EP2158358B1 - Durch ink-jet bedruckbares dekorpapier - Google Patents

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EP2158358B1
EP2158358B1 EP08774172.4A EP08774172A EP2158358B1 EP 2158358 B1 EP2158358 B1 EP 2158358B1 EP 08774172 A EP08774172 A EP 08774172A EP 2158358 B1 EP2158358 B1 EP 2158358B1
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Rijk Van Der Zwan
Stefan Strunk
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Schoeller Technocell GmbH and Co KG
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Definitions

  • the invention relates to a decorative paper which can be impregnated with thermally curable resins and printed by ink jet method, wherein the decorative paper has the same color as laminate in its untreated shape.
  • the decorative laminates are mainly high pressure laminates (HPL) and low pressure laminates (LPL).
  • HPL high pressure laminates
  • LPL low pressure laminates
  • the decorative paper is impregnated in the unprinted or printed state with a resin and with one or more layers of kraft paper sheets, which were soaked in phenolic resin (core papers), in a laminating press at a temperature of about 110 to 170 ° C and a Pressed pressure of about 5.5 to 11 MPa.
  • core papers phenolic resin
  • the resulting laminate (HPL) is glued or glued with a carrier material such as HDF or chipboard.
  • a low pressure laminate is prepared by directly pressing the unprinted or printed decorative paper impregnated with a resin at a temperature of 160 to 200 ° C and a pressure of 1.25 to 3.5 MPa to the backing plate.
  • the refinement of material surfaces may be of an optical nature (by appropriate coloring) and / or physical nature (by coating the plate surface with appropriate functionality and structure).
  • Decorative papers can be processed with or without a printed pattern.
  • the application of the printing pattern is usually done by gravure printing.
  • this printing technology has the advantage of printing large quantities of paper at high machine speed. If the patterns are printed on white decorative papers, it comes to a high ink consumption and in complicated patterns often to a poor image sharpness due to missing pixels.
  • the conventional decorative patterns which are produced by gravure printing, usually printed on color-matched decorative base paper.
  • color-matched decorative base paper For example, an oak replica is printed on a brown or light brown paper.
  • This procedure has two advantages. On the one hand, the print image becomes more natural due to more homogeneity and balanced coloring, on the other hand, the consumption of printing inks is reduced.
  • the patterns to be applied have taken on more complicated and more individual forms according to the demand of recent years.
  • this increase in pattern diversity is accompanied by a decrease in the quantities to be produced.
  • the low-pressure process is not profitable for small batches and insufficient in print quality for complicated patterns to evaluate.
  • the production of small quantities is especially important in the field of design development.
  • the EP 1 044 822 A1 describes a decorative base paper having an ink-jet ink-receiving layer and refers to the composition of the ink-receiving layer EP 0 631 880 A1 , According to the latter, the amount of the pigment in the ink receiving layer may be 10 to 10% by weight, and in the ink receiving layer may be contained white pigments, colored pigments, dyes, especially silica, clay, zeolites and other inorganic pigments.
  • the pigment / filler content of the sized base paper may be 5 to 20% by weight.
  • the EP 0 947 348 A2 describes a recording material for the ink-jet printing process with a kenaf pulp-containing sized base paper and a receiving layer thereon for the ink-jet printing ink, which preferably contain an alumina hydrate or silica pigment, so a white or a color pigment.
  • ink-jet papers are white.
  • the ink-jet printing inks must be applied partly in large quantities in order to cover the whiteness of the base paper where the pattern requires it.
  • Another object of the invention is to propose a decorative paper which finds application in the proofing area for a quick visual evaluation of a later gravure result.
  • the object is achieved by a decorative paper containing a base paper (decorative base paper) and an ink receiving layer, wherein the ink receiving layer is colored so that the decorative paper after impregnation with conventional Impregnating resins and compression laminate has the same color as a laminate of decorative paper, which has no ink-receiving layer.
  • the raw papers which can be used according to the invention are those which have undergone neither sizing in the composition nor surface sizing. These consist essentially of celluloses, pigments and fillers and conventional additives. Common additives may be wet strength agents, retention aids and fixatives. Decorative base papers differ from conventional papers due to the much higher filler content or pigment content and the lack of standard paper sizing or surface sizing on paper.
  • fillers and / or pigments, color pigments and / or dyes and wet strength agents such as polyamide / polyamine-epichlorohydrin resin, cationic polyacrylates, modified melamine-formaldehyde resin or cationized starches may be used in the production of decorative papers Quantities are added and mixed well with the pulp mixture.
  • the fillers and / or pigments can be added in an amount (mass) of up to 55% by weight, in particular 10 to 45% by weight, based on the weight of the pulp.
  • Suitable pigments and fillers are, for example, titanium dioxide, talc, zinc sulfide, kaolin, aluminum oxide, calcium carbonate, corundum, aluminum and magnesium silicates or mixtures thereof.
  • the thick stock produced in the mixing chest can be diluted to a consistency of about 1%. If necessary, other auxiliaries such as retention aids, defoamers, dyes and other auxiliaries mentioned above or mixtures thereof may be added.
  • This thin material is fed to the wire section via the headbox of the paper machine. A non-woven fabric is formed and, after dewatering, the base paper is obtained, which is subsequently dried.
  • the basis weights of the papers produced can be 15 to 300 g / m 2 .
  • inorganic color pigments such as metal oxides, hydroxides and oxide hydrates, metal sulfides, sulfates, chromates and molybdate or mixtures thereof, as well as organic color pigments and / or dyes such as carbonyl colorants (eg quinones, quinacridones), cyanine colorants, azo colorants , Azomethines and methines, phthalocyanines or dioxazines.
  • carbonyl colorants eg quinones, quinacridones
  • cyanine colorants eg quinones, quinacridones
  • azo colorants e.g azo colorants
  • Azomethines and methines phthalocyanines or dioxazines.
  • Particular preference is given to mixtures of inorganic color pigments and organic color pigments or substances.
  • color pigments and dyes such as iron oxide (EO) yellow (Bayferrox 415), iron oxide (EO) red (Bayferrox 110 M), carbon black Carbofin LC 2900, color pigments blue PB 15, color pigments violet PV 23 and dye yellow PY 97 and their mixtures are used.
  • the color pigments and dyes mentioned above can be used in the context of the invention both in the decorative base paper and in the ink-receiving layer.
  • color pigment (s) or dye (s) is to be understood as meaning a single color pigment or a color pigment mixture or a single dye or a dye mixture.
  • the amount of the color pigment (s) and / or dye (s) in the decorative base paper can be from 0.0001 to 5% by weight, in particular from 0.001 to 4% by weight, depending on the nature of the substance.
  • the quantity refers to the mass of the pulp.
  • the ink receiving layer all known receiving layers can be used. These are usually hydrophilic coatings containing water-soluble or water-dispersible polymers.
  • the ink receiving layer may additionally contain fillers, pigments, dye-fixing substances and other adjuvants conventionally used in such layers.
  • the ink receiving layer contains a pigment and a binder in a proportion of from 20:80 to 80:20 (by weight).
  • the amount of the pigment in the ink receiving layer is preferably 5 to 80% by weight, but more preferably 10 to 60% by weight, based on the dry weight of the layer.
  • the pigment may be any pigment commonly used in the ink-jet recording materials, but especially alumina, aluminum hydroxide, boehmite and silicas (e.g., a precipitated or pyrogenic silica).
  • the binder may be a water-soluble and / or water-dispersible polymer, for example polyvinyl alcohol, polyvinylpyrrolidone, polyvinyl acetate, starch, gelatin, Carboxymethylcellulose, ethylene / vinyl acetate, styrene / acrylic acid ester copolymers or mixtures thereof.
  • the ink receiving layer with the same color pigment (s) and / or dye (s) is dyed, with which also the raw paper is dyed.
