EP2340133B1 - Verfahren zum einstellen einer antriebslast für eine mehrzahl an antrieben einer walzstrasse zum walzen von walzgut, steuer- und/oder regeleinrichtung, speichermedium, programmcode und walzanlage - Google Patents

Verfahren zum einstellen einer antriebslast für eine mehrzahl an antrieben einer walzstrasse zum walzen von walzgut, steuer- und/oder regeleinrichtung, speichermedium, programmcode und walzanlage Download PDF

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EP2340133B1
EP2340133B1 EP09748284.8A EP09748284A EP2340133B1 EP 2340133 B1 EP2340133 B1 EP 2340133B1 EP 09748284 A EP09748284 A EP 09748284A EP 2340133 B1 EP2340133 B1 EP 2340133B1
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EP
European Patent Office
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rolling
mill
train
mill train
loop
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EP2340133B2 (de
EP2340133A2 (de
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Ansgar GRÜSS
Alois Seilinger
Bernd Linzer
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Primetals Technologies Germany GmbH
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Siemens AG
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    • B21B35/02—Drives for metal-rolling mills, e.g. hydraulic drives for continuously-operating mills
    • B21B35/04—Drives for metal-rolling mills, e.g. hydraulic drives for continuously-operating mills each stand having its own motor or motors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B21B1/463—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a continuous process, i.e. the cast not being cut before rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21B2275/00—Mill drive parameters
    • B21B2275/02—Speed
    • B21B2275/06—Product speed

Definitions

  • the invention relates to a method for setting drive loads for a plurality of drives of a rolling mill for rolling rolling stock, wherein the rolling mill has a plurality of rolling stands and at least one drive for driving the work rolls comprised by the respective rolling stand is associated with each rolling stand, the drive loads being based on an operation of the rolling mill according to a first pass schedule are set to a first setpoint substantially.
  • the invention relates to a control and / or regulating device for a rolling mill and a rolling mill.
  • the invention relates to a storage medium and a machine-readable program code.
  • the present invention is in the technical field of rolling mill technology.
  • the rolling of metallic goods is usually used for the production of semi-finished products, which are subsequently used in the metalworking industry, for example in the automotive industry.
  • a rolling mill must be able to produce a wide variety of metallic semi-finished products, which differ, for example, in the metal to be processed, in the structural properties of steel to be processed and in the spatial dimensions, in particular the thickness.
  • Such a change of the rolling operation has particular effects on the distribution of the drive loads for the drives of a rolling train.
  • the drive loads depend on the thickness reductions of the rolling stock taking place on the rolling stands, the temperature of the rolling stock to be rolled, the type of rolling stock, ie, steel, copper, etc.
  • the Korean Patent Publication KR 2003004835-A discloses a method for automatically adjusting a load distribution for a continuous rolling mill. In this case, set values for the load distribution, which are to be achieved when achieving the desired outlet thickness.
  • the object of the present invention is to carry out an improved method for carrying out a redistribution of drive loads in a rolling train, as well as to provide a corresponding control and / or regulating device, a program code, a storage medium and a rolling mill for this purpose.
  • the procedural part of the object is achieved by a method of the type mentioned above, wherein the drive loads are set in the direction of a second, based on a different second pass plan from the first pass plan target value during rolling, wherein at least during the setting of the second set values an inlet velocity of the Walzguts is set in the rolling train in response to a discharge speed of the rolling stock upstream in the mass flow direction of the rolling mill unit.
  • the second setpoint for the drive load for the respective drive is different from the first setpoint for the drive load of this drive.
  • a portion of the drives of the mill train may receive a second set point based on the second pass schedule that is not significantly different from the amount of the first set point. This is special in the case of drives to rolling mills, which are at the beginning of the rolling train and may not experience any change in the drive load.
  • the inlet velocity to be set serves as a fixed, not arbitrarily adaptable input variable for the rolling train, which in particular is not influenced by processes downstream of the first rolling stand of the rolling train in the direction of mass flow. Rather, the entry speed of the rolling stock in the rolling train of a discharge speed of the rolling stock of one or more units dependent, which are preferably arranged upstream of the rolling mill in the mass flow direction.
  • the discharge speed is preferably an actual discharge speed of the rolling stock of an upstream unit in the mass flow direction of the rolling mill.
  • a target discharge speed of the rolling stock of an upstream in mass flow direction of the rolling mill unit can be used.
  • the outflow speed of that aggregate of the rolling mill is used, which has the least time dynamics and therefore carrier reacts to changes in the process, as the other units in occurring in these units process changes.
  • This aggregate with the least dynamic time is usually the limitation with respect to the change in the inlet speed of the rolling mill. Because this may no longer technically follow relatively quickly occurring changes in the inlet speed of the rolling mill.
  • An aggregate is a device which processes or produces a rolling stock in a rolling plant which is in direct or indirect operative connection with the rolling train. Examples include reel, furnace, rolling stand, caster, scissors, descalers, cooling section, etc.
  • the entry velocity is usually a variable manipulated variable with which, for example, to mass flow fluctuations or Bandzugschwankept in the rolling train - caused by the change in the operation of the rolling mill - is reacted. This can be used to correct the deviations in process variables, such as the mass flow, caused by the change in the drive loads.
  • the change in the inlet velocity propagates to the mass flow direction upstream aggregates of the rolling train.
  • this can lead to significant problems in the process of running on the running in the mass flow direction of the rolling mill units running processes. It can lead to undesirable process slowdowns to generate waiting times to avoid rolling collisions, e.g. come in "batch mode" up to process interruptions for in mass flow direction of the rolling mill upstream units.
  • the infeed speed of the rolling stock in the rolling train is determined, adjusted and maintained, that an adaptation of a Walzgut-discharge speed of a mass flow direction upstream aggregate on the inlet speed of the rolling train is not required or to a lesser extent is.
  • "to a lesser extent” means that the process of the aggregate upstream of the rolling train in the mass flow direction is only influenced by the change in the intake speed in such a way that the aggregate can cope with this process influence and no process interruption or process error occurs on this aggregate.
  • the units arranged upstream of the rolling train in the direction of mass flow can be operated according to their desired values, without a correction of the desired values due to in Mass flow direction downstream processes, such as due to a load redistribution in the rolling mill, is required.
  • the mass flow turbulences in the rolling train caused by the drive load redistribution can be completely cascaded out in the mass flow direction. That it is not necessarily a cascading against the mass flow direction - as usual today - required.
  • the feed rate of the rolling stock in the rolling train during the change of the drive loads so retroactively changed upstream in the mass flow direction processes that they can follow the change in the feed rate in the rolling train control technology still sufficiently fast, i. there is no irreversible process disturbance of the aggregates upstream of the rolling train in the direction of mass flow.
  • the time dynamics of the sluggest of the rolling train in the mass flow direction upstream aggregate is taken into account, i. how fast and to what extent this unit can react to changes in the process without causing irreversible process disturbances.
  • the present invention is applicable to both hot rolling and cold rolling of metal strips.
  • the inlet speed is set substantially constant as a function of an outlet speed of the rolling stock of an upstream unit in the mass flow direction of the rolling train.
  • the rolling mill upstream processes hereby particularly simple advantages of the invention can be achieved.
  • This is particularly advantageous in cast roll composite systems, since the casting speed is usually constant and the casting unit is usually the aggregate with the least dynamic in time.
  • this is also advantageous in rolling plants whose aggregates are technically coupled together by the rolling stock, i.
  • the rolling stock for example, is formed in one piece from a casting unit to a reel which winds up a hot strip.
  • the invention makes it possible to ensure a constant mass flow on the input side into the rolling mill. This leads to the corresponding planning reliability and a smoother process of the processes, which are upstream of the rolling mill in the mass flow direction.
  • a stitch plan usually indicates the thickness reductions and peripheral speeds of the work rolls for the respective rolling stands of the work rolls. If the thickness decrease for a rolling stand, then inevitably the entire Stitch plan of the rolling mill changed. Either the change in the thickness decrease on a roll stand is to be taken into account by this subsequent roll stand, in order to provide a constant outlet thickness from the rolling train, or by changing the pass scheme a targeted change in the outlet thickness of the rolling train. In both cases, this has a direct effect on the drive loads of the drives assigned to the respective rolling stands.
