EP2363262A1 - Stapelträgersystem - Google Patents

Stapelträgersystem Download PDF

Info

Publication number
EP2363262A1
EP2363262A1 EP10002228A EP10002228A EP2363262A1 EP 2363262 A1 EP2363262 A1 EP 2363262A1 EP 10002228 A EP10002228 A EP 10002228A EP 10002228 A EP10002228 A EP 10002228A EP 2363262 A1 EP2363262 A1 EP 2363262A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
resin mold
carrier system
support frame
cast resin
bottom plate
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP10002228A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Peter Webel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Wasa Pallets & Co KG GmbH
Original Assignee
Wasa Pallets & Co KG GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Wasa Pallets & Co KG GmbH filed Critical Wasa Pallets & Co KG GmbH
Priority to EP10002228A priority Critical patent/EP2363262A1/de
Publication of EP2363262A1 publication Critical patent/EP2363262A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/24—Unitary mould structures with a plurality of moulding spaces, e.g. moulds divided into multiple moulding spaces by integratable partitions, mould part structures providing a number of moulding spaces in mutual co-operation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/06—Moulds with flexible parts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/34—Moulds, cores, or mandrels of special material, e.g. destructible materials

Definitions

  • the present invention relates to a stack carrier system for the production of concrete products.
  • the filled mixture is compacted by the pressure of the above-lowered ram and the vibrations of the vibrating table. Subsequently, press die and mold are pulled up and the board with the molding lying on it is pushed out of the molding machine onto transport rails. From the transport rails enter board and molding if necessary via a stacking trolley in a drying room, where the possibly deburred molding hardens. In a removal station of the cured molding is removed as a finished concrete product from the backing board, which is supplied to the board storage for drying.
  • the pads can also be stacked directly above each other when they are provided on their underside with stacking feet whose mutual distance is chosen sufficiently large, so that the molding fits on the stacked board between the stacking feet of the stacked board above ,
  • Such an approach is particularly suitable for the production of concrete products with tactile-visual elements, as they are particularly desirable as information for people with poor eyesight, as well as for the production of concrete products with a particularly high quality surface finish and / or surface structure.
  • Appropriate forms are suitably made of plastics, such.
  • the molds are provided with a suitable support frame made of wood, which, however, is to be made individually for each individual mold.
  • the support frames can only be reused to a limited extent, as they age and weather over time.
  • Object of the present invention was therefore to show more efficient ways for the production of concrete products.
  • what has been desired is a process which lends itself to the production of smaller numbers of concrete products and / or concrete products of a sophisticated structure and appearance, thereby enabling a better space-time yield than the conventional processes.
  • the subject of the present invention is accordingly a stack carrier system for the production of concrete products, comprising a cast resin mold, a support frame and at least one bottom plate, wherein the support frame and the bottom plate are positively connected to each other and the casting resin mold laterally and form-fitting from below, wherein the Support frame and the bottom plate at 25 ° C have a greater hardness than the cast resin mold, wherein the cast resin mold comprises at least one recess for concrete products, wherein the support frame made of wood, a plastic material and / or a metallic material, the bottom plate made of wood, a Plastic material and / or a metallic material is made and the support frame is higher than the cast resin mold.
  • the solution according to the invention allows an extremely efficient production of concrete products with a sophisticated structure and appearance by means of casting processes with improved space-time yield.
  • the stack support system according to the invention in particular the support frame, has a very good weather resistance and longevity, which in turn increases the space-time yield of the casting process and the reusability of the stack support system, in particular the support frame.
  • On the previously customary individual production of the support frame for each individual form can therefore be dispensed with.
  • the stack carrier system according to the invention allows for the production of concrete products optimum area utilization of the production area and a significant reduction in space requirements for the production of concrete products by stacking the stack carrier systems according to the invention.
  • the casting resin molds offer very good mold release and exact dimensional accuracy over a wide temperature range.
  • the molds are insensitive to water absorption, and provide with careful treatment very good surface properties over a long period of use. Furthermore, they are characterized by excellent mechanical properties, in particular a high tensile strength. Dyeing of the casting resin on the concrete end products are not observed, since the casting resin is preferably 100% neutral in color.
  • the stack carrier system in particular the Giesharzform, characterized by a very good resistance to alkali and is particularly weather-resistant and durable.
  • the solution according to the invention allows an extremely efficient and inexpensive production of void-free concrete products.
  • the present invention relates to a stack carrier system for the production of concrete products.
  • Cement refers to finely ground hydraulic binders, ie those mineral substances that harden stone-like with absorption of water in air and even under water and are water-resistant after hardening.
  • Cement consists predominantly of calcium silicates, aluminates and ferrites, ie of CaO with SiO 2 Al 2 O 3 and Fe 2 O 3 in different proportions, which in firing the raw materials, such.
  • limestone, clay, limestone and Tonmergel arise at temperatures up to about 1500 ° C in clinker.
  • Concrete aggregate is according to DIN 1045 (07/1988) of natural or artificial, dense or porous rock, in special cases also of metal, with grain sizes that are suitable for concrete production according to DIN 4226 TI. 1-4.
  • Concrete additives refer to DIN 1045 (07/1998) concrete additives that by chemical and / or physical effect the concrete properties, eg. As the processability, hardening or solidification, change.
  • Concrete additives refer to DIN 1045 (07/1998) concrete additives that affect certain concrete properties.
  • Mainly used are mineral concrete admixtures, such as rock flour, blast furnace slag, trash, fly ash and Betonit; organic concrete admixtures, such as plastics, rubber and bitumen; and pigments and cement paints such as iron oxides, chromium oxides, titanium dioxide and carbon black.
  • the stack support system comprises a cast resin mold (1), a support frame (3) and at least one bottom plate (5), wherein the support frame (3) and the bottom plate (5) are positively connected to each other and the casting resin mold (1) laterally and form-fitting from below include.
  • the outside and the bottom of the cast resin mold (1) are trough-shaped, i. cuboid shaped.
  • the bottom plate is preferably in one piece.
  • the support frame (3) and the bottom plate (5) are non-detachable and preferably integrally connected to each other.
  • the support frame (3) and the bottom plate (5) can also be releasably connected to each other, for. B. by screwing.
  • the bottom plate (5) preferably at least one means for aligning and positioning (15) in order to facilitate the alignment of the support frame (3) above the bottom plate (5).
  • a multi-part support frame is used, which is then connected together as in Fig. 3 shown.
  • the base support system comprising the cast resin mold (1), the support frame (3) and the bottom plate (5) is modularly retrofittable and expandable in this manner by, for example, placing a frame attachment (11) on the support frame (3) and thus the use the stack carrier system for the production of higher products.
  • the task of the support frame (3) is to absorb the lateral concrete pressure, which acts on the lateral outer walls of the cast resin mold (1) when filling the cast resin mold (1).
  • An essential aspect of the present invention is that the support frame (3) and the bottom plate (5) made of wood, a plastic material and / or a metallic material, preferably of a plastic material and / or a metallic material, in particular of a metallic material, are manufactured, wherein the support frame (3) and the bottom plate (5) at 25 ° C have a greater hardness than the casting resin mold (1).
  • wood in this context includes all solid or hard tissue of the stem axes (trunk, branches and branches) of trees and shrubs, which may possibly also be provided with a plastic coating.
  • plastic materials refer to materials whose essential constituents consist of such macromolecular organic compounds which are formed synthetically or by modification of natural products. They include, in particular, thermoplastic processable polymers which can be optionally crosslinked subsequently.
  • polymers which can be obtained by polyaddition and / or polycondensation, in particular by polyaddition, in particular silicone rubbers and polyurethanes, preferably polyurethanes, are particularly suitable.
  • metal materials encompasses chemical elements that, in contrast to the non-metals in the periodic table, are on the left side of the diagonal dividing line starting with the element beryllium (2nd group) up to the Polonium (16th group), as well as their alloys and intermetallic compounds with characteristic metallic properties.
