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Die
Erfindung betrifft ein Ecklager für Dreh-Kipp-Fenster,
-Türen od. dgl. nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie
ein Verfahren zur Herstellung eines Ecklagers nach Anspruch 8.
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Ein
gattungsgemäßes Ecklager ist aus der
DE 9412989 U1 bekannt geworden.
Es handelt sich hierbei um ein Fenster oder eine Tür mit
Flügel und Rahmen, bei denen der Lagerbock etwa bündig
mit den waagerechten Überschlags-Umfangsflächen des
Flügels abschließt. Des weiteren ist es sowohl
für das obere Scherenlager als auch für das untere Scherenlager – gleichgültig
ob es sich um ein solches für nur drehbare Flügel
oder um ein solches für Drehkippflügel handelt – nicht
nur das gleiche Lochbild am oberen und unteren Ende des senkrechten
Blendrahmenholms sicherzustellen, sondern dort auch übereinstimmende
Sitze für die Befestigungsschrauben der Lagerböcke
zu gewährleisten und damit die Automatisierung der Beschlaganbringung
zu erleichtern.
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Dabei
ist vorgesehen, dass eines der von den Befestigungsschrauben durchdringbaren
Senklöcher in der Grundplatte des Lagerbocks zwischen den
Wangen oder Flanschen angeordnet ist, dass in die Innenflächen
der Wangen oder Flansche nach deren Oberkante hin ausmündende,
taschenartige Lagermulden für die Enden des Achsbolzens
eingeformt sind, die in konzentrisch zu den Durchgangslöchern
ausgerichtete Lager-Ringflächen übergehen, und
dass die wirksame Länge des Achsbolzens um die gemeinsame
Tiefe der beiden Lager-Ringflächen größer
bemessen ist, als der kleinste lichte Abstand zwischen den Endflächen
der in beiden Wangen oder Flanschen befindlichen Lagermulden.
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Die
Stelle, an der im praktischen Gebrauch der Scharnierlager die höchste
Beanspruchung in den Lagerbock und damit in den tragenden Blendrahmen
eingeht, an der sich eine mögliche Seitenverstellung des
Flügels zum Rahmenteil befindet und an der die Wangen oder
Flansche des Lagerbocks wie obig beschrieben dieser Beanspruchung
standhalten müssen, kommt außerdem eine zusätzliche
Beanspruchung hinzu, die über den Gelenkzapfen auf die Wangen
oder Flansche des Lagerbocks übertragen wird. Wird nämlich
der Gelenkzapfen über seinen normalen Verstellbereich hinaus
verlagert, gelangt dieser in Kontakt mit den Wangen oder Flanschen und
bewirkt eine Verformung derselben. Daher sind diese bewußt
massiv ausgelegt und lassen in der Regel keine Verformung zu.
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Um
eine Verformung der Wangen oder Flansche zu vermieden, die durch
Seitenverstellkraft beispielsweise durch ein Verstellwerkzeug verursacht wird,
ist daher bei der
DE
29905386 U1 vorgesehen, dass der Achsbolzen im Bereich
der Enden mit Mitteln zur Begrenzung des Stellweges des Gelenkzapfens
versehen ist.
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Aus
der
EP 0628690 B1 ist
ein Ecklagerbock bekannt geworden, bei dem die Grundplatte einen
im wesentlichen U-förmigen Querschnitt aufweist. Die Flansche
des Lagerbocks werden zusammen mit der Grundplatte aus einem ebenen
Blechabschnitt ausgeschnitten und senkrecht zur Grundplatte aufgestellt.
Dadurch ergibt sich der Nachteil, dass die Platine, aus der die
Grundplatte und die Flansche ausgeschnitten werden, T-förmig
sein muss. Dadurch bedingt werden große Teile des Blechstreifens,
aus dem die Platine geschnitten wird, nicht genutzt und fallen als
Schrott an.
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Der
Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen gattungsgemäßen
Lagerbock dahingehend weiter zu entwickeln, dass die Ausnutzung des
Blechstreifens und die Tragfähigkeit des Lagerbocks maximiert
wird. Zudem soll ein Verfahren zur Herstellung des Lagerbocks angegeben
werden, welches eine einfache und kostengünstige Herstellung
eines Lagerbocks mit erhöhtem Gebrauchswert zulässt.