  • the amount (concentration) of the color pigment (e) and / or dye (s) in the ink receiving layer based on the mass of the dried ink receiving layer is preferably about 45 to 75%, more preferably 45 to 65% of the amount of the colored pigment (s) and / or dye (s) in the base paper, based on the mass of the pulp (atro).
  • the application weight of the ink receiving layer may be 2 to 25 g / m 2 , especially 3 to 20 g / m 2 , but preferably 4 to 15 g / m 2 .
  • the ink-receiving layer can be applied by conventional application methods such as roller application, slot nozzle application, engraving or Nipp process, curtain coating, Lucasbürsten- or Rollrakeldostician.
  • Suitable impregnating resins are the impregnating resins conventionally used in this technical field, in particular melamine-formaldehyde resin, urea-formaldehyde resin, phenol-formaldehyde resin, polyacrylates, acrylic ester-styrene copolymers and polyvinyl alcohol.
  • the amount of resin is 50 to 300%, preferably 95 to 150%, based on the basis weight of the decorative base paper.
  • a pulp suspension was prepared by adding a pulp mixture of 80% by weight of eucalyptus pulp and 20% by weight of pine sulphate pulp at a consistency of 5% to a freeness of 33 ° SR with addition of a color pigment / dye mixture (color mixture 1). was ground. Subsequently, 1.8% by weight of epichlorohydrin resin was added as a wet strength agent. This pulp suspension was adjusted to a pH of 6.5 to 7 with aluminum sulfate.
  • the pulp suspension was added to a mixture of 40% by weight of titanium dioxide and 5% by weight of talc, 0.11% by weight of a retention aid and 0.03% by weight of an antifoam and a colored decorative base paper having a basis weight of about 80 g / m 2 and an ash content of about 32% by weight (Reference 1). The weights are based on the pulp.
  • a coating composition for the ink receiving layer was prepared with the following composition: water 80% by weight boehmite 10% by weight polyvinyl alcohol 5% by weight polyvinyl acetate 4% by weight Quat. polyammonium 1% by weight
  • the same mix of colors was used in the first batch as in the base paper.
  • an about 5% color pigment / dye suspension was prepared and added in different dosages of the coating.
  • the different color intensive coating compounds were each applied to the decorative base paper with a coating weight of 6 g / m 2 (knife application / 0.2 doctor blade) and dried.
  • the uncoated colored decorative base paper (reference 1) was impregnated with melamine-formaldehyde resin.
  • the basis weight of the paper after impregnation was 160 g / m 2 .
  • the impregnated paper was then pressed with a carrier as a laminate (reference plate 1).
  • the coated, differently colored decor papers were also impregnated and pressed into laminates. The pressing of all decor papers was carried out at a temperature of 140 ° C and a pressure of 9 MPa.
  • the color space of the differently colored laminated boards (laminates) was measured with the aid of a colorimeter and with the color space of the reference plate 1 compared.
  • the color formulation was subsequently adjusted and empirically calculated and the coating tests repeated.
  • the process was completed after the deviation of the color values between the reference plate and the laminated board of coated decorative paper, measured as the color difference ⁇ E, is less than 0.50.
  • the optimized color pigment / dye mixture for coloring the coating composition (color mixture 1 Opt.I) was determined.
  • the decorative base paper was then recoated with the optimally colored ink-receiving layer at two different application weights (3 g / m 2 and 9 g / m 2 ) (decorative papers 1A and 1B), the concentration of the colorant mixture in the ink-receiving layer being 59.2% of the concentration of the Color mixture in the decorative base paper was.
  • the coated decorative papers were impregnated as above and pressed into Schichtstöffplatten. Subsequently, the color space of the plates was measured and the color difference ⁇ E was determined (Table 2).
  • the color pigment / dye mixture required for coloring the ink receiving layer was determined in accordance with the colored decorative base paper (color mix 2 Opt.I). The procedure for determining the required amount of the color pigment / dye mixture in the ink receiving layer was as in Example 1.
  • the decorative base paper was then coated again with the optimally colored ink-receiving layer at a coating weight of 6 g / m 2 (decorative paper 2), the concentration of the color mixture in the ink-receiving layer being 49.3% of the concentration of the color mixture in the decorative base paper.
  • the uncoated decorative paper base (reference 2) was impregnated as indicated above and pressed into a laminate plate (reference plate 2). In the same way, the coated decorative paper 2 was processed. Subsequently, the color space of the plates was measured and the color difference ⁇ E was determined (Table 2).
  • the color pigment / dye mixture required for coloring the ink receiving layer was determined in accordance with the colored decorative base paper (color mix 3 Opt.I). The procedure for determining the required amount of the color pigment / dye mixture in the ink receiving layer was as in Example 1.
  • the uncoated decorative paper was impregnated as indicated above and pressed into a laminate plate (Reference Plate 3) under the same conditions as in Example 1.
  • the decorative paper 3 was also impregnated and pressed. Subsequently, the color space of the laminate panels was measured and the color difference ⁇ E determined (Table 2).
  • the pulp suspension was admixed with a mixture of 40% by weight of titanium dioxide and 5% by weight of talc, 0.11% by weight of a retention aid and 0.03% by weight of an antifoam, and from this a colored decorative base paper having a basis weight of about 80 g / m 2 and an ash content of about 32 wt.% (Reference 2).
  • the weights are based on the pulp.
  • the color pigment / dye mixture required for coloring the ink receiving layer was determined in accordance with the colored decorative base paper (color mix 4 Opt.I). The procedure for determining the required amount of the mixture in the ink receiving layer was as in Example 1.
  • the decorative base paper was then coated again with the optimally colored ink-receiving layer at an application weight of 18 g / m 2 (decorative paper 4), the concentration of the color mixture in the ink-receiving layer being 62.6% of the concentration of the color mixture in the decorative base paper.
  • the reference paper 4 was impregnated as in Example 1 and pressed to reference plate 4.
  • the coated decorative paper 4 was likewise impregnated and pressed.
  • the color space of the plates was then measured and the color difference ⁇ E was determined (Table 2).
  • a pulp suspension was prepared by milling a pulp mixture of 80% by weight of eucalyptus pulp and 20% by weight of pine sulphate pulp at a consistency of 5% to a freeness of 33 ° SR with the addition of a color pigment mixture (color mixture 1). Subsequently, 1.8% by weight of epichlorohydrin resin was added as a wet strength agent. This pulp suspension was adjusted to a pH of 6.5 to 7 with aluminum sulfate.
  • the decorative base paper was then coated with the ink-receiving layer dyed according to Example 1 with the color mix 1 Opt.I.
  • the application weight was 6 g / m 2 (decorative paper 5).
  • the reference paper 5 was impregnated as in Example 1 and pressed to reference plate 5. Also impregnated and the coated decorative paper 5 was pressed. Subsequently, the color space of the plates was measured and the color difference ⁇ E was determined (Table 2).
  • a pulp suspension of 100% by weight of eucalyptus pulp was milled at a stock density of 5% to a freeness of 33 ° SR with the addition of a color pigment mixture (color mix 3). Subsequently, 1.8% by weight of epichlorohydrin resin was added as a wet strength agent. This pulp suspension was adjusted to a pH of 6.5 to 7 with aluminum sulfate.
  • the decorative base paper was then coated with the ink-receiving layer dyed according to Example 3 with the 3 Opt.I color mix.
  • the application weight was 6 g / m 2 (decorative paper 6).
  • the reference paper 6 was impregnated as in Example 1 and pressed to reference plate 6.
  • the coated decorative paper 6 was likewise impregnated and pressed.
  • the color space of the plates was then measured and the color difference ⁇ E determined (Table 2).