  • Hardness according to the invention denotes a measure of the cohesion of the solids in question. It is defined as the resistance that the solid to be evaluated opposes to the penetration of another body of higher hardness. It is, as well as all other properties of the stack support system according to the invention, the method according to the invention or the resulting concrete product determined at 25 ° C, unless otherwise stated.
  • the hardness of the material is preferably determined analogously to the determination of the Vicat softening temperature in accordance with DIN 53460, 12/1976.
  • the force is determined in which a steel pin with a circular cross-section of 1 mm 2 and a length of at least 3 mm 1 mm deep penetrates vertically into the sample body.
  • this force is expediently at 25 ° C. at least 10 N, preferably at least 50 N, particularly preferably at least 100 N, in particular at least 250 N.
  • EP 0 492 460 essentially be made of thermoplastic-containing plastic waste by plasticizing and extruding or pressing the thermoplastic resin portion.
  • the waste plastics preferably have a high proportion of thermoplastics, in particular of polyolefins and / or styrene polymers, which are melted and homogenized in the task of waste in a screw extruder essentially by the friction heat. If the plastic waste also contains non-meltable fractions, this plastic waste introduced in comminuted form is further comminuted or ground in the extruder and is stored in the thermoplastic melt in the form of granules. The plastic melt leaving the extruder (with any non-molten residual material granules embedded in it, if necessary) is filled into a board mold and cured there. But it is also possible to extrude the exiting from the extruder plastic melt by means of a plastic press in a trained as a mold board shape.
  • boards which, based on their total weight, comprise at least 70% by weight of polyolefins, in particular of polypropylene (PP), high-density polyethylene (HDPE) and / or low-density polyethylene (LDPE) exist.
  • PP polypropylene
  • HDPE high-density polyethylene
  • LDPE low-density polyethylene
  • boards have proven particularly useful which consist of at least 60 wt .-% of styrene polymers, especially polystyrene (PS), acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer (ABS) and / or styrene-acrylonitrile copolymer (SAN).
  • PS polystyrene
  • ABS acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer
  • SAN styrene-acrylonitrile copolymer
  • a fibrous or powdery material in loose, irregular form is added to the plasticized plastic mass before or during filling into the corresponding molds.
  • the fibers or powder particles are then distributed in a random distribution over the board cross section, which leads to an increase in the mechanical strength, in particular the bending stiffness, and prevents a "bowl" of the board as possible.
  • the concentration of the fibers or powder particles is to be such that all fibers or powder particles are embedded in the thermoplastic material to cause an operative connection with the thermoplastic material in terms of strength enhancement.
  • the fibers can also be embedded in a continuous form, for example in the form of a woven fabric, knitted fabric or a fiber mat, into the plasticized mass.
  • fibers come glass, textile, natural and plastic fibers and mixtures thereof into consideration.
  • wood or sisal fibers are suitable.
  • the length of the fibers must be adjusted to the desired strength.
  • chalk or ash eg metallic ash from the iron smelting
  • the strength of the support frame (3) and / or the bottom plate (5) can be increased by embedding reinforcement tubes or by casting reinforcing rails on the longitudinal edges.
  • the number of reinforcing tubes and their diameter depends on the thickness of the support frame (3) and / or the bottom plate (5) and the desired strength properties. In any case, care should be taken to ensure that the reinforcing tubes are still surrounded by sufficient thermoplastic material, again to ensure an operative connection between thermoplastic material and reinforcing tubes.
  • a material for the reinforcing tubes is preferably structural steel into consideration, wherein the reinforcing tubes may have a solid profile or a hollow profile. In the case of a hollow profile, the interior of the reinforcing tubes is preferably filled with thermoplastic material.
  • the support frame (3) and the bottom plate (5) made of a metallic material, preferably made of sheet metal, in particular made of electrolytically galvanized sheet, which is preferably coated with lacquer or a powder. Furthermore, galvanized materials have proven to be particularly useful.
  • the minimum thickness of the support frame (3) is preferably at least 1 mm, in particular at least 2 mm.
  • the thickness of the support frame (3) is in the range of 2 mm to 5 mm.
  • the minimum thickness of the bottom plate (5) is preferably at least 1 mm, in particular at least 2 mm.
  • the thickness is preferably in the range of 30 mm to 60 mm.
  • bottom plates (5) made of a metallic material the thickness is preferably in the range of 2 mm to 5 mm
  • bottom plates of a ribbed metallic material preferably have a thickness of up to 20 mm.
  • the cast resin mold (1) is preferably made of a weather-resistant material which is inert to the concrete molding composition, preferably of polyurethane and / or silicone rubber, in particular of polyurethane.
  • the Shore A hardness (measured according to DIN 53505: 1987-06) of the material for the cast resin mold is preferably in the range of 40 to 90.
  • the minimum thickness of the cast resin mold (1) is preferably at least 1 mm, preferably at least 5 mm, particularly preferably at least 10 mm, in particular at least 15 mm.
  • the cast resin mold (1) comprises at least one recess (7) for concrete products.
  • casting resin molds (1) comprising at least two, expediently at least three, more preferably at least four, in particular at least five recesses (7) are preferably separated from each other by at least one web (9).
  • the individual webs (9) between the different recesses (7) can be increased depending on the requirement and product height, if necessary.
  • the thickness of the individual webs (9) is preferably at least 1 mm, preferably at least 5 mm, in particular at least 15 mm.
  • the shape and form of the recess (s) (7) are not subject to any particular restrictions and can be selected according to the desired concrete product.
  • the volume of a well (7) is preferably at least 10 ml, preferably at least 50 ml, more preferably at least 100 ml, advantageously at least 500 ml, even more preferably at least 1000 ml, in particular at least 2500 ml.
  • the total area of the recess (s) (7) in the cast resin mold (1) is expediently at least 75%, preferably at least 80%, particularly preferably at least 85%, even more preferably at least 90%, in particular at least 95%. , the total surface of the cast resin mold (1).
  • this contact area is at least 50%, preferably at least 75%, particularly preferably at least 90%, in particular at least 95%.
  • the cast resin mold (1) is inserted as a mat in the support frame (3) and thereby supported on the walls of the support frame (3).
  • the resulting concrete product is preferably subjected to final drying.
  • a flowable concrete molding composition in this context refers to a mass which, under the process conditions of step b. is flowable and preferably has a dynamic viscosity, measured at 25 ° C and preferably a shear rate of 1 Hz, in the range of 0.1 mPa.s to 1,000,000 mPa.s, preferably in the range of 0.3 mPa.s to 10000 mPa. s, in particular in the range of 0.5 mPa.s to 1000 mPa.s.
  • the filling of the depression (s) 7 takes place in step b. continuously, to ensure a particularly intimate connection of the resulting concrete product.
  • composite concrete products with an advantageous property profile in particular with a particularly high skid resistance and / or a particularly high surface quality, are easily accessible.
  • this method can be used for the production of composites with more than two layers of material by filling a corresponding number of concrete molding compounds successively in the recess (s) (7) and preferably at least partially solidified before adding the next concrete molding compound.
  • a casting resin mold (1) having at least two depressions (7) which are separated from one another by at least one web (9) is preferably used, wherein at least two adjacent depressions (7) are filled in such a way that the ratio of the fill levels of the Recesses (7), measured from the top of the intermediate web (9), in the range of 0.5: 1 to 1: 0.5, preferably in the range of 0.75: 1 to 1: 0.75, particularly preferably in the range of 0.85: 1 to 1: 0.85, in particular in the range of 0.95: 1 to 1: 0.95.
  • the filled recesses (7) are mutually supported. Therefore, it is also particularly preferred if the wells are filled equally high.
  • the top side has at least one outwardly leading recess (13). It is furthermore particularly favorable if the upper side of the base plate (5) and / or the underside of the cast resin mold (1) has one or more grooves, which expediently open into the recess (13) (not shown).
  • this recess (s) (13) can from below a negative pressure, preferably of at least 10 mbar, more preferably of at least 50 mbar, suitably of at least 100 mbar, in particular a vacuum, are applied to the G manharzform (1), so that the Product removal is facilitated and the difficulties encountered in product removal can be avoided.
  • the grooves in the bottom plate (5) and / or the cast resin mold (1) help to distribute the negative pressure, in particular the vacuum, over the entire underside of the casting resin mold (1).
  • At least one mat in particular of non-woven fabric, may be arranged between the cast resin mold (1) and the bottom plate (5) to facilitate product removal (not shown).
  • this approach is less useful.
  • the support frame (3) is higher than the cast resin mold (1) and thus limits the maximum height of the resulting concrete products that is less than or equal to the maximum height of the cast resin mold (1).
  • the support frame (3) preferably has at least one means for aligning and positioning (17).

