ITMI20132011A1

ITMI20132011A1 - Stampo per prodotti di rivestimento per l'edilizia e impianto per la fabbricazione di tali prodotti di rivestimento

Info

Publication number: ITMI20132011A1
Application number: IT002011A
Authority: IT
Inventors: Vittorio Merli; Adriano Savorelli
Original assignee: Vh S R L
Priority date: 2013-12-02
Filing date: 2013-12-02
Publication date: 2015-06-03
Also published as: RU2668426C1; EP3077168A1; EP3077168B1; CN105764659B; WO2015083058A1; US9849609B2; CA2926176A1; CN105764659A; US20160250772A1

Description

STAMPO PER PRODOTTI DI RIVESTIMENTO PER L’EDILIZIA E IMPIANTO PER LA FABBRICAZIONE DI TALI PRODOTTI DI

RIVESTIMENTO

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La presente invenzione si riferisce a uno stampo per prodotti di rivestimento per l’edilizia, nonché a un impianto per la fabbricazione di tali prodotti di rivestimento.

I prodotti di rivestimento per pareti costituiti da pietre artificiali vengono attualmente ottenuti versando in appositi stampi miscele varie molto liquide, costituite usualmente da inerti (sabbia), acqua, cemento, additivi, coloranti, plastificanti, ecc. Gli stampi sono tipicamente fabbricati con gomma poliuretanica o con materiali simili, come illustrato ad esempio nel documento WO 2004/062866 A1. Gli stampi sono in genere ottenuti ricalcando alcune pietre naturali campione con la gomma poliuretanica, ottenendo così una matrice concava al cui interno viene colata la miscela che andrà a riprodurre la pietra naturale. Con il successivo indurimento della miscela si ottiene il prodotto finito, del tutto simile all’originale in pietra.

La gomma poliuretanica degli stampi, oltre al fatto di copiare perfettamente il campione da riprodurre, ha anche la capacità di staccarsi facilmente dal prodotto finito, ottenuto dalla miscela colata all’interno dello stampo. Ciò è dovuto all’elevata deformabilità elastica dello stampo, che consente quindi di liberare facilmente il prodotto finito anche nel caso di eventuali sottosquadri presenti nel prodotto stesso.

La sformatura è essenzialmente un’operazione manuale e, di conseguenza, è molto costosa. In aggiunta, la capacità di sformare facilmente il prodotto finito si tramuta a lungo andare in un aspetto negativo, in quanto lo stampo perde elasticità e tende a rompersi e/o a deformarsi con l’uso, fino a diventare inutilizzabile. Infatti i pezzi prodotti con lo stampo rotto o deformato diventano non compatibili tra loro, generando difficoltà di montaggio, dato che vari pezzi non si riescono più ad accoppiare nel modo previsto. L’elevato costo di manodopera per la sformatura e per l’imballaggio dei prodotti finiti, a cui si aggiunge il costo di sostituzione degli stampi, comunque elevato, comportano quindi un onere produttivo notevole per i tradizionali impianti di fabbricazione delle pietre artificiali.

Il prodotto finito, generalmente di tipo lastriforme, è conforme allo stampo sia nella sua superficie inferiore, che risulterà a vista nella parete rivestita, sia nella sua superficie perimetrale, che ha un angolo di sformatura positivo (vedere figure 1-3). Per tale motivo le pareti perimetrali o laterali A, B, C e D del prodotto 100, una volta che quest’ultimo è stato posto in opera, presentano una fugatura periferica che deve essere stuccata con sigillante e che risulta ben visibile, con un effetto estetico discutibile. Ciò in certi casi non è accettabile dal compratore finale, anche perché va ad aumentare ulteriormente il costo di posa.

Scopo della presente invenzione è pertanto quello di realizzare uno stampo per prodotti di rivestimento per l’edilizia, nonché un impianto per la fabbricazione di tali prodotti di rivestimento, che siano in grado di risolvere gli inconvenienti sopra citati della tecnica nota in una maniera estremamente semplice, economica e particolarmente funzionale.

Nel dettaglio, è uno scopo della presente invenzione quello di realizzare uno stampo per prodotti di rivestimento per l’edilizia che sia particolarmente durevole, cioè in grado di fabbricare una quantità considerevole di prodotti senza deformarsi.

Un altro scopo della presente invenzione è quello di realizzare uno stampo per prodotti di rivestimento per l’edilizia che sia in grado di fabbricare tali prodotti in maniera precisa, così da garantirne un perfetto accoppiamento nelle successive fasi di posa.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di realizzare un impianto per la fabbricazione di prodotti di rivestimento per l’edilizia che sia completamente automatizzato.