  • the rolling stock is rolled during operation of the rolling mill according to the first pass schedule and operation according to the second pass schedule to the same outlet thickness.
  • the method is carried out in time after a transfer made during the rolling of rolling stock in the rolling train from a first outlet thickness of the rolling train to a different from the first outlet thickness second outlet thickness of the rolling train.
  • outlet thickness is understood to mean the thickness of the rolling stock after the last roll stand of the rolling train; "inlet thickness” is understood to mean the thickness of the rolled stock before the first rolling stand of the rolling train. The method is suitable both for a thinner outlet thickness and a thicker outlet thickness for transfer and vice versa.
  • the invention can be used particularly advantageously if initially an outlet thickness is used according to a first stitch plan, then a change in the outlet thickness of the rolling train is carried out on the basis of a second stitch pattern during rolling.
  • the second stitch plan is calculated in such a way that it can be easily transferred from the first outlet thickness to the second outlet thickness. If the second outlet thickness is set, a further stitch plan change is preferably carried out directly in such a way that the drive loads of the drives of the rolling train are optimized for the stationary operation of the rolling train at the outlet thickness according to the second pass schedule.
  • the second pass schedule is transferred to a third pass schedule.
  • the second stitch plan corresponds to the first stitch plan mentioned in claim 3 and the third stitch plan corresponds to the second stitch plan mentioned in claim 3.
  • the method is applicable, provided that the rolling train and at least one of the rolling mill in the mass flow direction upstream unit are coupled by the rolling production technology.
  • the reaction to a change in the inlet velocity due to the load redistribution of the drives in the rolling train is particularly drastic. Due to the rolling stock, the change of the inlet velocity transferred directly to the rolling mill upstream in the mass flow direction unit and thus disturbed the running on this unit process.
  • the present invention is particularly advantageously applicable to a cast roll compound plant which is preferably in an "endless” operation, i. it will be continuously cast and rolled, operated.
  • the device-related part of the object is achieved by a control and / or regulating device for a rolling mill comprising a multi-stand rolling mill, with a machine-readable program code having control commands, which in its execution, the control and / or regulating device for performing a method according to one of Induce claims 1 to 4.
  • the object is achieved by machine-readable program code for a control and / or regulating device for a rolling mill, wherein the program code has control commands that cause the control and / or regulating device for carrying out the method according to one of claims 1 to 4.
  • rolling mill with a multi-stand rolling mill for rolling metallic rolling, with a control and / or regulating device according to claim 5, with a device for supplying the discharge speed of the rolling stock of the rolling mill in the mass flow direction upstream aggregate to the tax - And / or control device according to claim 5, wherein the rolling stands the rolling mill with the control and / or regulating device are operatively connected.
  • rolling plant is understood to mean any plant which comprises a rolling train, preferably for processing metallic rolling stock, in particular cast roll composite systems.
  • the rolling train is a high-reduction mill downstream of a casting unit in the mass flow direction and / or a finishing train.
  • a high-reduction mill is a rolling mill consisting of several stands in the present case, which rolls the rolling stock with a large decrease in thickness while it is still very hot. It can be differentiated between Liquid Core Reduction and Soft Core Reduction. As a rule, liquid core reduction in a high-reduction-mill is not used, but the soft core reduction of the rolled stock is certainly applicable. Soft core reduction means that the core of the rolling stock is already solid, but still very soft due to the high temperature of, for example, 1200 ° C to 1300 ° C.
  • the rolling train can alternatively or additionally be formed as a multi-stand finishing train, which rolls rolling to desired final dimensions.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a G manwalzverbundstrom 1. This includes a schematically illustrated rolling train 2, which comprises a plurality of rolling stands.
  • the method can be used for any multi-stand, in particular three-stand, four-stand, five-stand, six-stand and seven-stand rolling mills and, in particular, is not restricted to continuous casting systems.
  • This rolling G is processed continuously, ie there is no cutting of slabs or the like instead.
  • the rolling stock G influencing parts or aggregates of the rolling mill 1 are coupled together manufacturing technology. That is, these are no longer operable independently of each other, but are generally operated with respect to the upstream in mass flow direction and downstream units of the rolling mill 1, especially with regard to those units with the least dynamic time or with the greatest inertia in process changes.
  • the control and / or regulating device 8 is capable of carrying out an embodiment of the method according to the invention.
  • the control and / or regulating device is supplied with machine-readable program code 10, for example, on a storage medium 9.
  • the program code 10 includes control commands which, when executed, cause the control and / or regulating device to carry out the embodiment of the method according to the invention.
  • the program code is preferably stored on the control and / or regulating device 8 in a memory-programmed manner so that it can be called up without further ado.
  • control and / or regulating device 8 is a measure of the discharge speed of the rolling stock G from one of the rolling mill in the mass flow direction upstream aggregate, for example.
  • the casting unit 3 can be fed.
  • the measure of the discharge speed is the casting speed Vg.
  • FIG. 1 shows a schematically illustrated Walz No 2 in operation, wherein the cast of the casting unit 3 with the casting speed Vg rolling G is rolled from an inlet thickness He on an outlet thickness Ha.
  • the rolling stock G has an inlet speed Ve in the rolling train 2, and an outlet speed Va from the rolling train 2.
  • FIG. 3 the rolling mill 2 driving drives 20, 21, 22 and 23, see FIG. 2 respectively.
  • FIG. 3 to carry out such during the rolling of rolling stock G that the inlet speed Ve and the outlet speed Ve remains constant, without this Walzgutausschuss, caused by the redistribution of the drive loads generated.
  • the load distribution of the drives is optimized such that the transfer of the rolling operation from the first rolling-off exit thickness Ha to a second rolling-mill exit thickness different from the first Ha as easily as possible.
  • the drive loads of the drives 20, 21, 22 and 23 of the rolling train 2 are not optimized for a stationary operation of the rolling mill for the new second Walzstrasenausdorfdicke, but on the smoothest possible change of the outlet thickness Ha from the rolling train. 2
  • the load distribution of the drives of the rolling train 2 is initially not optimal for a stationary operation of the rolling mill 2 after a previously performed flying change of the outlet thickness. Therefore, it is advantageous to redistribute the drive loads of the drives of the rolling train 2 after completion of the conversion of the exit thickness Ha from the rolling train 2 such that there is little likelihood of overloading or other restrictions, likewise achieving the desired discharge thickness, and hence stationary operation the rolling mill 2 is optimized.
  • a new optimized pass schedule for the stationary operation of rolling mill 2 is first determined.
  • Stitch plan calculations are generally known, for example DE 37 21 744 A1 or off DE 44 21 005 B4 ,
  • the new pass schedule is referred to below as the second pass schedule.
  • the pass schedule according to which the rolling train 2 is operated directly after the flying change of the discharge thickness Ha to produce the new discharge thickness Ha is hereinafter referred to as the first pass schedule.
  • the second stitch plan is determined such that the desired outlet thickness Ha is achieved and at the same time the drive loads of the drives 20, 21, 22 and 23 of the rolling mill 2 are optimized, ie in particular operated with the greatest possible distance from critical limits.
  • the outlet thickness Ha of the rolling train 2 remains constant during operation according to the first pass schedule and in operation according to the second pass schedule, i. Immediately before, during and after the redistribution of the drive loads of the drive 20, 21, 22 and 23 of the rolling train 2, the same outlet thickness is rolled out of the rolling train 2.
  • the entry speed Ve of the rolling stock G is set in the rolling train 2 as a function of a discharge speed Vg of the rolling stock G of an aggregate 3 upstream of the rolling mill 2 in the mass flow direction.
  • the entry speed Ve is kept constant in the rolling train 2 during the redistribution of the drive loads of the drives 20, 21, 22 and 23 in the rolling train 2.
  • the mass flow through the G confusewalzverbundstrom 1 is constant, since the casting speed Vg of the casting unit 3 is usually trying to keep constant. For this reason, such a design of the solution is technically simple.
