EP2239024A2 - Stoß absorbierender Bodenbelag, insbesondere für Spielplätze oder Sportanlagen - Google Patents
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- E04F15/10—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements of other materials, e.g. fibrous or chipped materials, organic plastics, magnesite tiles, hardboard, or with a top layer of other materials
Definitions
- the present invention relates to a shock-absorbing floor covering, as it can be used for example in playgrounds or sports facilities in order to minimize the risk of injury, in particular falling persons.
- the floor coverings used in the area of playgrounds, but possibly also sports facilities, must be constructed in such a way that they can provide a sufficient shock-absorbing effect for, for example, children who fall down from a play equipment or who fall while running and hit the floor covering.
- a suitable floor covering for example, a structure has been found, the two layers, so a top layer and a base has.
- Each of these, for example, constructed with a plurality of lining plates layers is constructed with recycled by recycling of waste rubber granules, which may be bound to produce a solid composite, for example polyurethane.
- the structure with two such layers has proven to be required on the one hand, since only with two such layers can provide a shock-absorbing property ensuring the necessary fall protection, and on the other hand has proven to be advantageous because such cover plates are relatively heavy and therefore also heavy are handled and the use of thinner, but then layered layers facilitates handling the structure.
- a shock-absorbing floor covering in particular for playgrounds or sports facilities, comprising an upper surface made of elastic material providing an upper surface for being entered and a lower surface arranged on a lower surface of the upper layer, wherein the substrate comprises a core area with a filament hollow body, wherein Filamentabête of the filament-hollow body are fused together at points of intersection.
- the flooring according to the invention is constructed with two superimposed building areas.
- this is the upper layer also accessible by children or athletes, which is already constructed of elastic material and thus has a certain damping property.
- the base is provided which on the basis of providing its core region with a Filamenthohlraumève with at least partially by fusion materially connected filament sections on the one hand a solid and thus under sustained pressure substantially retaining its structure composite, on the other hand, however, due to the elasticity of the Filamenthohlraum stressess the cushioning property of the topsheet contributes to a significantly improved overall cushioning property.
- filament cavity body a structure is addressed in which filaments or filament sections extend in a regular or / and irregular structure in all three spatial directions and between them the cavity form the cavity body and not, as is the case for example with a scrim or a surface fabric, form a substantially planar arrangement, which of course also have a three-dimensional extent, taking into account the respective color or filament thickness.
- Such a filament hollow body that is to say a structure with filament sections extending in various spatial directions, can be used essentially be provided by at least one Filamentwirrlage.
- the individual filament sections are arranged in a confused manner, for example they have no substantially regular pattern. This can be achieved, for example, by extruding the filament-hollow body with monofilaments.
- the filaments emerging from an extruder head in the flowable state in the extrusion process are arranged, for example, by corresponding movement of the extruder head and / or corresponding movement of a filament-receiving support with the essentially confused extension on the support receiving the filaments.
- filament sections contact each other, which can lead to the fusion, so material-locking connection at intersections of the filament sections. This can of course also be achieved by subsequent temperature treatment.
- the filament hollow body is provided essentially by at least one Gewirklage.
- a three-dimensional structure can also be created in the knitting process, which, however, has a comparatively high degree of regularity due to the production process.
- the filament cavity body have a void content of more than 90%, preferably about 95%.
- the filament hollow body of the core region polymer filaments preferably of polyethylene material and / or polyamide material and / or polyester material and / or polyolefin material comprises.
- At least one fiber material layer may be provided on an upper side or / and an underside of the core region.
- so-called filter fleece or geotextile can be used, wherein it can furthermore be provided that at least one layer of the fiber material is firmly connected to the core region.
- the fiber material can be embodied for example with polycondensation fibers.
- Polyamide-coated polyester fibers have proved to be particularly advantageous.
- the substrate be formed as a web or mat material, with fiber mat layers of mutually immediately adjacent webs / mats preferably overlapping one another. This can ensure that contamination particles, especially from the ground out, can not penetrate into the core area and affect its elasticity.
- the upper layer is constructed in a volume area providing the top with a layer of EPDM material.
- the top layer has a thickness in the range of 10 mm to 90 mm, or / and that the base has a thickness in the range of 5 mm to 25 mm or / and that a ratio of the thickness the top layer to the thickness of the pad in the range of 1 to 10, preferably 3 to 8, is located.
- the present invention further relates to a shock absorbing floor structure, in particular for playgrounds or sports facilities, comprising a floor covering constructed according to the invention on a substrate.
- the present invention relates to the use of a pad material comprising a core portion having a filament hollow body, wherein filament portions of the filament hollow body are fused together at crossing points, and at least one side of the core portion at least one fiber material layer, as a pad for a shock absorbing flooring, in particular for playgrounds or Sports facilities and at least one side of the core area at least one fiber material layer, as a pad for a shock absorbing flooring, especially for playgrounds or sports facilities.
- a shock-absorbing floor covering that can be used in the area of a playground or a sports facility is generally designated by 10.
- the floor covering 10 is basically formed with two layers, namely a top layer 12 and a base 14.
- the top layer 12 is constructed in the example shown with a plurality of top plates 16 and provides a provided for entering top 18 ready. With its underside 22 structured in the form of cuboidal or dome-shaped elevations 20, for example, the top layer 12 is in contact with the base 14, so it rests on it, for example.
- a solid composite of the lining plates 16 of the top layer 12 can be achieved by insertable into openings 24 in the adjacent end faces of the lining plates 16 connecting dowels.
- the base 14 arranged on the underside 22 of the top layer 12 is essentially constructed with three layers. It comprises a core region 26, which is fixedly connected to a fiber material layer 28, 30 on its upper side facing the upper layer 12 and on its underside remote from the upper layer 12 and intended to rest on a substrate.
- FIG Fig. 2 The structure of the floor covering 10 or of a floor structure 30 realized thereby is shown in FIG Fig. 2 more clearly recognizable.
- the top layer 12 which occupies the essential volume range of the floor covering 10 and the top 18 provides.
- the top layer 12 has a body 32 occupying their substantial volume range of preferably polyurethane bound rubber granules, this preferably obtained by recycling old rubber material having.