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Zur
Lösung dieser Erfindung ist vorgesehen, dass der Achsbolzen
zumindest ein hülsenartiges Ende aufweist, welches die
Bohrung in einem Flansch durchgreift, wobei an der Hülse
des Achsbolzens ein Kragen vorgesehen ist, welche durchmessergrößer
als die Hülse und die Bohrung in dem Flansch ist. Dadurch
können zumindest einer der Flansche und der Achsbolzen
zu einer Baueinheit zusammengefasst werden, welche gemeinsam an
der Grundplatte befestigt wird. Der Achsbolzen ist zudem in axialer
Richtung an dem Flansch festgelegt. Bei einer Belastung des Achsbolzens
kann dieser zudem nicht nach Außen ausweichen.
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Eine
Weiterbildung sieht vor, dass der Kragen durch eine plastische Verformung
der Hülse erzeugt ist, so dass ein Hinzufügen
eines weiteren Bauteils zur Bildung des Kragens entbehrlich ist.
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Es
ist ferner vorgesehen, dass der Achsbolzen an beiden Enden einen
Kragen hat. Es wäre zunächst ausreichend, dass
nur ein Flansch an dem Achsbolzen angebracht ist und der zweite
Flansch entweder nach dem Festlegen der aus einem Flansch und dem
Achsbolzen bestehenden Baugruppe an der Grundplatte herangeführt
wird und ggf. in einem zweiten Arbeitsschritt an dem Achsbolzen
und der Grundplatte befestigt wird. Durch die Festlegung beider
Flansche an dem Achsbolzen haben diese einen exakten Abstand zueinander
und bilden eine Baugruppe, die unabhängig von der Grundplatte
herstellbar ist.
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Um
einen großen Überstand des Kragens zu vermeiden
ist vorgesehen, dass die Durchgangsbohrung eine Senkung – insbesondere
eine Stufensenkung – aufweist, in der der Kragen aufgenommen
ist. Es ist aber ideal, wenn die Senkung so bemessen ist, dass der
Kragen des Achsbolzens darin ohne überzustehen aufgenommen
ist.
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Um
die Montage der Flansche an dem Achsbolzen zu vereinfachen ist vorgesehen,
dass der Achsbolzen im Bereich des Außengewindes durchmesservergrößert
ist und dass der das Außengewinde tragende Längenabschnitt
dem Abstand der Flansche entspricht. Bei der Montage können
sich die Flansche daher an dem durchmesservergrößerten Abschnitt
abstützen. Der Flansch liegt nach der Montage zwischen
dem Kragen und dem durchmesservergrößerten Abschnitt,
so dass es ein nur minimales axiales Spiel gibt.
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Wenn
das Hülsenende des Achsbolzens durch eine axiale Bohrung
in einem Zapfenende des Achsbolzens geschaffen ist, welche eine
Senkung aufweist, lässt sich zum einen der Kragen leicht
anformen und zum anderen lässt sich ein Werkzeug einfach über
die Zentrierung einführen.
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Ein
Verfahren zur Herstellung eines Eckbandes für ein Dreh-Kipp-Fenster
oder eine Dreh-Kipp-Tür od. dgl. mit einem am Blendrahmen befestigbaren
Lagerbock, wobei der Lagerbock zwei im Abstand nebeneinander von
einer Grundplatte abstehende Wangen oder Flansche aufweist, wobei zwischen
den Flanschen ein über einen mit einem Außengewinde
versehenen horizontalen Achsbolzen ein sich dazu in Normalstellung
erstreckender Gelenkzapfen kippbeweglich und über ein Innengewinde
seitwärts verlagerbar gehalten ist, wobei der Gelenkzapfen
in eine Gelenkhülse eines Flügelscharnierteils
stützend eingreift und wobei der Achsbolzen wenigstens
an einem seiner beiden Enden mit Angriffsflächen für
ein Verstellwerkzeug, z. B. mit einer Eingriffsvertiefung für
einen Stiftschlüssel versehen ist und koaxial dazu Bohrungen
in den Wangen oder Flanschen des Lagerbocks angebracht sind, enthält zumindest
die Verfahrensschritte Eindrehen des Achsbolzens in den Gelenkzapfen,
Anordnen der Wangen oder Flansche an dem Achsbolzen, Festlegen der
Wangen oder Flansche an der Grundplatte. Diese Verfahrensschritte
lassen es zu, dass die Flansche zusammen mit dem Gelenkbolzen und
dem Achsbolzen eine einfach zu handhabende und maschinell zuführbare
Baugruppe bilden, die mit der Grundplatte verbunden werden kann.
Die Einzelteile der Baugruppe lassen sich kostengünstig
durch einfache Stanzvorgänge herstellen und reduzieren
den anfallenden Schrottanteil.
