingeformt sind, die in konzentrisch zu den Durchgangslöchern ausgerichtete Lager-Ringflächen übergehen, und dass die wirksame Länge des Achsbolzens um die gemeinsame Tiefe der beiden Lager-Ringflächen größer bemessen ist, als der kleinste lichte Abstand zwischen den Endflächen der in beiden Wangen oder Flanschen befindlichen Lagermulden.
Die Stelle, an der im praktischen Gebrauch der Scharnierlager die höchste Beanspruchung in den Lagerbock und damit in den tragenden Blendrahmen eingeht, an der sich eine mögliche Seitenverstellung des Flügels zum Rahmenteil befindet und an der die Wangen oder Flansche des Lagerbocks wie obig beschrieben dieser Beanspruchung standhalten müssen, kommt außerdem eine zusätzliche
Beanspruchung hinzu, die über den Gelenkzapfen auf die Wangen oder Flansche des Lagerbocks übertragen wird. Wird nämlich der Gelenkzapfen über seinen normalen Verstellbereich hinaus verlagert, gelangt dieser in Kontakt mit den Wangen oder Flanschen und bewirkt eine Verformung derselben. Daher sind diese bewußt massiv ausgelegt und lassen in der Regel keine Verformung zu.
Um eine Verformung der Wangen oder Flansche zu vermieden, die durch Seitenverstellkraft beispielsweise durch ein Verstellwerkzeug verursacht wird, ist daher bei der DE 29905386 U1 vorgesehen, dass der Achsbolzen im Bereich der Enden mit Mitteln zur Begrenzung des Stellweges des Gelenkzapfens versehen ist.
Aus der EP 0628690 B1 ist ein Ecklagerbock bekannt geworden, bei dem die Grundplatte einen im wesentlichen U-förmigen Querschnitt aufweist. Die Flansche des Lagerbocks werden zusammen mit der Grundplatte aus einem ebenen Blechabschnitt ausgeschnitten und senkrecht zur Grundplatte aufgestellt. Dadurch ergibt sich der Nachteil, dass die Platine, aus der die Grundplatte und die Flansche ausgeschnitten werden, T-förmig sein muss. Dadurch bedingt werden große Teile des Blechstreifens, aus dem die Platine geschnitten wird, nicht genutzt und fallen als Schrott an.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen gattungsgemäßen Lagerbock dahingehend weiter zu entwickeln, dass die Ausnutzung des Blechstreifens und die Tragfähigkeit des Lagerbocks maximiert wird. Zudem soll ein Verfahren zur Herstellung des Lagerbocks angegeben werden, welches eine einfache und kostengünstige Herstellung eines Lagerbocks mit erhöhtem Gebrauchswert zulässt.
Zur Lösung dieser Erfindung ist vorgesehen, dass der Achsbolzen zumindest ein hülsenartiges Ende aufweist, welches die Bohrung in einem Flansch durchgreift, wobei an der Hülse des Achsbolzens ein Kragen vorgesehen ist, welche durchmessergrößer als die Hülse und die Bohrung in dem Flansch ist. Dadurch können zumindest einer der Flansche und der Achsbolzen zu einer Baueinheit zusammengefasst werden, welche gemeinsam an der Grundplatte befestigt wird. Der Achsbolzen ist zudem in axialer
Richtung an dem Flansch festgelegt. Bei einer Belastung des Achsbolzens kann dieser zudem nicht nach Außen ausweichen.
Eine Weiterbildung sieht vor, dass der Kragen durch eine plastische Verformung der Hülse erzeugt ist, so dass ein Hinzufügen eines weiteren Bauteils zur Bildung des Kragens entbehrlich ist. Es ist ferner vorgesehen, dass der Achsbolzen an beiden Enden einen Kragen hat. Es wäre zunächst ausreichend, dass nur ein Flansch an dem Achsbolzen angebracht ist und der zweite Flansch entweder nach dem Festlegen der aus einem Flansch und dem Achsbolzen bestehenden Baugruppe an der Grundplatte herangeführt wird und ggf. in einem zweiten Arbeitsschritt an dem Achsbolzen und der Grundplatte befestigt wird. Durch die Festlegung beider Flansche an dem Achsbolzen haben diese einen exakten Abstand zueinander und bilden eine Baugruppe, die unabhängig von der Grundplatte herstellbar ist.