  • Example 1 The decorative base paper of Example 1 (Reference 1) was coated with the ink receiving layer described in Example 1 in an application amount of 3 g / m 2 , but without dyes and / or color pigments (decorative paper V1). The coated decorative paper was impregnated as in the other examples and pressed into a laminate. Subsequently, the color space of the plate was measured and compared with the color space of the reference plate 1. The color difference ⁇ E (Table 2) was determined.
  • the decorative base paper of Example 1 (Reference 1) was coated with an ink-receiving layer containing a mixture of color pigment / dyes as used in Decor paper 1B, but at a concentration of 37.7% (Color Mix 1 Opt.II) Amount of the corresponding mixture in the base paper (Table 1).
  • the coating weight of the ink receiving layer was 9 g / m 2 .
  • the further processing of the decorative paper was carried out as in the other examples. Subsequently, the color space of the plate was measured and compared with the color space of the reference plate 1. The determined color difference ⁇ E is given in Table 2.
  • the decorative base paper of Example 3 (Reference 3) was coated with an ink-receiving layer containing a mixture of color pigment / dyes as used in Decor paper 3 but at a concentration of 80.7% (Color Mix 3 Opt.II) Amount of the corresponding Mixture in base paper (Table 1).
  • the coating weight of the ink receiving layer was 6 g / m 2 .
  • the further processing of the decorative paper was carried out as in the other examples. Subsequently, the color space of the plate was measured and compared with the color space of the reference plate 3. The determined color difference ⁇ E is given in Table 2.
  • Table 1 shows the decorative papers dyed according to the invention and the comparative examples.
  • the color measurements on the laminate plates produced were carried out using a Colorimeter Model: SF 600 from Datacolor.
  • the color difference ⁇ E between the reference plate and the laminate plate with the coated decorative paper was determined.
  • the color space of the laminates of Examples 5 and 6 was measured, compared with the color space of the reference plates 1 and 3, and the opacity difference ⁇ Opacity was determined. For the same coloration is the difference between the laminates to be compared ⁇ Opacity ⁇ 1%.
  • Table 1 example Pigment raw paper Type / quantity (% by weight, based on pulp (atro)) Pigment ink receiving layer (TAS) kind / amount (% by weight based on dried ink receiving layer) Reference 1 Light gray Ash content: 32% by weight Color Mix 1 EO yellow 0.0610 Pigment blue 0.0033 Pigment violet 0.0078 Pigment black 0.0910 Decorative paper 1A light gray coating application: 3 g / m 2 Color Mix 1 Color Mix 1 Opt.I (after optimization) EO yellow 0.0610 EO yellow 0.0365 Pigment blue 0.0033 Pigment blue 0.0020 Pigment violet 0.0078 Pigment violet 0.0035 Pigment black 0.0910 Pigment black .0545 Decorative paper 1B light gray Color Mix 1 Color Mix 1 Opt.I (after optimization) EO yellow 0.0610 EO yellow 0.0365 Pigment blue 0.0033 Pigment blue 0.0020 9 g / m 2 Pigment violet 0.0078 Pigment violet 0.0035 Pigment black 0.0910

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Dekorpapier, das mit thermisch härtbaren Harzen imprägnierbar und mittels Tintenstrahl-Verfahren bedruckbar ist, wobei das Dekorpapier als Laminat die gleiche Farbe wie in seiner unbehandelten Form aufweist.
  • Dekorpapiere werden zur Herstellung von dekorativen Laminaten benötigt, die als Baustoffe bei der Möbelherstellung und im Innenausbau Anwendung finden. Bei den dekorativen Laminaten handelt es sich hauptsächlich um sogenannte Hochdruck-Laminate (HPL) und Niederdruck-Laminate (LPL). Zur Herstellung eines Hochdruck-Laminats wird das Dekorpapier im unbedruckten oder bedruckten Zustand mit einem Harz imprägniert und mit einer oder mehreren Lagen Kraftpapierbögen, die in Phenolharz getränkt wurden (Kernpapiere), in einer Laminierpresse bei einer Temperatur von etwa 110 bis 170°C und einem Druck von etwa 5,5 bis 11 MPa verpresst. Anschließend wird der so entstandene Schichtstoff (HPL) mit einem Trägermaterial wie HDF-oder Spannplatte verleimt oder verklebt. Ein Niederdruck-Laminat wird hergestellt, indem das unbedruckte oder bedruckte und mit einem Harz imprägnierte Dekorpapier bei einer Temperatur von 160 bis 200°C und einem Druck von 1,25 bis 3,5 MPa direkt mit der Trägerplatte verpresst wird.
  • Die Veredelung von Werkstoffoberflächen kann optischer Natur (durch entsprechende Farbgebung) und/oder physikalischer Natur sein (durch Beschichtung der Plattenoberfläche mit entsprechender Funktionalität und Struktur). Dekorpapiere können mit oder ohne aufgedrucktes Muster verarbeitet werden.
  • Das Aufbringen des Druckmusters erfolgt üblicherweise im Tiefdruckverfahren. Insbesondere bei der Erzeugung markt-üblicher Druckmuster weist diese Drucktechnik den Vorteil auf, große Papiermengen mit hoher Maschinengeschwindigkeit zu bedrucken. Sollten die Muster auf weiße Dekorpapiere gedruckt werden, kommt es zu einem hohen Farbverbrauch und bei komplizierteren Mustern oftmals zu einer mangelhaften Bildschärfe durch fehlende Bildpunkte.
  • Daher werden die herkömmlichen Dekormuster, die im Tiefdruckverfahren hergestellt werden, üblicherweise auf farblich angepasstes Dekorrohpapier gedruckt. So wird beispielsweise eine Eichennachbildung auf ein braunes oder hellbraunes Papier gedruckt. Diese Vorgehensweise hat zwei Vorteile. Zum einen wird das Druckbild natürlicher durch mehr Homogenität und ausgewogene Farbgebung, zum anderen wird der Verbrauch von Druckfarben reduziert.
  • Die aufzubringenden Muster haben entsprechend der Nachfrage der letzten Jahre kompliziertere und individuellere Formen angenommen. Diese Zunahme der Mustervielfalt geht jedoch mit einer Abnahme der herzustellenden Mengen einher. Dies hat zur Folge, dass das Tiefdruck-Verfahren für Kleinserien als nicht rentabel und bezüglich der Druckqualität bei komplizierten Mustern als nicht ausreichend zu bewerten ist. Die Herstellung kleiner Mengen ist aber gerade im Bereich der Designentwicklung von Bedeutung.
  • Von den Drucktechniken, die den Anforderungen an Flexibilität und Qualität standhalten, gewinnt das Tintenstrahl-Druckverfahren (Ink-Jet) zunehmend an Bedeutung.
  • Um Dekorrohpapiere Ink-Jet-bedruckbar zu machen, werden diese mit einer oder mehreren Funktionsschichten zur Aufnahme der Tinten und Fixierung der Farbstoffe beschichtet. Ein solches Ink-Jet-bedruckbares Dekorpapier ist beispielsweise in der DE 199 16 546 A1 beschrieben. Die EP 1 044 822 A1 beschreibt ein Dekorrohpapier mit einer Ink-Jet-Tintenaufnahmeschicht und nimmt hinsichtlich der Zusammensetzung der Tintenaufnahmeschicht Bezug auf die EP 0 631 880 A1 . Gemäß letzterer kann die Menge des Pigments in der Tintenaufnahmeschicht 10 bis 10 Gew.-% betragen, wobei in der Tintenaufnahmeschicht Weißpigmente, Buntpigmente, Farbstoffe, insbesondere Kieselsäure, Clay, Zeolithe und andere anorganische Pigmente enthalten sein könnte. Der Pigment-/Füllstoffgehalt des geleimten Basispapiers kann 5 bis 20 Gew.-% betragen. Die EP 0 947 348 A2 beschreibt ein Aufzeichnungsmaterial für das Ink-Jet-Druckverfahren mit einem Kenaf-Zellstoff enthaltenden geleimten Basispapier und einer darauf angeordneten Empfangsschicht für die Ink-Jet-Drucktinte, die vorzugsweise ein Aluminiumoxidhydrat oder Silica als Pigment enthalten, also ein Weiß- oder ein Farbpigment.