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Road Paving Structures (AREA)

Abstract

Stapelträgersystem für die Herstellung von Betonprodukten, umfassend eine Gießharzform (1), einen Stützrahmen (3) und mindestens eine Bodenplatte (5), wobei der Stützrahmen (3) und die Bodenplatte (5) formschlüssig miteinander verbunden sind und die Gießharzform (1) seitlich und von unten formschlüssig umfassen, wobei der Stützrahmen (3) und die Bodenplatte (5) bei 25°C eine größere Härte als die Gießharzform (1) aufweisen, wobei die Gießharzform (1) mindestens eine Vertiefung (7) für Betonprodukte umfasst, wobei der Stützrahmen (3) aus Holz, einem Kunststoffmaterial und/oder einem metallischen Material gefertigt ist, wobei die Bodenplatte (5) aus Holz, einem Kunststoffmaterial und/oder einem metallischen Material gefertigt ist und wobei der Stützrahmen (3) höher ist als die Gießharzform (1).

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Stapelträgersystem für die Herstellung von Betonprodukten.
  • Die Herstellung von Betonprodukten (Verbundsteinen, Platten, Blöcken, Bordsteinen und dgl.) ist an sich bekannt. Sie kann erfolgen, indem man ein aus einem Brettlager entnommenes, leeres Unterlagsbrett, z. B. aus Vollholz oder aus thermoplastischen Kunststoffen (siehe DE 90 13 471 , EP 0 492 460 A1 ) in eine Formmaschine einführt, welche eine heb- und senkbare Form sowie einen Pressstempel mit Stempelplatte aufweist. Das Unterlagsbrett wird unterhalb der Form auf einen Rütteltisch geschoben, welcher von einem Exzenter oder dgl. in Schwingungen versetzt werden kann. Nach Einschieben des Unterlagsbrettes wird die Form auf das Brett abgesenkt und von oben mit einer Mischung aus Beton und Sand befüllt. Die eingefüllte Mischung wird durch den Druck des von oben her abgesenkten Pressstempels und die Vibrationen des Rütteltisches verdichtet. Anschließend werden Pressstempel und Form hochgezogen und das Brett mit dem darauf liegenden Formling aus der Formmaschine heraus auf Transportschienen geschoben. Von den Transportschienen gelangen Brett und Formling ggf. über einen Stapelwagen in einen Trockenraum, wo der ggf. entgratete Formling aushärtet. In einer Abnahmestation wird der ausgehärtete Formling als fertiges Betonprodukt von dem Unterlagsbrett abgenommen, das dem Brettlager zum Trocknen zugeführt wird.
  • Anstelle in einem Stapelwagen auf dessen Schienen können die Unterlagsbretter auch direkt übereinander gestapelt werden, wenn sie an ihrer Unterseite mit Stapelfüßen versehen werden, deren gegenseitiger Abstand ausreichend groß gewählt ist, damit der Formling auf dem darunter gestapelten Brett zwischen die Stapelfüße des darüber gestapelten Brettes passt.
  • Für die Herstellung kleinerer Stückzahlen von Betonprodukten und/oder von Betonprodukten mit komplexerer Struktur und Erscheinungsbild haben sich Gießverfahren besonders bewährt, bei welchen man die Vertiefung einer geeigneten Form mit einer fließfähigen Betonformmasse befüllt, diese zumindest teilweise aushärten lässt, das resultierende Betonprodukt entformt und ggf. einer Endtrocknung unterzieht.
  • Eine derartige Vorgehensweise eignet sich insbesondere für die Herstellung von Betonprodukten mit taktil-visuellen Elementen, wie sie insbesondere als Hinweise für Menschen mit einer Sehschwäche gewünscht werden, sowie für die Herstellung von Betonprodukten mit besonders hochwertiger Oberflächengüte und/oder Oberflächenstruktur.
  • Entsprechende Formen sind zweckmäßigerweise aus Kunststoffen, wie z. B. Polyurethan gefertigt. Um den Betondruck aufzunehmen, der beim Befüllen der Formen auf deren Außenwände wirkt, werden die Formen mit einem geeigneten Stützrahmen aus Holz versehen, der jedoch individuell für jede Einzelform anzufertigen ist.
  • Die Raum-Zeit-Ausbeute derartiger Gießverfahren ist vergleichsweise gering, da der Platzbedarf für jede Einzelform inkl. Stützrahmen sehr groß ist.
  • Weiterhin können die Stützrahmen nur begrenzt wiederverwendet werden, da sie mit der Zeit altern und verwittern.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher, effizientere Möglichkeiten für die Herstellung von Betonprodukten aufzuzeigen. Gewünscht wurde insbesondere ein Verfahren, welches sich für die Herstellung von kleineren Stückzahlen von Betonprodukten und/oder von Betonprodukten mit anspruchsvoller Struktur und Erscheinungsbild eignet und dabei eine bessere Raum-Zeit-Ausbeute als die herkömmlichen Verfahren ermöglicht.
  • Gelöst werden diese sowie weitere Aufgaben, die sich aus den einleitend diskutierten Zusammenhängen unmittelbar ergeben, durch ein Stapelträgersystem mit allen Merkmalen des vorliegenden Anspruchs 1. Besonders zweckmäßige Ausgestaltungen des Stapelträgersystems werden in den rückbezogenen Unteransprüchen beschrieben. Weiterhin wird ein besonders vorteilhaftes Verfahren für die Herstellung von Betonprodukten unter Schutz gestellt.
  • Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist dementsprechend ein Stapelträgersystem für die Herstellung von Betonprodukten, umfassend eine Gießharzform, einen Stützrahmen und mindestens eine Bodenplatte, wobei der Stützrahmen und die Bodenplatte formschlüssig miteinander verbunden sind und die Gießharzform seitlich und von unten formschlüssig umfassen, wobei der Stützrahmen und die Bodenplatte bei 25°C eine größere Härte als die Gießharzform aufweisen, wobei die Gießharzform mindestens eine Vertiefung für Betonprodukte umfasst, wobei der Stützrahmen aus Holz, einem Kunststoffmaterial und/oder einem metallischen Material gefertigt ist, wobei die Bodenplatte aus Holz, einem Kunststoffmaterial und/oder einem metallischen Material gefertigt ist und der Stützrahmen höher als die Gießharzform ist.
  • Die erfindungsgemäße Lösung erlaubt eine überaus effiziente Herstellung von Betonprodukten mit anspruchsvoller Struktur und Erscheinungsbild mittels Gießverfahren mit verbesserter Raum-Zeitausbeute. Das erfindungsgemäße Stapelträgersystem, insbesondere der Stützrahmen, weist eine sehr gute Witterungsbeständigkeit und Langlebigkeit auf, welches wiederum die Raum-Zeitausbeute des Gießverfahrens und die Wiederverwendbarkeit des Stapelträgersystems, insbesondere des Stützrahmens, erhöht. Auf die bisher übliche individuelle Anfertigung des Stützrahmens für jede Einzelform kann daher verzichtet werden.
  • Weiterhin ermöglicht das erfindungsgemäße Stapelträgersystem bei der Herstellung der Betonprodukte eine optimale Flächenausnutzung der Produktionsfläche und eine deutliche Reduktion des Platzbedarfs für die Herstellung der Betonprodukte durch Übereinanderstapeln der erfindungsgemäßen Stapelträgersysteme.
  • Eine Verformung der Gießharzform, des Stützrahmens und/oder der Bodenplatte während der Aushärtung der Betonprodukte und somit die Ausbildung von Haarrissen, die das fertige Betonprodukt unbrauchbar machen, ist vorliegend nicht zu beobachten.
  • Durch die präzise Herstellung und wegen der Verwendung eines Kunststoffmaterials bieten die Gießharzformen eine sehr gute Entformbarkeit sowie eine exakte Maßgenauigkeit, und zwar über einen weiten Temperaturbereich. Die Formen sind unempfindlich gegenüber Wasseraufnahme, und bieten bei pfleglicher Behandlung sehr gute Oberflächeneigenschaften über einen langen Anwendungszeitraum. Weiterhin zeichnen sie sich durch hervorragende mechanische Eigenschaften, insbesondere eine hohe Reißfestigkeit aus. Abfärbungen des Gießharzes auf die Beton-Endprodukte sind nicht zu beobachten, da das Gießharz vorzugsweise zu 100% farbneutral ist. Darüber hinaus zeichnet sich das Stapelträgersystem, insbesondere die Giesharzform, durch eine sehr gute Alkaliresistenz aus und ist besonders witterungsbeständig und langlebig.
  • Weiterhin erlaubt die erfindungsgemäße Lösung eine überaus effiziente und preisgünstige Herstellung von lunkerfreien Betonprodukten.
  • Im Folgenden wird die Erfindung gelegentlich unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigt
    • Fig. 1 ein erfindungsgemäßes Stapelträgersystem in perspektivischer Darstellung,
    • Fig. 2 eine Vergrößerung des Ausschnitts A der Fig. 1,
    • Fig. 3 eine Explosionsdarstellung eines erfindungsgemäßen Stapelträgersystems.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Stapelträgersystem für die Herstellung von Betonprodukten.
  • Beton (von lateinisch: "bitumen") ist nach DIN 1045 (07/1988) definiert als "künstlicher Stein, der aus einem Gemisch von Zement, Betonzuschlag und Wasser, ggf. auch mit Betonzusatzmitteln und Betonzusatzstoffen, durch Erhärten entsteht". Dabei werden nach Trockenrohdichte unterschieden: Leichtbeton (unter 2,0 kg/m3), Normalbeton (2,0-2,8 kg/m3) und Schwerbeton (über 2,8 kg/m3).
  • Zement bezeichnet feingemahlene hydraulische Bindemittel, d. h. solche mineralischen Stoffe, die unter Wasseraufnahme an Luft und selbst unter Wasser steinartig erhärten und nach dem Aushärten wasserbeständig sind. Chemisch besteht Zement überwiegend aus Caliciumsilikaten, -aluminaten und -ferriten, d. h. aus CaO mit SiO2 Al2O3 und Fe2O3 in unterschiedlichen Mengenverhältnissen, die beim Brennen der Rohstoffe, wie z. B. Kalkstein, Ton, Kalkmergel und Tonmergel, bei Temperaturen bis zu ca. 1500°C im Klinker entstehen.
  • Betonzuschlag besteht nach DIN 1045 (07/1988) aus natürlichem oder künstlichem, dichten oder porigem Gestein, in Sonderfällen auch aus Metall, mit Korngrößen, die für die Betonherstellung geeignet sind gemäß DIN 4226 TI. 1-4. Es wird unterschieden nach Betonzuschlag für Schwerbeton (Kornrohdichte über 3,2 kg/m3, z. B. Baryt, Magnetit, Hämatit, Schwermetallschlacken, Stahlschrot, Stahlspäne), für Normalbeton (Kornrohdichte 2,2-3,2 kg/m3, z. B. Flusskies und -sand, Grubenkies und -sand, Splitt, Schotter, Metallschlacken, Klinker-Bruch, Asbest-, Glas-, Stahl-, Kohlenstoff- und andere Fasern, insbesondere Polyamidfasern) und für Leichtbeton (Kornrohdichte unter 2,2 kg/m3, z. B. Feinsand, Lavakies und -sand, Bimsstein, Kieselgur, Tuff, Holzfasern, -späne, -wolle, -mehl, Blähglimmer, -ton, -perlit, -schiefer, Flugasche, Müllschlacke, Schaumkunststoff). Besonders bevorzugte Betonzuschläge umfassen weiterhin Korund und Siliciumcarbid.
  • Betonzusatzmittel bezeichnen nach DIN 1045 (07/1998) Betonzusätze, die durch chemische und/oder physikalische Wirkung die Beton-Eigenschaften, z. B. die Verarbeitbarkeit, das Erhärten oder das Erstarren, ändern.
  • Betonzusatzstoffe bezeichnen nach DIN 1045 (07/1998) Betonzusätze, die bestimmte Beton-Eigenschaften beeinflussen. Hauptsächlich verwendet werden mineralische Betonzusatzstoffe, wie Gesteinsmehl, Hochofenschlacken, Traß, Flugasche und Betonit; organische Betonzusatzstoffe, wie Kunststoffe, Kautschuk und Bitumen; sowie Pigmente und Zementfarben, wie Eisenoxide, Chromoxide, Titandioxid und Ruß.
  • Für weitere Informationen wird auf die gängige Fachliteratur, beispielsweise auf Römpp-Lexikon Chemie, Hrsg. Jürgen Falbe, Manfred Regitz, Thieme, 10. Auflage, 1996-1999, zu den zuvor genannten Stichwörtern und die dort genannten Fundstellen, verwiesen.
  • Das erfindungsgemäße Stapelträgersystem umfasst eine Gießharzform (1), einen Stützrahmen (3) und mindestens eine Bodenplatte (5), wobei der Stützrahmen (3) und die Bodenplatte (5) formschlüssig miteinander verbunden sind und die Gießharzform (1) seitlich und von unten formschlüssig umfassen. Vorzugsweise sind die Außenseite und die Unterseite der Gießharzform (1) dabei wannenförmig, d.h. quaderförmig ausgebildet. Weiterhin liegt die Bodenplatte vorzugsweise einstückig vor.
  • Im Rahmen einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sind der Stützrahmen (3) und die Bodenplatte (5) nicht lösbar und vorzugsweise einstückig miteinander verbunden. Alternativ können der Stützrahmen (3) und die Bodenplatte (5) auch lösbar miteinander verbunden werden, z. B. durch verschrauben. In diesem Fall weist die Bodenplatte (5) bevorzugt mindestens ein Mittel zum Ausrichten und Positionieren (15) auf, um die Ausrichtung des Stützrahmens (3) über der Bodenplatte (5) zu erleichtern.
  • Im Rahmen einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird ein mehrteiliger Stützrahmen verwendet, der dann miteinander verbunden wird, wie in Fig. 3 dargestellt. Das Basisträgersystem, umfassend die Gießharzform (1), den Stützrahmen (3) und die Bodenplatte (5) ist auf diese Weise modular umrüst- und erweiterbar, indem beispielsweise ein Rahmenaufsatz (11) auf dem Stützrahmen (3) angeordnet wird und so die Verwendung des Stapelträgersystems für die Herstellung von höheren Produkten ermöglicht.
  • Aufgabe des Stützrahmens (3) ist es, den seitlichen Betondruck aufzunehmen, der beim Befüllen der Gießharzform (1) auf die seitlichen Außenwände der Gießharzform (1) wirkt. Ein wesentlicher Aspekt der vorliegenden Erfindung besteht darin, dass der Stützrahmen (3) und die Bodenplatte (5) aus Holz, einem Kunststoffmaterial und/oder einem metallischen Material, bevorzugt aus einem Kunststoffmaterial und/oder einem metallischen Material, insbesondere aus einem metallischen Material, gefertigt sind, wobei der Stützrahmen (3) und die Bodenplatte (5) bei 25°C eine größere Härte als die Gießharzform (1) aufweisen.
  • Der Begriff "Holz" umfasst in diesem Zusammenhang alle festen oder harten Gewebe der Sprossachsen (Stamm, Äste und Zweige) von Bäumen und Sträuchern, die ggf. auch mit einer Kunststoffbeschichtung versehen sein können.
  • Kunststoffmaterialien bezeichnen im Sinne der vorliegenden Erfindung Materialien, deren wesentlichen Bestandteile aus solchen makromolekularen organischen Verbindungen bestehen, die synthetisch oder durch Abwandeln von Naturprodukten entstehen. Sie umfassen insbesondere thermoplastische verarbeitbare Polymere, die ggf. nachträglich vernetzt werden können. Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung sind Polymere, die durch Polyaddition und/oder Polykondensation, insbesondere durch Polyaddition, erhalten werden können, insbesondere Silicone Rubber und Polyurethane, bevorzugt Polyurethane, besonders geeignet.
  • Der Begriff "metallische Materialien" umfasst chemische Elemente, die sich im Gegensatz zu den Nichtmetallen im Periodensystem links der diagonalen Trennungslinie beginnend mit dem Element Beryllium (2. Gruppe) bis hin zum Polonium (16. Gruppe) befinden, sowie deren Legierungen und intermetallischen Verbindungen mit charakteristischen metallischen Eigenschaften.
  • Härte bezeichnet erfindungsgemäß ein Maß für den Zusammenhalt der betreffenden Festkörper. Sie wird definiert als der Widerstand, den der zu bewertende Festkörper dem Eindringen eines anderen Körpers höherer Härte entgegensetzt. Sie wird, wie auch alle anderen Eigenschaften des erfindungsgemäßen Stapelträgersystems, des erfindungsgemäßen Verfahrens oder des resultierenden Betonproduktes bei 25°C ermittelt, sofern nichts anders angegeben wird.
  • Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird die Härte des Materials bevorzugt analog der Bestimmung der Vicat-Erweichungstemperatur gemäß DIN 53460, 12/1976 ermittelt. Vorzugsweise wird die Kraft bestimmt, bei der ein Stahlstift mit einem kreisförmigen Querschnitt von 1 mm2 und einer Länge von mindestens 3 mm 1 mm tief senkrecht in den Probenkörper eindringt. Erfindungsgemäß ist diese Kraft bei 25°C zweckmäßigerweise mindestens 10 N, bevorzugt mindestens 50 N, besonders bevorzugt mindestens 100 N, insbesondere mindestens 250 N.
  • Für weitere Informationen zu den vorstehenden Begriffen wird auf die gängige Fachliteratur, beispielsweise auf Römpp-Lexikon Chemie, Hrsg. Jürgen Falbe, Manfred Regitz, Thieme, 10. Auflage, 1996-1999, Stichwörter "Holz", "Kunststoffe", "Metalle", "Härte fester Körper", "Erweichungspunkt" und die dort genannten Fundstellen, verwiesen.
  • Im Rahmen der vorliegenden Erfindung besonders geeignete Stützrahmen (3) und Bodenplatten (5) können analog der EP 0 492 460 im Wesentlichen aus thermoplasthaltigen Kunststoffabfällen durch Plastifizieren und Extrudieren oder Verpressen des thermoplastischen Kunststoffanteils hergestellt werden.