  • the redistribution of the drive loads of the drive 20, 21, 22 and 23 determines a redistribution section of the rolling stock G, during its rolling in the respective rolling stand 4, 5, 6 and 7, the redistribution of the drive loads of the respective drives 20, 21, 22 and 23 of the rolling mill 2 takes place.
  • the drive loads are changed during the rolling of the redistribution section in each case from their actual value in the direction of their new setpoint according to the second pass schedule. This is preferably done as soon as the redistribution section enters the respective rolling stand 4, 5, 6 or 7.
  • the corresponding nominal values of the drive loads are reached when the redistribution section from the respective rolling stand 4, 5, 6 or 7 expires.
  • the redistribution section has during the entire drive load redistribution process of the drives 20, 21, 22 and 23 of the rolling train 2 preferably has a length which is not greater than the distance of second rolling stands of the rolling train 2 from each other.
  • the redistribution of the drive loads is particularly easy, since the present during the redistribution thickness wedge of the rolling stock G is not rolled simultaneously in two rolling stands 4, 5, 6 and 7 respectively.
  • the outlet thickness Ha remains constant during the entire redistribution of the loads of the drives 20, 21, 22 and 23 respectively. That means the mass flow disturbances caused by the redistribution of the drive loads are compensated by at least one subsequent roll stand 4, 5 and 7 such that the desired outlet thickness Ha is maintained.
  • FIG. 3 show the same rolling train 2, comprising the rolling stands 4, 5, 6 and 7, which the drives 20, 21, 22 and 23 are assigned.
  • the drives 20, 21, 22 and 23 are used to drive the unspecified work rolls of the rolling stands 4, 5, 6 and 7 of the rolling mill 2.
  • the drives 20, 21, 22 and 23 are acted upon by a corresponding drive load, so a desired reduction in thickness on the respective rolling stand 4, 5, 6 or 7 or a desired rolling performance on the respective rolling stand 4, 5, 6 or 7 is achieved.
  • the rolling mill 2 is operated according to a first pass schedule.
  • the same rolling mill 2 is operated according to a second pass schedule.
  • the outlet thickness Ha from the rolling train 2 is the same in both cases.
  • rolling mill 2 in 2 and FIG. 3 differs only in that for the rolling stands 4, 5 and 6 during operation of the rolling mill 2 according to the first or second stitch plan, there are different thickness decreases.
  • the rolling stand 4 according to the first stitch plan ie according to FIG. 2
  • the rolling stock G of a thickness He to a rolling stock thickness H1
  • the thickness H1 'in the present case is not equal to the thickness H1.
  • the thickness H1 ' is chosen such that the drive load of the rolling mill 4 associated with drives 20 is improved compared to the operation according to the first stitch plan.
  • the roll stand 5 which according to the first stitch plan, ie according to FIG. 2 , the rolling stock of a Walzgutdicke H1 rolls to a rolling stock thickness H2.
  • the same roll stand 5 starting from an inlet-side rolling stock thickness H1 ', rolls an outlet thickness H2' on the second rolling stand 5.
  • the thickness H2 ' is determined so that the drive load of the drives 20 associated with the rolling stand 4 is improved compared to the operation according to the first pass schedule.
  • the roll stand 6 which according to the first stitch plan, ie according to FIG. 2 , rolling the rolling stock from a rolling stock thickness H2 to a rolling stock thickness H3.
  • the sum of the distances between the drives of the rolling train can be minimized by critical limits, with a corresponding outlet thickness Ha from the rolling mill 2 is achieved.
  • each rolling stand redistribute the drive load and, consequently, to change the thickness.
  • the redistribution of the drive loads can also take place only for part of the rolling stands or the drives assigned to the rolling stands.
  • the individual rolling stands are successively changed according to the second stitch plan, namely in each case when passing through the redistribution section through the respective rolling stand.
  • the reduction in thickness on the rolling stands is set in such a way that the outlet thickness Ha is reached and at the same time the distance of the nominal values of the drive loads of the individual drives from maximum values which do not exceed or fall short of in stationary operation becomes maximum.
  • rolling stock G is generally produced in an endless operation.
  • An advantage of this type of plant is that this is even more compact, as an endlessly operating system, which pours by means of mold. Furthermore, the energy and resource consumption is reduced again.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Control Of Metal Rolling (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einstellen von Antriebslasten für eine Mehrzahl an Antrieben einer Walzstraße zum Walzen von Walzgut, wobei die Walzstraße mehrere Walzgerüste aufweist und jedem Walzgerüst wenigstens ein Antrieb zum Antreiben der von dem jeweiligen Walzgerüst umfassten Arbeitswalzen zugeordnet ist, wobei die Antriebslasten basierend auf einem Betrieb der Walzstraße gemäß einem ersten Stichplan im Wesentlichen auf einen ersten Sollwert eingestellt werden. Ferner betrifft die Erfindung eine Steuer - und/oder Regeleinrichtung für eine Walzanlage sowie eine Walzanlage. Darüber hinaus betrifft die Erfindung ein Speichermedium sowie einen maschinenlesbaren Programmcode.
  • Die vorliegende Erfindung liegt auf dem technischen Gebiet der Walzwerkstechnologie. Das Walzen von metallischen Gütern dient in der Regel zur Herstellung von Halbfertigprodukten, welche nachfolgend in der metallverarbeitende Industrie, beispielsweise in der Automobilindustrie, eingesetzt werden.
  • Eine Walzanlage muss in der Regel verschiedenste metallische Halbfertigprodukte herstellen können, welche sich beispielsweise im zu verarbeitenden Metall, in den Gefügeeigenschaften von zu verarbeitendem Stahl und den räumlichen Abmessungen, insbesondere der Dicke, unterscheiden.
  • Insofern ist es erforderlich, dass ein Betrieb einer Walzanlage derart umgestellt werden kann, dass beispielsweise Bänder unterschiedlichster Eigenschaften möglichst schnell nacheinander gefertigt werden können, so dass ein hoher Anlagendurchsatz erreicht wird. Dies ist sowohl für das Warmwalzen wie auch für das Kaltwalzen erforderlich.
  • Eine derartige Umstellung des Walzbetriebs hat insbesondere auch Auswirkungen auf die Verteilung der Antriebslasten für die Antriebe einer Walzstraße. Die Antriebslasten sind abhängig von den an den Walzgerüsten stattfindenden Dickenreduktionen des Walzguts, der Temperatur des zu walzenden Walzguts, der Art des Walzguts, also etwa Stahl, Kupfer, usw.
  • Die koreanische Offenlegungsschrift KR 2003004835-A offenbart ein Verfahren zur automatischen Einstellung einer Lastverteilung für eine kontinuierlich walzende Walzanlage. Hierbei werden Sollwerte für die Lastverteilung vorgegeben, welche bei der Erzielung der gewünschten Auslaufdicke erreicht werden sollen.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein verbessertes Verfahren zur Durchführung einer Umverteilung von Antriebslasten in einer Walzstraße vorzunehmen, sowie eine entsprechende Steuer- und/oder Regeleinrichtung, einen Programmcode, ein Speichermedium und eine Walzanlage hierzu bereitzustellen.
  • Der verfahrensmäßige Teil der Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren der eingangs genannten Art, wobei während des Walzens die Antriebslasten in Richtung eines zweiten, auf einem vom ersten Stichplan verschiedenen zweiten Stichplan basierenden Sollwerts eingestellt werden, wobei wenigstens während der Einstellung der zweiten Sollwerte eine Einlaufgeschwindigkeit des Walzguts in die Walzstraße in Abhängigkeit von einer Auslaufgeschwindigkeit des Walzguts eines in Massenflussrichtung der Walzstraße vorgeordneten Aggregats eingestellt wird.
  • In der Regel ist der zweite Sollwert für die Antriebslast für den jeweiligen Antrieb vom ersten Sollwert für die Antriebslast dieses Antriebs verschieden. Jedoch erhält ggf. ein Teil der Antriebe der Walzstraße einen zweiten Sollwert basierend auf dem zweiten Stichplan, welcher sich nicht wesentlich vom Betrag des ersten Sollwerts unterscheidet. Dies ist insbesondere bei Antrieben zu Walzgerüsten der Fall, welche am Beginn der Walzstraße stehen und ggf. keine Veränderung der Antriebslast erfahren sollen.