  • Üblicherweise sind Ink-Jet-Papiere weiß. Die Ink-Jet-Druckfarben müssen teils in großen Mengen aufgetragen werden, um dort, wo es für das Muster erforderlich ist, die Weiße des Basispapiers abzudecken.
  • Es ist die Aufgabe der Erfindung, ein Dekorpapier anzubieten, das die gleichen Vorteile wie ein gefärbtes Dekorpapier beim Tiefdruck aufweist, gleichzeitig aber kostengünstig in kleineren Mengen hergestellt werden kann.
  • Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Dekorpapier vorzuschlagen, das im Proofing-Bereich zu einer schnellen visuellen Bewertung eines späteren Tiefdruckergebnisses Anwendung findet.
  • Die Aufgabe wird durch ein Dekorpapier gelöst, das ein Rohpapier (Dekorrohpapier) und eine Tintenaufnahmeschicht enthält, wobei die Tintenaufnahmeschicht so eingefärbt ist, dass das Dekorpapier nach Imprägnierung mit üblichen Imprägnierharzen und Verpressung als Laminat die gleiche Färbung aufweist, wie ein Laminat aus einem Dekorpapier, das keine Tintenaufnahmeschicht aufweist.
  • Die erfindungsgemäß einsetzbaren Rohpapiere sind solche, die weder eine Leimung in der Masse noch eine Oberflächenleimung erfahren haben. Diese bestehen im Wesentlichen aus Zellstoffen, Pigmenten und Füllstoffen und üblichen Additiven. Übliche Additive können Nassfestmittel, Retentionsmittel und Fixiermittel sein. Dekorrohpapiere unterscheiden sich von üblichen Papieren durch den sehr viel höheren Füllstoffanteil oder Pigmentgehalt und das Fehlen einer beim Papier üblichen Masseleimung oder Oberflächenleimung.
  • Zur Herstellung der Dekorrohpapiere können Nadelholz-Zellstoffe, Laubholz-Zellstoffe oder Mischungen beider Zellstoffarten verwendet werden. Bevorzugt wird der Einsatz von 100% Laubholzzellstoff. Aber auch Mischungen aus Nadelholz-/Laubholz-Zellstoffen im Massenverhältnis 5:95 bis 50:50, insbesondere 10:90 bis 30:70 können verwendet werden. Die Rohpapiere können auf einer Fourdrinier-Papiermaschine oder einer Yankee-Papiermaschine hergestellt werden. Dazu kann das Zellstoffgemisch bei einer Stoffdichte von 2 bis 5 Gew.% bis zu einem Mahlgrad von 10 bis 45°SR gemahlen werden. In einer Mischbütte können Füllstoffe und/oder Pigmente, Farbpigmente und/oder Farbstoffe sowie Nassfestmittel wie Polyamid/Polyamin-Epichlorhydrin-Harz, kationische Polyacrylate, modifiziertes Melamin-Formaldehyd-Harz oder kationisierte Stärken in bei der Herstellung von Dekorpapieren üblichen Mengen zugesetzt und mit dem Zellstoffgemisch gut vermischt werden.
  • Die Füllstoffe und/oder Pigmente können in einer Menge (Masse) bis zu 55 Gew.%, insbesondere 10 bis 45 Gew.%, bezogen auf das Gewicht des Zellstoffs, zugegeben werden. Geeignete Pigmente und Füllstoffe sind beispielsweise Titandioxid, Talkum, Zinksulfid, Kaolin, Aluminiumoxid, Calciumcarbonat, Korund, Aluminium- und Magnesiumsilikate oder deren Gemische.
  • Der in der Mischbütte erzeugte Dickstoff kann bis zu einer Stoffdichte von etwa 1 % verdünnt werden. Soweit erforderlich können weitere Hilfsstoffe wie Retentionshilfsmittel, Entschäumer, Farbstoffe und andere zuvor genannte Hilfsstoffe oder deren Gemische zugesetzt werden. Dieser Dünnstoff wird über den Stoffauflauf der Papiermaschine auf die Siebpartie geführt. Es wird ein Faservlies gebildet und nach Entwässerung das Rohpapier erhalten, welches anschließend noch getrocknet wird. Die Flächengewichte der erzeugten Papiere können 15 bis 300 g/m2 betragen.
  • Abhängig von der Anwendung und den Qualitätsanforderungen können die erfindungsgemäß eingesetzten Dekorrohpapiere wie folgt beschaffen sein:
    • glatt, d.h. mit Glätte nach Bekk über 80 s,
    • ungeglättet < 80 s,
    • mit einem Yankeezylinder oder mit einem Kalander geglättet,
    • nicht oder mit einem Kunstharz vorimprägniert,
    • sehr luftdurchlässig (Gurley-Werte unter 20 s/hml)(hml=100 ml) oder dicht (Gurley-Werte über 20 s/hml) oder sogar im Falle der Vorimprägnate extrem dicht mit Gurley-Werten über 200 s/hml.
  • Zur Einfärbung des erfindungsgemäßen Dekorpapiers können anorganische Farbpigmente wie Metalloxide, -hydroxide und -oxidhydrate, Metallsulfide, -sulfate, -chromate und - molybdate oder Gemische davon, sowie organische Farbpigmente und/oder Farbstoffe wie Carbonylfarbmittel (z.B. Chinone, Chinacridone), Cyaninfarbmittel, Azofarbmittel, Azomethine und Methine, Phthalocyanine oder Dioxazine eingesetzt werden. Insbesondere bevorzugt sind Gemische aus anorganischen Farbpigmenten und organischen Farbpigmenten oder -stoffen. Es können beispielsweise folgende, im Handel erhältliche Farbpigmente und Farbstoffe wie Eisenoxid (EO)Gelb (Bayferrox 415), Eisenoxid (EO)Rot (Bayferrox 110 M), Ruß Carbofin LC 2900, Farbpigmente Blau PB 15, Farbpigmente Violett PV 23 und Farbstoff Gelb PY 97 und deren Gemische eingesetzt werden. Die oben erwähnten Farbpigmente und Farbstoffe sind im Sinne der Erfindung sowohl im Dekorrohpapier als auch in der Tintenaufnahmeschicht einsetzbar.
  • Unter dem Begriff Farbpigment(e) bzw. Farbstoff(e) ist ein einzelnes Farbpigment oder ein Farbpigmentgemisch bzw. ein einzelner Farbstoff oder ein Farbstoffgemisch zu verstehen.
  • Welche Farbpigment(e) oder Farbstoff(e) verwendet werden, hängt von der gewünschten Färbung des Dekorpapiers ab.
  • Die Menge der Farbpigment(e)und/oder Farbstoff(e) im Dekorrohpapier kann je nach Art des Stoffes von 0,0001 bis 5 Gew.%, insbesondere 0,001 bis 4 Gew.% betragen. Die Mengenangabe bezieht sich auf die Masse des Zellstoffs.
  • Für die Tintenaufnahmeschicht können alle bekannten Empfangsschichten eingesetzt werden. Hierbei handelt es sich meistens um hydrophile Beschichtungen, die wasserlösliche oder wasserdispergierbare Polymere enthalten.
  • Die Tintenaufnahmeschicht kann zusätzlich Füllstoffe, Pigmente, farbstofffixierende Substanzen und weitere, in solchen Schichten üblicherweise verwendete Hilfsstoffe enthalten.