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Vorzugsweise
erfolgt ein Festsetzen des Achsbolzens an den Wangen oder Flanschen,
so dass auf Hilfsmittel zur temporären Festlegung verzichtet
werden kann.
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Eine
besonders einfache und auch belastungsfähige Ausgestaltung
des Verfahrens siehr dabei vor, dass das Festsetzen des Achsbolzens
an den Flanschen durch ein Verformen zumindest eines der Enden erfolgt.
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Das
Festlegen der Flansche an der Grundplatte kann ebenfalls durch einen
Nietvorgang erfolgen. Zweckmäßig erfolgt die Befestigung
jedoch dadurch, dass die Flansche durch einen Schweißvorgang
an der Grundplatte festgelegt werden. Ein Schweißvorgang
lässt sich mit hoher Genauigkeit und in hoher Geschwindigkeit
durch einen Laserschweißautomaten ausführen.
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Um
die Montage der Flansche an dem Achsbolzen zu erleichtern ist vorgesehen,
dass sich die Flansche bei dem Festlegen an dem Achsbolzen und/oder
der Grundplatte an einem durchmesservergrößerten
Bereich des Achsbolzens abstützen.
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Weitere
vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den
Zeichnungen. Es zeigen:
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1 ein
erstes Ausführungsbeispiel des Lagerbocks, der ähnlich
einer Explosionsdarstellung in seine Einzelbestandteile zerlegt
ist,
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2 eine
Grundplatte in einer Einzeldarstellung,
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3 einen
Lagerbock in einer Drauf- und einer Seitenansicht,
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4 in
weiter vergrößertem Maßstab einen Ausschnitt
IV in der 3,
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5 den
Achsbolzen in einer Einzeldarstellung und
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6 ein
weiteres Ausführungsbeispiel einer Grundplatte und eines
Flanschs.
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In
den 1 ist ein Lagerbock 2 dargestellt, der
zusammen mit einer flügelseitig montierten Scharnierhülse
ein unteres Eckscharnier bildet. Ein derartiges Eckscharnier dient
zur Lagerung eines sowohl um eine untere horizontale und eine seitliche vertikale
Achse schwenkbaren Flügel an einem feststehenden Blendrahmen.
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Der
Lagerbock 2 wird über eine Grundplatte 3 unter
Benutzung von Senkschrauben am Blendrahmen verankert. Der Lagebock 2 weist
mit Abstand nebeneinander von seiner Grundplatte 3 rechtwinklig abstehende Wangen
oder Flansche 4 auf, wie das besonders deutlich in der 3 zu
sehen ist. Dabei sind die Flansche 4 zu einer vertikalen
Symmetrieebene 5-5 des Lagerbocks 2 bzw.
der Grundplatte 3 spiegelbildlich angeordnet bzw. ausgebildet.
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Die
rechtwinklig bzw. normal zur Ebene der Grundplatte 3 ausgerichteten
und spiegelbildlich zur vertikalen Symmetrieebene 5-5 derselben
ausgerichteten Flansche 4 sind ebenso wie die Grundplatte 3 als
ebene plattenförmige Blechabschnitte durch Stanzen aus
einem Blechabschnitt hergestellt.
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Die
Grundplatte 3 kann ebenso wie die Flansche 4 aus
einem langen schmalen Blechstreifen kostengünstig und mit
geringem Stanzschrott hergestellt werden, wenn die Breite des Blechstreifens
auf die Abmessungen der Grundplatte 3 und der Flansche 4 abgestimmt
sind.
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Die
Flansche 4 sind zudem identisch ausgebildet, so dass der
in der 1 oder 3 rechte Flansch und der linke
Flansch austauschbar sind und in großer Stückzahl
hergestellt werden kann.
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Der
Achsbolzen 6 ist mit einem Außengewinde 7 ausgestattet,
welches mit dem Innengewinde 8 in Eingriff steht, das sich
in einem flachen Lagerlappen 9 am unteren Ende des Gelenkzapfens 10 befindet.
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Ausweislich
der 2 ist die Grundplatte 3 mit Durchgangsbohrungen 11 versehen,
die mit Senkungen 12 versehen sind. Am unteren Ende der Grundplatte 3 ist
diese mit einer Verbreiterung 13 versehen. Im Bereich dieser
Verbreiterung 13 sind – wie in der 3 erkennbar – die
Flansche 4 befestigt. Die Flansche 4 sind einerseits
durch die Gundplatte 3 und andererseits durch den Achsbolzen 6 miteinander
verbunden. Der Achsbolzen 6 durchgreift dazu Bohrungen 14 in
den Flanschen 7 mit einem eine Hülse 15 bildenden
Ende 16. Die Hülse 15 wird – wie in
der vergrößerten Darstellung des Ausschnitts IV
in der 4 gezeigt – durch einen von dem Achsbolzen 6 axial
vorstehenden Zapfenende gebildet, das mit einer Bohrung 17 versehen
ist. Die Bohrung 17 ist innenseitig mit Eingriffsflächen
für ein Verstellwerkzeug, vorzugsweise mit einer Eingriffsvertiefung
für einen Stiftschlüssel versehen.