Questi scopi secondo la presente invenzione vengono raggiunti realizzando uno stampo per prodotti di rivestimento per l’edilizia, nonché un impianto per la fabbricazione di tali prodotti di rivestimento, come esposto nelle rivendicazioni indipendenti.

Ulteriori caratteristiche dell’invenzione sono evidenziate dalle rivendicazioni dipendenti, che sono parte integrante della presente descrizione.

Lo stampo per prodotti di rivestimento per l’edilizia secondo la presente invenzione è del tipo “a sformatura inversa” ed è costituito da tre parti principali di seguito descritte. Le tre parti sono tra loro interconnesse in modo da permettere la produzione delle pietre di rivestimento evitando gli inconvenienti produttivi ed economici precedentemente descritti. In aggiunta, lo stampo per prodotti di rivestimento per l’edilizia “a sformatura inversa” secondo la presente invenzione permette in subordine l’automazione industriale del processo produttivo dei prodotti stessi.

Le caratteristiche e i vantaggi di uno stampo per prodotti di rivestimento per l’edilizia e di un impianto per la fabbricazione di tali prodotti di rivestimento secondo la presente invenzione risulteranno maggiormente evidenti dalla descrizione seguente, esemplificativa e non limitativa, riferita ai disegni schematici allegati nei quali:

la figura 1 è una vista in prospettiva di uno stampo in gomma realizzato secondo la tecnica nota;

la figura 2 è una vista in sezione verticale dello stampo di figura 1;

la figura 3 è una vista in alzata laterale di un prodotto di rivestimento, tipicamente una pietra artificiale, fabbricato con lo stampo di figura 1;

la figura 4 è una vista in sezione di uno stampo per prodotti di rivestimento per l’edilizia secondo la presente invenzione, mostrato in una prima configurazione operativa;

la figura 5 è una vista in sezione dello stampo di figura 4, mostrato in una seconda configurazione operativa;

la figura 6 è una vista in sezione dello stampo di figura 4, mostrato in una terza configurazione operativa;

la figura 7 è una vista in prospettiva di un primo componente dello stampo per prodotti di rivestimento per l’edilizia secondo la presente invenzione;

la figura 8 è una vista in prospettiva di un secondo componente dello stampo per prodotti di rivestimento per l’edilizia secondo la presente invenzione;

la figura 9 è una vista in prospettiva dello stampo per prodotti di rivestimento per l’edilizia secondo la presente invenzione;

la figura 10 è una vista in sezione, ottenuta lungo la linea X-X di figura 9, dello stampo per prodotti di rivestimento per l’edilizia secondo la presente invenzione;

la figura 11 è una vista in dettaglio di un particolare di figura 10;

la figura 12 è una vista in prospettiva di uno strumento per la fabbricazione di un componente dello stampo per prodotti di rivestimento per l’edilizia secondo la presente invenzione; e

la figura 13 è una vista in pianta dall’alto di un impianto per la fabbricazione di prodotti di rivestimento per l’edilizia secondo la presente invenzione.

Con riferimento in particolare alle figure da 4 a 11, viene mostrato uno stampo per prodotti di rivestimento per l’edilizia secondo la presente invenzione, indicato complessivamente con il numero di riferimento 10. Lo stampo 10 è del tipo “a sformatura inversa” ed è costituito da tre componenti distinti, di seguito descritti. I tre componenti dello stampo 10 sono tra loro interconnessi in modo da permettere la produzione dei prodotti di rivestimento per l’edilizia, tipicamente ma non necessariamente costituiti da lastre di pietra artificiale 100, evitando gli inconvenienti produttivi ed economici precedentemente descritti.

Nel dettaglio, in una sua forma di realizzazione preferita, lo stampo 10 è costituito da:

- una piastra di base 12, fabbricata con un materiale rigido e provvista di una pluralità di fori passanti 14;

- una matrice 16, fabbricata con un materiale resiliente e configurata per inglobare al proprio interno la piastra di base 12, la matrice 16 essendo provvista della sagoma in negativo della superficie frontale di ciascun prodotto di rivestimento 100 da fabbricare; e

- una griglia di colata 18 superiormente aperta, fabbricata con un materiale rigido e configurata per essere applicata a pressione al di sopra della matrice 16, così da definire i bordi perimetrali di ciascun prodotto di rivestimento 100 da fabbricare.

La piastra di base 12 è preferibilmente fabbricata con un materiale metallico di spessore opportuno, tipicamente acciaio, in maniera tale che sia garantita la planarità della piastra di base 12 stessa. La piastra di base 12 è fabbricata con dimensioni qualsivoglia, seppur compatibili con le operazioni manuali e con l’impianto di fabbricazione del prodotto di rivestimento 100.