  • Die Kunststoffabfälle weisen vorzugsweise einen hohen Anteil von Thermoplasten, insbesondere von Polyolefinen und/oder Styrolpolymeren auf, welche bei der Aufgabe der Abfälle in einen Schneckenextruder im Wesentlichen durch die Friktionswärme aufgeschmolzen und homogenisiert werden. Falls der Kunststoffabfall auch nicht-schmelzbare Anteile aufweist, wird dieser in zerkleinerter Form aufgegebene Kunststoffabfall im Extruder noch weiter zerkleinert oder zermahlen und lagert sich in die Thermoplastschmelze in Form von Granulat ein. Die aus dem Extruder austretende Kunststoffschmelze (mit ggf. darin eingelagertem, nicht-geschmolzenem Reststoffgranulat) wird in eine Brettform gefüllt und dort zur Aushärtung gebracht. Es ist aber auch möglich, die aus dem Extruder austretende Kunststoffschmelze mittels einer Kunststoffpresse in einer als Pressform ausgebildeten Brettform zu verpressen.
  • Besonders bevorzugt werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung Bretter verwendet, die, bezogen auf ihr Gesamtgewicht, zu mindestens 70 Gew.-% aus Polyolefinen, insbesondere aus Polypropylen (PP), High-Density Polyethylen (HDPE) und/oder Low-Density Polyethylen (LDPE) bestehen. Weiterhin haben sich auch Bretter besonders bewährt, die zu mindestens 60 Gew.-% aus Styrolpolymeren, insbesondere aus Polystyrol (PS), Acrylnitril-Butadien-StyrolCopolymer (ABS) und/oder Styrol-Acrylnitril-Copolymer (SAN) bestehen.
  • Zweckmäßigerweise wird in die plastifizierte Kunststoffmasse vor oder während des Einfüllens in die entsprechenden Formen ein faserhaltiges oder pulverförmiges Material in loser, unregelmäßiger Form beigefügt. Die Fasern oder Pulverteilchen sind dann in einer Zufallsverteilung über den Brettquerschnitt verteilt, was zu einer Vergrößerung der mechanischen Festigkeit, insbesondere der Biegesteifigkeit, führt und ein "Schüsseln" des Bretts bestmöglich verhindert. Es ist aber auch möglich, die Fasern oder Pulverteilchen nur in den mechanisch hochbelasteten Zonen vorzusehen oder dort anzureichern, um noch gezielter die Biegeeigenschaften des Stützrahmens und/oder des Brettes zu verbessern. Die Konzentration der Fasern oder Pulverteilchen ist so zu bemessen, dass sämtliche Fasern oder Pulverteilchen im Thermoplastmaterial eingebettet sind, um eine Wirkverbindung mit dem Thermoplastmaterial im Sinne einer Festigkeitserhöhung hervorzurufen.
  • Anstelle oder zusätzlich zu losen Fasern können auch die Fasern in zusammenhängender Form, beispielsweise in Form eines Gewebes, Gewirks oder einer Fasermatte in die plastifizierte Masse eingebettet werden.
  • Als Fasern kommen Glas-, Textil-, Natur- und Kunststoff-Fasern sowie Mischungen hiervon in Betracht. Bei Naturfasern eignen sich Holz- oder Sisalfasern. Die Länge der Fasern ist auf die gewünschte Festigkeit abzustimmen. Als pulverförmiges Material können beispielsweise Kreide oder Asche (z. B. metallische Asche aus der Eisenverhüttung) verwendet werden, wobei es in allen Fällen auf eine möglichst innige Verbindung zwischen den Pulverteilchen oder Fasern und der Thermoplastschmelze ankommt.
  • Zusätzlich oder anstelle zu einer Faser- oder Pulverbeimischung lässt sich die Festigkeit des Stützrahmens (3) und/oder der Bodenplatte (5) durch Einbettung von Verstärkungsrohren oder durch Angießen von Verstärkungsschienen an den Längskanten erhöhen. Die Anzahl der Verstärkungsrohre und ihr Durchmesser hängt von der Stärke des Stützrahmens (3) und/oder der Bodenplatte (5) und den gewünschten Festigkeitseigenschaften ab. In jedem Falle sollte darauf geachtet werden, dass die Verstärkungsrohre noch von ausreichend Thermoplastmaterial umgeben sind, um wiederum eine Wirkverbindung zwischen Thermoplastmaterial und Verstärkungsrohren zu gewährleisten. Als Material für die Verstärkungsrohre kommt vorzugsweise Baustahl in Betracht, wobei die Verstärkungsrohre ein Vollprofil oder ein Hohlprofil aufweisen können. Im Falle eines Hohlprofils ist das Innere der Verstärkungsrohre vorzugsweise mit Thermoplastmaterial ausgegossen.
  • Im Rahmen einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sind der Stützrahmen (3) und die Bodenplatte (5) aus einem metallischen Material, vorzugsweise aus Blech, insbesondere aus elektrolytisch verzinktem Blech gefertigt, das vorzugsweise mit Lack oder einem Pulver beschichtet ist. Weiterhin haben sich auch verzinkte Materialien besonders bewährt..
  • Die minimale Dicke des Stützrahmens (3) ist vorzugsweise mindestens 1 mm, insbesondere mindestens 2 mm. Vorzugsweise liegt die Dicke des Stützrahmens (3) im Bereich von 2 mm bis 5 mm.
  • Die minimale Dicke der Bodenplatte (5) ist vorzugsweise mindestens 1 mm, insbesondere mindestens 2 mm. Für Bodenplatten (5) aus Holz und/oder aus einem Kunststoffmaterial liegt die Dicke vorzugsweise im Bereich von 30 mm bis 60 mm. Für Bodenplatten (5) aus einem metallischen Material liegt die Dicke vorzugsweise im Bereich von 2 mm bis 5 mm, Bodenplatten aus einem gerippten metallischen Material weisen vorzugsweise eine Dicke von bis zu 20 mm auf. Die Gießharzform (1) ist vorzugsweise aus einem witterungsbeständigen und gegenüber der Betonformmasse inerten Material, bevorzugt aus Polyurethan und/oder Silicone Rubber, insbesondere aus Polyurethan, gefertigt.
  • Die Shore A-Härte (gemessen gemäß DIN 53505: 1987-06) des Materials für die Gießharzform liegt vorzugsweise im Bereich von 40 bis 90.
  • Die minimale Dicke der Gießharzform (1) ist vorzugsweise mindestens 1 mm, bevorzugt mindestens 5 mm, besonders bevorzugt mindestens 10 mm, insbesondere mindestens 15 mm.
  • Im Rahmen der vorliegenden Erfindung umfasst die Gießharzform (1) mindestens eine Vertiefung (7) für Betonprodukte. Bevorzugt werden in diesem Zusammenhang Gießharzformen (1), die mindestens zwei, zweckmäßigerweise mindestens drei, besonders bevorzugt mindestens vier, insbesondere mindestens fünf Vertiefungen (7) umfassen, die jeweils durch mindestens einen Steg (9) voneinander getrennt werden.
  • Die Einzelstege (9) zwischen den verschiedenen Vertiefungen (7) können je nach Anforderung und Produkthöhe ggf. verstärkt werden. Die Dicke der Einzelstege (9) beträgt vorzugsweise mindestens 1 mm, bevorzugt mindestens 5 mm, insbesondere mindestens 15 mm.
  • Form und Gestalt der Vertiefung(en) (7) unterliegen grundsätzlich keinen besonderen Beschränkungen und können entsprechend dem gewünschten Betonprodukt gewählt werden. Das Volumen einer Vertiefung (7) beträgt jedoch vorzugsweise mindestens 10 ml, bevorzugt mindestens 50 ml, besonders bevorzugt mindestens 100 ml, zweckmäßigerweise mindestens 500 ml, noch mehr bevorzugt mindestens 1000 ml, insbesondere mindestens 2500 ml.
  • Weiterhin beträgt die Gesamtfläche der Vertiefung(en) (7) in der Gießharzform (1), von oben betrachtet, zweckmäßigerweise mindestens 75 %, bevorzugt mindestens 80 %, besonders bevorzugt mindestens 85 %, noch mehr bevorzugt mindestens 90 %, insbesondere mindestens 95 %, der Gesamtoberfläche der Gießharzform (1).
  • Darüber hinaus ist das Gesamtvolumen der Vertiefung(en) (7) in der Gießharzform (1) bezogen auf das Gesamtvolumen der Gießharzform V=L*B*H, wobei L die maximale Länge der Gießharzform (1), B die maximale Breite der Gießharzform (1) und H die maximale Höhe der Gießharzform (1) bezeichnen, günstigerweise größer 75 %, bevorzugt größer 80 %, besonders bevorzugt größer 85 %, noch mehr bevorzugt größer 90 %, insbesondere größer 95 %.
  • Weiterhin ist die Kontaktfläche von den Außenseiten und dem Boden der Gießharzform (1) mit den der Gießharzform zugewandten Seiten des Stützrahmens (3) und der Bodenplatte (5) möglichst groß, um eine möglichst formschlüssige Umfassung der Gießharzform (1) durch den Stützrahmen (3) und die Bodenplatte (5) zu gewährleisten. Vorzugsweise beträgt diese Kontaktfläche, bezogen auf die Gesamtfläche der Außenseiten und des Bodens der Gießharzform (1) mindestens 50 %, bevorzugt mindestens 75 %, besonders bevorzugt mindestens 90 %, insbesondere mindestens 95 %.
