EP2156954B1 - Verfahren zum Betreiben einer Druckmaschine - Google Patents

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EP2156954B1
EP2156954B1 EP20090008496 EP09008496A EP2156954B1 EP 2156954 B1 EP2156954 B1 EP 2156954B1 EP 20090008496 EP20090008496 EP 20090008496 EP 09008496 A EP09008496 A EP 09008496A EP 2156954 B1 EP2156954 B1 EP 2156954B1
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EP
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printing plate
forme cylinder
old
printing
edge
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Andreas Baldes
Hubert Hofmann
Bernd Lindner
Michael Rother
Helmut Schild
Klaus Schwinn
Berthold Seib
Holger Wiese
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Manroland Sheetfed GmbH
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Manroland Sheetfed GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F27/00—Devices for attaching printing elements or formes to supports
    • B41F27/12—Devices for attaching printing elements or formes to supports for attaching flexible printing formes
    • B41F27/1206—Feeding to or removing from the forme cylinder

Definitions

  • Sheetfed presses have several printing units.
  • Each printing unit has a printing cylinder, a rolling on the printing cylinder transfer cylinder and a rolling on the transfer cylinder form cylinder, wherein on the transfer cylinder, a transfer form such. B. a blanket and on the forme cylinder a printing plate such. B. is positioned a printing plate.
  • each printing unit has an inking unit and a dampening unit. The inking unit applies ink to the printing plate positioned on the printing form cylinder. Moistening agent is applied to the printing plate positioned on the printing form cylinder with the aid of the dampening unit.
  • the clamping of the first edge and the second edge of the reprint plate during positioning of the same takes place on the forme cylinder in each case when the forme cylinder is stationary.
  • a relatively long time is generally required to perform a printing plate change, whereby the time available for the printing is reduced.
  • the old printing plate positioned on the forme cylinder 4 is first relaxed and subsequently a first edge of the old printing plate positioned on the forme cylinder 4 is unclamped and released. Subsequently, after the clamping of a second edge of the printing cylinder 4 positioned on the old printing plate is removed from the forme cylinder.
  • the old printing plate is accelerated according to the invention that its peeling speed is greater than the peripheral speed of the mold cylinder 4 rotatably driven during removal.
  • This is preferably done by means of a device which detects the old printing plate and after the second edge accelerated so that the peel speed is greater than the peripheral speed of the forme cylinder 4.
  • the device z. B. comprise two rollers or rollers having a higher peripheral speed than the forme cylinder, between these rollers or rollers, the old pressure plate is clamped.
  • such a device may comprise suckers or grippers which grasp and accelerate the old printing plate.
  • the respective forme cylinder 4 is opposite to the in.
  • the respective forme cylinder 4 Fig. 1 driven by an arrow production direction and thus driven backward rotation, so that the first edge of the old printing plate, which is first stretched, the trailing edge of the same and the second edge of the old printing plate, which is later unclamped, the leading edge of the same.
  • the leading edge of the reprint plate can also be used alternatively via other devices such.
  • rollers, rollers, belts or vacuum cleaner can be detected and accelerated. It can be used here facilities, as they are used for accelerating and register-correct feeding of sheets in a sheet-fed press.

Landscapes

  • Supply, Installation And Extraction Of Printed Sheets Or Plates (AREA)
  • Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Bogendruckmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Bogendruckmaschinen verfügen über mehrere Druckwerke. Jedes Druckwerk verfügt über einen Druckzylinder, einen auf dem Druckzylinder abrollenden Übertragungszylinder und einen auf dem Übertragungszylinder abrollenden Formzylinder, wobei auf dem Übertragungszylinder eine Übertragungsform wie z. B. ein Gummituch und auf dem Formzylinder eine Druckform wie z. B. eine Druckplatte positioniert ist. Weiterhin verfügt jedes Druckwerk über ein Farbwerk sowie über ein Feuchtwerk. Mithilfe des Farbwerks wird Druckfarbe auf die auf dem Druckformzylinder positionierte Druckform aufgetragen. Mithilfe des Feuchtwerks wird Feuchtmittel auf die auf dem Druckformzylinder positionierte Druckform aufgetragen. Ausgehend vom Formzylinder wird die Druckfarbe auf den Übertragungszylinder und ausgehend vom Übertragungszylinder auf Druckbogen übertragen, die durch einen zwischen dem Übertragungszylinder und Druckzylinder gebildeten Spalt hindurch gefördert werden. Zur Ausführung eines Druckplattenwechsels an einem Druckwerk einer Druckmaschine wird vom Formzylinder des jeweiligen Druckwerks zuerst eine Altdruckplatte entfernt und anschließend eine Neudruckplatte auf dem jeweiligen Formzylinder positioniert, wobei eine Altdruckplatte dadurch vom Formzylinder entfernt wird, dass die Altdruckplatte zuerst entspannt wird, anschließend eine erste Kante der Altdruckplatte ausgespannt sowie freigegeben wird, und darauffolgend nach dem Ausspannen einer zweiten Kante der Druckplatte dieselbe vom Formzylinder abgezogen wird. Zum Positionieren einer Neudruckplatte auf dem jeweiligen Formzylinder wird zuerst eine erste Kante der Neudruckplatte eingespannt, anschließend wird die Neudruckplatte auf den Formzylinder aufgerollt und darauffolgend wird nach dem Einspannen einer zweiten Kante der Neudruckplatte dieselbe auf dem Formzylinder gespannt.