  • In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung enthält die Tintenaufnahmeschicht ein Pigment und ein Bindemittel in einem Mengenverhältnis von 20:80 bis 80:20 (Masse). Die Menge des Pigments in der Tintenaufnahmeschicht beträgt vorzugsweise 5 bis 80 Gew.%, insbesondere jedoch 10 bis 60 Gew.%, bezogen auf das Trockengewicht der Schicht.
  • Das Pigment kann jedes beliebige, in den Ink-Jet-Aufzeichnungsmaterialien üblicherweise verwendete Pigment sein, insbesondere jedoch Aluminiumoxid, Aluminiumhydroxid, Böhmit und Kieselsäuren (z.B. eine gefällte oder pyrogen erzeugte Kieselsäure).
  • Das Bindemittel kann ein wasserlösliches und/oder wasserdispergierbares Polymer sein, beispielsweise Polyvinylalkohol, Polyvinylpyrrolidon, Polyvinylacetat, Stärke, Gelatine, Carboxymethylcellulose, Ethylen/Vinylacetat, Styrol/Acrylsäureester-Copolymere oder deren Gemische.
  • In einer besonderen Ausgestaltung der Erfindung wird die Tintenaufnahmeschicht mit den gleichen Farbpigment(en) und/oder Farbstoff(en) eingefärbt, mit denen auch das Rohpapier eingefärbt wird.
  • Die Menge (Konzentration) der Farbpigment(e) und/oder Farbstoff(e) in der Tintenaufnahmeschicht, bezogen auf die Masse der getrockneten Tintenaufnahmeschicht, beträgt vorzugsweise etwa 45 bis 75 %, insbesondere 45 bis 65 % der Menge der Farbpigment(e) und/oder Farbstoff(e) im Rohpapier, bezogen auf die Masse des Zellstoffs (atro).
  • Das Auftragsgewicht der Tintenaufnahmeschicht kann 2 bis 25 g/m2 betragen, insbesondere 3 bis 20 g/m2, vorzugsweise jedoch 4 bis 15 g/m2. Die Tintenaufnahmeschicht kann mit üblichen Auftragsverfahren wie Walzenauftrag-, Schlitzdüsenauftrag-, Gravur- oder Nipp-Verfahren, Curtain Coating, Luftbürsten- oder Rollrakeldosierung aufgetragen werden.
  • Geeignete Imprägnierharze sind die üblicherweise auf diesem technischen Gebiet verwendeten Tränkharze, insbesondere Melamin-Formaldehyd-Harz, Harnstoff-Formaldehyd-Harz, Phenol-Formaldehyd-Harz, Polyacrylate, Acrylsäureester-Styrol-Copolymere und Polyvinylalkohol. Die Harzmenge beträgt 50 bis 300 %, vorzugsweise 95 bis 150 %, bezogen auf das Flächengewicht des Dekorrohpapiers.
  • Es hat sich herausgestellt, dass durch die erfindungsgemäße Vorgehensweise nicht nur Farbunterschiede zwischen der Verpressung eines unbehandelten Dekorpapiers (ohne Tintenaufnahmeschicht) und der Verpressung eines beschichteten Dekorpapiers vermieden werden können, sondern auch die Füllstoff- und Pigmentmenge im Rohpapier reduziert werden kann. Die Deckkraft (Opazität) des daraus gefertigten, mit der Tintenaufnahmeschicht versehenen Dekorpapiers ist im verpressten Zustand die gleiche wie die des entsprechenden unbehandelten Dekorrohpapiers.
  • Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele weiter erläutert.
    • BEISPIELE Beispiel 1
  • Es wurde eine Zellstoffsuspension angesetzt, indem ein Zellstoffgemisch aus 80 Gew.% Eukalyptus-Zellstoff und 20 Gew.% Kiefer-Sulfatzellstoff bei einer Stoffdichte von 5 % bis zu einem Mahlgrad von 33°SR unter Zugabe eines Farbpigment-/Farbstoffgemisches (Farbmix 1) gemahlen wurde. Anschließend erfolgte die Zugabe von 1,8 Gew.% Epichlorhydrinharz als Nassfestmittel. Diese Zellstoffsuspension wurde mit Aluminiumsulfat auf einen pH-Wert von 6,5 bis 7 eingestellt. Danach wurde der Zellstoffsuspension ein Gemisch aus 40 Gew.% Titandioxid und 5 Gew.% Talkum, 0,11 Gew.% eines Retentionshilfsmittels und 0,03 Gew.% eines Entschäumers zugefügt und ein eingefärbtes Dekorrohpapier mit einem Flächengewicht von etwa 80 g/m2 und einem Aschegehalt von etwa 32 Gew.% gefertigt (Referenz 1). Die Gewichtsangaben beziehen sich auf den Zellstoff. Im nächsten Schritt wurde eine Streichmasse für die Tintenaufnahmeschicht mit folgender Zusammensetzung angesetzt:
    Wasser 80 Gew.%
    Böhmit 10 Gew.%
    Polyvinylalkohol 5 Gew.%
    Polyvinylacetat 4 Gew.%
    Quat. Polyammoniumsalz 1 Gew.%
  • Zur Einfärbung der Streichfarbe wurde im ersten Ansatz derselbe Farbmix wie im Rohpapier eingesetzt. Hierzu wurde eine etwa 5%ige Farbpigment-/Farbstoffsuspension vorbereitet und in unterschiedlichen Dosierungen der Streichmasse zugegeben. Die unterschiedlich farbintensiven Streichmassen wurden jeweils mit einem Auftragsgewicht von 6 g/m2 auf das Dekorrohpapier aufgetragen (Rakelauftrag/0,2 Rakel) und getrocknet.
  • Das unbeschichtete eingefärbte Dekorrohpapier (Referenz 1) wurde mit Melamin-Formaldehydharz imprägniert. Das Flächengewicht des Papiers nach Imprägnierung betrug 160 g/m2. Das imprägnierte Papier wurde anschließend mit einem Träger als Laminat (Referenzplatte 1) verpresst. Ebenfalls imprägniert und verpresst zu Laminaten wurden die beschichteten, unterschiedlich eingefärbten Dekorpapiere. Das Verpressen bei allen Dekorpapieren erfolgte bei einer Temperatur von 140°C und einem Druck von 9 MPa.
  • Der Farbraum der unterschiedlich eingefärbten Schichtstoffplatten (Laminaten) wurde mit Hilfe eines Colorimeters gemessen und mit dem Farbraum der Referenzplatte 1 verglichen. Wie in der Dekorpapierfertigung üblich wurde anschließend kalkulatorisch und empirisch die Farbrezeptur angepasst und die Streichversuche wiederholt. Der Vorgang wurde abgeschlossen, nachdem die Abweichung der Farbwerte zwischen der Referenzplatte und der Schichtstoffplatte aus beschichtetem Dekorpapier, gemessen als Farbabstand ΔE, kleiner ist als 0,50. Auf diese Weise wurde das optimierte Farbpigment-/Farbstoffgemisch zur Einfärbung der Streichmasse (Farbmix 1 Opt.I ) ermittelt.
  • Das Dekorrohpapier wurde dann mit der optimiert eingefärbten Tintenaufnahmeschicht mit zwei unterschiedlichen Auftragsgewichten (3 g/m2 und 9 g/m2) nochmals beschichtet (Dekorpapiere 1A und 1B), wobei die Konzentration des Farbgemisches in der Tintenaufnahmeschicht 59,2 % der Konzentration des Farbgemisches im Dekorrohpapier betrug. Die beschichteten Dekorpapiere wurden wie oben imprägniert und zu Schichtstöffplatten verpresst. Anschließend wurde der Farbraum der Platten gemessen und der Farbabstand ΔE ermittelt( Tabelle 2).