  • Die Herstellung geeigneter Gießharzformen kann auf an sich bekannte Weise erfolgen. Besonders bewährt hat sich eine Vorgehensweise, bei der man
    1. 1. mindestens ein Positivmodell des angestrebten Betonprodukts herstellt,
    2. 2. das Positivmodell in einen geeigneten Gießrahmen gibt,
    3. 3. den Gießrahmen mit einem Kunststoffmaterial, bevorzugt mit Silicone Rubber und/oder Polyurethan, insbesondere mit Polyurethan, ausgiesst und/oder den Gießrahmen mit einer Reaktionsmischung zur Bildung eines Kunststoffmaterials, bevorzugt eines Silicone Rubbers und/oder eines Polyurethans, befüllt,
    4. 4. das Kunststoffmaterial verfestigt und
    5. 5. die resultierende Negativform entschalt.
  • Die Herstellung der Betonprodukte kann auf an sich bekannte Weise erfolgen. Besonders bewährt hat sich in diesem Zusammenhang ein Verfahren, bei welchen man
    1. a. ein erfindungsgemäßes Stapelträgersystem bereitstellt,
    2. b. die Vertiefung(en) (7) mit mindestens einer fließfähigen Betonformmasse zumindest teilweise, bezogen auf das Volumen der Vertiefung(en) 7 bevorzugt zu mindestens 25%, besonders bevorzugt zu mindestens 50%, zweckmäßigerweise zu mindestens 75%, noch mehr bevorzugt zu mindestens 90%, insbesondere zu mindestens 95%, befüllt,
    3. c. die Betonformmasse zumindest teilweise aushärten lässt und
    4. d. das resultierende Betonprodukt entformt.
  • Die Gießharzform (1) wird dabei wie eine Matte in den Stützrahmen (3) eingelegt und stützt sich dabei an den Wänden des Stützrahmens (3) ab.
  • Nach der Entschalung wird das resultierende Betonprodukt vorzugsweise einer Endtrocknung unterzogen.
  • Eine fließfähige Betonformmasse bezeichnet in diesem Zusammenhang eine Masse, die unter den Verfahrensbedingungen des Schrittes b. fließfähig ist und vorzugsweise eine dynamische Viskosität, gemessen bei 25°C und vorzugsweise einer Scherrate von 1 Hz, im Bereich von 0,1 mPa.s bis 1000000 mPa.s, bevorzugt im Bereich von 0,3 mPa.s bis 10000 mPa.s, insbesondere im Bereich von 0,5 mPa.s bis 1000 mPa.s, aufweist.
  • Für weitere Informationen wird auf die gängige Fachliteratur, beispielsweise auf Römpp-Lexikon Chemie, Hrsg. Jürgen Falbe, Manfred Regitz, Thieme, 10. Auflage, 1996-1999, Stichwort "Viskosität" und die dort genannten Fundstellen, verwiesen.
  • Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung besonders zweckmäßige Betonformmassen umfassen:
    1. a) 1,0 Gew.-% bis 75,0 Gew.-%, insbesondere 5,0 Gew.-% bis 50,0 Gew.-%, Zement
    2. b) 10,0 Gew.-% bis 90,0 Gew.-%, insbesondere 25,0 Gew.-% bis 85,0 Gew.-%, Betonzuschlag, insbesondere Sand und/oder Quarzsand und ggf. Fasern,
    3. c) 0,0 Gew.-% bis 5,0 Gew.-%, insbesondere 0,05 Gew.-% bis 2,5 Gew.-%, Betonzusatzmittel, insbesondere Fließmittel,
    4. d) 0,0 Gew.-% bis 5,0 Gew.-%, insbesondere 0,05 Gew.-% bis 2,5 Gew.-%, Betonzusatzstoffe,
    5. e) 1,0 Gew.-% bis 50,0 Gew.-% , insbesondere 2,5 Gew.-% bis 40,0 Gew.-%, Wasser sowie
    6. f) 0,0 Gew.-% bis 5,0 Gew.-%, insbesondere 0,05 Gew.-% bis 2,5 Gew.-%, weitere Additive und Hilfsstoffe, insbesondere Schalöl,
    wobei sich die Gewichtsangaben vorzugsweise zu mindestens 90,0 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 95,0 Gew.-%, besonders bevorzugt zu mindestens 99,0 Gew.-%, insbesondere zu 100 Gew.-% addieren.
  • Im Rahmen einer ersten besonders bevorzugten Variante der vorliegenden Erfindung erfolgt die Befüllung der Vertiefung(en) 7 in Schritt b. kontinuierlich, um eine besonders innige Verbindung des resultierenden Betonproduktes zu gewährleisten.
  • Im Rahmen einer zweiten bevorzugten Variante der vorliegenden Erfindung erfolgt die Befüllung der Vertiefung(en) 7 in Schritt b. schrittweise, vorzugsweise in einer Weise, dass man
    • b-1. die Vertiefung(en) (7) mit mindestens einer ersten fließfähigen Betonformmasse teilweise, bevorzugt bezogen auf das Volumen der Vertiefung(en) 7 zu mindestens 1 %, besonders bevorzugt zu mindestens 5%, zweckmäßigerweise zu mindestens 10%, insbesondere zu mindestens 5% bis zu maximal 75%, befüllt,
    • b-2. vorzugsweise die erste Betonformmasse zumindest teilweise aushärten lässt,
    • b-3. den verbleibenden Raum in der Vertiefung(en) (7) mit mindestens einer zweiten, von der ersten verschiedenen fließfähigen Betonformmasse zumindest teilweise, bevorzugt bezogen auf das Volumen der Vertiefung(en) 7 zu mindestens 1 %, besonders bevorzugt zu mindestens 5%, zweckmäßigerweise zu mindestens 10%, insbesondere zu mindestens 5% bis maximal 75%, befüllt,
    • c. die zweite Betonformmasse zumindest teilweise aushärten lässt und
    • d. das resultierende Betonprodukt entformt.
  • Auf diese Weise sind Verbund-Betonprodukte mit einem vorteilhaften Eigenschaftsprofil, insbesondere mit einer besonders hohen Rutschfestigkeit und/oder einer besonders hohen Oberflächengüte, leicht zugänglich.
  • Dieses Verfahren kann natürlich für die Herstellung von Verbundwerkstoffen mit mehr als zwei Materialschichten angewendet werden, indem man entsprechend viele Betonformmassen nacheinander in die Vertiefung(en) (7) füllt und vorzugsweise zumindest teilweise verfestigt, bevor man die nächste Betonformmasse zugibt.
  • Besonders bevorzugt verwendet man erfindungsgemäß eine Gießharzform (1) mit mindestens zwei Vertiefungen (7), die durch mindestens einen Steg (9) voneinander getrennt werden, wobei man mindestens zwei benachbarte Vertiefungen (7) in einer Weise befüllt, dass das Verhältnis der Füllhöhen der Vertiefungen (7), gemessen von der Oberseite des dazwischen liegenden Stegs (9), im Bereich von 0,5:1 bis 1:0,5, vorzugsweise im Bereich von 0,75:1 bis 1:0,75, besonders bevorzugt im Bereich von 0,85:1 bis 1:0,85, insbesondere im Bereich von 0,95:1 bis 1:0,95 liegt. Auf diese Weise stützen sich die gefüllten Vertiefungen (7) gegenseitig ab. Daher ist es auch ganz besonders bevorzugt, wenn die Vertiefungen gleich hoch befüllt werden.
  • Weiterhin hat es sich besonders bewährt, ein Stapelträgersystem zu verwenden, das eine Bodenplatte (5) umfasst, dessen Oberseite mindestens eine nach außen führende Aussparung (13) aufweist. Besonders günstig ist es weiterhin, wenn die Oberseite der Bodenplatte (5) und/oder die Unterseite der Gießharzform (1) eine oder mehrere Rillen aufweist, die zweckmäßigerweise in der Aussparung (13) münden (nicht dargestellt).
  • Durch diese Aussparung(en) (13) kann von unten ein Unterdruck, bevorzugt von mindestens 10 mbar, besonders bevorzugt von mindestens 50 mbar, zweckmäßigerweise von mindestens 100 mbar, insbesondere ein Vakuum, an die Gießharzform (1) angelegt werden, so dass die Produktentnahme erleichtert wird und die bisher auftretenden Schwierigkeiten bei der Produktentnahme vermieden werden können. Die Rillen in der Bodenplatte (5) und/oder der Gießharzform (1) helfen dabei, den Unterdruck, insbesondere das Vakuum, über die gesamte Unterseite der Gießharzform (1) zu verteilen.
  • Alternativ kann zwischen der Gießharzform (1) und der Bodenplatte (5) mindestens eine Matte, insbesondere aus Vliesstoff, angeordnet werden, um die Produktentnahme zu erleichtern (nicht dargestellt). Diese Vorgehensweise ist jedoch weniger zweckdienlich.
  • Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist der Stützrahmen (3) höher als die Gießharzform (1) und limitiert auf diese Weise die maximale Höhe der resultierenden Betonprodukte, die kleiner oder gleich der maximalen Höhe der Gießharzform (1) ist. Somit ist es möglich, zwei oder mehr erfindungsgemäße Stapelträgersysteme nach dem Befüllen mit mindestens einer Betonformmasse übereinander zu stapeln und den Platzbedarf des erfindungsgemäßen Verfahrens weiter zu minimieren. Für die Positionierung der Stapelträgersysteme übereinander weist der Stützrahmen (3) bevorzugt mindestens ein Mittel zum Ausrichten und Positionieren (17) auf.