- the upper layer 12 may be constructed with a layer 34 of EPDM (ethylene-propylene-diene-terpolymer) material.
- EPDM ethylene-propylene-diene-terpolymer
- This non-reprocessed EPDM material which is virgin material during manufacture, can also be used in granular form, which granules are bonded by a polyurethane, epoxy or latex based elastic binder.
- the covering plates 16 can be produced with the body 32 and the layer 34 in a multi-layered manner. In principle, however, it is also possible that the layer 34 takes place in situ, ie after laying the covering plates 16 on the base 14.
- the pad 14 is on a prepared for receiving the flooring 10 substrate 36. This can, depending on the requirements, as a solid, bound subsurface, so for example in the form of a concrete covering, be formed, but can of course also be provided in the form of compacted sand, gravel or soil material.
- the pad 14 lies with its lower fiber material layer 30.
- the top layer 12 is located, in which in the Fig. 2 As shown, the structuring formed on the underside 22 of the top layer 12 is shaped and dimensioned so that it substantially completely presses into the base 14, so that there is a corresponding full-surface contact contact between the top layer 12 and the base 14.
- the structuring 20 are selected so that it only partially presses into the pad 14 so that partially between the pad 14 and the top layer 12 cavities 38 remain.
- the core portion 26 of the pad 14 is constructed with a filament hollow body whose filament portions at intersections, ie at areas where they abut each other and thus touch each other, are connected materially by fusion or welding.
- a filament hollow body can be manufactured in various ways. For example, it is possible to further process filaments produced in the extrusion process, for example monofilaments, in a knitting process in order to obtain a knitted fabric in which, by subsequent thermal treatment, ie heating, the filament sections in their adjoining areas, which here substantially abut Gewirkschlingen are formed to connect to each other by fusion materially.
- the core portion 26 is formed as Filamentwirrlage.
- Such a random orientation can be produced, for example, in the extrusion process, in which the filaments preferably emerge from a plurality of extruder heads in the flowable state and are applied to a base receiving the filaments.
- a material connection is formed by fusion on deposition on the substrate where filament sections contact one another. Again, it is of course possible to achieve by subsequent thermal treatment, this fusion or welding.
- Monofilaments of polymer material are preferably used to construct the filament hollow body.
- polyethylene material, polyamide material, polyester material or polyolefin material have proved to be particularly advantageous.
- These flowable polymer materials can be used individually or in a mixture be used to build the polymer filaments.
- This structure of the core region 26 has a corresponding elasticity and the density of the filaments 40 in the core region 26 adjusting elasticity, which also exists over the service life of the pad 14 due to the bond produced by the material bond between the individual filaments. A gradual setting of the three-dimensional filament structure by prolonged pressure load does not occur.
- the fiber material 28, 30, which is preferably provided both on the upper side and on the underside of the core region 26, is provided, for example, as nonwoven material and fabric material.
- nonwoven material and fabric material so-called geotextiles or filter nonwoven materials can be used, which have a very fine-pored structure and thus prevent the penetration of even smaller impurity particles into the core region 26.
- the fibrous material 26 and 28 may be constructed with polyamide-covered polyester yarns which are thermally solidified.
- a bond between the core region 26 and the fiber material layers 28, 30 can be generated by thermally induced fusion, so material closure, in the respective contacting areas.
- one of the fiber material layers can be used as the surface receiving the filaments emerging during the extrusion process.
- a connection of the filaments or filament matrix to this fiber material layer can also be produced by fusion or welding. This can be further strengthened by the fact that, for example, in a regular pattern by applying pressure, a pressing of the filament sections to the fiber material layer receiving the filament structure is intensified.
- the fiber material layer provided on the other side of the three-dimensional filament structure can also be provided by material-bonding connection, So, for example, fusion, be connected to the Filamenthohlraum stresses.
- the still flowable consistency of the filaments in the extrusion process can be used if this other fiber material layer is applied immediately after the production of the filament hollow body.
- this other fiber material layer is applied immediately after the production of the filament hollow body.
- a section of an example of such a pad 14 is shown.
- a multiplicity of points of intersection in which the filament sections come into contact and are formed by material-locking connection by fusion or welding contribute to a structural stiffening of the core region 26.
- the cavity of filamentary cavity body 27 traversed by the filaments provides a proportion of preferably greater than 80%, most preferably greater than 90%, of the total volume of the filament cavity body.
- underlay materials as can be used for the underlay 14 are marketed, for example, under the registered trade name Enkadrain and are generally also used as underlays because of their excellent drainage properties in the area of green flat roofs. These drainage properties are also when used in Area shock absorbing floor coverings of particular advantage, since they are generally outdoors and thus weathering, especially rainfall are exposed.
- the pad 14 may have a thickness in the range of 5mm to 25mm, where, like the Fig. 2 This already makes clear that a substantial area of this thickness is occupied by the core area 26, which essentially determines the elastic properties of the base 14.
- the top layer 12 may have a thickness in the range of 10mm to 90mm, again where the body 32 will occupy the substantial thickness range and the layer 34, if present, may have a thickness in the range 0.5mm to 1.5mm, for example.
- the pad 14 is advantageously constructed with mat or sheet material, which is first rolled out on the substrate 36 and then receives the top layer 12, it is advantageous if in the adjoining region immediately adjacent tracks or possibly also mats the pad 14 at least partially overlap the fiber material layers 28 and / or 30 is realized.
- the Fig. 2 shows two alternative options.
- Fig. 2 On the left is shown a variant in which essentially only the lower fiber material layer 30 projects with an edge region 42 over the core region 26 and with this edge region 42 an adjacent web of the backing 14 can overlap.
- two such edge regions 42 ', 44' are present, namely both in the lower fiber material layer 30 and in the upper fiber material layer 28, so that an adjacent web of the substrate 14 is then sandwiched between these two edge regions 42 ', 44' can.
- the penetration from above is also prevented.
- the top layer 12, as in Fig. 1 shown is constructed with a plurality of lining plates 16 which, although they abut each other in their edge regions, but can not ensure a hermetic conclusion against the migration of particles down into the region of the base 14.