Um einen großen Überstand des Kragens zu vermeiden ist vorgesehen, dass die Durchgangsbohrung eine Senkung - insbesondere eine Stufensenkung - aufweist, in der der Kragen aufgenommen ist. Es ist aber ideal, wenn die Senkung so bemessen ist, dass der Kragen des Achsbolzens darin ohne überzustehen aufgenommen ist.
Um die Montage der Flansche an dem Achsbolzen zu vereinfachen ist vorgesehen, dass der Achsbolzen im Bereich des Außengewindes durchmesservergrößert ist und dass der das Au ßengewinde tragende Längenabschnitt dem Abstand der Flansche entspricht. Bei der Montage können sich die Flansche daher an dem durchmesservergrößerten Abschnitt abstützen. Der Flansch liegt nach der Montage zwischen dem Kragen und dem durchmesservergrößerten Abschnitt, so dass es ein nur minimales axiales Spiel gibt.
Wenn das Hülsenende des Achsbolzens durch eine axiale Bohrung in einem
Zapfenende des Achsbolzens geschaffen ist, welche eine Senkung aufweist, lässt sich zum einen der Kragen leicht anformen und zum anderen lässt sich ein Werkzeug einfach über die Zentrierung einführen.
Ein Verfahren zur Herstellung eines Eckbandes für ein Dreh-Kipp-Fenster oder eine Dreh-Kipp-Tür od. dgl. mit einem am Blendrahmen befestigbaren Lagerbock, wobei der Lagerbock zwei im Abstand nebeneinander von einer Grundplatte abstehende Wangen oder Flansche aufweist, wobei zwischen den Flanschen ein über einen mit einem Außengewinde versehenen horizontalen Achsbolzen ein sich dazu in Normalstellung erstreckender Gelenkzapfen kippbeweglich und über ein Innengewinde seitwärts verlagerbar gehalten ist, wobei der Gelenkzapfen in eine Gelenkhülse eines
Flügelscharnierteils stützend eingreift und wobei der Achsbolzen wenigstens an einem seiner beiden Enden mit Angriffsflächen für ein Verstellwerkzeug, z.B. mit einer -A-
Eingriffsvertiefung für einen Stiftschlüssel versehen ist und koaxial dazu Bohrungen in den Wangen oder Flanschen des Lagerbocks angebracht sind, enthält zumindest die Verfahrensschritte
Eindrehen des Achsbolzens in den Gelenkzapfen, Anordnen der Wangen oder Flansche an dem Achsbolzen, Festlegen der Wangen oder Flansche an der
Grundplatte. Diese Verfahrensschritte lassen es zu, dass die Flansche zusammen mit dem Gelenkbolzen und dem Achsbolzen eine einfach zu handhabende und maschinell zuführbare Baugruppe bilden, die mit der Grundplatte verbunden werden kann. Die Einzelteile der Baugruppe lassen sich kostengünstig durch einfache Stanzvorgänge herstellen und reduzieren den anfallenden Schrottanteil.
Vorzugsweise erfolgt ein Festsetzen des Achsbolzens an den Wangen oder Flanschen, so dass auf Hilfsmittel zur temporären Festlegung verzichtet werden kann.
Eine besonders einfache und auch belastungsfähige Ausgestaltung des Verfahrens siehr dabei vor, dass das Festsetzen des Achsbolzens an den Flanschen durch ein Verformen zumindest eines der Enden erfolgt.
Das Festlegen der Flansche an der Grundplatte kann ebenfalls durch einen Nietvorgang erfolgen. Zweckmäßig erfolgt die Befestigung jedoch dadurch, dass die Flansche durch einen Schweißvorgang an der Grundplatte festgelegt werden. Ein Schweißvorgang lässt sich mit hoher Genauigkeit und in hoher Geschwindigkeit durch einen Laserschweißautomaten ausführen.