I fori passanti 14 possono essere di qualsiasi forma e/o dimensione. Di preferenza, tali fori passanti 14 sono di forma circolare e sono uniformemente distribuiti lungo tutta la superficie piana della piastra di base 12.

La matrice 16 è preferibilmente fabbricata con una gomma poliuretanica e ingloba al suo interno la piastra di base 12, in maniera tale che la piastra di base 12 fuoriesca dalla matrice 16 in corrispondenza di due bordi laterali contrapposti. Le porzioni sporgenti contrapposte della piastra di base 12 servono per poter effettuare il trasporto dello stampo 10 mediante appositi nastri trasportatori. La matrice 16 è configurata a sua volta per sporgere uniformemente al di sotto della piastra di base 12, mentre sulla sua superficie superiore essa reca le forme 20 con la superficie a vista degli spezzoni di pietre 100 da ricalcare.

La matrice 16 è suddivisa in una pluralità di forme 20 in negativo definenti ciascuna un singolo prodotto di rivestimento 100. La suddivisione della matrice 16 è ottenuta con una profonda incisione, denominata “fugatura”. In altre parole, la superficie superiore della matrice 16 risulta frammentata in singole forme 20, separate da opportune scanalature o “fughe” 22 di opportuna larghezza e lunghezza e tali da poter ricevere al loro interno, per leggera compressione meccanica, le pareti laterali 24 della griglia di colata 18.

La griglia di colata 18 può avere forma e dimensioni qualsiasi, ma di volta in volta corrispondenti alla forma e alle dimensioni della matrice 16 e, soprattutto, delle scanalature 22 in essa ricavate. La griglia di colata 18 va infatti a incastrarsi nelle scanalature 22 della matrice 16 grazie alla forma stessa della sua ossatura, costituita dalle pareti laterali 24 (vedere ad esempio la vista in sezione di figura 10). Infatti è facilmente intuibile che la griglia di colata 18, una volta posta al di sopra della matrice 16 con le relative scanalature 11, può incastrarsi perfettamente al di sopra delle forme 20 rappresentanti i singoli prodotti di rivestimento 100 da fabbricare.

Si nota in particolare che, tra le pareti laterali 24 della griglia di colata 18, vengono a formarsi singole vaschette 26 perfettamente stagne (figura 9), con al di sotto la “faccia a vista”. Ciascuna vaschetta 26, grazie all’angolo α di sformatura inversa con cui sono inclinate le singole pareti laterali 24 rispetto a un piano verticale, ha una superficie inferiore di dimensioni superiori rispetto alla sua corrispondente superficie superiore. In aggiunta, grazie alla deformabilità del materiale resiliente con cui è fabbricata la matrice 16, il fondo di ciascuna vaschetta è perfettamente stagno.

L’angolo α di sformatura inversa è preferibilmente compreso tra 1° e 4° rispetto a un piano verticale (più preferibilmente tra 2° e 2,5°) in funzione dello spessore e del tipo di pietra artificiale che costituisce i prodotti di rivestimento 100. In altre parole, per effetto dell’angolo α di sformatura inversa, ciascuna parete laterale 24 della griglia di colata 18 presenta una forma appuntita e rastremata dall’alto verso il basso rispetto all’intero stampo 10, che facilita l’estrazione dallo stampo 10 dei prodotti 100 finiti.

I componenti 12 (piastra di base), 16 (matrice) e 18 (griglia di colata) precedentemente descritti vengono accoppiati assieme per formare lo stampo 10 in modo tale che questo abbia sempre una medesima altezza H prefissata, oppure un’altezza H variabile a seconda del tipo di prodotto 100. Lo stampo 10, o più stampi 10 tra loro equivalenti, può essere impiegato per la produzione manuale o automatizzata di pietre artificiali 100 per rivestimenti.

Le fasi di lavorazione di uno o più prodotti di rivestimento 100 utilizzando uno stampo 10 del tipo sinora descritto, sia per procedimenti manuali, sia per procedimenti automatici, possono essere esemplificate come segue.

Lo stampo 10, previa pulizia dei suoi componenti 12 (piastra di base), 16 (matrice) e 18 (griglia di colata) da eventuali residui cementizi, viene assemblato unendo tra loro tali componenti 12 (piastra di base), 16 (matrice) e 18 (griglia di colata), in maniera tale da ottenere un assieme avente un’altezza predefinita H. Si cospargono quindi le superfici a vista della matrice 16 e delle pareti laterali 24 della griglia di colata 18 con olio distaccante, così da facilitare la successiva sformatura dei prodotti di rivestimento 100.