  • Die einzustellende Einlaufgeschwindigkeit dient als feststehende, nicht beliebig anpassbare Eingangsgröße für die Walzstraße, welche insbesondere nicht durch in Massenflussrichtung dem ersten Walzgerüst der Walzstraße nachgeordnete Prozesse beeinflusst wird. Vielmehr ist die Einlaufgeschwindigkeit des Walzguts in die Walzstraße von einer Auslaufgeschwindigkeit des Walzguts eines oder mehrerer Aggregate abhängig, welche vorzugsweise ausschließlich der Walzstraße in Massenflussrichtung vorgeordnet sind.
  • Als Auslaufgeschwindigkeit wird vorzugsweise eine Ist-Auslaufgeschwindigkeit des Walzguts eines in Massenflussrichtung der Walzstraße vorgeordneten Aggregats verwendet. Alternativ kann eine Soll-Auslaufgeschwindigkeit des Walzguts eines in Massenflussrichtung der Walzstraße vorgeordneten Aggregats verwendet werden. Vorzugsweise wird die Auslaufgeschwindigkeit desjenigen Aggregats der Walzanlage verwendet, welches die geringste Zeitdynamik aufweist und daher bei Änderungen an dessen Prozess träger reagiert, als die anderen Aggregate bei bei diesen Aggregaten auftretenden Prozessänderungen. Dieses Aggregat mit der geringsten Zeitdynamik stellt in der Regel die Limitation im Hinblick auf die Änderung der Einlaufgeschwindigkeit der Walzstraße dar. Denn dieses kann ggf. relativ schnell stattfindenden Änderungen der Einlaufgeschwindigkeit der Walzstraße prozesstechnisch nicht mehr folgen.
  • Ein Aggregat ist eine ein Walzgut be- bzw. verarbeitende oder erzeugende Einrichtung in einer Walzanlage, welche mit der Walzstraße in indirektem oder direktem Wirkzusammenhang steht. Beispiele hierfür sind etwa Haspel, Ofen, Walzgerüst, Gießmaschine, Schere, Entzunderer, Kühlstrecke usw..
  • Bei bisherigen Verfahren zur Lastumverteilung in einer Walzstraße, ist die Einlaufgeschwindigkeit in der Regel eine variable Stellgröße, mit welcher beispielsweise auf Massenflussschwankungen bzw. Bandzugschwankungen in der Walzstraße - verursacht durch die Umstellung des Betriebs der Walzstraße - reagiert wird. Damit können die durch die Änderung der Antriebslasten verursachten Abweichungen in Prozessgrößen, etwa dem Massenfluss, korrigiert werden.
  • Jedoch pflanzt sich die Änderung der Einlaufgeschwindigkeit gegebenenfalls auf die in Massenflussrichtung vorgeordneten Aggregate der Walzstraße fort. Je nach Aufbau der Walzanlage kann dies zu nicht unerheblichen Problemen bei der Prozessführung der auf den in Massenflussrichtung der Walzstraße vorgeordneten Aggregaten ablaufenden Prozesse führen. Es kann zu unerwünschten Prozessverlangsamungen, um Wartezeiten zu generieren um Walzgutkollisionen zu vermeiden, z.B. im "Batch-Betrieb", bis hin zu Prozessabbrüchen für in Massenflussrichtung der Walzstraße vorgeordnete Aggregate kommen.
  • Dies kann jedoch durch die vorliegende Erfindung vermieden werden, indem die Einlaufgeschwindigkeit des Walzguts in die Walzstraße derart bestimmt, eingestellt und eingehalten wird, dass eine Anpassung einer Walzgut-Auslaufgeschwindigkeit eines in Massenflussrichtung vorgeordneten Aggregats auf die Einlaufgeschwindigkeit der Walzstraße nicht bzw. in geringerem Maße erforderlich ist. In "geringerem Maße" bedeutet in diesem Zusammenhang, dass der Prozess des der Walzstraße in Massenflussrichtung vorgeordneten Aggregats durch die Änderung der Einlaufgeschwindigkeit nur derart beeinflusst wird, dass das Aggregat diese Prozessbeeinflussung verkraftet und es zu keinem Prozessabbruch bzw. Prozessfehler an diesem Aggregat kommt.
  • Insbesondere können die der Walzstraße in Massenflussrichtung vorgeordneten Aggregate gemäß ihrer Sollwerte betrieben werden, ohne dass eine Korrektur der Sollwerte aufgrund von in Massenflussrichtung nachgeordneten Prozessen, etwa aufgrund einer Lastumverteilung in der Walzstraße, erforderlich ist.
  • Mit anderen Worten können durch die Erfindung die durch die Antriebslastenumverteilung verursachten Massenflussturbulenzen in der Walzstraße vollständig in Massenflussrichtung auskaskadiert werden. D.h. es ist nicht zwingend eine Auskaskadierung entgegen der Massenflussrichtung - wie heute üblich - erforderlich.
  • Jedoch ist es möglich, auch eine gemischte Auskaskadierung von Massenflussschwankungen in der Walzstraße während der Überführung in Massenflussrichtung und entgegen der Massenflussrichtung zu verwenden. Bspw. wird die Einlaufgeschwindigkeit des Walzguts in die Walzstraße während der Änderung der Antriebslasten derart rückwirkend auf in Massenflussrichtung vorgeordnete Prozesse geändert, dass diese der Änderung der Einlaufgeschwindigkeit in die Walzstraße regelungstechnisch noch ausreichend schnell folgen können, d.h. keine irreversible Prozessstörung der in den der Walzstraße in Massenflussrichtung vorgeordneten Aggregaten erfolgt. Dazu wird zusätzlich zur Auslaufgeschwindigkeit die zeitliche Dynamik des trägsten der Walzstraße in Massenflussrichtung vorgeordneten Aggregats berücksichtigt, d.h. wie schnell und in welchem Umfang dieses Aggregat auf Änderungen des Prozesses reagieren kann, ohne dass irreversible Prozessstörungen auftreten.
  • Darüber hinausgehende erforderliche Korrekturen des Massenflusses werden dann in Massenflussrichtung auskaskadiert. Dies hat den Vorteil, dass Stellglieder bei der Antriebslastenumverteilung in den hinteren Walzgerüsten bei einer gemischten Vorwärts- und Rückwärtsauskaskadierung von Prozessstörungen in der Walzstraße weniger stark beansprucht werden, da durch die verringerte Einlaufgeschwindigkeit des Walzguts in die Walzstraße auch die Walzgeschwindigkeit des Walzguts an den hinteren Walzgerüsten der Walzstraße sinkt. Insbesondere für Anstellwege als auch für die Beschleungigungen an den einzelnen Walzgerüsten kann dies bedeutend sein.
  • Die vorliegende Erfindung ist sowohl für das Warmwalzen als auch für das Kaltwalzen von Metallbändern anwendbar.
  • Insbesondere ist es vorteilhaft, bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens die Automatic Gauge Control (AGC) zeitweise für ein jeweiliges Walzgerüst der Walzstraße auszuschalten, um fehlerhafte Regeleingriffe bei der Umverteilung der Antriebslasten des Walzguts zu vermeiden.
  • Von Vorteil ist ebenfalls, dass die Einlaufgeschwindigkeit in Abhängigkeit von einer Auslaufgeschwindigkeit des Walzguts eines in Massenflussrichtung der Walzstraße vorgeordneten Aggregats im Wesentlichen konstant eingestellt wird. Insbesondere für langsam veränderliche, der Walzstraße vorgeordnete Prozesse können hiermit besonders einfach erfindungsgemäße Vorteile erzielt werden. Dies ist insbesondere von Vorteil bei Gießwalzverbundanlagen, da die Gießgeschwindigkeit in der Regel konstant ist und das Gießaggregat in der Regel das Aggregat mit der geringsten zeitlichen Dynamik ist. Insbesondere ist dies ferner vorteilhaft bei Walzanlagen, deren Aggregate fertigungstechnisch durch das Walzgut miteinander gekoppelt sind, d.h. das Walzgut bspw. von einem Gießaggregat bis zu einem ein Warmband aufhaspelnden Haspel einteilig ausgebildet ist.