- edge regions must each be provided only on one of the longitudinal edges and possibly also on a transverse edge, in order to be able to overlap all occurring impact regions of the substrate 14.
- the floor covering 10 according to the invention or the floor structure 30 constructed therewith can be varied in various aspects.
- the base 14 can be designed with only one fiber material layer, which then preferably lies in the bottom structure 30 on the underside, that is to say the ground 36.
- the base 14 in such a way that the two or, if appropriate, only one fiber material layer 28 or 30 is not firmly connected to the core region 36, but is introduced as an independent layer of the base 14.
- the pad 14 only with the core region 26, so without the fiber material layers to design. This can be particularly useful when the risk of contamination from entering the substrate, for example due to the use of a hard surface, such as concrete, practically does not exist.
- a separate layer 14 from the ground such as an additional Geoxtextillage provide, which ensures a more detailed demarcation to the underlying area of the substrate.
- the top layer 12 can be made alternatively as a Ortmateriallage alternatively to the embodiment with a plurality of lining plates 16.
- the pad 14 is laid out on the substrate 36, for example in the form of a plurality of adjacent webs.
- the flowable material for the top layer is then applied with the desired thickness and cured.
- the layer 34 can be made.
- the top layer 12 and the base 14 may be produced as a solid composite. This is particularly useful when the top layer 12 is constructed with a plurality of top plates 16.
- the pad 14 may first be inserted into the mold used for the production of the lining plates 16, wherein then preferably at least on the serving for receiving the top layer 12 side of the pad 14, a fiber material layer 28 is present to prevent the penetration of the particles To prevent the formation of the top layer 12 granules used in the core region 26 to prevent.
- the material of the top layer 12 can then be cured or baked, at the same time the solid bond with the pad 14 is formed.
- the fiber material layer 28 develops an adhesion-promoting property between the top layer 12 and the core region 26 of the base 14.
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Abstract
Description
- Die vorliegende Erfindung betrifft einen Stoß absorbierenden Bodenbelag, wie er beispielsweise bei Spielplätzen oder Sportanlagen eingesetzt werden kann, um das Verletzungsrisiko insbesondere fallender Personen zu minimieren.
- Die im Bereich von Spielplätzen, ggf. aber auch Sportanlagen, eingesetzten Bodenbeläge müssen so aufgebaut sein, dass sie für beispielsweise von einem Spielgerät herab fallende oder beim Laufen stürzende und auf den Bodenbelag aufschlagende Kinder einen ausreichenden Stoßdämpfungseffekt bereitstellen können. Als geeigneter Bodenbelag hat sich beispielsweise ein Aufbau erwiesen, der zwei Lagen, also eine Oberlage und eine Unterlage, aufweist. Jede dieser beispielsweise mit einer Vielzahl von Belagsplatten aufgebauten Lagen ist mit durch Wiederaufbereitung von Altgummi gewonnenem Granulat aufgebaut, das zur Herstellung eines festen Verbundes beispielsweise Polyurethan gebunden sein kann. Der Aufbau mit zwei derartigen Lagen hat sich einerseits als erforderlich erwiesen, da sich nur mit zwei derartigen Lagen eine den erforderlichen Fallschutz gewährleistende Stoß absorbierende Eigenschaft realisieren lässt, und hat sich andererseits als vorteilhaft erwiesen, da derartige Belagsplatten vergleichsweise schwer sind und somit auch entsprechend schwer handzuhaben sind und der Einsatz dünnerer, dann aber übereinander geschichteter Lagen die Handhabung beim Aufbau erleichtert.
- Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Stoß absorbierenden Bodenbelag, insbesondere für Spielplätze oder Sportanlagen, vorzusehen, mit welchem bei vereinfachtem und kostengünstigem Aufbau verbesserte Fallschutzeigenschaften erzielt werden können.
- Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst durch einen Stoß absorbierenden Bodenbelag, insbesondere für Spielplätze oder Sportanlagen, umfassend eine eine Oberseite zum Betreten bereitstellende Oberlage aus elastischem Material und eine an einer Unterseite der Oberlage angeordnete Unterlage, wobei die Unterlage einen Kernbereich mit einem Filamenthohlraumkörper umfasst, wobei Filamentabschnitte des Filamenthohlraumkörpers an Kreuzungspunkten miteinander verschmolzen sind.
- Auch der erfindungsgemäße Bodenbelag ist mit zwei übereinander liegenden Aufbaubereichen aufgebaut. Dies ist zum einen die auch durch Kinder bzw. Sportler betretbare Oberlage, die bereits aus elastischem Material aufgebaut ist und somit eine gewisse Dämpfungseigenschaft aufweist. Zum anderen ist die Unterlage vorgesehen, die auf Grund des Bereitstellens ihres Kernbereichs mit einem Filamenthohlraumkörper mit zumindest teilweise durch Verschmelzen materialschlüssig verbundenen Filamentabschnitten einerseits einen festen und somit auch unter anhaltender Druckbelastung im Wesentlichen seine Struktur beibehaltenden Verbund aufweist, andererseits jedoch auf Grund der Elastizität des Filamenthohlraumkörpers die Dämpfungseigenschaft der Oberlage unterstützend zu einer deutlich verbesserten Gesamtdämpfungseigenschaft beiträgt.
- Es sei darauf hingewiesen, dass, sofern hier von einem "Filamenthohlraum-körper" die Rede ist, damit eine Sturktur angesprochen ist, in welcher Filamente bzw. Filamentabschnitte sich in regelmäßiger oder/und unregelmäßiger Struktur in allen drei Raumrichtungen erstrecken und zwischen sich den Hohlraum des Hohlraumkörpers bilden und nicht, wie dies beispielsweise bei einem Gelege oder einem Flächengewebe der Fall ist, eine im Wesentlichen flächige Anordnung bilden, welche unter Berücksichtigung der jeweiligen Farben- bzw. Filamentdicke selbstverständlich auch eine dreidimensionale Ausdehnung aufweisen.