A questo punto viene versato un impasto cementizio, la cui formulazione può essere variabile a seconda dei casi in funzione del tipo di pietra artificiale che si vuole riprodurre, all’interno delle singole vaschette 26, previa verniciatura del fondo con le boiacche cementizie colorate. Lo stampo 10, una volta effettuata la colata dell’impasto, viene sottoposto a una fase di vibrazione per l’eliminazione di eventuali bolle d’aria, ottenendo così un prodotto 100 compatto.

A seguito della fase di vibrazione, lo stampo 10 viene collocato a riposo per il tempo di stagionatura (accelerata o meno) dell’impasto, utilizzando apposite camere entro cui può essere realizzato o meno un ciclo termico di innalzamento della temperatura. Il ciclo termico di innalzamento della temperatura può essere effettuato al fine di ottenere l’indurimento dell’impasto in tempi brevi nel caso di stagionatura accelerata.

Una volta ottenuta la resistenza necessaria e il grado di essiccazione richiesto, i prodotti 100 vengono estratti dallo stampo 10, separando dapprima la griglia di colata 18 dall’assieme costituito dalla piastra di base 12 e dalla matrice 16 (figura 5). Il distacco della griglia di colata 18 dall’assieme costituito dalla piastra di base 12 e dalla matrice 16, che supporta ancora i prodotti 100, può avvenire agevolmente grazie all’angolo α di sformatura inversa presente sulle pareti laterali 24 della griglia di colata 18 stessa.

L’estrazione dei prodotti 100 può essere agevolata sottoponendo lo stampo 10 a vibrazione e può essere effettuata anche con mezzi di sformatura meccanici, come ad esempio le coppe a vuoto 28 mostrate in figura 6. I prodotti 100 estratti dallo stampo 10 possono essere successivamente imballati e immagazzinati sia manualmente, sia automaticamente. Lo stampo 10, suddiviso nelle due parti costituite dalla griglia di colata 18 e dall’assieme costituito dalla piastra di base 12 e dalla matrice 16, viene a questo punto ricompattato e pulito per essere pronto a produrre ciclicamente nuovi prodotti 100.

Particolare attenzione deve essere posta alla griglia di colata 18, formata da un materiale plastico perfettamente lisciato in modo da risultare praticamente non aderente alle miscele a base di calcestruzzo liquido utilizzate per la formazione dei prodotti 100. Tali miscele, una volta indurite, in effetti, si distaccano dalle pareti della griglia di colata 18 in modo agevole sia per il fenomeno di nonaderenza, sia per la presenza dell’angolo α di sformatura inversa presente su tutte le pareti laterali 24 della griglia di colata 18.

Con riferimento ora alla figura 12, viene mostrato uno strumento 30 per la fabbricazione della matrice 16 in materiale resiliente avente lo scopo di replicare in negativo la superficie a vista della pietra artificiale 100. Lo strumento 30 è prodotto in un numero di esemplari limitato rispetto al numero degli stampi circolanti nell’impianto per la fabbricazione delle pietre artificiali 100.

Lo strumento 30 è costituito da un telaio provvisto di barre in resina acetalica assemblate a mano, fissate con una serie di viti a brugola per creare una griglia costituita da una pluralità di posizioni con spazi 32 di varia lunghezza e larghezza. All’interno degli spazi 32 vengono posizionate le vere pietre naturali che costituiscono i campioni da riprodurre attraverso i prodotti 100.

Le pietre naturali vengono tagliate, sagomate, posizionate all’interno degli spazi 32 corrispondenti e fissate alle pareti del telaio dello strumento 30 tramite silicone. Le pietre naturali vanno pertanto a creare il negativo delle superfici della matrice 16 dello stampo 10.

Le pareti dello strumento 30 hanno un’inclinazione di 0° rispetto a un piano verticale e, sulla sommità, presentano una porzione di invito con un angolo acuto, preferibilmente di circa 16°, sempre rispetto a un piano verticale. Tale angolo acuto è presente su entrambi i lati delle pareti interne dello strumento 30 e solo nel lato interno di quelle perimetrali. Lungo il perimetro esterno dello strumento 30 è previsto un labbro alto circa 2 mm e largo circa 5 mm.

Lo strumento 30 è provvisto di un sistema di sformatura della matrice 16 di tipo pneumatico. Questo sistema di sformatura è costituito da fori sulla parete del telaio dello strumento 30, uno per ogni spazio 32, che consentono l’ingresso di aria in pressione. Inoltre, la base del telaio è sigillata con una colata di gomma poliuretanica avente durezza di 70 gradi Shore, nonché da una piastra metallica avvitata alla base delle pareti del telaio stesso, così da impedire all’aria in pressione di fuoriuscire dal lato inferiore dello strumento 30. Di fatto, quindi, l’aria in pressione spinge la matrice 16 in direzione opposta a quella di colata, in modo da facilitarne la sformatura.