  • Insbesondere erlaubt es die Erfindung, einen konstanten Massenfluss eingangsseitig in die Walzanlage sicherzustellen. Dies führt zur entsprechender Planungssicherheit und einem reibungsloseren Ablauf der Prozesse, welche der Walzstraße in Massenflussrichtung vorgeordnet sind.
  • Ein Stichplan gibt in der Regel die Dickenreduktionen und Umfangsgeschwindigkeiten der Arbeitswalzen für die jeweiligen Walzgerüste der Arbeitswalzen wieder. Wird die Dickenabnahme für ein Walzgerüst umgestellt, so wird zwangsläufig der gesamte Stichplan der Walzstraße geändert. Entweder ist die Änderung der Dickenabnahme an einem Walzgerüst durch diesem nachfolgende Walzgerüste zu berücksichtigen, um eine konstante Auslaufdicke aus der Walzstraße bereitzustellen, oder es erfolgt durch die Änderung des Stichplans eine gezielt Änderung der Auslaufdicke aus der Walzstraße. In beiden Fällen wirkt sich dies direkt auf die Antriebslasten der den jeweiligen Walzgerüsten zugeordneten Antriebe aus.
  • In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird das Walzgut bei Betrieb der Walzstraße gemäß erstem Stichplan und bei Betrieb gemäß zweitem Stichplan auf die gleiche Auslaufdicke gewalzt. Dies bedeutet, dass mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens bei laufendem Walzprozess die Auslaufdicke des Walzguts aus der Walzstraße beibehalten wird, und gleichzeitig die Lastverteilung der Antriebe für die Walzgerüste der Walzstraße - ohne dass eine unerwünschte Rückwirkung auf der Walzstraße in Massenflussrichtung vorgeordnete Aggregate erfolgt - optimiert werden kann.
  • Besonders vorteilhaft ist es, dass das Verfahren zeitlich nach einer während des Walzens von Walzgut in der Walzstraße vorgenommenen Überführung von einer ersten Auslaufdicke der Walzstraße auf eine von der ersten Auslaufdicke verschiedene zweite Auslaufdicke der Walzstraße durchgeführt wird.
  • Unter Auslaufdicke wird die Dicke des Walzguts nach dem letzten Walzgerüst der Walzstraße verstanden, unter Einlaufdicke wird die Dicke des Walzguts vor dem ersten Walzgerüst der Walzstraße verstanden. Das Verfahren ist sowohl geeignet eine dünnere Auslaufdicke in eine dickere Auslaufdicke zu Überführung als auch umgekehrt.
  • Bei der Überführung des Walzguts von einer ersten Auslaufdicke aus der Walzstraße in eine von der ersten verschiedenen zweite Auslaufdicke aus der Walzstraße werden in der Regel Stichplanänderungen vorgenommen, welche anlagentechnische Restriktionen berücksichtigen, so etwa das Vermeiden von dauerhaften Überlasten der Antriebe. Bei der Änderung des Betriebs einer Walzstraße gemäß eines ersten Stichplans auf einen Betrieb der Walzstraße gemäß einem zweiten Stichplan während des Walzens sind die Randbedingungen aufgrund von Massenflussstörungen in der Walzstraße anders definiert als bei einem stationären Betrieb der Walzstraße.
  • D.h. die Erfindung kann insbesondere vorteilhaft eingesetzt werden, wenn zunächst eine Auslaufdicke gemäß einem ersten Stichplan eingesetzt wird, anschließend eine Änderung der Auslaufdicke der Walzstraße anhand eines zweiten Stichplans während des Walzens durchgeführt wird. Der zweite Stichplan ist derart berechnet, dass eine problemlose Überführung von der ersten Auslaufdicke auf die zweite Auslaufdicke erfolgen kann. Ist die zweite Auslaufdicke eingestellt, erfolgt vorzugsweise unmittelbar eine weitere Stichplanänderung derart, dass die Antriebslasten der Antriebe der Walzstraße für den stationären Betrieb der Walzstraße bei der Auslaufdicke gemäß zweitem Stichplan optimiert werden. Hierzu wird der zweite Stichplan in einen dritten Stichplan überführt. In diesem Beispiel entspricht der zweite Stichplan dem im Anspruch 3 erwähnten ersten Stichplan und der dritte Stichplan den im Anspruch 3 erwähnten zweiten Stichplan.
  • Insbesondere die Kombination der Verfahren "Änderung der Auslaufdicke aus der Walzstraße während des Walzens" mit anschließender "Stichplanoptimierung im Hinblick auf die Antriebslasten während des Walzens bei konstanter Auslaufdicke" erhöht die Betriebssicherheit der Anlage und wirkt sich positiv auf die Lebensdauer der Antriebe aus.
  • Besonders vorteilhaft ist das Verfahren anwendbar, sofern die Walzstraße und wenigstens ein der Walzstraße in Massenflussrichtung vorgeordnetes Aggregat durch das Walzgut fertigungstechnisch gekoppelt werden. Hierbei ist die Rückwirkung bei einer Änderung der Einlaufgeschwindigkeit aufgrund der Lastumverteilung der Antriebe in die Walzstraße besonders drastisch. Durch das Walzgut wird die Änderung der Einlaufgeschwindigkeit direkt auf das der Walzstraße in Massenflussrichtung vorgeordnete Aggregat übertragen und damit der auf diesem Aggregat ablaufende Prozess gestört.
  • Insbesondere, wenn das in Massenflussrichtung vorgeordnete Aggregat das Gießaggregat ist, kann eine zu große bzw. zu schnelle Änderung der Einlaufgeschwindigkeit in die Walzstraße zu Störungen des Gießprozesses bis hin zum Gießabbruch führen. Somit ist die vorliegende Erfindung besonders vorteilhaft für eine Gießwalzverbundanlage anwendbar, welche vorzugsweise in einem "endless"-Betrieb, d.h. es wird kontinuierlich gegossen und gewalzt, betrieben werden.
  • Der vorrichtungsmäßige Teil der Aufgabe wird gelöst durch eine Steuer- und/oder Regeleinrichtung für eine eine mehrgerüstige Walzstraße umfassende Walzanlage, mit einem maschinenlesbaren Programmcode, welcher Steuerbefehle aufweist, die bei dessen Ausführung die Steuer- und/oder Regeleinrichtung zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4 veranlassen.
  • Ferner wird die Aufgabe gelöst durch maschinenlesbaren Programmcode für eine Steuer- und/oder Regeleinrichtung für eine Walzanlage, wobei der Programmcode Steuerbefehle aufweist, die die Steuer- und/oder Regeleinrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4 veranlassen.
  • Darüber hinaus wird die Aufgabe gelöst durch ein Speichermedium mit einem darauf gespeicherten maschinenlesbaren Programmcode gemäß Anspruch 6.
  • Schließlich wird die Aufgabe auch gelöst durch eine Walzanlage mit einer mehrgerüstigen Walzstraße zum Walzen von metallischem Walzgut, mit einer Steuer- und/oder Regeleinrichtung nach Anspruch 5, mit einer Einrichtung zur Zuführung der Auslaufgeschwindigkeit des Walzguts eines der Walzstraße in Massenflussrichtung vorgeordneten Aggregats an die Steuer - und/oder Regeleinrichtung nach Anspruch 5, wobei die Walzgerüste der Walzstraße mit der Steuer- und/oder Regeleinrichtung wirkverbunden sind. Unter Walzanlage wird dabei jede Anlage verstanden, welche eine Walzstraße, vorzugsweise zur Verarbeitung von metallischem Walzgut, umfasst, insbesondere auch Gießwalzverbundanlagen.