  • Nach der Praxis wird zum Entfernen einer Altdruckplatte von einem Formzylinder der jeweilige Formzylinder rückwärts bzw. entgegen der Produktionsrichtung drehend angetrieben, wobei zum Positionieren einer Neudruckplatte auf einem Formzylinder der Formzylinder vorwärts bzw. in Produktionsrichtung drehend angetrieben wird. Bei Ausführung eines Druckplattenwechsels an einem Formzylinder eines Druckwerks muss demnach ausgehend vom Produktionsbetrieb zum Entfernen der Altdruckplatte eine Drehrichtungsumkehr des Formzylinders sowie nachfolgend zum Positionieren der Neudruckplatte auf dem Formzylinder erneut eine Drehrichtungsumkehr desselben ausgeführt werden. Nach der Praxis erfolgt das Entspannen der Altdruckplatte, das Ausspannen und Freigeben der ersten Kante der Altdruckplatte sowie das Ausspannen der zweiten Kante der Altdruckplatte jeweils bei stillstehendem Formzylinder. Ebenso erfolgt das Einspannen der ersten Kante sowie der zweiten Kante der Neudruckplatte beim Positionieren derselben auf dem Formzylinder jeweils bei stehendem Formzylinder. Hierdurch wird insgesamt eine relativ lange Zeit zur Durchführung eines Druckplattenwechsels benötigt, wodurch die zum Fortdruck zur Verfügung stehende Zeit reduziert wird.
  • US 2003/0094111 A1 offenbart ein Verfahren zum automatischen Druckplattenwechsel. Um den automatischen Druckplattenwechsel zu verbessern, weist das Verfahren folgende Schritte auf:
    • Abstellen des Plattenzylinders vom Gummituchzylinder,
    • Reduzieren der Geschwindigkeit des Plattenzylinders auf eine Rendezvous-Geschwindigkeit, die größer als 0 ist,
    • automatisches Einspannen der Druckplatte auf den Plattenzylinder bei der Rendezvous-Geschwindigkeit
    und
    • Erhöhen der Geschwindigkeit des Plattenzylinders auf eine Druckgeschwindigkeit.
  • Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung das Problem zugrunde ein Verfahren zum Betreiben einer Druckmaschine zu schaffen, mit welchem die zum Druckplattenwechsel benötigte Zeit reduziert und damit die zum Fortdruck zur Verfügung stehende Zeit erhöht werden kann.
  • Dieses Problem wird durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 gelöst. Erfindungsgemäß erfolgt beim Entfernen der Altdruckplatte vom jeweiligen Formzylinder zumindest das Entspannen der Altdruckplatte bei drehendem Formzylinder. Im Sinne der Erfindung wird vorgeschlagen, zumindest das Entspannen der Altdruckplatte beim Entfernen der Altdruckplatte vom jeweiligen Formzylinder bei drehendem Formzylinder auszuführen. Hierdurch kann eine Stillstandszeit des Formzylinders zum Druckplattenwechsel reduziert werden. Letztendlich kann hierdurch die zum Druckplattenwechsel benötigte Zeit verringert und damit die zum Fortdruck zur Verfügung stehende Zeit erhöht werden.
  • Nach einer vorteilhaften Weiterbildung der hier vorliegenden Erfindung werden sämtliche Schritte beim Entfernen der Altdruckplatte bei drehendem Formzylinder durchgeführt, wobei zum Entfernen der Altdruckplatte sowie zum Positionieren der Neudruckplatte der jeweilige Formzylinder jeweils in derselben Drehrichtung, nämlich vorwärts in Produktionsrichtung, angetrieben wird. Hierdurch können Stillstandszeiten des Zylinders eliminiert werden, weiterhin ist keine Drehrichtungsumkehr für den Formzylinder mehr erforderlich. In diesem Fall kann dann die zum Druckplattenwechsel benötigte Zeit auf ein absolutes Minimum reduziert werden.
  • Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung. Ausführungsbeispiele der Erfindung werden, ohne hierauf beschränkt zu sein, an Hand der Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigt:
    • Fig. 1:
    eine schematisierte Darstellung eines Druckwerks einer Bogendruckmaschine zur Verdeutlichung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Druckmaschine, insbesondere einer Bogendruckmaschine, die mehrere Druckwerke umfasst.
  • Fig. 1 zeigt eine exemplarische Darstellung eines Druckwerks 1 einer Bogendruckmaschine, wobei das,Druckwerk 1 einen Druckzylinder 2, einen Übertragungszylinder 3, einen Formzylinder 4, ein Farbwerk 5 sowie ein Feuchtwerk 6 umfasst. Auf dem Formzylinder 4 ist eine Druckplatte 7 positioniert, weshalb der Formzylinder 4 auch als Plattenzylinder bezeichnet wird. Auf dem Übertragungszylinder 3 ist ein Gummituch 8 positioniert, weshalb der Übertragungszylinder 3 auch als Gummizylinder bezeichnet wird.
  • Mit Hilfe des Farbwerks 5 wird Druckfarbe und mit Hilfe des Feuchtwerks 6 Feuchtmittel auf die auf dem Formzylinder 4 positionierte Druckplatte 7 aufgetragen, wobei die Druckplatte 7 die Druckfarbe auf das auf dem Übertragungszylinder 3 positionierte Gummituch 8 überträgt, das letztendlich die Druckfarbe auf einen Bedruckstoffbogen aufträgt, der durch einen Spalt zwischen dem Übertragungszylinder 3 und dem Druckzylinder 2 hindurch bewegt wird.
  • Die hier vorliegende Erfindung betrifft nun ein Verfahren zur Ausführung eines Druckplattenwechsels an einem Formzylinder 4 mindestens eines Druckwerks 1, wobei zur Ausführung eines Druckplattenwechsels eine Altdruckplatte vom jeweiligen Formzylinder 4 entfernt und eine Neudruckplatte auf dem jeweiligen Formzylinder 4 positioniert wird.
  • Zur Ausführung eines Druckplattenwechsels ist der Formzylinder 4 vom Übertragungszylinder 3 abgestellt, weiterhin sind die in Fig. 1 dargestellten Farbauftragwalzen 9 des Farbwerks 5 sowie die Feuchtauftragwalze 10 des Feuchtwerks 6 vom Formzylinder 4 abgestellt.
  • Zum Entfernen einer Altdruckplatte von einem Formzylinder 4 wird die auf dem Formzylinder 4 positionierte Altdruckplatte zuerst entspannt und darauffolgend wird eine erste Kante der auf dem Formzylinder 4 positionierten Altdruckplatte ausgespannt sowie freigegeben. Anschließend wird nach dem Ausspannen einer zweiten Kante der auf dem Formzylinder 4 positionierten Altdruckplatte dieselbe vom Formzylinder abgezogen.
  • Eine Neudruckplatte wird dadurch auf dem Formzylinder 4 positioniert, dass zuerst eine erste Kante der Neudruckplatte auf dem jeweiligen Formzylinder 4 eingespannt, anschließend die Neudruckplatte auf dem Formzylinder 4 aufgerollt und darauffolgend nach dem Einspannen einer zweiten Kante der Neudruckplatte dieselbe auf dem Formzylinder 4 gespannt wird.
  • Im Sinne der hier vorliegenden Erfindung erfolgt ein Druckplattenwechsel an einem Formzylinder 4 eines Druckwerks einer Druckmaschine derart, dass beim Entfernen einer Altdruckplatte vom jeweiligen Formzylinder 4 zumindest das Entspannen der Altdruckplatte bei drehendem Formzylinder 4 erfolgt. Erfindungsgemäß erfolgen das Entspannen der Altdruckplatte und das Ausspannen der ersten Kante der Altdruckplatte bei drehendem Formzylinder. Erfindungsgemäß erfolgen darüber hinaus auch das Ausspannen der zweiten Kante der Altdruckplatte und das Abziehen der Altdruckplatte vom Formzylinder 4 bei drehendem Formzylinder 4.