Um die Montage der Flansche an dem Achsbolzen zu erleichtern ist vorgesehen, dass sich die Flansche bei dem Festlegen an dem Achsbolzen und/oder der Grundplatte an einem durchmesservergrößerten Bereich des Achsbolzens abstützen.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Zeichnungen. Es zeigen:
Fig. 1 ein erstes Ausführungsbeispiel des Lagerbocks, der ähnlich einer Explosionsdarstellung in seine Einzelbestandteile zerlegt ist,
Fig. 2 eine Grundplatte in einer Einzeldarstellung,
Fig. 3 einen Lagerbock in einer Drauf- und einer Seitenansicht, Fig. 4 in weiter vergrößertem Maßstab einen Ausschnitt IV in der Fig. 3,
Fig. 5 den Achsbolzen in einer Einzeldarstellung und
Fig. 6 ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Grundplatte und eines Flanschs.
In den Fig. 1 ist ein Lagerbock 2 dargestellt, der zusammen mit einer flügelseitig montierten Scharnierhülse ein unteres Eckscharnier bildet. Ein derartiges Eckscharnier dient zur Lagerung eines sowohl um eine untere horizontale und eine seitliche vertikale Achse schwenkbaren Flügel an einem feststehenden Blendrahmen.
Der Lagerbock 2 wird über eine Grundplatte 3 unter Benutzung von Senkschrauben am Blendrahmen verankert. Der Lagebock 2 weist mit Abstand nebeneinander von seiner Grundplatte 3 rechtwinklig abstehende Wangen oder Flansche 4 auf, wie das besonders deutlich in der Fig. 3 zu sehen ist. Dabei sind die Flansche 4 zu einer vertikalen Symmetrieebene 5-5 des Lagerbocks 2 bzw. der Grundplatte 3 spiegelbildlich angeordnet bzw. ausgebildet.
Die rechtwinklig bzw. normal zur Ebene der Grundplatte 3 ausgerichteten und spiegelbildlich zur vertikalen Symmetrieebene 5-5 derselben ausgerichteten Flansche 4 sind ebenso wie die Grundplatte 3 als ebene plattenförmige Blechabschnitte durch Stanzen aus einem Blechabschnitt hergestellt.
Die Grundplatte 3 kann ebenso wie die Flansche 4 aus einem langen schmalen Blechstreifen kostengünstig und mit geringem Stanzschrott hergestellt werden, wenn die Breite des Blechstreifens auf die Abmessungen der Grundplatte 3 und der Flansche 4 abgestimmt sind.
Die Flansche 4 sind zudem identisch ausgebildet, so dass der in der Fig 1 oder 3 rechte Flansch und der linke Flansch austauschbar sind und in großer Stückzahl hergestellt werden kann.
Der Achsbolzen 6 ist mit einem Außengewinde 7 ausgestattet, welches mit dem
Innengewinde 8 in Eingriff steht, das sich in einem flachen Lagerlappen 9 am unteren Ende des Gelenkzapfens 10 befindet.
Ausweislich der Fig. 2 ist die Grundplatte 3 mit Durchgangsbohrungen 1 1 versehen, die mit Senkungen 12 versehen sind. Am unteren Ende der Grundplatte 3 ist diese mit einer Verbreiterung 13 versehen. Im Bereich dieser Verbreiterung 13 sind - wie in der Fig. 3 erkennbar -die Flansche 4 befestigt. Die Flansche 4 sind einerseits durch die Gundplatte 3 und andererseits durch den Achsbolzen 6 miteinander verbunden. Der Achsbolzen 6 durchgreift dazu Bohrungen 14 in den Flanschen 7 mit einem eine Hülse 15 bildenden Ende 16. Die Hülse 15 wird - wie in der vergrößerten Darstellung des Ausschnitts IV in der Fig. 4 gezeigt - durch einen von dem Achsbolzen 6 axial vorstehenden Zapfenende gebildet, das mit einer Bohrung 17 versehen ist. Die Bohrung 17 ist innenseitig mit Eingriffsflächen für ein Verstellwerkzeug, vorzugsweise mit einer Eingriffsvertiefung für einen Stiftschlüssel versehen.