  • In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Walzanlage ist die Walzstraße eine einem Gießaggregat in Massenflussrichtung nachgeordnete High-Reduction-Mill und/oder eine Fertigstraße. Eine High-Reduction-Mill ist eine im vorliegenden Fall aus mehreren Gerüsten bestehende Walzstraße, welche das Walzgut mit einer starken Dickenabnahme walzt, während dies noch sehr heiß ist. Es kann dabei unterschieden werden zwischen Liquid Core Reduction und Soft Core Reduction. In der Regel kommt die Liquid Core Reduction in einer High-Reduction-Mill nicht zur Anwendung, jedoch durchaus die Soft Core Reduction des Walzguts. Bei der Soft Core Reduction ist der Walzgutkern bereits fest, aber aufgrund der hohen Temperatur von bspw. 1200°C bis 1300°C noch sehr weich. Würde das Walzgut in der High Reduction Mill noch einen flüssigen Kern aufweisen, so wären durch die hohen Kräfte in der High Reduction Mill erhebliche Prozessstörungen zu erwarten. Durch die High Reduction Mill können bei der Soft Core Reduction mit vergleichsweise geringen Walzkräften große Dickenabnahmen des Walzguts erzielt werden. Für eine derartige mehrgerüstige High-Reduction-Mill kann das erfindungsgemäße Verfahren vorteilhaft angewendet werden. Darüber hinaus kann die Walzstraße alternativ oder zusätzlich als mehrgerüstige Fertigstraße ausgebildet werden, welche Walzgut auf gewünschte Endabmessungen walzt.
  • Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus einem Ausführungsbeispiel, welches nachfolgend anhand der nachfolgenden schematischen dargstellten Zeichnungen genauer erläutert wird. Es zeigen:
    • FIG 1
    eine schematische Darstellung einer kokillenbetriebenen Gießwalzverbundanlage,
    FIG 2
    eine schematische Ansicht einer Walzstraße mit vier Walzgerüsten, welche gemäß einem ersten Stichplan betrieben wird,
    FIG 3
    eine schematische Darstellung der Walzstraße aus FIG 2, welche gemäß einem zweiten Stichplan betrieben wird,
    FIG 4
    eine schematische Darstellung einer Gießwalzverbundanlage, welche eine Zweirollengießmaschine umfasst.
  • FIG 1 zeigt eine schematische Darstellung einer Gießwalzverbundanlage 1. Diese umfasst eine schematisch dargestellte Walzstraße 2, welche eine Mehrzahl an Walzgerüsten umfasst.
  • Das Verfahren kann für beliebige mehrgerüstige, insbesondere dreigerüstige viergerüste, fünfgerüstige, sechsgerüstige und siebengerüstige Walzstraßen verwendet werden und ist insbesondere auch nicht auf Gießwalzverbundanlagen beschränkt.
  • Ferner zeigt FIG 1 ein Gießaggregat 3, hier als Kokille ausgebildet, welches mit einer Gießgeschwindigkeit Vg Walzgut G vergießt, welches anschließend in der Walzstraße 2 gewalzt wird. Dies Walzgut G wird kontinuierlich verarbeitet, d.h. es findet kein Schneiden von Brammen oder ähnlichem statt. Über das Walzgut G sind die das Walzgut G beeinflussenden Teile bzw. Aggregate der Walzanlage 1 miteinander fertigungstechnisch gekoppelt. D.h. diese sind nicht mehr voneinander unabhängig betreibbar, sondern sind in der Regel mit Rücksicht auf die in Massenflussrichtung vorgeordneten und nachgeordneten Aggregate der Walzanlage 1 zu betreiben, insbesondere im Hinblick auf diejenigen Aggregate mit der geringsten zeitlichen Dynamik bzw. mit der größten Reaktionsträgheit bei Prozessänderungen.
  • Das Gießaggregat 3 sowie die Walzstraße 2, gegebenenfalls darüber hinaus weitere, in FIG 1 nicht dargestellte Aggregate der Gießwalzverbundanlage 1, sind mit einer Steuer- und/oder Regeleinrichtung 8 wirkverbunden.
  • Die Steuer- und/oder Regeleinrichtung 8 ist zur Durchführung einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ertüchtigt. Hierzu wird der Steuer- und/oder Regeleinrichtung maschinenlesbarer Programmcode 10 beispielsweise auf einem Speichermedium 9 zugeführt. Der Programmcode 10 umfasst Steuerbefehle, welche bei deren Ausführung die Steuer- und/oder Regeleinrichtung zur Durchführung der Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens veranlassen. Vorzugsweise ist der Programmcode auf der Steuer- und/oder Regeleinrichtung 8 speicherprogrammiert hinterlegt, so dass dieser ohne weiteres abrufbar ist.
  • Insbesondere ist der Steuer- und/oder Regeleinrichtung 8 ein Maß für die Auslaufgeschwindigkeit des Walzguts G aus einem der Walzstraße in Massenflussrichtung vorgeordneten Aggregat, bspw. dem Gießaggregat 3, zuführbar. Im vorliegenden Beispiel ist das Maß für die Auslaufgeschwindigkeit die Gießgeschwindigkeit Vg.
  • FIG 1 zeigt eine schematisch dargstellte Walzstraße 2 in Betrieb, wobei das vom Gießaggregat 3 mit der Gießgeschwindigkeit Vg gegossene Walzgut G von einer Einlaufdicke He auf einer Auslaufdicke Ha gewalzt wird. Dabei weist das Walzgut G eine Einlaufgeschwindigkeit Ve in die Walzstraße 2 auf, sowie eine Auslaufgeschwindigkeit Va aus der Walzstraße 2.
  • Mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es nun möglich, eine Lastumverteilung der die Walzgerüste 4, 5, 6 bzw. 7, siehe FIG 2 bzw. FIG 3, der Walzstraße 2 antreibenden Antriebe 20, 21, 22 bzw. 23, siehe FIG 2 bzw. FIG 3, derart während des Walzens von Walzgut G vorzunehmen, dass die Einlaufgeschwindigkeit Ve und die Auslaufgeschwindigkeit Ve konstant bleibt, ohne dass dabei Walzgutausschuss, verursacht durch die Umverteilung der Antriebslasten, erzeugt wird.
  • Wird eine Betrieb einer Walzstraße 2 von einer ersten Auslaufdicke Ha auf eine zweite von der ersten Auslaufdicke unterschiedliche Auslaufdicke Ha umgestellt, so wird die Lastverteilung der Antriebe derart optimiert, dass die Überführung des Walzbetriebs von der ersten Walzstraßenauslaufdicke Ha auf eine von der ersten verschiedene zweite Walzstraßenauslaufdicke Ha möglichst problemlos erfolgt.
  • Jedoch sind für diese Fall die Antriebslasten der Antriebe 20, 21, 22 bzw. 23 der Walzstraße 2 nicht auf einen stationären Betrieb der Walzstraße für die neue zweite Walzstraßenauslaufdicke optimiert, sondern auf die möglichst problemlose Änderung der Auslaufdicke Ha aus der Walzstraße 2.
  • Die Lastverteilung der Antriebe der Walzstraße 2 ist für einen stationären Betrieb der Walzstraße 2 nach einem kurz zuvor durchgeführten fliegenden Wechsel der Auslaufdicke zunächst nicht optimal. Daher ist es vorteilhaft, die Antriebslasten der Antriebe der Walzstraße 2 nach Abschluss der Umstellung der Auslaufdicke Ha aus der Walzstraße 2 derart umzuverteilen, dass eine geringe Wahrscheinlichkeit für Überlasten oder andere Restriktionen besteht, wobei gleichermaßen die gewünschte Auslaufdicke erreicht wird, und daher der stationäre Betrieb der Walzstraße 2 optimiert wird.
  • Hierzu wird zunächst ein neuer optimierter Stichplan für den stationären Betrieb der Walzstraße 2 ermittelt. Stichplanberechnungen sind grundsätzlich bekannt, bspw. aus DE 37 21 744 A1 oder aus DE 44 21 005 B4 . Der neue Stichplan wird nachfolgend als zweiter Stichplan bezeichnet. Derjenige Stichplan, gemäß welchem die Walzstraße 2 direkt nach der fliegenden Änderung der Auslaufdicke Ha betrieben wird, um die neue Auslaufdicke Ha zu erzeugen, wird nachfolgend als erster Stichplan bezeichnet.