Claims (15)

  1. Stapelträgersystem für die Herstellung von Betonprodukten,
    umfassend eine Gießharzform (1), einen Stützrahmen (3) und mindestens eine Bodenplatte (5),
    wobei der Stützrahmen (3) und die Bodenplatte (5) formschlüssig miteinander verbunden sind und die Gießharzform (1) seitlich und von unten formschlüssig umfassen,
    wobei der Stützrahmen (3) und die Bodenplatte (5) bei 25°C eine größere Härte als die Gießharzform (1) aufweisen,
    wobei die Gießharzform (1) mindestens eine Vertiefung (7) für Betonprodukte umfasst,
    wobei der Stützrahmen (3) aus Holz, einem Kunststoffmaterial und/oder einem metallischen Material gefertigt ist, wobei die Bodenplatte (5) aus Holz, einem Kunststoffmaterial und/oder einem metallischen Material gefertigt ist und
    der Stützrahmen (3) höher ist als die Gießharzform (1).
  2. Stapelträgersystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Gießharzform (1) mindestens zwei Vertiefungen (7) umfasst, die durch mindestens einen Steg (9) voneinander getrennt werden.
  3. Stapelträgersystem nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass, von oben betrachtet, die Gesamtfläche der Vertiefung(en) (7) in der Gießharzform (1) mindestens 75 % der Gesamtoberfläche der Gießharzform (1) ausmacht.
  4. Stapelträgersystem nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gesamtvolumen der Vertiefung(en) (7) in der Gießharzform (1) bezogen auf das Gesamtvolumen der Gießharzform V=L*B*H, wobei L die maximale Länge der Gießharzform (1), B die maximale Breite der Gießharzform (1) und H die maximale Höhe der Gießharzform (1) bezeichnen, größer 75 % ist.
  5. Stapelträgersystem nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Stützrahmen (3) aus elektrolytisch verzinktem Blech gebildet ist.
  6. Stapelträgersystem nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gießharzform (1) aus Polyurethan gebildet ist.
  7. Stapelträgersystem nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Stützrahmen (3) und die Bodenplatte (5) einstückig miteinander verbunden sind.
  8. Stapelträgersystem nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberseite der Bodenplatte (5) mindestens eine Aussparung (13) zum Anlegen von Vakuum aufweist.
  9. Stapelträgersystem nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberseite der Bodenplatte (5) und/oder die Unterseite der Gießharzform (1) eine oder mehrere Rillen aufweist.
  10. Stapelträgersystem nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Gießharzform (1) und der Bodenplatte (5) mindestens eine Matte angeordnet ist.
  11. Stapelträgersystem nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Stützrahmen (3) mindestens ein Mittel zum Ausrichten und Positionieren (17) aufweist.
  12. Verfahren zur Herstellung von Betonprodukten, bei welchen man
    a. ein Stapelträgersystem nach Anspruch 1 bereitstellt,
    b. die Vertiefungen (7) mit mindestens einer fließfähigen Betonformmasse zumindest teilweise befüllt,
    c. die Betonformmasse zumindest teilweise aushärten lässt und
    d. das resultierende Betonprodukt entformt.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Gießharzform (1) mit mindestens zwei Vertiefungen (7) verwendet, die durch mindestens einen Steg (9) voneinander getrennt werden, wobei man mindestens zwei benachbarte Vertiefungen (7) in einer Weise befüllt, dass das Verhältnis der Füllhöhen der Vertiefungen (7), gemessen von der Oberseite des dazwischen liegenden Stegs (9), im Bereich von 0,5:1 bis 1:0,5 liegt.
  14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass man ein Stapelträgersystem verwendet, deren Oberseite der Bodenplatte (5) mindestens eine Aussparung (13) aufweist, und man vor dem Entformen über diese Aussparung (13) von unten ein Vakuum an die Gießharzform (1) anlegt.
  15. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass man mindestens zwei Stapelträgersysteme nach Anspruch 1 nach dem Befüllen mit mindestens einer Betonformmasse übereinander stapelt.
EP10002228A 2010-03-04 2010-03-04 Stapelträgersystem Withdrawn EP2363262A1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP10002228A EP2363262A1 (de) 2010-03-04 2010-03-04 Stapelträgersystem