La gomma poliuretanica utilizzata per la produzione delle matrici 16 può appartenere a classi di durezza differenti, come ad esempio 40, 55 e 70 gradi Shore. Alcuni test hanno anche consentito di valutare l’inserimento eventuale di una “carica” (filler) al fine di ridurre le quantità, e conseguentemente i costi, della resina poliuretanica. In questo caso la preparazione viene fatta con l’aggiunta di Poraver<®>0,5-1,0 mm. Dai test di sformatura si è visto che il sistema ad aria compressa funziona bene sia con la gomma da 40 gradi Shore, sia con la gomma da 55 gradi Shore, entrambe addizionate con un apposito filler.

Un tipico esempio di realizzazione preferito della miscela adatta per produrre ogni singola matrice 16 prevede una quantità pari a 5 Kg di resina poliuretanica, a cui si aggiungono 300 g di Poraver<®>. Una volta introdotti la resina e il filler in un contenitore, questi vengono mescolati con un trapano ad aria munito di frullino. Successivamente vengono aggiunti 125 g di indurente per ogni chilogrammo di resina e il tutto va mescolato per circa 30 secondi in modo da distribuirlo uniformemente. A questo punto la miscela è pronta per essere colata. La colatura deve avvenire nel minore tempo possibile e nel rispetto dei tempi di lavorabilità consentiti in base alle schede tecniche del prodotto.

Prima di preparare la colata di gomma, sullo strumento 30 va appoggiata e centrata la piastra di base 12 forata che costituirà la base dello stampo 10 e la sua struttura di sostegno. La piastra di base 12 di fatto funge da scheletro per il sostegno della relativa matrice 16, che altrimenti non potrebbe sostenersi.

La piastra di base 12 è provvista dei fori passanti 14 in modo da permettere la colata della gomma e consentirne il passaggio in tutti gli interstizi. La piastra di base 12 si appoggia sul labbro presente sul perimetro esterno dello strumento 30, risultando così sollevata di 2 mm rispetto alle altre pareti e permettendo così alla resina di passare tra uno spazio 32 e l’altro e riempire completamente lo strumento 30 stesso. Per impedire alla resina di uscire dallo strumento 30, passando attraverso la fessura tra il labbro e la piastra di base 12, si prevede l’installazione di una guarnizione che ne garantisca la tenuta.

Poiché la piastra di base 12 deve essere un tutt’uno con la matrice 16, funzionando da scheletro come precedentemente descritto, la resina deve ricoprirla e creare uno strato di circa 2 mm di spessore al di sopra della piastra di base 12 stessa. A tale scopo è stata creata una struttura metallica contenitiva rettangolare, munita di una guarnizione sulla base inferiore per garantire la tenuta, che va appoggiata e centrata sopra la piastra di base 12.

Sia sulla superficie dei fori di ingresso dell’aria, sia sul bordo interno della struttura contenitiva va steso un sottile strato di grasso che, nel primo caso, evita l’otturazione dei fori da parte della resina e, nel secondo caso, impedisce che la gomma solidifichi saldandosi alla guarnizione. In questo modo la stessa guarnizione può essere utilizzata per la produzione di più di una matrice 16. A questo punto è possibile preparare la miscela poliuretanica e versarla nello strumento 30, ottenendo così l’assieme costituito dalla piastra di base 12 e dalla matrice 16 dello stampo 10.

La gomma, in ambiente standard, va lasciata riposare per circa un giorno e, una volta solidificata, si può procedere alla sformatura dell’assieme costituito dalla piastra di base 12 e dalla matrice 16. La sformatura consiste nell’inserimento di aria in pressione all’interno del sistema di sformatura dello strumento 30. L’aria crea un cuscinetto all’interno dei vani 32 dello strumento 30, tra le pietre e la gomma, e solleva la matrice 16 di circa 15/20 mm. A questo punto l’operatore può estrarre dallo strumento 30, senza alcuna fatica, l’assieme costituito dalla piastra di base 12 e dalla matrice 16.

Aggiungendo la griglia di colata 18 all’assieme costituito dalla piastra di base 12 e dalla matrice 16 si ottiene lo stampo 10 completo, vuoto e pronto per la colata. Come descritto in precedenza, l’accoppiamento tra la griglia di colata 18 e l’assieme costituito dalla piastra di base 12 e dalla matrice 16 avviene inserendo a incastro la griglia di colata 18 stessa nelle scanalature 22 della matrice 16.