  • Verbunden mit der Bestimmung des zweiten Stichplans ist eine Ermittlung der Sollwerte der Antriebslasten für die Antriebe 20, 21, 22, bzw. 23 der Arbeitswalzen der Walzgerüste 4, 5, 6 bzw. 7. Der zweite Stichplan wird derart bestimmt, dass die gewünschte Auslaufdicke Ha erreicht wird und gleichzeitig die Antriebslasten der Antriebe 20, 21, 22 bzw. 23der Walzstraße 2 optimiert werden, d.h. insbesondere mit möglichst großem Abstand von kritischen Grenzwerten betrieben werden.
  • Im vorliegenden Fall bleibt die Auslaufdicke Ha der Walzstraße 2 beim Betrieb gemäß erstem Stichplan und beim Betrieb gemäß zweitem Stichplan konstant, d.h. unmittelbar vor, während und nach der Umverteilung der Antriebslasten der Antrieb 20, 21, 22 bzw. 23 der Walzstraße 2 wird die gleiche Auslaufdicke aus der Walzstraße 2 gewalzt.
  • Erfindungsgemäß wird bei der Einstellung der Antriebslast der Antriebe 20, 21, 22 bzw. 23 die Einlaufgeschwindigkeit Ve des Walzguts G in die Walzstraße 2 in Abhängigkeit von einer Auslaufgeschwindigkeit Vg des Walzguts G eines in Massenflussrichtung der Walzstraße 2 vorgeordneten Aggregats 3 eingestellt. Dadurch wird sichergestellt, dass während der Umstellung der Antriebslasten der Antriebe 20, 21, 22 bzw. 23 der Walzstraße 2 die Prozesse der der Walzstraße 2 in Massenflussrichtung vorgeordneten Aggregate, bspw. dem Gießaggregat 3, nicht gestört werden.
  • Vorzugsweise wird die Einlaufgeschwindigkeit Ve in die Walzstraße 2 während der Umverteilung der Antriebslasten der Antriebe 20, 21, 22 bzw. 23 in der Walzstraße 2 konstant gehalten. In der Regel ist der Massenfluss durch die Gießwalzverbundanlage 1 konstant, da die Gießgeschwindigkeit Vg des Gießaggregats 3 in der Regel versucht wird, konstant zu halten. Aus diesem Grund ist eine derartige Ausgestaltung der Lösung technisch einfach.
  • Um diesen Vorteil zu nutzen, ist es besonders vorteilhaft auch die Einlaufgeschwindigkeit Ve des Walzguts G in die Walzstraße 2 auf einen konstanten Wert einzustellen, dessen Betrag in Abhängigkeit von der Gießgeschwindigkeit Vg des Gießaggregats 3 ermittelt wird. Dadurch wird auf einfache Art und Weise sichergestellt, dass die der Walzstraße 2 in Massenflussrichtung vorgeordneten Prozesse nicht gestört werden.
  • Bei der Umverteilung der Antriebslasten für die Antriebe 20, 21, 22 bzw. 23 der Walzstraße 2 kommt es in der Regel auch zu einer Umverteilung der Dickenabnahme an den jeweiligen Walzgerüsten 4, 5, 6 bzw. 7der Walzstraße 2.
  • Damit verbunden ist in der Regel ein Dickenkeil, welcher durch eine Änderung der Auslaufdicke H1, H2, H3 - siehe FIG 2 und 3, während des Walzens zustande kommt.
  • Es wird daher vor der Durchführung der Umverteilung der Antriebslasten der Antrieb 20, 21, 22 bzw. 23 ein Umverteilungsabschnitt des Walzguts G ermittelt, bei dessen Walzung im jeweiligen Walzgerüst 4, 5, 6 bzw. 7 die Umverteilung der Antriebslasten der jeweiligen Antriebe 20, 21, 22 bzw. 23 der Walzstraße 2 erfolgt. Die Antriebslasten werden während des Walzens des Umverteilungsabschnitts jeweils von ihrem Istwert in Richtung ihres neuen Sollwerts gemäß zweitem Stichplan geändert. Dies geschieht vorzugsweise sobald der Umverteilungsabschnitt in das jeweilige Walzgerüst 4, 5, 6 bzw. 7 einläuft. Die entsprechenden Sollwerte der Antriebslasten sind beim Auslaufen des Umverteilungsabschnitts aus dem jeweiligen Walzgerüst 4, 5, 6 bzw. 7 erreicht.
  • Der Umverteilungsabschnitt weist während des gesamten Antriebs last umverteilungs prozesses der Antriebe 20, 21, 22 bzw. 23 der Walzstraße 2 vorzugsweise eine Länge auf, welche nicht größer ist, als der Abstand zweiter Walzgerüste der Walzstraße 2 voneinander. Dadurch wird die Umverteilung der Antriebslasten besonders einfach möglich, da der während der Umverteilung vorliegende Dickenkeil des Walzguts G nicht gleichzeitig in zwei Walzgerüsten 4, 5, 6 bzw. 7 gewalzt wird.
  • Die Auslaufdicke Ha bleibt während der gesamten Umverteilung der Lasten der Antriebe 20, 21, 22 bzw. 23 konstant. D.h. die durch die Umverteilung der Antriebslasten verursachten Massenflussstörungen werden durch wenigstens ein nachfolgendes Walzgerüst 4, 5 bzw. 7 derart kompensiert, dass die gewünschte Auslaufdicke Ha beibehalten wird.
  • FIG 2 und FIG 3 zeigen dieselbe Walzstraße 2, aufweisend die Walzgerüste 4, 5, 6 bzw. 7, welchen die Antriebe 20, 21, 22 bzw. 23 zugeordnet sind.
  • Die Antriebe 20, 21, 22 bzw. 23 dienen zum Antrieb der nicht näher bezeichneten Arbeitswalzen der Walzgerüste 4, 5, 6 bzw. 7 der Walzstraße 2. Die Antriebe 20, 21, 22 bzw. 23 werden mit einer entsprechenden Antriebslast beaufschlagt, so dass eine gewünschte Dickenabnahme am jeweiligen Walzgerüst 4, 5, 6 bzw. 7 bzw. eine gewünschte Walzleistung am jeweiligen Walzgerüst 4, 5, 6 bzw. 7 erreicht wird.
  • In FIG 2 wird die Walzstraße 2 gemäß einem ersten Stichplan betrieben. In FIG 3 wird dieselbe Walzstraße 2 gemäß einem zweiten Stichplan betrieben. Die Auslaufdicke Ha aus der Walzstraße 2 ist in beiden Fällen gleich.
  • Der Betrieb der Walzstraße 2 in FIG 2 und FIG 3 unterscheidet sich lediglich dadurch, dass für die Walzgerüste 4, 5 und 6 beim Betrieb der Walzstraße 2 gemäß erstem bzw. zweitem Stichplan unterschiedliche Dickenabnahmen erfolgen.
  • Während das Walzgerüst 4 gemäß erstem Stichplan, d.h. gemäß FIG 2, das Walzgut G von einer Walzgutdicke He auf eine Walzgutdicke H1 walzt, walzt das gleich Walzgerüst beim Betrieb der Walzstraße 2 gemäß zweitem Stichplan das Walzgut G von einer Dicke He auf eine Dicke H1'. Die Dicke H1' ist im vorliegenden Fall ungleich der Dicke H1. Die Dicke H1' ist dabei derart gewählt, dass die Antriebslast der dem Walzgerüst 4 zugeordneten Antriebe 20 verbessert ist verglichen mit dem Betrieb gemäß erstem Stichplan.
  • Analog geschieht dies am Walzgerüst 5, welches gemäß erstem Stichplan, d.h. gemäß FIG 2, das Walzgut von einer Walzgutdicke H1 auf eine Walzgutdicke H2 walzt. Gemäß zweitem Stichplan walzt das gleiche Walzgerüst 5 ausgehend von einer einlaufseitigen Walzgutdicke H1' eine Auslaufdicke H2' am zweiten Walzgerüst 5. Auch hier ist die Dicke H2' derart bestimmt, dass die Antriebslast der dem Walzgerüst 4 zugeordneten Antriebe 20 verbessert ist verglichen mit dem Betrieb gemäß erstem Stichplan.