  • Es liegt demnach im Sinne des erfindungsgemäßen Verfahrens, zumindest einige Teilschritte des Entfernens einer Altdruckplatte von einem Formzylinder 4 bei drehendem Formzylinder 4 auszuführen. Hierdurch kann die Stillstandszeit des Formzylinders 4 reduziert werden. Vorzugsweise erfolgen sämtliche Schritte des Entfernens einer Altdruckplatte vom Formzylinder 4 bei drehendem Formzylinder 4, wodurch dann die Stillstandszeit des Formzylinders 4 beim Entfernen einer Altdruckplatte vom Formzylinder komplett eliminiert werden kann.
  • Beim Abziehen der Altdruckplatte vom jeweiligen Formzylinder 4 wird die Altdruckplatte erfindungsgemäß derart beschleunigt, dass deren Abziehgeschwindigkeit größer ist als die Umfangsgeschwindigkeit des beim Abziehen drehend angetriebenen Formzylinders 4. Dies erfolgt vorzugsweise mit Hilfe einer Einrichtung, welche die Altdruckplatte erfasst und nach dem Ausspannen der zweiten Kante derart beschleunigt, dass die Abziehgeschwindigkeit größer ist als die Umfangsgeschwindigkeit des Formzylinders 4. Hierzu kann die Einrichtung z. B. zwei Rollen oder Walzen umfassen, die eine höhere Umfangsgeschwindigkeit als der Formzylinder aufweisen, wobei zwischen diesen Rollen bzw. Walzen die Altdruckplatte geklemmt wird. Alternativ kann eine solche Einrichtung Sauger oder Greifer umfassen, welche die Altdruckplatte erfassen und beschleunigen.
  • Nach einer ersten vorteilhaften Weiterbildung der hier vorliegenden Erfindung wird zum Entfernen der Altdruckplatte vom jeweiligen Formzylinder 4 der jeweilige Formzylinder 4 entgegen der in Fig. 1 durch einen Pfeil visualisierten Produktionsrichtung und damit rückwärts drehend angetrieben, sodass die erste Kante der Altdruckplatte, die zuerst ausgespannt wird, die Nachlaufkante derselben und die zweite Kante der Altdruckplatte, die später ausgespannt wird, die Vorlaufkante derselben ist. Zum Positionieren der Neudruckplatte auf dem Formzylinder 4 wird derselbe in Produktionsrichtung bzw. vorwärtsdrehend angetrieben, sodass die erste Kante der Neudruckplatte der Vorlaufkante derselben und die zweite Kante der Neudruckplatte der Nachlaufkante derselben entspricht, woraus folgt, dass nach dieser Weiterbildung der Erfindung zwischen dem Entfernen der Altdruckplatte und dem Positionieren der Neudruckplatte auf dem jeweiligen Formzylinder 4 eine Drehrichtungsumkehr für den Formzylinder 4 erforderlich ist.
  • Nach einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung der hier vorliegenden Erfindung wird zum Entfernen der Altdruckplatte von Formzylinder 4 der jeweilige Formzylinder 4 in Produktionsrichtung bzw. vorwärtsdrehend angetrieben, wobei dann die erste Kante der zu entfernenden Altdruckplatte der Vorlaufkante derselben und die zweite Kante der zu entfernenden Altdruckplatte der Nachlaufkante derselben entspricht. Zum Positionieren der Neudruckplatte wird der jeweilige Formzylinder 4 dann ebenfalls in Produktionsrichtung bzw. vorwärts angetrieben, wobei dann die erste Kante der Neudruckplatte der Vorlaufkante derselben und die zweite Kante der Neudruckplatte der Nachlaufkante derselben entspricht. Bei dieser Weiterbildung der Erfindung ist keine Drehrichtungsumkehr für den Formzylinder 4 erforderlich, wodurch dann die zum Druckplattenwechsel benötigte Zeit auf ein absolutes Minimum reduziert werden kann. Dann, wenn zum Entfernen der Altdruckplatte vom Formzylinder 4 der Formzylinder 4 ohne Drehrichtungsumkehr in Produktionsrichtung bzw. vorwärts angetrieben wird, können bei einer Druckmaschine, deren Zylinder sämtlich von mindestens einem Hauptantrieb angetrieben werden, im Druckwerk parallel zum Entfernen der Altdruckplatte andere Rüstvorgänge durchgeführt werden, so z.B. ein Gummituchwaschen am Übertragungszylinder des jeweiligen Druckwerks.