- Ein derartiger Filamenthohlraumkörper, also eine Struktur mit in verschiedensten Raumrichtungen sich erstreckenden Filamentabschnitten kann im Wesentlichen durch wenigstens eine Filamentwirrlage bereitgestellt sein. Dabei sind also die einzelnen Filamentabschnitte wirr angeordnet, weisen beispielsweise kein im Wesentlichen regelmäßiges Muster auf. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass der Filamenthohlraumkörper mit Monofilamenten extrudiert ist. Die im Extrusionsprozess aus einem Extruderkopf im fließfähigen Zustand austretenden Filamente werden beispielsweise durch entsprechende Bewegung des Extruderkopfs oder/und entsprechende Bewegung einer die Filamente aufnehmenden Unterlage mit der im Wesentlichen wirren Erstreckung auf der die Filamente aufnehmenden Unterlage angeordnet. Dabei berühren sich Filamentabschnitte gegenseitig, was zu der Verschmelzung, also materialschlüssigen Verbindung an Kreuzungspunkten der Filamentabschnitte führen kann. Diese kann selbstverständlich auch durch nachträgliche Temperaturbehandlung erzielt werden.
- Bei einer alternativen Variante kann vorgesehen sein, dass der Filamenthohlraumkörper im Wesentlichen durch wenigstens eine Gewirklage bereitgestellt ist. Insbesondere bei Einsatz vergleichsweise steifer Filamente kann auch im Wirkprozess eine dreidimensionale Struktur geschaffen werden, welche aufgrund des Fertigungsvorgangs jedoch eine vergleichsweise hohe Regelmäßigkeit aufweist.
- Zur Erlangung einer ausreichenden Porosität wird vorgeschlagen, dass der Filamenthohlraumkörper einen Hohlraumanteil von mehr als 90%, vorzugsweise etwa 95%, aufweist.
- Um einerseits die gewünschten Dämpfungseigenschaften bereitstellen zu können, andererseits jedoch auch eine ausreichende Festigkeit gegen äußere Einflüsse, wie z. B. Temperatur oder auf die Unterlage einwirkende Materialeinflüsse sicherstellen zu können, wird vorgeschlagen, dass der Filamenthohlraumkörper des Kernbereichs Polymerfilamente, vorzugsweise aus Polyethylenmaterial oder/und Polyamidmaterial oder/und Polyestermaterial oder/und Polyolefinmaterial, umfasst.
- An einer Oberseite oder/und einer Unterseite des Kernbereichs kann wenigstens eine Fasermateriallage, vorzugsweise ausgebildet als Vlies- oder Gewebematerial vorgesehen sein. Hier kann beispielsweise so genanntes Filtervlies oder Geotextil zum Einsatz kommen, wobei weiterhin vorgesehen sein kann, dass wenigstens eine Lage des Fasermaterials mit dem Kernbereich fest verbunden ist.
- Das Fasermaterial kann beispielsweise mit Polykondensationsfasern ausgeführt sein. Als besonders vorteilhaft haben sich Polyamid umhüllte Polyesterfasern erwiesen.
- Um den Vorgang des Aufbauens eines erfindungsgemäßen Bodenbelags auf einem vorbereiteten Untergrund schnell, gleichwohl jedoch reproduzierbar durchführen zu können, wird vorgeschlagen, dass die Unterlage als Bahnen- oder Mattenmaterial ausgebildet ist, wobei vorzugsweise Fasermateriallagen einander unmittelbar benachbarter Bahnen/Matten einander überlappen. Dadurch kann sichergestellt werden, dass Verunreinigungspartikel, vor allem aus dem Untergrund heraus, nicht in den Kernbereich eindringen und dessen Elastizitätswirkung beeinträchtigen können.
- Für den Aufbau der Oberlage hat sich als besonders vorteilhaft der Einsatz von vorzugsweise Polyurethan gebundenem Gummingranulat erwiesen.
- Um die Oberseite der Oberlage einerseits hinsichtlich der dort auftretenden Belastung mit höherer Stabilität auszugestalten, andererseits das optische Erscheinungsbild derselben ansprechend gestalten zu können, wird weiter vorgeschlagen, dass die Oberlage in einem die Oberseite bereitstellenden Volumenbereich mit einer Lage aus EPDM-Material aufgebaut ist.
- Zur Erlangung sehr guter Fallschutzeigenschaften bei gleichwohl möglichst dünnem Aufbau kann vorgesehen sein, dass die Oberlage eine Dicke im Bereich von 10mm bis 90mm aufweist, oder/und dass die Unterlage eine Dicke im Bereich von 5mm bis 25mm aufweist oder/und dass ein Verhältnis der Dicke der Oberlage zur Dicke der Unterlage im Bereich von 1 bis 10, vorzugsweise 3 bis 8, liegt.
- Die vorliegende Erfindung betrifft ferner einen Stoß absorbierenden Bodenaufbau, insbesondere für Spielplätze oder Sportanlagen, umfassend einen erfindungsgemäß aufgebauten Bodenbelag auf einem Untergrund.
- Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Bodenaufbaus, umfassend die Maßnahmen:
- a) Vorbereiten eines Untergrunds zur Aufnahme eines Stoß absorbierenden Bodenbelags;
- b) Aufbringen eines erfindungsgemäßen Stoß absorbierenden Bodenbelags auf den Untergrund.
- Ferner betrifft die vorliegende Erfindung die Verwendung eines Unterlagematerials, umfassend einen Kernbereich mit einem Filamenthohlraumkörper, wobei Filamentabschnitte des Filamenthohlraumkörpers an Kreuzungspunkten miteinander verschmolzen sind, und an wenigstens einer Seite des Kernbereichs wenigstens eine Fasermateriallage, als Unterlage für einen Stoß absorbierenden Bodenbelag, insbesondere für Spielplätze oder Sportanlagen und an wenigstens einer Seite des Kernbereichs wenigstens eine Fasermateriallage, als Unterlage für einen Stoß absorbierenden Bodenbelag, insbesondere für Spielplätze oder Sportanlagen.