Diese Eingriffsvertiefung verläuft koaxial zu der Bohrung 14 in den Flanschen 7 des Lagerbocks 2. Mit Hilfe des durch die Bohrung 14 in die Eingriffsvertiefung des Achsbolzens 6 eingeführten Stiftschlüssels lässt sich der in den Flanschen 4 axial lagenfixierte Achsbolzen 6 bei Bedarf um seine Längsachse 18-18 so verdrehen, dass der Gelenkzapfen 10 mit seinem im Lagerlappen 9 befindlichen Innengewinde 8 auf dem Außengewinde 7 des Achsbolzens 6 seitwärts, nämlich quer zu seiner
Längsachse verlagerbar ist. Das maximal mögliche Maß dieser Querverlagerung des Gelenkzapfens 10 auf dem Achsbolzen 6 wird dabei durch die Differenz zwischen der Materialdicke des Lagerlappens 9 und dem lichten Abstand zwischen den Flanschen 4 bestimmt.
Ausweislich der Fig. 4 ist an dem Achsbolzen 6 bzw. an dem Ende 16 ein Kragen 19 vorgesehen. Dieser ist durchmessergrößer als die Hülsen 15 und auch größer bemessen als die Bohrung 14 in dem Flansch 4. Im dargestellten Ausführungsbeispiel wird der Kragen 19 durch eine plastische Verformung der Hülse 15 erzeugt. Es kann aber auch vorgesehen werden, dass ein Sprengring oder ähnliches an dem Achsbolzen 6 angebracht wird, welcher den Flansch 4 übergreift. Der Kragen 19 entsteht vorzugsweise durch einen Niet- oder Taumelstift, welcher bei einem auf die Hülse 15 aufgeschobenen Flansch 4 auf das Ende 16 einwirkt und den Kragen 19 durch radiales Umbördeln des Endes 16 der Hülse 15 formt.
Vorzugsweise erfolgt dies an beiden Enden 16 des Achsbolzens 6, so dass beide Flanschen 4 dadurch an dem Achsbolzen 6 festgelegt sind, dass der Achsbolzen 6 an beiden Enden einen Kragen 19 hat. Der Kragen 19 wird im dargestellten Ausführungsbeispiel in einer Stufensenkung 20 aufgenommen, mit der die Bohrung 14 an der nach außen weisenden Flanschseite versehen ist. Um zu vermeiden, dass der Kragen 19 über den Flansch 4 vorsteht ist die Stufensenkung 20 so bemessen, dass der Kragen 19 darin ohne überzustehen aufgenommen ist.
Aus der Fig. 5 ist ersichtlich, dass der Achsbolzen 6 im Bereich des Außengewindes 7 gegenüber der Hülse 15 durchmesservergrößert ist. In Verbindung mit der Fig. 3 wird zudem deutlich, dass der das Außengewinde 7 tragende Längenabschnitt 21 dem Abstand 22 (Fig. 3) der Flansche 4 entspricht. Wie nachstehend noch ausgeführt wird, lässt sich dadurch die Herstellung des Lagerbocks 2 vereinfachen. Die axiale Bohrung 17 reduziert den Zapfenansatz des Achsbolzens 6 im Querschnitt auf die Hülse 15, wobei an dem Ende 16 eine Senkung 23 vorgesehen ist. Die Senkung 23 erleichtert zum einen das Anformen des Kragens 19 und ist auch vorteilhaft für das Einführen eines Verstellwerkzeugs in die Bohrung 17, die - wie vorstehend bereits ausgeführt - mit Eingriffsflächen für ein Verstellwerkzeug versehen ist.
Die Montage des Lagerbocks 2 kann durch die vorstehend beschriebene Ausgestaltung wie folgt vorgenommen werden: zunächst wird der Gelenkbolzen 10 und der Achsbolzen 6 dadurch verbunden, dass der Achsbolzen 4 in das Innengewinde 8 des Gelenkbolzens 10 eingeschraubt wird. Anschließend werden die Flansche 4 auf den Achsbolzen 6 aufgeschoben, so dass diese mit den aufeinander zuweisenden Innenseiten an dem einen Absatz bildenden durchmesservergrößerten Längenabschnitt 21 anliegen und sich dort abstützen. Durch Anformen des Kragens 19 wird die Anordnung der Flansche 4 an dem Achsbolzen 6 fixiert. Der Gelenkbolzen 10, der Achsbolzen 6 und die Flansche 4 bilden dadurch eine einfach zu handhabende Baugruppe.