Con riferimento ora alla figura 13, viene mostrato un impianto 50 per la fabbricazione dei prodotti di rivestimento 100. L’impianto 50 comprende innanzitutto un primo nastro trasportatore 52 in grado di movimentare gli stampi 10, dapprima vuoti e quindi riempiti con i prodotti 100 da formare.

L’impianto 50 comprende quindi una stazione di verniciatura 54 per gli stampi 10. La stazione di verniciatura 54 è composta da una serie di spruzzatori a ugello di Venturi che oscillano attorno a un asse orizzontale perpendicolare alla direzione del nastro trasportatore 52, in modo da applicare uno strato di vernice uniforme su ogni parte degli stampi 10 dove poi andrà colata la miscela costitutiva dei prodotti 100.

La miscela per la produzione delle pietre artificiali 100 viene preparata a parte e posizionata all’interno di una macchina dosatrice 56. La macchina dosatrice 56 versa la miscela negli stampi 10 attraverso un dispositivo distributore rotante (rotocella dosatrice) munito di spatole, avente una superficie di azione pari alla superficie complessiva degli stampi 10 stessi.

Il dispositivo distributore rotante ha la funzione di distribuire il materiale negli stampi 10 che passano sotto la macchina dosatrice 56. Il nastro trasportatore 52, in corrispondenza della macchina dosatrice 56, è provvisto di elementi vibranti che aiutano la distribuzione del materiale all’interno degli stampi 10. Successivamente una macchina livellatrice 58 di tipo rotante (rotocella livellatrice), posta a valle della macchina dosatrice 56 e avente una superficie di azione superiore alla superficie complessiva degli stampi 10, rende uniforme la distribuzione della miscela negli stampi 10 e asporta l’eventuale materiale in eccesso dalla sommità degli stampi 10 stessi.

A questo punto gli stampi 10, riempiti con il materiale ancora fluido, sono inviati a un dispositivo di raccolta 60 dal quale vengono prelevati e posizionati in una camera di stagionatura per l’essiccamento. Il dispositivo di raccolta 60, tipicamente costituito da un impilatore/spilatore, è composto da un incasellatore che impila gli stampi 10, in verticale e in gruppi di unità predefinite, all’interno di una gabbia con una pluralità di colonne. Riempita una colonna, l’incasellatore fa scorrere la gabbia alla colonna successiva. Una volta riempite tutte le colonne, l’intera gabbia viene spinta verso la zona di estrazione, dove un muletto la preleva e la trasporta alla camera di stagionatura.

Una volta che i prodotti 100 all’interno degli stampi risultano stagionati, la gabbia viene prelevata dalla camera di stagionatura e viene inserita nella zona di ingresso dello spilatore, ove un dispositivo estrattore estrae gli stampi 10 uno a uno, depositandoli quindi su un secondo nastro trasportatore 62 seguendo la sequenza inversa rispetto alla fase di incasellamento. Le gabbie funzionano in modo tale che, mentre una gabbia viene estratta, dal lato opposto del dispositivo di raccolta 60 un’altra gabbia viene inserita (procedura “first-in last-out”).

Il secondo nastro trasportatore 62 trasporta poi gli stampi 10, riempiti con le pietre artificiali 100 ormai essiccate, verso la fase di sformatura. La macchina sformatrice 64 comprende una prima pinza sagomata che afferra gli stampi 10 dal proprio bordo laterale e li solleva, mentre una seconda pinza sagomata va a spingere le pietre 100 verso il basso, staccando dalla griglia di colata 18 la matrice 16 con le pietre 100 ancora appoggiate (vedere figura 5).

A questo punto le matrici 16 con le pietre 100 continuano a scorrere lungo il secondo nastro trasportatore 62, mentre le griglie di colata 18 vengono trasferite su un terzo nastro trasportatore 66, separato e parallelo rispetto a tale secondo nastro trasportatore 62. Le pietre 100 vengono prelevate manualmente dalle matrici 16 da operatori che le posizionano su un ripiano 68, da cui verranno poi raggruppate e imballate. Successivamente sia le matrici 16 vuote, sia le griglie di colata 18 continuano a scorrere sui rispettivi nastri trasportatori 62 e 66 verso una stazione di pulizia 70, che effettua per l’appunto la pulizia di tali componenti 16 e 18 dello stampo 10.

Le matrici 16 e le griglie di colata 18 pulite vengono spedite a una stazione di assemblaggio 72, ove viene ricomposto ciascuno stampo 10. Prima di giungere a tale stazione di assemblaggio 72, le griglie di colata 18 passano attraverso un dispositivo spruzzatore 74, che applica uno strato di olio per facilitare l’inserimento nelle matrici 16 delle griglie di colata 18 stesse.