- Die Erfindung wird nachfolgend mit Bezug auf die beiliegenden Figuren detailliert erläutert. Es zeigt:
- Fig. 1
- einen Ausschnitt eines mit einer Oberlage und einer Unterlage aufgebauten Bodenbelags;
- Fig. 2
- einen Vertikalschnitt eines Bodenaufbaus mit dem in
Fig. 1 dargestellten Bodenbelag; - Fig. 3
- eine perspektivische Darstellung eines Abschnitts einer Unterlage eines Bodenbelags.
- In
Fig. 1 ist ein beispielsweise im Bereich eines Spielplatzes oder einer Sportanlage einsetzbarer Stoß absorbierender Bodenbelag allgemein mit 10 bezeichnet. Der Bodenbelag 10 ist grundsätzlich mit zwei Lagen, nämlich einer Oberlage 12 sowie einer Unterlage 14, ausgebildet. Die Oberlage 12 ist im dargestellten Beispiel mit einer Mehrzahl von Belagsplatten 16 aufgebaut und stellt eine zum Betreten vorgesehene Oberseite 18 bereit. Mit ihrer beispielsweise mit quader- oder kalottenförmigen Erhebungen 20 strukturiert ausgebildeten Unterseite 22 ist die Oberlage 12 in Kontakt mit der Unterlage 14, liegt also beispielsweise auf dieser auf. Ein fester Verbund der Belagsplatten 16 der Oberlage 12 kann durch in Öffnungen 24 in den aneinander anliegenden Stirnseiten der Belagsplatten 16 einsetzbare Verbindungsdübel erreicht werden. - Die an der Unterseite 22 der Oberlage 12 angeordnete Unterlage 14 ist im Wesentlichen mit drei Schichten aufgebaut. Sie umfasst einen Kernbereich 26, der an seiner der Oberlage 12 zugewandten Oberseite und an seiner von der Oberlage 12 abgewandten und zur Auflage auf einem Untergrund vorgesehenen Unterseite jeweils mit einer Fasermateriallage 28, 30 fest verbunden ist.
- Der Aufbau des Bodenbelags 10 bzw. eines damit realisierten Bodenaufbaus 30 ist in der
Fig. 2 deutlicher erkennbar. Man erkennt die Oberlage 12, die den wesentlichen Volumenbereich des Bodenbelags 10 einnimmt und die Oberseite 18 bereitstellt. Dabei kann die Oberlage 12 einen deren wesentlichen Volumenbereich einnehmenden Körper 32 aus vorzugsweise Polyurethan gebundenem Gummigranulat, dieses vorzugsweise gewonnen durch Wiederaufbereitung von Altgummimaterial, aufweisen. Bei Herstellung der Oberlage 12 mit einer Mehrzahl von vorgefertigten Belagsplatten 16 wird das Gummigranulat in Herstellungsformen eingegeben und dort unter Hitze und Druckanwendung verpresst und dabei in die gewünschte Form gebracht. - In dem die Oberseite 18 bereitstellenden Volumenbereich kann die Oberlage 12 mit einer Lage 34 aus EPDM (Ethylen-Propylen-Dien-Terpolymer)-Material aufgebaut sein. Dieses EPDM-Material, das nicht durch Wiederaufbereitung gewonnen ist, sondern bei der Herstellung Neumaterial darstellt, kann ebenfalls in Granulatform eingesetzt werden, wobei dieses Granulat durch ein elastisches Bindemittel auf Polyurethanbasis, Epoxybasis oder Latexbasis gebunden ist. Die Belagsplatten 16 können mit dem Körper 32 und der Lage 34 mehrschichtig hergestellt werden. Grundsätzlich ist es aber auch möglich, dass die Lage 34 im Ortseinbau erfolgt, also nach dem Verlegen der Belagsplatten 16 auf der Unterlage 14.
- In der
Fig. 2 liegt die Unterlage 14 auf einem zur Aufnahme des Bodenbelags 10 vorbereiteten Untergrund 36 auf. Dieser kann, je nach Anforderung, als fester, gebundener Untergrund, also beispielsweise in Form eines Betonbelags, ausgebildet sein, kann aber selbstverständlich auch in Form von verdichtetem Sand-, Kies- oder Erdmaterial bereitgestellt sein. Auf dem Untergrund 36 liegt die Unterlage 14 mit ihrer unteren Fasermateriallage 30 auf. Auf der oberen Fasermateriallage 28 liegt die Oberlage 12 auf, wobei in dem in derFig. 2 gezeigten Ausgestaltungsbeispiel die an der Unterseite 22 der Oberlage 12 gebildete Strukturierung so geformt und dimensioniert ist, dass sie sich im Wesentlichen vollständig in die Unterlage 14 eindrückt, so dass auch ein entsprechend vollflächiger Anlagekontakt zwischen der Oberlage 12 und der Unterlage 14 besteht. Alternativ könnte, wie dies dieFig. 1 veranschaulicht, die Strukturierung 20 so gewählt werden, dass sie sich nur teilweise in die Unterlage 14 eindrückt, so dass bereichsweise zwischen der Unterlage 14 und der Oberlage 12 Hohlräume 38 verbleiben. - Der Kernbereich 26 der Unterlage 14 ist mit einem Filamenthohlraumkörper aufgebaut, dessen Filamentabschnitte an Kreuzungspunkten, also an Bereichen, wo sie aneinander anliegen und sich somit gegenseitig berühren, durch Verschmelzung bzw. Verschweißung materialschlüssig verbunden sind. Ein derartiger Filamenthohlraumkörper kann in verschiedener Weise hergestellt werden. Beispielsweise ist es möglich, im Extrusionsprozess hergestellte Filamente, beispielsweise Monofilamente, in einem Wirkprozess weiter zu verarbeiten, um somit ein Gewirk zu erlangen, bei welchem durch anschließende thermische Behandlung, also Erwärmung, die Filamentabschnitte in ihren aneinander anliegenden Bereichen, die hier im Wesentlichen an Gewirkschlingen gebildet sind, sich miteinander durch Verschmelzung materialschlüssig zu verbinden.