Es kann auch vorgesehen werden, dass das Festsetzen des Achsbolzens 6 an den Flanschen 4 durch ein Verformen nur eines der Enden 16 erfolgt und dass das andere entgegengesetzt liegende Ende des Achsbolzen bereits mit einem Kragen versehen ist. Die Lagerung des Achsbolzens 6 kann dann aber nur an einem gegenüber dem Außengewinde durchmesservergrößerten Zapfenansatz des Achsbolzens 6 erfolgen. Der sich daran anschließende Kragen wäre gegenüber diesem Zapfenansatz nochmals vergrößert auszuführen.
Durch Festlegen dieser Baugruppe an der Grundplatte 3 wird die Herstellung des
Lagerbocks 2 abgeschlossen. Dies erfolgt vorzugsweise dadurch, dass die Flansche 4 durch einen Schweißvorgang an der Grundplatte 3 festgelegt werden. Die vorstehend beschriebene Ausgestaltung erlaubt somit eine besonders einfache Montage, die sich sehr einfach automatisieren lässt. Dazu trägt auch bei, dass die Flansche 4 längs- und quersymmetrisch sind, so dass sich diese kostengünstiger zuführen lassen.
Aus der Fig. 6 geht ein weiteres Ausführungsbeispiel hervor, bei dem die Grundplatte 3 eine L-Form hat. Ein Flansch 41 ist dadurch bereits an der Grundplatte 3 materialeinheitlich angeformt und wird zusammen mit der Grundplatte 3 ausgestanzt. Die L-Form der Grundplatte 3 erlaubt dabei eine versetzt liegende Anordnung Rohlinge auf einem Blechstreifen, der somit zumindest eine Breite haben muss, die der Länge der Grundplatte 3 zuzüglich der Höhe des Flanschs 4 entsprechen muss.
Der bereits an der Grundplatte 3 angeformte Flansch 41 ist mit der Bohrung 14 versehen und wird senkrecht zur Ebene der Grundplatte 3 abgewinkelt. Ein Flansch 42 wird wie vorstehend bereits beschrieben mit dem Achsbolzen 6 und dem Gelenkbolzen 10 zu einer Baugruppe zusammengestellt und schließlich an die Grundplatte 3 herangeführt. Der Achsbolzen 6 durchgreift mit dem freien Hülsenende die Bohrung in dem Flansch 41 und wird wie vorstehend erwähnt bis zu dem Längenabschnitt 21 eingeschoben. Durch abschließendes Festlegen des Flansches 42 an der Grundplatte 3 wird die Montage des Lagerbocks 2 fertig gestellt.
Der Achsbolzen 6 ist zwischen den Flanschen 41 , 42 axial festgelegt. Somit kann gegebenenfalls auf eine Herstellung des Kragens 19 an dem Flansch 41 verzichtet werden. Auch bei dieser Ausgestaltung sind die Flansche 41 , 42 in Bezug auf die Symmetrieachse 5-5 (Fig. 3) spiegelbildlich angeordnet.