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP10002228A EP2363262A1 (de) 2010-03-04 2010-03-04 Stapelträgersystem

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP2363262A1 true EP2363262A1 (de) 2011-09-07

Family

ID=42668932

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP10002228A Withdrawn EP2363262A1 (de) 2010-03-04 2010-03-04 Stapelträgersystem

Country Status (1)

Country Link
EP (1) EP2363262A1 (de)

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
ITMI20132011A1 (it) * 2013-12-02 2015-06-03 Vh S R L Stampo per prodotti di rivestimento per l'edilizia e impianto per la fabbricazione di tali prodotti di rivestimento
CN108582428A (zh) * 2018-05-29 2018-09-28 南京国电南自电网自动化有限公司 一种组合式grc模具
WO2018208716A1 (en) * 2017-05-10 2018-11-15 Riccobene Designs Llc Articulating composite surface covering mat and method of making
CN109435025A (zh) * 2018-11-30 2019-03-08 湖南仁海科技材料发展有限公司 一种消除浇注成型耐火材料制品表面气孔的方法
CN114294920A (zh) * 2022-01-06 2022-04-08 浙江九钢金属制品有限公司 一种高耐磨扁钢生产加工用除湿装置
EP4368362A1 (de) * 2022-11-09 2024-05-15 Conlite ApS Leichtstein-giesssystem

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1184117A (en) * 1915-10-23 1916-05-23 Henry E Morley Brick-mold.
DE9013471U1 (de) 1990-09-25 1990-12-06 Bechtold, Heinz, 64756 Mossautal Unterlagsbrett, insbesondere für die Herstellung von Beton-Erzeugnissen
JPH0470305A (ja) * 1990-06-30 1992-03-05 Shuichi Shimizu コンクリート２次製品の製造方法、コンクリート２次製品の製造用型枠、及びコンクリート２次製品
EP0492460A1 (de) 1990-12-20 1992-07-01 Heinz Bechtold Unterlagsbrett, insbesondere für die Herstellung von Beton-Erzeugnissen
US20080088063A1 (en) * 2006-10-13 2008-04-17 Heritage Stone Llc Casting system and method for producing a veneer product

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1184117A (en) * 1915-10-23 1916-05-23 Henry E Morley Brick-mold.
JPH0470305A (ja) * 1990-06-30 1992-03-05 Shuichi Shimizu コンクリート２次製品の製造方法、コンクリート２次製品の製造用型枠、及びコンクリート２次製品
DE9013471U1 (de) 1990-09-25 1990-12-06 Bechtold, Heinz, 64756 Mossautal Unterlagsbrett, insbesondere für die Herstellung von Beton-Erzeugnissen
EP0492460A1 (de) 1990-12-20 1992-07-01 Heinz Bechtold Unterlagsbrett, insbesondere für die Herstellung von Beton-Erzeugnissen
US20080088063A1 (en) * 2006-10-13 2008-04-17 Heritage Stone Llc Casting system and method for producing a veneer product

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
"Römpp-Lexikon Chemie", 71219, THIEME

Cited By (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2015083058A1 (en) 2013-12-02 2015-06-11 Vh S.R.L. Mould for building coating products and plant for manufacturing such coating products
US9849609B2 (en) 2013-12-02 2017-12-26 Vh S.R.L. Mold for building coating products and plant for manufacturing such coating products
ITMI20132011A1 (it) * 2013-12-02 2015-06-03 Vh S R L Stampo per prodotti di rivestimento per l'edilizia e impianto per la fabbricazione di tali prodotti di rivestimento
RU2668426C1 (ru) * 2013-12-02 2018-10-01 Вх С.Р.Л. Форма для отливки для изготовления декоративных покрытий и установка для изготовления таких декоративных покрытий
US10682786B2 (en) 2017-05-10 2020-06-16 Riccobene Designs Llc Articulating composite surface covering mat and method of making
WO2018208716A1 (en) * 2017-05-10 2018-11-15 Riccobene Designs Llc Articulating composite surface covering mat and method of making
US11413786B2 (en) 2017-05-10 2022-08-16 Riccobene Designs Llc Articulating composite surface covering mat and method of making
CN108582428A (zh) * 2018-05-29 2018-09-28 南京国电南自电网自动化有限公司 一种组合式grc模具
CN108582428B (zh) * 2018-05-29 2024-02-13 南京国电南自电网自动化有限公司 一种组合式grc模具
CN109435025A (zh) * 2018-11-30 2019-03-08 湖南仁海科技材料发展有限公司 一种消除浇注成型耐火材料制品表面气孔的方法
CN114294920A (zh) * 2022-01-06 2022-04-08 浙江九钢金属制品有限公司 一种高耐磨扁钢生产加工用除湿装置
CN114294920B (zh) * 2022-01-06 2023-04-07 浙江九钢金属制品有限公司 一种高耐磨扁钢生产加工用除湿装置
EP4368362A1 (de) * 2022-11-09 2024-05-15 Conlite ApS Leichtstein-giesssystem

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0417164B1 (de) Kunststeine, verfahren zur herstellung und verwendung derselben
EP1212266B1 (de) Mehrschichtverbundmaterial aus zementgebundenem beton und polymergebundenem beton und verfahren zu seiner herstellung
EP2363262A1 (de) Stapelträgersystem
DE102011113163A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Betonbauteiles, sowie ein nach dem Verfahren hergestelltes Betonbauteil
DE2312666A1 (de) Werkstoff aus gummiabfaellen, insbesondere aus reifenschnitzeln
DE19522091C2 (de) Wasser- und gasdurchlässige Wege- und Flächenbefestigung hergestellt aus einer Mischung aus körnigen Zuschlagstoffen, Bindemitteln und faserförmigen Materialien bestehenden Mischung und Verfahren zur Herstellung dieser Flächenbefestigung
DE4040905C2 (de) Unterlagsbrett, insbesondere für die Herstellung von Beton-Erzeugnissen
DE1720059C3 (de) Verfahren zur Herstellung von Formkörpern aus Altgummi
DE10026413A1 (de) Verfahren zur Herstellung von mit Polymerkunststein beschichteten Betonsteinen
DE19624298B4 (de) Verfahren zum Herstellen eines Formteils
EP0655991B1 (de) Holzwolle-leichtbauplatte
EP0763506A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Leicht-Formkörpern und damit hergestellter Leicht-Formkörper, insbesondere Leicht-Dämmplatte
WO2003070656A9 (de) Faservliesmaterial, vliesmaterialkörper und -verbundkörper sowie verfahren zur herstellung eines faservliesmateriales und verwendung desselben
EP0492460B1 (de) Unterlagsbrett, insbesondere für die Herstellung von Beton-Erzeugnissen
DE102018206373B3 (de) Verfahren zur Herstellung von gradiertem Beton, nach dem Verfahren hergestelltes Betonelement und dessen Verwendung
AT401268B (de) Schaumstoffelement, insbesondere formteil aus einer oder mehreren platten aus schaumstoff und verfahren zu seiner herstellung
DE4225333C2 (de) Verfahren zur Herstellung von Formkörpern aus Altgummi sowie hiernach hergestellter Formkörper
AT387567B (de) Verfahren zur herstellung weitgehend porenfreier zuschlaege
DE2431760A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines formkoerpers, sowie danach hergestellte formkoerper
DE9013471U1 (de) Unterlagsbrett, insbesondere für die Herstellung von Beton-Erzeugnissen
DE1471057C3 (de) Verfahren zur Herstellung von mehrschichtigen Bauelementen aus hydraulischem und Kunstharzbeton im Preßverfahren
AT387568B (de) Verfahren zur herstellung weitgehend porenfreier zuschlaege
DE9017200U1 (de) Unterlagsbrett, insbesondere für die Herstellung von Beton-Erzeugnissen
AT387566B (de) Verfahren zur herstellung weitgehend porenfreier zuschlaege
EP2216458A2 (de) Lochziegel

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL BA ME RS

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20120308