Nella stazione di assemblaggio 72 le matrici 16 vengono spinte da un pistone all’interno delle guide di un nastro accoppiatore. Le griglie di colata 18 vengono invece prelevate tramite una pinza, che andrà poi a posizionarle sopra le rispettive matrici 16 applicando una pressione rilevante al fine di favorirne un buon accoppiamento. A questo punto gli stampi 10 completi vengono spinti con un pistone sul primo nastro trasportatore 52, cosicché possano ricominciare una nuova fase di verniciatura e di getto del materiale da essiccare.

Nell’impianto 50 sin qui descritto le fasi di prelievo delle pietre artificiali 10 dagli stampi e il loro successivo impaccamento per la spedizione vengono eseguite manualmente. E’ tuttavia possibile prevedere dispositivi automatizzati in grado di svolgere anche queste attività.

Si è così visto che lo stampo per prodotti di rivestimento per l’edilizia e l’impianto per la fabbricazione di tali prodotti di rivestimento secondo la presente invenzione realizzano gli scopi in precedenza evidenziati.

Lo stampo per prodotti di rivestimento per l’edilizia e l’impianto per la fabbricazione di tali prodotti di rivestimento della presente invenzione così concepiti sono suscettibili in ogni caso di numerose modifiche e varianti, tutte rientranti nel medesimo concetto inventivo; inoltre tutti i dettagli sono sostituibili da elementi tecnicamente equivalenti. In pratica i materiali utilizzati, nonché le forme e le dimensioni, potranno essere qualsiasi a seconda delle esigenze tecniche.