BEZUGSZEICHENLISTE
2 Lagerbock
3 Grundplatte
4 Wange oder Flansch
5-5 Symmetrieachse
6 Achsbolzen
7 Außengewinde
8 Innengewinde
9 Lagerlappen
10 Gelenkzapfen
1 1 Durchgangsbohrung
12 Senkung
13 Verbreiterung
14 Bohrung
15 Hülse
16 Ende
17 Bohrung
18 Längsachse
19 Kragen
20 Stufensenkung
21 Längenabschnitt
22 Abstand
23 Senkung
41 Flansch
42 Flansch

Claims

Patentansprüche
1. Ecklager für Dreh-Kipp-Fenster, -Türen od. dgl. mit einem am Blendrahmen befestigbaren Lagerbock (2), welcher zwei im Abstand nebeneinander von der Grundplatte (3) abstehende Wangen oder Flansche (4) aufweist, wobei zwischen den Flanschen (4) über einen mit einem Außengewinde (7) versehenen horizontalen -Achsbolzen (6) ein sich dazu in Normalstellung erstreckender Gelenkzapfen (6) kippbeweglich und über ein Innengewinde (8) seitwärts verlagerbar gehalten ist, wobei der Gelenkzapfen (10) in eine Gelenkhülse eines Flügelscharnierteils stützend eingreift, und wobei der Achsbolzen (6) wenigstens an einem seiner beiden Enden (16) mit Angriffsflächen für ein Verstellwerkzeug, z.B. mit einer Eingriffsvertiefung für einen Stiftschlüssel versehen ist und koaxial dazu Bohrungen (14) in den Flanschen (4) des Lagerbocks (2) angebracht sind, dadurch gekennzeichnet, dass der Achsbolzen (6) zumindest ein hülsenartiges Ende (16) aufweist, welches die Bohrung (14) in einem Flansch (4) durchgreift, wobei an der Hülse (15) des Achsbolzens (6) ein Kragen (19) vorgesehen ist, welche durchmessergrößer als die Hülse (15) und die Bohrung (17) in dem Flansch (4) ist.
2. Ecklager nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Kragen (19) durch eine plastische Verformung der Hülse (15) erzeugt ist.
3. Ecklager nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Achsbolzen (6) an beiden Enden (16) einen Kragen (19) hat.
4. Ecklager nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Bohrung (14) eine Senkung (20) - insbesondere eine Stufensenkung - aufweist.
5. Ecklager nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Senkung (20) so bemessen ist, dass der Kragen (19) des Achsbolzens (6) darin ohne überzustehen aufgenommen ist.
6. Ecklager nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Achsbolzen (6) im Bereich des Außengewindes (7) durchmesservergrößert ist und dass der das Außengewinde (7) tragende Längenabschnitt (21 ) dem Abstand (22) der Flansche (4) entspricht.
7. Ecklager nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (15) durch eine axiale Bohrung (17) geschaffen ist, welche eine Senkung (23) aufweist.
8. Verfahren zur Herstellung eines Eckbandes für ein Dreh-Kipp-Fenster oder eine Dreh-Kipp-Tür od. dgl., mit einem am Blendrahmen befestigbaren Lagerbock (2), wobei der Lagerbock (2) zwei im Abstand nebeneinander von der Grundplatte (3) abstehende Wangen oder Flansche (4) aufweist, wobei zwischen den Flanschen (4) ein über einen mit einem Außengewinde (7) versehener horizontaler Achsbolzen (6) ein sich dazu in Normalstellung erstreckender Gelenkzapfen (10) kippbeweglich und über ein Innengewinde (8) seitwärts verlagerbar gehalten ist, wobei der Gelenkzapfen (10) in eine Gelenkhülse eines Flügelscharnierteils stützend eingreift und wobei der Achsbolzen (6) wenigstens an einem seiner beiden Enden (16) mit Angriffsflächen für ein Verstellwerkzeug, z.B. mit einer Eingriffsvertiefung für einen Stiftschlüssel versehen ist und koaxial dazu Bohrungen (14) in den Wangen oder Flanschen (4) des Lagerbocks (2) angebracht sind, enthaltend die Verfahrensschritte Eindrehen des Achsbolzens (6) in den Gelenkzapfen (10), Anordnen der Wangen oder Flansche (4) an dem Achsbolzen (6), Festlegen der Wangen oder Flansche (4) an der Grundplatte (3).
9. Verfahren nach Anspruch 8 enthaltend einen Verfahrensschritt, bei dem ein Festsetzen des Achsbolzens (6) an den Wangen oder Flanschen (4) erfolgt.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Festsetzen des Achsbolzens (6) an den Flanschen (4) durch ein Verformen zumindest eines der Enden (16) erfolgt.
1 1. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Flansche (4) durch einen Schweißvorgang an der Grundplatte (3) festgelegt werden.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass sich die Flansche (4) bei dem Festlegen an dem Achsbolzen (6) und/oder der Grundplatte (3) an einem durchmesservergrößerten Längenabschnitt (21 ) des Achsbolzens (6) abstützen.
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