- Bei einer aufgrund der einfachen und kostengünstigen Herstellbarkeit bevorzugten Variante ist der Kernbereich 26 als Filamentwirrlage ausgebildet. Dies bedeutet, dass im Kernbereich dreidimensional, also in verschiedenen Raumrichtungen sich erstreckende Filamentabschnitte mehr oder weniger statistisch verteilt vorhanden sind. Auch hier entstehen an Kreuzungspunkten Anlagebereiche, in welchen die Filamentabschnitte dann zu Verfestigung der Struktur durch Verschmelzung bzw. Verschweißung materialschlüssig miteinander verbunden sind. Eine derartige Wirrlage kann beispielsweise im Extrusionsprozess hergestellt werden, bei welchem die Filamente aus vorzugsweise mehreren Extruderköpfen im fließfähigen Zustand austreten und auf eine die Filamente aufnehmende Unterlage aufgebracht werden. Durch Bewegung der Extruderköpfe oder/und der Unterlage, welche die Filamente aufnimmt, kann die mehr oder weniger statistisch, also wirr verteilte dreidimensionale Struktur, erhalten werden. Da die Filamente in fließfähigem Zustand aus dem Extruderkopf austreten, wird bei der Ablagerung auf der Unterlage dort, wo Filamentabschnitte sich gegenseitig berühren, durch Verschmelzung ein Materialschluss entstehen. Auch hier ist es selbstverständlich möglich, durch anschließende thermische Behandlung diese Verschmelzung bzw. Verschweißung zu erzielen. Zum Aufbau des Filamenthohlraumkörper werden vorzugsweise Monofilamente aus Polymermaterial eingesetzt. Hier haben sich Polyethylenmaterial, Polyamidmaterial, Polyestermaterial bzw. Polyolefinmaterial als besonders vorteilhaft erwiesen. Diese fließfähigen Polymermaterialien können einzeln oder aber auch im Gemisch zum Aufbau der Polymerfilamente eingesetzt werden.
- Dieser Aufbau des Kernbereichs 26 weist eine entsprechend den elastischen Eigenschaften und der Dichte der Filamente 40 im Kernbereich 26 sich einstellende Elastizität auf, die auf Grund des durch den Materialschluss zwischen den einzelnen Filamenten erzeugten Verbundes auch über die Betriebslebensdauer der Unterlage 14 vorhanden bleibt. Ein allmähliches Setzen der dreidimensionalen Filamentstruktur durch lang anhaltende Druckbelastung tritt nicht auf.
- Das vorzugsweise sowohl an der Oberseite als auch an der Unterseite des Kernbereichs 26 vorgesehene Fasermaterial 28, 30 ist beispielsweise als Vliesmaterial und Gewebematerial bereitgestellt. Hier können so genannte Geotextile oder Filtervliesmaterialien eingesetzt werden, die eine sehr feinporige Struktur aufweisen und somit das Eindringen auch kleinerer Verunreinigungspartikel in den Kernbereich 26 verhindern. Beispielsweise kann das Fasermaterial 26 bzw. 28 mit Polyamid ümhüllten Polyestergarnen aufgebaut sein, die thermisch verfestigt sind. Auch ein Verbund zwischen dem Kernbereich 26 und den Fasermateriallagen 28, 30 kann durch thermisch induziertes Verschmelzen, also Materialschluss, in den jeweiligen einander berührenden Bereichen erzeugt werden.
- Bei der Herstellung des Filamenthohlraumkörpers als Wirrlage im Extrusionsprozess kann dabei eine der Fasermateriallagen als die im Extrusionsprozess austretenden Filamente aufnehmende Oberfläche eingesetzt werden. Dabei kann aufgrund des noch fließfähigen Zustands der Filamente ebenfalls durch Verschmelzung bzw. Verschweißung eine Anbindung der Filamente bzw. Filamentmatrix an diese Fasermateriallage erzeugt werden. Dies kann dadurch noch verfestigt werden, dass beispielsweise in regelmäßigem Muster durch Druckausübung eine Anpressung der Filamentabschnitte an die die Filamentstruktur aufnehmende Fasermateriallage verstärkt wird. Auch die an der anderen Seite der dreidimensionalen Filamentstruktur vorgesehene Fasermateriallage kann durch materialschlüssige Anbindung, also beispielsweise Verschmelzung, mit dem Filamenthohlraumkörper verbunden werden. Auch dazu kann die im Extrusionsvorgang noch fließfähige Konsistenz der Filamente genutzt werden, wenn diese andere Fasermateriallage unmittelbar nach der Herstellung des Filamenthohlraumkörpers aufgebracht wird. Selbstverständlich ist es auch hier möglich, durch nachträgliche Erwärmung oder aber auch durch den Einsatz von Klebstoff eine Anbindung der Fasermateriallage an den Filamenthohlraumkörper zu erzielen.
- In
Fig. 3 ist ein Ausschnitt eines Beispiels für eine derartige Unterlage 14 dargestellt. Man erkennt die an der Oberseite bzw. der Unterseite der Unterlage 14 vorgesehenen Lagen von Fasermaterial 28, 30, die zwischen sich den Kernbereich 26 aufnehmen. Dieser ist mit einem beispielsweise im Extrusionsprozess, also als Wirrlage hergestellten Filamenthohlraumkörper 27 aufgebaut. Man erkennt die wirre, also im Wesentlichen statistisch bzw. unregelmäßig verteilte Anordnung der Filamentabschnitte dieses Filamenthohlraumkörpers 27 des Kernbereichs 26. Aufgrund dieser unregelmäßigen Erstreckung der Filamentabschnitte entsteht eine Vielzahl an Kreuzungspunkten, in welchen die Filamentabschnitte sich berühren und durch materialschlüssige Verbindung durch Verschmelzung bzw. Verschweißung zu einer strukturellen Versteifung des Kernbereichs 26 beitragen. - Der von den Filamenten bzw. Filamentabschnitten durchzogene Hohlraum des Filamenthohlraumkörpers 27 stellt am Gesamtvolumen des Filamenthohlraumkörpers einen Anteil von vorzugsweise mehr als 80%, am meisten bevorzugt mehr als 90%, bereit. Somit wird bei hoher Stabilität die Dämpfungseigenschaft des erfindungsgemäßen Aufbaus unterstützt. Weiter wird auch eine hervorragende Entwässerungseigenschaft erreicht.