L’ambito di tutela dell’invenzione è pertanto definito dalle rivendicazioni allegate.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Stampo (10) per prodotti di rivestimento (100) per l’edilizia fabbricati a partire da miscele liquide composite, lo stampo (10) comprendendo: - una piastra di base (12), fabbricata con un materiale rigido e provvista di una pluralità di fori passanti (14); - una matrice (16), fabbricata con un materiale resiliente e configurata per inglobare al proprio interno la piastra di base (12), sulla superficie superiore di detta matrice (16) essendo ricavata una pluralità di forme (20) in negativo della superficie frontale di ciascun prodotto di rivestimento (100) da fabbricare; e - una griglia di colata (18) superiormente aperta, fabbricata con un materiale rigido e configurata per essere applicata a pressione al di sopra della matrice (16), la griglia di colata (18) essendo provvista di una pluralità di pareti laterali (24) che definiscono i bordi perimetrali di ciascun prodotto di rivestimento (100) da fabbricare, in cui tra le pareti laterali (24) della griglia di colata (18) si formano singole vaschette (26) di contenimento di un singolo prodotto di rivestimento (100) e in cui ciascuna parete laterale (24) è inclinata secondo un angolo acuto (α) rispetto a un piano verticale, così da conferire a ciascuna parete laterale (24) una forma appuntita e rastremata dall’alto verso il basso rispetto all’intero stampo (10) per facilitare l’estrazione da detto stampo (10) dei prodotti di rivestimento (100) finiti.
2. Stampo (10) secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la piastra di base (12) è fabbricata con un materiale metallico, in maniera tale che detta piastra di base (12) sia completamente piana e costituisca la struttura di sostegno dello stampo (10).
3. Stampo (10) secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che i fori passanti (14) della piastra di base (12) sono di forma circolare e sono uniformemente distribuiti lungo tutta la superficie piana di detta piastra di base (12).
4. Stampo (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 3, caratterizzato dal fatto che la matrice (16) è fabbricata con una gomma poliuretanica e ingloba al suo interno la piastra di base (12) in maniera tale che detta piastra di base (12) fuoriesca dalla matrice (16) in corrispondenza di due bordi laterali contrapposti, detta matrice (16) essendo a sua volta configurata per sporgere uniformemente al di sotto della piastra di base (12).
5. Stampo (10) secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che le forme (20) della matrice (16) sono separate da corrispondenti scanalature o “fughe” (22) aventi larghezza e lunghezza tali da poter ricevere al loro interno, mediante incastro, le pareti laterali (24) della griglia di colata (18).
6. Metodo per la fabbricazione di prodotti di rivestimento (100) per l’edilizia a partire da miscele liquide composite con uno stampo (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 5, il metodo comprendendo le fasi di: - assemblaggio della piastra di base (12), della matrice (16) e della griglia di colata (18), in maniera tale da ottenere uno stampo (10) avente un’altezza (H) predefinita; - introduzione di un impasto cementizio all’interno delle singole vaschette (26) dello stampo (10); - vibrazione dello stampo (10) per l’eliminazione di eventuali bolle d’aria, ottenendo così un prodotto (100) compatto; - separazione della griglia di colata (18) dall’assieme costituito dalla piastra di base (12) e dalla matrice (16) una volta che i prodotti di rivestimento (100) hanno raggiunto il grado di essiccazione richiesto, così da agevolare l’estrazione di detti prodotti di rivestimento (100) dallo stampo (10); - separazione dei prodotti di rivestimento (100) essiccati dall’assieme costituito dalla piastra di base (12) e dalla matrice (16); e - ricomposizione dello stampo (10) mediante assemblaggio della griglia di colata (18) sull’assieme costituito dalla piastra di base (12) e dalla matrice (16).
7. Metodo secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto di comprendere, prima della fase di introduzione dell’impasto cementizio all’interno delle singole vaschette (26) dello stampo (10), una fase di applicazione di olio distaccante sulle superfici a vista della matrice (16) e delle pareti laterali (24) della griglia di colata (18), così da facilitare la successiva sformatura dei prodotti di rivestimento (100).
8. Metodo secondo la rivendicazione 6 o 7, caratterizzato dal fatto di comprendere, prima della fase di assemblaggio, una fase preliminare di pulizia della piastra di base (12), della matrice (16) e della griglia di colata (18) da eventuali residui cementizi.
9. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 6 a 8, caratterizzato dal fatto di comprendere, successivamente alla fase di assemblaggio, una fase di applicazione di uno strato di vernice uniforme su ogni parte dello stampo (10) dove poi andrà introdotto l’impasto cementizio.
10. Impianto (50) per la fabbricazione di prodotti di rivestimento (100) per l’edilizia a partire da miscele liquide composite con uno stampo (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 5, l’impianto (50) comprendendo: - un primo nastro trasportatore (52), in grado di movimentare gli stampi (10) dapprima vuoti e quindi riempiti con i prodotti 100 da formare; - una macchina dosatrice (56), in grado di preparare la miscela per la produzione dei prodotti di rivestimento (100) e di versare detta miscela negli stampi (10) attraverso un dispositivo distributore; - una macchina livellatrice (58), posta a valle della macchina dosatrice (56), in grado di rendere uniforme la distribuzione della miscela negli stampi (10) e di asportare l’eventuale materiale in eccesso dalla sommità di detti stampi (10); - un dispositivo di raccolta (60), da cui vengono prelevati gli stampi (10) con i prodotti di rivestimento (100) da essiccare e su cui successivamente vengono riposizionati gli stampi (10) con i prodotti di rivestimento (100) essiccati; - un dispositivo estrattore, che estrae gli stampi (10) dal dispositivo di raccolta (60) e li deposita quindi su un secondo nastro trasportatore (62); - una macchina sformatrice (64), in grado di separare la griglia di colata (18) dall’assieme costituito dalla piastra di base (12) e dalla matrice (16); e - una stazione di separazione dei prodotti di rivestimento (100) essiccati dall’assieme costituito dalla piastra di base (12) e dalla matrice (16).
11. Impianto (50) secondo la rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto di comprendere, a monte della macchina dosatrice (56), una stazione di verniciatura (54) per gli stampi (10).
12. Impianto (50) secondo la rivendicazione 10 o 11, caratterizzato dal fatto di comprendere un terzo nastro trasportatore (66), separato e parallelo rispetto al secondo nastro trasportatore (62), in grado di movimentare le griglie di colata (18) a valle della macchina sformatrice (64).
13. Impianto (50) secondo la rivendicazione 12, caratterizzato dal fatto di comprendere, a valle della stazione di separazione, una stazione di pulizia (70) in grado di effettuare la pulizia, per ciascuno stampo (10), della griglia di colata (18) e dell’assieme costituito dalla piastra di base (12) e dalla matrice (16).
14. Impianto (50) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 10 a 13, caratterizzato dal fatto di comprendere, a monte del primo nastro trasportatore (52) e a valle della stazione di separazione, una stazione di assemblaggio (72) ove vengono assemblati i componenti (12, 16; 18) di ciascuno stampo (10).
15. Impianto (50) secondo la rivendicazione 14, caratterizzato dal fatto di comprendere, a monte della stazione di assemblaggio (72), un dispositivo spruzzatore (74) in grado di applicare uno strato di olio sulle griglie di colata (18) per facilitare l’inserimento nelle matrici (16) di dette griglie di colata (18).
16. Impianto (50) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 10 a 15, caratterizzato dal fatto che la macchina sformatrice (64) comprende una prima pinza sagomata, in grado di afferrare gli stampi (10) dal proprio bordo laterale e di sollevarli, e una seconda pinza sagomata, che spinge verso il basso i prodotti di rivestimento (100) essiccati, staccando dalla griglia di colata (18) la matrice (16) con detti prodotti di rivestimento (100) ancora appoggiati.