    • Beispiel 2
  • Es wurde eine Zellstoffsuspension angesetzt, indem ein Zellstoffgemisch aus 80 Gew.% Eukalyptus-Zellstoff und 20 Gew.% Kiefer-Sulfatzellstoff bei einer Stoffdichte von 5 % bis zu einem Mahlgrad von 33°SR unter Zugabe eines Farbpigmentgemisches (Farbmix 2) gemahlen wurde. Anschließend erfolgte die Zugabe von 1,8 Gew.% Epichlorhydrinharz als Nassfestmittel. Diese Zellstoffsuspension wurde mit Aluminiumsulfat auf einen pH-Wert von 6,5 bis 7 eingestellt. Danach wurde der Zellstoffsuspension ein Gemisch aus 40 Gew.% Titandioxid und 5 Gew.% Talkum, 0,11 Gew.% eines Retentionshilfsmittels und 0,03 Gew.% eines Entschäumers zugefügt und daraus ein eingefärbtes Dekorrohpapier mit einem Flächengewicht von etwa 80 g/m2 und einem Aschegehalt von etwa 32 Gew.% gefertigt (Referenz 2). Die Gewichtsangaben beziehen sich auf den Zellstoff.
  • Entsprechend dem gefärbten Dekorrohpapier wurde das zur Einfärbung der Tintenaufnahmeschicht benötigte Farbpigment-/Farbstoffgemisch ermittelt (Farbmix 2 Opt.I). Die Vorgehensweise bei der Ermittlung der erforderlichen Menge des Farbpigment-/Farbstoffgemisches in der Tintenaufnahmeschicht war wie in Beispiel 1.
  • Das Dekorrohpapier wurde dann mit der optimiert eingefärbten Tintenaufnahmeschicht mit einem Auftragsgewicht von 6 g/m2 nochmals beschichtet (Dekorpapier 2), wobei die Konzentration des Farbgemisches in der Tintenaufnahmeschicht 49,3 % der Konzentration des Farbgemisches im Dekorrohpapier betrug.
  • Das unbeschichtete Dekorrohpapier (Referenz 2) wurde wie oben angegeben imprägniert und zu Schichtstoffplatte (Referenzplatte 2) verpresst. Auf gleiche Weise wurde auch das beschichtete Dekorpapier 2 verarbeitet. Anschließend wurde der Farbraum der Platten gemessen und der Farbabstand ΔE ermittelt (Tabelle 2).
    • Beispiel 3
  • Eine Zellstoffsuspension aus 100 Gew.% Eukalyptus-Zellstoff wurde bei einer Stoffdichte von 5 % bis zu einem Mahlgrad von 33°SR unter Zugabe eines Farbpigmentgemisches (Farbmix 3) gemahlen. Anschließend erfolgte die Zugabe von 1,8 Gew.% Epichlorhydrinharz als Nassfestmittel. Diese Zellstoffsuspension wurde mit Aluminiumsulfat auf einen pH-Wert von 6,5 bis 7 eingestellt. Danach wurde der Zellstoffsuspension ein Gemisch aus 40 Gew.% Titandioxid und 5 Gew.% Talkum, 0,11 Gew.% eines Retentionshilfsmittels und 0,03 Gew. % eines Entschäumers zugefügt und daraus ein eingefärbtes Dekorrohpapier mit einem Flächengewicht von etwa 80 g/m2 und einem Aschegehalt von etwa 32 Gew.% gefertigt (Referenz 3). Die Gewichtsangaben beziehen sich auf den Zellstoff.
  • Entsprechend dem gefärbten Dekorrohpapier wurde das zur Einfärbung der Tintenaufnahmeschicht benötigte Farbpigment-/Farbstoffgemisch ermittelt (Farbmix 3 Opt.I). Die Vorgehensweise bei der Ermittlung der erforderlichen Menge des Farbpigment-/Farbstoffgemisches in der Tintenaufnahmeschicht war wie in Beispiel 1.
  • Das Dekorrohpapier wurde dann mit der optimiert eingefärbten Tintenaufnahmeschicht mit einem Auftragsgewicht von 6 g/m2 nochmals beschichtet (Dekorpapier 3), wobei die Konzentration des Farbgemisches in der Tintenaufnahmeschicht 50,7 % der Konzentration des Farbgemisches im Dekorrohpapier betrug.
  • Das unbeschichtete Dekorpapier wurde wie oben angegeben imprägniert und zu Schichtstoffplatte (Referenzplatte 3) unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 1 verpresst. Ebenfalls imprägniert und verpresst wurde das Dekorpapier 3. Anschließend wurde der Farbraum der Schichtstoffplatten gemessen und der Farbabstand ΔE ermittelt (Tabelle 2).
    • Beispiel 4
  • Eine Zellstoffsuspension aus 100 Gew.% Eukalyptus-Zellstoff wurde bei einer Stoffdichte von 5 % bis zu einem Mahlgrad von 33°SR unter Zugabe eines Farbpigment-/Farbstoffgemisches (Farbmix 4) gemahlen. Anschließend erfolgte die Zugabe von 1,8 Gew.% Epichlorhydrinharz als Nassfestmittel. Diese Zellstoffsuspension wurde mit Aluminiumsulfat auf einen pH-Wert von 6,5 bis 7 eingestellt. Danach wurde der Zellstoffsuspension ein Gemisch aus 40 Gew.% Titandioxid und 5 Gew.% Talkum, 0,11 Gew.% eines Retentionshilfsmittels und 0,03 Gew.% eines Entschäumers zugefügt und daraus ein eingefärbtes Dekorrohpapier mit einem Flächengewicht von etwa 80 g/m2 und einem Aschegehalt von etwa 32 Gew.% gefertigt (Referenz 2). Die Gewichtsangaben beziehen sich auf den Zellstoff.
  • Entsprechend dem gefärbten Dekorrohpapier wurde das zur Einfärbung der Tintenaufnahmeschicht benötigte Farbpigment-/Farbstoffgemisch ermittelt (Farbmix 4 Opt.I). Die Vorgehensweise bei der Ermittlung der erforderlichen Menge des Gemisches in der Tintenaufnahmeschicht war wie in Beispiel 1.
  • Das Dekorrohpapier wurde dann mit der optimiert eingefärbten Tintenaufnahmeschicht mit einem Auftragsgewicht von 18 g/m2 nochmals beschichtet (Dekorpapier 4), wobei die Konzentration des Farbgemisches in der Tintenaufnahmeschicht 62,6 % der Konzentration des Farbgemisches im Dekorrohpapier betrug.
  • Das Referenzpapier 4 wurde wie im Beispiel 1 imprägniert und zu Referenzplatte 4 verpresst. Ebenfalls imprägniert und verpresst wurde das beschichtete Dekorpapier 4. Anschließend wurde der Farbraum der Platten gemessen und der Farbabstand ΔE ermittelt( Tabelle 2).
    • Beispiel 5
  • Es wurde eine Zellstoffsuspension angesetzt, indem ein Zellstoffgemisch aus 80 Gew.% Eukalyptus-Zellstoff und 20 Gew.% Kiefer-Sulfatzellstoff bei einer Stoffdichte von 5 % bis zu einem Mahlgrad von 33°SR unter Zugabe eines Farbpigmentgemisches (Farbmix 1) gemahlen wurde. Anschließend erfolgte die Zugabe von 1,8 Gew.% Epichlorhydrinharz als Nassfestmittel. Diese Zellstoffsuspension wurde mit Aluminiumsulfat auf einen pH-Wert von 6,5 bis 7 eingestellt. Danach wurde der Zellstoffsuspension ein Gemisch aus 36 Gew.% Titandioxid und 5 Gew.% Talkum, 0,11 Gew.% eines Retentionshilfsmittels und 0,03 Gew.% eines Entschäumers zugefügt und daraus ein eingefärbtes Dekorrohpapier mit einem Flächengewicht von etwa 80 g/m2 und einem Aschegehalt von etwa 30 Gew.% gefertigt (Referenz 5). Die Gewichtsangaben beziehen sich auf den Zellstoff.