  • Ebenfalls erfolgt dies am Walzgerüst 6, welches gemäß erstem Stichplan, d.h. gemäß FIG 2, das Walzgut von einer Walzgutdicke H2 auf eine Walzgutdicke H3 walzt. Gemäß zweitem Stichplan walzt das gleiche Walzgerüst 6 ausgehend von einer einlaufseitigen Walzgutdicke H2' eine Auslaufdicke H3' am dritten Walzgerüst 6 der Walzstraße 2.
  • Als Optimierungskriterium für die Antriebslasten der Antriebe der Walzstraße 2 kann bspw. die Summe der Abstände der Antriebe der Walzstraße von kritischen Grenzwerten minimiert werden, wobei ein entsprechende Auslaufdicke Ha aus der Walzstraße 2 erreicht wird.
  • Es muss nicht notwendigerweise an jedem Walzgerüst eine Umverteilung der Antriebslast und damit einhergehend eine Änderung der Dickenabnahme erfolgen. Die Umverteilung der Antriebslasten kann auch nur für einen Teil der Walzgerüste bzw. der den Walzgerüsten zugeordneten Antriebe erfolgen.
  • Die einzelnen Walzgerüste werden sukzessive gemäß dem zweiten Stichplan umgestellt, nämlich jeweils bei Durchlaufen des Umverteilungsabschnitts durch das jeweilige Walzgerüst.
  • In FIG 3 ist die Dickenabnahme an den Walzgerüsten derart eingestellt, dass die Auslaufdicke Ha erreicht wird und gleichzeitig der Abstand der Sollwerte der Antriebslasten der einzelnen Antriebe von nicht zu über- bzw. unterschreitenden Grenzwerten im stationären Betrieb maximal wird.
  • FIG 4 zeigt eine weitere Möglichkeit zur Umsetzung der Erfindung für eine Gießwalzanlage 1 umfassend eine Zweirollen-Gießmaschine 3', wobei das gegossene Walzgut G anschließend eine mehrgerüstige, d.h. wenigstens zweigerüstige, Walzstraße 2 durchläuft.
  • Mittels einer Zweirollen-Gießmaschine 3' wird in der Regel Walzgut G in einem Endlos-Betrieb produziert. Vorteilhaft bei diesem Anlagentyp ist, dass dieser nochmals kompakter ist, als eine endlos arbeitende Anlage, welche mittels Kokille gießt. Ferner ist der Energie- und Ressourcenverbrauch nochmals reduziert.
  • Die Kompaktheit und der verringerte Einsatz von Ressourcen resultiert daraus, dass mittels einer Zweirollengießmaschine 3' noch näher an den Endabmessungen des gewünschten Endprodukts vergossen werden kann. D.h. das aus der Zweirollengießmaschine G' austretende Walzgut ist i. d. R. bereits deutlich dünner, als das aus einer Kokille, vgl. FIG 1, austretende Walzgut G. Dadurch kann z.B. eine Vorstraße oder High Reduction Mill entfallen, welche in der Regel einer kokillenbetriebenen Gießmaschine nachgeordnet ist. Diese dient dafür, dass aus der Kokille vergossene Walzgut für die Fertigwalzung vorzubereiten. Im Falle einer Zweirollengießmaschine bedarf es einer solchen umformenden Vorbereitung hingegen regelmäßig nicht, sondern nur noch einer Fertigwalzung des Walzguts G in der Walzstraße 2.
  • Auch in diesem Fall kann es gewünscht sein, eine Lastumverteilung für die in FIG 4 nicht dargstellten Walzgerüste der Walzstraße im laufenden Betrieb vorzunehmen.
  • Um dies zu realisieren, gelten die Ausführungen zu FIG 1 bis 3 analog für eine eine Zweirollengießmaschine 6' umfassende Walzanlage 1.

Claims (10)

  1. Verfahren zum Einstellen einer Antriebslast für eine Mehrzahl an Antrieben (20, 21, 22, 23) einer Walzstraße (2) zum Walzen von Walzgut (G), wobei die Walzstraße (2) mehrere Walzgerüste (4, 5, 6, 7) aufweist und jedem Walzgerüst (4, 5, 6, 7) wenigstens ein Antrieb (20, 21, 22, 23) zum Antreiben der von dem jeweiligen Walzgerüst (4, 5, 6, 7) umfassten Arbeitswalzen zugeordnet ist, wobei die Antriebslasten basierend auf einem Betrieb der Walzstraße (2) gemäß einem ersten Stichplan im Wesentlichen auf einen ersten Sollwert eingestellt werden,
    dadurch gekennzeichnet, dass während des Walzens die Antriebslasten in Richtung eines zweiten, auf einem vom ersten Stichplan verschiedenen zweiten Stichplan basierenden Sollwerts eingestellt werden, wobei wenigstens während der Einstellung der zweiten Sollwerte eine Einlaufgeschwindigkeit (Ve) des Walzguts (G) in die Walzstraße (2) in Abhängigkeit von einer Auslaufgeschwindigkeit (Vg) des Walzguts (G) eines in Massenflussrichtung der Walzstraße (2) vorgeordneten Aggregats (3) eingestellt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Walzgut (G) bei Betrieb der Walzstraße (2) nach dem erstem Stichplan und bei Betrieb nach dem zweiten Stichplan auf die gleiche Auslaufdicke (Ha) gewalzt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren zeitlich nach einer während des Walzens von Walzgut (G) in der Walzstraße (2) vorgenommenen Überführung von einer ersten Auslaufdicke (Ha) der Walzstraße zu einer von der ersten verschiedenen zweiten Auslaufdicke (Ha) der Walzstraße (2) durchgeführt wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Walzstraße (2) und wenigstens ein der Walzstraße (2) in Massenflussrichtung vorgeordnetes Aggregat (3) durch das Walzgut (G) fertigungstechnisch gekoppelt werden.
  5. Steuer- und/oder Regeleinrichtung (8) für eine eine mehrgerüstige Walzstraße (2) umfassende Walzanlage (1), mit einem maschinenlesbaren Programmcode (10), welcher Steuerbefehle aufweist, die bei dessen Ausführung die Steuer- und/oder Regeleinrichtung (8) zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4 veranlassen.
  6. Maschinenlesbarer Programmcode (10) für eine Steuer - und/oder Regeleinrichtung (8) für eine Walzanlage (1), wobei der Programmcode Steuerbefehle aufweist, die die Steuer - und/oder Regeleinrichtung (8) zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4 veranlassen.
  7. Speichermedium (9) mit einem darauf gespeicherten maschinenlesbaren Programmcode (10) gemäß Anspruch 6.
  8. Walzanlage (1) mit einer mehrgerüstigen Walzstraße (2) zum Walzen von, insbesondere metallischem, Walzgut (G), mit einer Steuer- und/oder Regeleinrichtung (8) nach Anspruch 5, mit einer Einrichtung zur Zuführung der Auslaufgeschwindigkeit (Va) des Walzguts (G) eines der Walzstraße (2) in Massenflussrichtung vorgeordneten Aggregats (3) an die Steuer - und/oder Regeleinrichtung (8) nach Anspruch 5, wobei die Walzgerüste (4, 5, 6, 7) der Walzstraße (2) mit der Steuer - und/oder Regeleinrichtung (8) wirkverbunden sind.
  9. Walzanlage nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Walzstraße (2) als eine einem Gießaggregat (3) in Massenflussrichtung nachgeordnete High Reduction Mill und/oder eine Fertigstraße ausgebildet ist.
  10. Walzanlage nach Anspruch 8 oder 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass das vorgeordnete Aggregat (3) ein als Zweirollen-Gießmaschine (3') oder als Kokille ausgebildetes Gießaggregat (3) ist.
EP09748284.8A 2008-10-30 2009-10-22 Verfahren zum einstellen einer antriebslast für eine mehrzahl an antrieben einer walzstrasse zum walzen von walzgut, steuer- und/oder regeleinrichtung, speichermedium, programmcode und walzanlage Active EP2340133B2 (de)

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