- Derartige Unterlagematerialien, wie sie für die Unterlage 14 eingesetzt werden können, werden beispielsweise unter dem registrierten Handelsnamen Enkadrain vertrieben und im Allgemeinen auch auf Grund ihrer hervorragenden Drainageeigenschaften im Bereich von begrünten Flachdächern als Unterlagen eingesetzt. Diese Drainageeigenschaften sind auch beim Einsatz im Bereich Stoß absorbierender Bodenbeläge von besonderem Vorteil, da diese im Allgemeinen im freien liegen und somit Witterungseinflüssen, insbesondere auch Niederschlägen, ausgesetzt sind.
- Um bei dem erfindungsgemäßen Bodenbelag 10 bzw. Bodenaufbau 30 die gewünschten bzw. erforderlichen Fallschutzeigenschaften einstellen zu können, ist es selbstverständlich möglich, insbesondere im Bereich der Dicke der Oberlage 12 bzw. auch der Unterlage 14 gewisse Variationen vorzunehmen. So kann beispielsweise die Unterlage 14 eine Dicke im Bereich von 5mm bis 25mm aufweisen, wobei, wie die
Fig. 2 dies bereits verdeutlicht, ein wesentlicher Bereich dieser Dicke durch den im Wesentlichen auf die elastischen Eigenschaften der Unterlage 14 bestimmenden Kernbereich 26 eingenommen wird. Die Oberlage 12 kann eine Dicke im Bereich von 10mm bis 90mm aufweisen, wobei hier wiederum der Körper 32 den wesentlichen Dickenbereich einnehmen wird und die Lage 34, sofern vorhanden, beispielsweise eine Dicke im Bereich 0,5mm bis 1,5mm aufweisen kann. Es ergibt sich somit ein bevorzugter Bereich für ein Verhältnis der Dicke der Oberlage 12 zur Dicke der Unterlage 14 im Bereich von 1 bis 10. - Um zu gewährleisten, dass auch über eine lange Betriebslebensdauer die insbesondere auch durch die Dicke, grundsätzlich aber auch durch die Materialauswahl vorgegebenen Elastizitätseigenschaften beibehalten bleiben, ist es von Bedeutung, dass sichergestellt wird, dass die sehr poröse Struktur der Unterlage 14 in ihrem Körperbereich 26 beibehalten bleibt. Wie bereits ausgeführt, dienen hierzu vor allem die beiden Fasermateriallagen 28, 30, die das Eindringen von Verunreinigungen verhindern sollen. Da die Unterlage 14 vorteilhafterweise mit Matten- oder Bahnenmaterial aufgebaut ist, das zunächst auf dem Untergrund 36 ausgerollt wird und dann die Oberlage 12 aufnimmt, ist es vorteilhaft, wenn im Angrenzungsbereich unmittelbar benachbarter Bahnen oder ggf. auch Matten der Unterlage 14 wenigstens teilweise ein Überlapp der Fasermateriallagen 28 und/oder 30 realisiert ist.
- Die
Fig. 2 zeigt hierzu zwei alternative Möglichkeiten. InFig. 2 links ist eine Variante dargestellt, bei welcher im Wesentlichen nur die untere Fasermateriallage 30 mit einem Randbereich 42 über den Kernbereich 26 hervorsteht und mit diesem Randbereich 42 eine benachbarte Bahn der Unterlage 14 überlappen kann. Bei der inFig. 2 rechts dargestellten Variante sind zwei derartige Randbereiche 42', 44' vorhanden, nämlich sowohl bei der unteren Fasermateriallage 30 als auch bei der oberen Fasermateriallage 28, so dass zwischen diesen beiden Randbereichen 42', 44' dann eine benachbarte Bahn der Unterlage 14 sandwichartig aufgenommen werden kann. In jedem Falle ist sichergestellt durch Überdecken des Stoßbereichs vermittels einer Fasermateriallage, nämlich der Randbereiche 42 bzw. 42' vor allem Partikel vom Untergrund 36 her nicht in den Kernbereich 26 gelangen können. Bei der inFig. 2 rechts dargestellten Variante ist auch das Eindringen von oben her unterbunden. Dies ist vor allem dann von Vorteil, wenn die Oberlage 12, so wie inFig. 1 dargestellt, mit einer Vielzahl von Belagsplatten 16 aufgebaut ist, die zwar in ihren Randbereichen aneinander anstoßen, jedoch keinen hermetischen Abschluss gegen das Migrieren von Partikeln nach unten in den Bereich der Unterlage 14 gewährleisten können. - Es ist selbstverständlich, dass insbesondere beim Einsatz von Bahnenmaterial oder Mattenmaterial derartige Randbereiche jeweils nur an einem der Längsränder und ggf. auch einem Querrand vorgesehen sein müssen, um alle auftretenden Stoßbereiche der Unterlage 14 überlappen zu können.
- Es sei abschließend darauf hingewiesen, dass der erfindungsgemäße Bodenbelag 10 bzw. der damit aufgebaute Bodenaufbau 30 in verschiedensten Aspekten variiert werden kann. So kann beispielsweise die Unterlage 14 mit nur einer Fasermateriallage ausgeführt sein, die dann vorzugsweise im Bodenbaufbau 30 an der Unterseite, also dem Untergrund 36 zugewandt liegt. Auch ist es möglich, die Unterlage 14 so auszugestalten, dass die beiden oder ggf. nur eine Fasermateriallage 28 bzw. 30 nicht fest mit dem Kernbereich 36 verbunden ist, sondern als eigenständige Schicht der Unterlage 14 eingebracht wird. Grundsätzlich ist es auch möglich, die Unterlage 14 lediglich mit dem Kernbereich 26, also ohne die Fasermateriallagen auszugestalten. Dies kann sich insbesondere dann anbieten, wenn die Gefahr des Eindringens von Verunreinigungen in die Unterlage, beispielsweise auf Grund der Verwendung eines harten Untergrunds, wie z.B. Beton, praktisch nicht besteht. Auch ist es selbstverständlich möglich, unter der Unterlage 14, ggf. also unter der unteren Fasermateriallage 30, eine vom Untergrund 14 getrennte Lage, wie z.B. eine zusätzliche Geoxtextillage, vorzusehen, die eine weitergehende Abgrenzung zu dem darunter liegenden Bereich des Untergrunds gewährleistet.