  • Das Dekorrohpapier wurde dann mit der gemäß Beispiel 1 mit dem Farbmix 1 Opt.I eingefärbten Tintenaufnahmeschicht beschichtet. Das Auftragsgewicht betrug 6 g/m2 (Dekorpapier 5).
  • Das Referenzpapier 5 wurde wie im Beispiel 1 imprägniert und zu Referenzplatte 5 verpresst. Ebenfalls imprägniert und verpresst wurde das beschichtete Dekorpapier 5. Anschließend wurde der Farbraum der Platten gemessen und der Farbabstand ΔE ermittelt( Tabelle 2).
    • Beispiel 6
  • Eine Zellstoffsuspension aus 100 Gew.% Eukalyptus-Zellstoff wurde bei einer Stoffdichte von 5 % bis zu einem Mahlgrad von 33°SR unter Zugabe eines Farbpigmentgemisches (Farbmix 3) gemahlen. Anschließend erfolgte die Zugabe von 1,8 Gew.% Epichlorhydrinharz als Nassfestmittel. Diese Zellstoffsuspension wurde mit Aluminiumsulfat auf einen pH-Wert von 6,5 bis 7 eingestellt. Danach wurde der Zellstoffsuspension ein Gemisch aus 36 Gew.% Titandioxid und 5 Gew. % Talkum, 0,11 Gew.% eines Retentionshilfsmittels und 0,03 Gew.% eines Entschäumers zugefügt und daraus ein eingefärbtes Dekorrohpapier mit einem Flächengewicht von etwa 80 g/m2 und einem Aschegehalt von etwa 30 Gew.% gefertigt (Referenz 6). Die Gewichtsangaben beziehen sich auf den Zellstoff.
  • Das Dekorrohpapier wurde dann mit der gemäß Beispiel 3 mit dem Farbmix 3 Opt.I eingefärbten Tintenaufnahmeschicht beschichtet. Das Auftragsgewicht betrug 6 g/m2 (Dekorpapier 6).
  • Das Referenzpapier 6 wurde wie im Beispiel 1 imprägniert und zu Referenzplatte 6 verpresst. Ebenfalls imprägniert und verpresst wurde das beschichtete Dekorpapier 6. Anschließend wurde der Farbraum der Platten gemessen und der Farbabstand ΔE ermittelt( Tabelle 2).
    • Vergleichsbeispiel V1
  • Das Dekorrohpapier aus Beispiel 1 (Referenz 1) wurde mit der in Beispiel 1 beschriebenen Tintenaufnahmeschicht in einer Auftragsmenge von 3 g/m2 beschichtet, jedoch ohne Farbstoffe und/oder Farbpigmente (Dekorpapier V1). Das beschichtete Dekorpapier wurde wie in den anderen Beispielen imprägniert und zu einem Laminat verpresst. Anschließend wurde der Farbraum der Platte gemessen und mit dem Farbraum der Referenzplatte 1 verglichen. Ermittelt wurde der Farbabstand ΔE (Tabelle 2).
    • Vergleichsbeispiel V2
  • Das Dekorrohpapier aus Beispiel 1 (Referenz 1) wurde mit einer Tintenaufnahmeschicht beschichtet, die ein Gemisch von Farbpigment-/Farbstoffen aufwies, wie es im Dekorpapier 1B eingesetzt wurde, jedoch in einer Konzentration von 37,7 % (Farbmix 1 Opt.II) der Menge des entsprechenden Gemisches im Rohpapier (Tabelle 1). Das Auftragsgewicht der Tintenaufnahmeschicht betrug 9 g/m2. Die Weiterverarbeitung des Dekorpapiers (Imprägnierung und Verpressung) erfolgte wie in den anderen Beispielen. Anschließend wurde der Farbraum der Platte gemessen und mit dem Farbraum der Referenzplatte 1 verglichen. Der ermittelte Farbabstand ΔE ist in Tabelle 2 angegeben.
    • Vergleichsbeispiel V3
  • Das Dekorrohpapier aus Beispiel 3 (Referenz 3) wurde mit einer Tintenaufnahmeschicht beschichtet, die ein Gemisch von Farbpigment-/Farbstoffen aufwies, wie es im Dekorpapier 3 eingesetzt wurde, jedoch in einer Konzentration von 80,7 % (Farbmix 3 Opt.II) der Menge des entsprechenden Gemisches im Rohpapier (Tabelle 1). Das Auftragsgewicht der Tintenaufnahmeschicht betrug 6 g/m2. Die Weiterverarbeitung des Dekorpapiers (Imprägnierung und Verpressung) erfolgte wie in den anderen Beispielen. Anschließend wurde der Farbraum der Platte gemessen und mit dem Farbraum der Referenzplatte 3 verglichen. Der ermittelte Farbabstand ΔE ist in Tabelle 2 angegeben.
  • In Tabelle 1 sind die erfindungsgemäß eingefärbten Dekorpapiere sowie die Vergleichsbeispiele zusammengestellt.
    • Prüfung
  • Die Farbmessungen an den hergestellten Schichtstoffplatten wurden mit Hilfe eines Colorimeters Modell: SF 600 der Fa. Datacolor durchgeführt. Ermittelt wurde der Farbabstand ΔE zwischen der Referenzplatte und der Schichtstoffplatte mit dem beschichteten Dekorpapier.
  • Der Farbabstand wird gemäß DIN 6174 berechnet. Die Berechnung basiert auf dem CIE L*a*b*-Farbraumsystem. Es werden die L*a*b*-Werte von Probe und Referenz gemessen und der Farbabstand durch folgende Gleichung ermittelt: ΔE = ΔL * 2 + Δa * 2 + Δb * 2
    Figure imgb0001
  • Je kleiner der Farbabstand ΔE ist, desto geringer ist der Unterschied zwischen einem für den Tiefdruck geeigneten Dekorpapier und einem für Kleinserien geeigneten Ink-Jetbedruckbaren Dekorpapier.
  • Zur Bewertung der Opazität wurde der Farbraum der Laminate aus Beispiel 5 und 6 gemessen, mit dem Farbraum der Referenzplatten 1 und 3 verglichen und der Opazitätsunterschied ΔOpazität ermittelt. Bei gleicher Färbung beträgt der Unterschied zwischen den zu vergleichenden Laminaten ΔOpazität < 1%.