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Diese
Eingriffsvertiefung verläuft koaxial zu der Bohrung 14 in
den Flanschen 7 des Lagerbocks 2. Mit Hilfe des
durch die Bohrung 14 in die Eingriffsvertiefung des Achsbolzens 6 eingeführten
Stiftschlüssels lässt sich der in den Flanschen 4 axial
lagenfixierte Achsbolzen 6 bei Bedarf um seine Längsachse 18-18 so
verdrehen, dass der Gelenkzapfen 10 mit seinem im Lagerlappen 9 befindlichen
Innengewinde 8 auf dem Außengewinde 7 des
Achsbolzens 6 seitwärts, nämlich quer
zu seiner Längsachse verlagerbar ist. Das maximal mögliche
Maß dieser Querverlagerung des Gelenkzapfens 10 auf
dem Achsbolzen 6 wird dabei durch die Differenz zwischen
der Materialdicke des Lagerlappens 9 und dem lichten Abstand
zwischen den Flanschen 4 bestimmt.
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Ausweislich
der 4 ist an dem Achsbolzen 6 bzw. an dem
Ende 16 ein Kragen 19 vorgesehen. Dieser ist durchmessergrößer
als die Hülsen 15 und auch größer
bemessen als die Bohrung 14 in dem Flansch 4.
Im dargestellten Ausführungsbeispiel wird der Kragen 19 durch
eine plastische Verformung der Hülse 15 erzeugt.
Es kann aber auch vorgesehen werden, dass ein Sprengring oder ähnliches
an dem Achsbolzen 6 angebracht wird, welcher den Flansch 4 übergreift.
Der Kragen 19 entsteht vorzugsweise durch einen Niet- oder
Taumelstift, welcher bei einem auf die Hülse 15 aufgeschobenen
Flansch 4 auf das Ende 16 einwirkt und den Kragen 19 durch
radiales Umbördeln des Endes 16 der Hülse 15 formt.
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Vorzugsweise
erfolgt dies an beiden Enden 16 des Achsbolzens 6,
so dass beide Flanschen 4 dadurch an dem Achsbolzen 6 festgelegt
sind, dass der Achsbolzen 6 an beiden Enden einen Kragen 19 hat.
Der Kragen 19 wird im dargestellten Ausführungsbeispiel
in einer Stufensenkung 20 aufgenommen, mit der die Bohrung 14 an
der nach außen weisenden Flanschseite versehen ist. Um
zu vermeiden, dass der Kragen 19 über den Flansch 4 vorsteht
ist die Stufensenkung 20 so bemessen, dass der Kragen 19 darin
ohne überzustehen aufgenommen ist.
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Aus
der 5 ist ersichtlich, dass der Achsbolzen 6 im
Bereich des Außengewindes 7 gegenüber
der Hülse 15 durchmesservergrößert
ist. In Verbindung mit der 3 wird zudem
deutlich, dass der das Außengewinde 7 tragende
Längenabschnitt 21 dem Abstand 22 (3)
der Flansche 4 entspricht. Wie nachstehend noch ausgeführt
wird, lässt sich dadurch die Herstellung des Lagerbocks 2 vereinfachen.
Die axiale Bohrung 17 reduziert den Zapfenansatz des Achsbolzens 6 im
Querschnitt auf die Hülse 15, wobei an dem Ende 16 eine
Senkung 23 vorgesehen ist. Die Senkung 23 erleichtert
zum einen das Anformen des Kragens 19 und ist auch vorteilhaft
für das Einführen eines Verstellwerkzeugs in die
Bohrung 17, die – wie vorstehend bereits ausgeführt – mit Eingriffsflächen
für ein Verstellwerkzeug versehen ist.