- Die Oberlage 12 kann alternativ zu der Ausgestaltung mit einer Vielzahl an Belagsplatten 16 auch als Ortmateriallage gefertigt werden. Hierzu wird zunächst die Unterlage 14 auf dem Untergrund 36 ausgelegt, beispielsweise in Form einer Mehrzahl nebeneinander liegender Bahnen. Auf diesen Bahnen wird dann das fließfähige Material für die Oberlage mit der gewünschten Dicke aufgebracht und ausgehärtet. Hierzu kann zunächst der Körper 32 und auf diesem dann vor oder nach dem vollständigen Aushärten die Lage 34 gefertigt werden.
- Auch ist es grundsätzlich möglich, die Oberlage 12 und die Unterlage 14 als festen Verbund herzustellen. Dies bietet sich vor allem dann an, wenn die Oberlage 12 mit einer Vielzahl von Belagsplatten 16 aufgebaut wird. Um dies zu realisieren, kann die Unterlage 14 zunächst in die zur Fertigung der Belagsplatten 16 eingesetzte Form eingelegt werden, wobei dann vorzugsweise zumindest an der zur Aufnahme der Oberlage 12 dienenden Seite der Unterlage 14 eine Fasermateriallage 28 vorhanden ist, um das Eindringen der Partikel des zum Aufbau der Oberlage 12 eingesetzten Granulats in den Kernbereich 26 zu verhindern. Durch Druck- und Temperaturanwendung kann dann das Material der Oberlage 12 ausgehärtet bzw. verbacken werden, wobei gleichzeitig auch der feste Verbund mit der Unterlage 14 entsteht. Dabei entwickelt also die Fasermateriallage 28 eine Haftvermittlungseigenschaft zwischen der Oberlage 12 und dem Kernbereich 26 der Unterlage 14.
Claims (17)
- Stoß absorbierender Bodenbelag, insbesondere für Spielplätze oder Sportanlagen, umfassend eine eine Oberseite (18) zum Betreten bereitstellende Oberlage (12) aus elastischem Material und eine an einer Unterseite der Oberlage (12) angeordnete Unterlage (14), wobei die Unterlage (14) einen Kernbereich (26) mit einem Filamenthohlraumkörper (27) umfasst, wobei Filamentabschnitte des Filamenthohlraumkörpers (27) an Kreuzungspunkten miteinander verschmolzen sind.
- Bodenbelag nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass der Filamenthohlraumkörper (27) im Wesentlichen durch wenigstens eine Filamentwirrlage bereitgestellt ist. - Bodenbelag nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass der Filamenthohlraumkörper (27) mit Monofilamenten extrudiert ist. - Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass der Filamenthohlraumkörper (27) durch wenigstens eine Gewirklage bereitgestellt ist. - Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, dass der Filamenthohlraumkörper (27) einen Hohlraumanteil von mehr als 90%, vorzugsweise etwa 95%, aufweist. - Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, dass der Filamenthohlraumkörper (27) des Kernbereichs (26) Polymerfilamente, vorzugsweise aus Polyethylenmaterial oder/und Polyamidmaterial oder/und Polyestermaterial oder/und Polyolefinmaterial, umfasst. - Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, dass an einer Oberseite oder/und einer Unterseite des Kernbereichs (26) wenigstens eine Fasermateriallage (28, 30) vorzugsweise aus Vlies- oder Gewebematerial vorgesehen ist. - Bodenbelag nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, dass das Fasermaterial mit Polykondensationsfasern aufgebaut ist. - Bodenbelag nach Anspruch 7 oder 8,
dadurch gekennzeichnet, dass das Fasermaterial mit Polyamid umhüllten Polyesterfasern aufgebaut ist. - Bodenbelag nach einem der Ansprüche 7 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Fasermateriallage (28, 30) mit dem Kernbereich fest verbunden ist. - Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, dass die Unterlage (14) als Bahnen- oder Mattenmaterial ausgebildet ist, wobei vorzugsweise Fasermaterialagen (28, 30) einander unmittelbar benachbarter Bahnen/Matten einander überlappen. - Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, dass die Oberlage (12) mit vorzugsweise Polyurethan gebundenem Gummigranulat aufgebaut ist. - Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 0,
dadurch gekennzeichnet, dass die Oberlage (12) in einem die Oberseite bereitstellenden Volumenbereich mit einer Lage (34) aus EPDM-Material aufgebaut ist. - Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, dass die Oberlage (12) eine Dicke im Bereich von 10mm bis 90mm aufweist, oder/und dass die Unterlage (14) eine Dicke im Bereich von 5mm bis 25mm aufweist oder/und dass ein Verhältnis der Dicke der Oberlage (12) zur Dicke der Unterlage (14) im Bereich von 1 bis 10, vorzugsweise 3 bis 8, liegt. - Stoß absorbierender Bodenaufbau, insbesondere für Spielplätze oder Sportanlagen, umfassend einen Stoß absorbierenden Bodenbelag (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche auf einem Untergrund (36).
- Verfahren zur Herstellung eines Bodenaufbaus (30) nach Anspruch 15, umfassend die Maßnahmen:a) Vorbereiten eines Untergrunds (36) zur Aufnahme eines Stoß absorbierenden Bodenbelags (10);b) Aufbringen eines Stoß absorbierenden Bodenbelags (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 14 auf den Untergrund (36).
- Verwendung eines Unterlagematerials, umfassend einen Kernbereich (26) mit einem Filamenthohlraumkörper, wobei Filamentabschnitte des Filamenthohlraumkörpers an Kreuzungspunkten miteinander verschmolzen sind, und an wenigstens einer Seite des Kernbereichs (26) wenigstens eine Fasermateriallage (28, 30), als Unterlage (14) für einen Stoß absorbierenden Bodenbelag (10), insbesondere für Spielplätze oder Sportanlagen.
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