  • Die Messungen erfolgten unter folgenden Messbedingungen:
    • Test: CIELab D65 10°, DIN 5033
    • Lichtquelle: gepulstes Xenonlicht, UV Filter: 100
    • Physikalische Filterung D65 (angenähertes Tageslicht) Spektralbereich 360 nm bis 700 nm
  • Die Messergebnisse sind in Tabellen 2 und 3 zusammengestellt. Tabelle 1
    Beispiel Pigment Rohpapier Art / Menge (Gew. %, bezogen auf Zellstoff (atro)) Pigment Tintenaufnahmeschicht (TAS) Art / Menge (Gew. %, bezogen auf getrocknete Tintenaufnahmeschicht)
    Referenz 1 Hellgrau Aschegehalt: 32 Gew. % Farbmix 1
    EO Gelb 0,0610
    Pigment Blau 0,0033
    Pigment Violett 0,0078
    Pigment Schwarz 0,0910
    Dekorpapier 1A Hellgrau Strichauftrag: 3 g/m2 Farbmix 1 Farbmix 1 Opt.I (nach Optimierung)
    EO Gelb 0,0610 EO Gelb 0,0365
    Pigment Blau 0,0033 Pigment Blau 0,0020
    Pigment Violett 0,0078 Pigment Violett 0,0035
    Pigment Schwarz 0,0910 Pigment Schwarz 0,0545
    Dekorpapier 1B Hellgrau Strichauftrag: Farbmix 1 Farbmix 1 Opt.I (nach Optimierung)
    EO Gelb 0,0610 EO Gelb 0,0365
    Pigment Blau 0,0033 Pigment Blau 0,0020
    9 g/m2 Pigment Violett 0,0078 Pigment Violett 0,0035
    Pigment Schwarz 0,0910 Pigment Schwarz 0,0545
    Referenz 2 Grau Aschegehalt: 32 Gew. % Farbmix 2
    EO Gelb 0,4400
    EO Rot 0,1040
    Pigment Schwarz 0,2100
    Dekorpapier 2 Grau Strichauftrag: 6 g/m2 Farbmix 2 Farbmix 2 Opt.I (nach Optimierung)
    EO Gelb 0,4400 EO Gelb 0,1980
    EO Rot 0,1040 EO Rot 0,0675
    Pigment Schwarz 0,2100 Pigment Schwarz 0,1065
    Referenz 3 Beige Aschegehalt: 32 Gew. % Farbmix 3
    EO Gelb 2,1350
    EO Rot 0,1380
    Pigment Schwarz 0,0110
    Dekorpapier 3 Beige Farbmix 3 Farbmix 3 Opt.I (nach Optimierung)
    EO Gelb 2,1350 EO Gelb 1,0675
    Strichauftrag: 6 g/m2 EO Rot 0,1380 EO Rot 0,0830
    Pigment Schwarz 0,0110 Pigment Schwarz 0,0070
    Referenz 4 Braun Aschegehalt: 32 Gew. % Farbmix 4
    EO Gelb 2,6000
    Farbstoff Gelb 0,3300
    EO Rot 0,1100
    Schwarz 0,0200
    Dekorpapier 4 Braun Strichauftrag: 18 g/m2 Farbmix 4 Farbmix 4 Opt.I (nach Optimierung)
    EO Gelb 2,6000 EO Gelb 1,6900
    Farbstoff Gelb 0,3300 Farbstoff Gelb 0,1650
    EO Rot 0,1100 EO Rot 0,0495
    Schwarz 0,0200 Schwarz 0,0120
    Referenz 5 Hellgrau Aschegehalt: 30 Gew. % Farbmix 1
    EO Gelb 0,0610
    Pigment Blau 0,0033
    Pigment Violett 0,0078
    Pigment Schwarz 0,0910
    Dekorpapier 5 Hellgrau Aschegehalt: 30 Gew. % Strichauftrag: 6 g/m2 Farbmix 1 Farbmix 1 Opt.I (nach Optimierung)
    EO Gelb 0,0610 EO Gelb 0,0365
    Pigment Blau 0,0033 Pigment Blau 0,0020
    Pigment Violett 0,0078 Pigment Violett 0,0035
    Pigment Schwarz 0,0910 Pigment Schwarz 0,0545
    Referenz 6 Beige Aschegehalt: 30 Gew. % Farbmix 3
    EO Gelb 2,1350
    EO Rot 0,1380
    Pigment Schwarz 0,0110
    Dekorpapier 6 Beige Farbmix 3 Farbmix 3 Opt.I (nach Optimierung)
    EO Gelb 2,1350 EO Gelb 1,0675
    Aschegehalt: 30 Gew. % Strichauftrag: 6 g/m2 EO Rot 0,1380 EO Rot 0,0830
    Pigment Schwarz 0,0110 Pigment Schwarz 0,0070
    Dekorpapier V1 Hellgrau Aschegehalt: 32 Gew. % Strichauftrag: 3 g/m2 Farbmix 1 Keine Farbpigmente/-stoffe in der Tintenaufnahmeschicht
    EO Gelb 0,0610
    Pigment Blau 0,0033
    Pigment Violett 0,0078
    Pigment Schwarz 0,0910
    Dekorpapier V2 Hellgrau Aschegehalt: 32 Gew. % Strichauftrag: 6 g/m2 Farbmix 1 Farbmix 1 Opt.II
    EO Gelb 0,0610 EO Gelb 0.0245
    Pigment Blau 0,0033 Pigment Blau 0,0015
    Pigment Violett 0,0078 Pigment Violett 0,0030
    Pigment Schwarz 0,0910 Pigment Schwarz 0,0325
    Dekorpapier V3 Farbmix 3 Farbmix 3 Opt.II
    Beige Aschegehalt: 32 Gew. % Strichauftrag: 6 g/m2 EO Gelb 2,1350 EO Gelb 1,7080
    EO Rot 0,1380 EO Rot 0,1240
    Pigment Schwarz 0,0110 Pigment Schwarz 0,0105
    Eisenoxid (EO)Gelb: Bayferrox 415, Fa. Lanxess
    Eisenoxid (EO)Rot: Bayferrox 110 M, Fa. Lanxess
    Farbpigment Schwarz: Ruß Carbofin LC 2900
    Farbpigment Blau: C.I. Pigment Blue 15
    Farbpigment Violett: C.I. Pigment Violett 23
    Farbstoff Gelb: C.I. Pigment Yellow 97
    C.I. = Color Index
    Tabelle 2 Farbprüfergebnisse
    Beispiele Farbabstand ΔE
    Beispiel 1A 0,20
    Beispiel 1B 0,43
    Beispiel 2 0,29
    Beispiel 3 0,37
    Beispiel 4 0,42
    Beispiel 5 0,35
    Beispiel 6 0,38
    Vergleichsbeispiel V1 1,51
    Vergleichsbeispiel V2 0,85
    Vergleichsbeispiel V3 > 2
    Tabelle 3 Bewertung der Opazität
    Vergleich ΔOpazität
    Dekorpapier 5 Referenz 1 < 1%
    Dekorpapier 6 Referenz 3 < 1%
  • Wie aus Tabelle 2 ersichtlich weisen alle erfindungsgemäß hergestellten Dekorpapiere einen geringen Farbabstand auf. Die Einsparung von Titandioxid führt nicht zur Verschlechterung der Opazität (Tabelle 3).

Claims (5)

  1. Dekorpapier für dekorative Beschichtungswerkstoffe, das ein Rohpapier und eine Tintenaufnahmeschicht enthält, dadurch gekennzeichnet, dass die Tintenaufnahmeschicht so eingefärbt ist, dass das Dekorpapier nach Imprägnierung mit Imprägnierharzen und Verpressung als Laminat die gleiche Färbung aufweist, wie die Färbung eines Laminats aus einem Dekorpapier, das keine Tintenaufnahmeschicht aufweist, wobei die Tintenaufnahmeschicht Farbpigment(e) und/oder Farbstoff(e)in einer Menge enthält, bezogen auf die Masse der getrockneten Tintenaufnahmeschicht, die 45 bis 75 % der Menge von Farbpigment(en) und/oder Farbstoff(en) im Dekorrohpapier beträgt, bezogen auf die Masse des Zellstoffs (atro) .
  2. Dekorpapier nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohpapier und die Tintenaufnahmeschicht mit identischen Farbpigment(en) und/oder Farbstoff(en) eingefärbt sind.
  3. Dekorpapier nach mindestens einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Tintenaufnahmeschicht mindestens ein anorganisches Farbpigment aus der Gruppe der Metalloxide und/oder mindestens ein organisches Farbpigment enthält.
  4. Dekorpapier nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Tintenaufnahmeschicht ein Pigment und ein Bindemittel in einem Mengenverhältnis von 20:80 bis 80:20 enthält.
  5. Dekorpapier nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Pigment ein Aluminiumoxid, Aluminiumhydroxid, Böhmit und/oder Kieselsäure sein kann.
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