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Die
Montage des Lagerbocks 2 kann durch die vorstehend beschriebene
Ausgestaltung wie folgt vorgenommen werden: zunächst wird
der Gelenkbolzen 10 und der Achsbolzen 6 dadurch
verbunden, dass der Achsbolzen 4 in das Innengewinde 8 des Gelenkbolzens 10 eingeschraubt
wird. Anschließend werden die Flansche 4 auf den
Achsbolzen 6 aufgeschoben, so dass diese mit den aufeinander
zuweisenden Innenseiten an dem einen Absatz bildenden durchmesservergrößerten
Längenabschnitt 21 anliegen und sich dort abstützen.
Durch Anformen des Kragens 19 wird die Anordnung der Flansche 4 an dem
Achsbolzen 6 fixiert. Der Gelenkbolzen 10, der Achsbolzen 6 und
die Flansche 4 bilden dadurch eine einfach zu handhabende
Baugruppe.
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Es
kann auch vorgesehen werden, dass das Festsetzen des Achsbolzens 6 an
den Flanschen 4 durch ein Verformen nur eines der Enden 16 erfolgt und
dass das andere entgegengesetzt liegende Ende des Achsbolzen bereits
mit einem Kragen versehen ist. Die Lagerung des Achsbolzens 6 kann dann
aber nur an einem gegenüber dem Außengewinde durchmesservergrößerten
Zapfenansatz des Achsbolzens 6 erfolgen. Der sich daran
anschließende Kragen wäre gegenüber diesem
Zapfenansatz nochmals vergrößert auszuführen.
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Durch
Festlegen dieser Baugruppe an der Grundplatte 3 wird die
Herstellung des Lagerbocks 2 abgeschlossen. Dies erfolgt
vorzugsweise dadurch, dass die Flansche 4 durch einen Schweißvorgang
an der Grundplatte 3 festgelegt werden.
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Die
vorstehend beschriebene Ausgestaltung erlaubt somit eine besonders
einfache Montage, die sich sehr einfach automatisieren lässt.
Dazu trägt auch bei, dass die Flansche 4 längs-
und quersymmetrisch sind, so dass sich diese kostengünstiger
zuführen lassen.
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Aus
der 6 geht ein weiteres Ausführungsbeispiel
hervor, bei dem die Grundplatte 3 eine L-Form hat. Ein
Flansch 41 ist dadurch bereits an der Grundplatte 3 materialeinheitlich
angeformt und wird zusammen mit der Grundplatte 3 ausgestanzt.
Die L-Form der Grundplatte 3 erlaubt dabei eine versetzt liegende
Anordnung Rohlinge auf einem Blechstreifen, der somit zumindest
eine Breite haben muss, die der Länge der Grundplatte 3 zuzüglich
der Höhe des Flanschs 4 entsprechen muss.
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Der
bereits an der Grundplatte 3 angeformte Flansch 41 ist
mit der Bohrung 14 versehen und wird senkrecht zur Ebene
der Grundplatte 3 abgewinkelt. Ein Flansch 42 wird
wie vorstehend bereits beschrieben mit dem Achsbolzen 6 und
dem Gelenkbolzen 10 zu einer Baugruppe zusammengestellt
und schließlich an die Grundplatte 3 herangeführt.
Der Achsbolzen 6 durchgreift mit dem freien Hülsenende
die Bohrung in dem Flansch 41 und wird wie vorstehend erwähnt
bis zu dem Längenabschnitt 21 eingeschoben. Durch
abschließendes Festlegen des Flansches 42 an der
Grundplatte 3 wird die Montage des Lagerbocks 2 fertig
gestellt.
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Der
Achsbolzen 6 ist zwischen den Flanschen 41, 42 axial
festgelegt. Somit kann gegebenenfalls auf eine Herstellung des Kragens 19 an
dem Flansch 41 verzichtet werden. Auch bei dieser Ausgestaltung
sind die Flansche 41, 42 in Bezug auf die Symmetrieachse 5-5 (3)
spiegelbildlich angeordnet.
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- 2
- Lagerbock
- 3
- Grundplatte
- 4
- Wange
oder Flansch
- 5-5
- Symmetrieachse
- 6
- Achsbolzen
- 7
- Außengewinde
- 8
- Innengewinde
- 9
- Lagerlappen
- 10
- Gelenkzapfen
- 11
- Durchgangsbohrung
- 12
- Senkung
- 13
- Verbreiterung
- 14
- Bohrung
- 15
- Hülse
- 16
- Ende
- 17
- Bohrung
- 18
- Längsachse
- 19
- Kragen
- 20
- Stufensenkung
- 21
- Längenabschnitt
- 22
- Abstand
- 23
- Senkung
- 41
- Flansch
- 42
- Flansch
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 9412989
U1 [0002]
- - DE 29905386 U1 [0005]
- - EP 0628690 B1 [0006]