  • Dann, wenn zum Entfernen der Altdruckplatte und zum Positionieren der Neudruckplatte der jeweilige Formzylinder jeweils in der gleichen Drehrichtung angetrieben wird, also vorwärts in Produktionsrichtung, ist es auch möglich, das Entfernen der Altdruckplatte vom jeweiligen Formzylinder 4 und das Positionieren der Neudruckplatte vom jeweiligen Formzylinder 4 überlappend auszuführen, also bereits dann ein erstes Ende einer Neudruckplatte am Formzylinder 4 einzuspannen, wenn die Altdruckplatte noch nicht vollständig vom Formzylinder 4 abgezogen ist. Auch hierdurch kann die zum Druckplattenwechsel benötigte Zeit nochmals reduziert werden.
  • Dann, wenn zwischen dem Entfernen der Altdruckplatte und dem Positionieren der Neudruckplatte eine Drehrichtungsumkehr für den Formzylinder 4 erforderlich ist, erfolgt das Entfernen der Altdruckplatte sowie das Positionieren der Neudruckplatte getrennt voneinander, nämlich derart, dass eine Neudruckplatte erst dann auf dem jeweiligen Formzylinder 4 positioniert wird, wenn die Altdruckplatte vollständig von demselben entfernt wurde.
  • Nach einer vorteilhaften Weiterbildung der hier vorliegenden Erfindung erfolgt ein Druckplattenwechsel in mehreren Druckwerken der Druckmaschine jeweils bei drehendem Formzylinder 4 ohne Drehrichtungsumkehr. Der Druckplattenwechsel in mehreren Druckwerken erfolgt dann vorzugsweise druckbogensynchron, und zwar derart, dass in Druckwerken, die in Transportrichtung der Druckbogen gesehen hintereinander positioniert sind, der Druckplattenwechsel derart zeitlich versetzt erfolgt, dass der Zeitversatz des Druckplattenwechsels zwischen zwei unmittelbar hintereinander positionierten Druckwerken der Durchlaufzeit der Druckbogen durch diese Druckwerke der Bogendruckmaschine entspricht, sodass sich bei den nacheinander auszuführenden Druckplattenwechsel jeweils der gleiche Druckbogen im Bereich des jeweiligen Druckwerks befindet. Hierdurch kann das Drucken von Makulatur erheblich reduziert werden.
  • Dann, wenn beim Entfernen einer Altdruckplatte vom Formzylinder 4 derselbe in Produktionsrichtung bzw. vorwärts angetrieben wird, kann vorgesehen sein, dass eine Greifeinrichtung die zu entfernende Altdruckplatte bei rotierendem Formzylinder 4 durch entsprechende Aussparungen in der Spanneinrichtung der Vorlaufkante der Altdruckplatte erfasst und unmittelbar nach dem Erfassen der Vorlaufkante die Spannschiene geöffnet und die Greifeinrichtung kurzzeitig in ihrer Geschwindigkeit reduziert wird, um so die Altdruckplatte aus der entsprechenden Spannschiene zu ziehen. Die Altdruckplatte kann dann durch geeignete Mittel nach dem Ausspannen der Nachlaufkante von dem Formzylinder 4 abgezogen werden. Alternativ ist es auch möglich, bei vorwärtsdrehendem Formzylinder 4 die Spannschiene der Vorlaufkante der Altdruckplatte zu öffnen und mit Hilfe der Spannschiene des Nachlaufendes die Altdruckplatte aus der Spannschiene der Vorlaufkante zu ziehen, woraufhin die Altdruckplatte gegenüber dem Umfang des Formzylinders 4 vorspringt und mit Hilfe einer Greifeinrichtung ergriffen und nach Ausspannen der Nachlaufkante der Altdruckplatte vom Formzylinder 4 abgezogen werden kann.
  • Vor dem Positionieren einer Neudruckplatte auf einem Formzylinder 4 wird dieselbe außerhalb des jeweiligen Druckwerks seiten- und umfangsregisterrichtig vorpositioniert, sodass dieselbe dem Formzylinder 4 des jeweiligen Druckwerks 1 seiten- und umfangsregisterrichtig zugeführt werden kann. Das Zuführen einer Neudruckplatte in Richtung auf einen Formzylinder erfolgt vorzugsweise mit Hilfe einer Greifereinrichtung, welche die neue Druckplatte an einer Vorlaufkante erfasst und beschleunigt, um dieselbe dem Formzylinder 4 zuzuführen, wobei zuerst die Vorlaufkante auf dem Formzylinder 4 gespannt wird. Die Greifereinrichtung zum Zuführen einer Neudruckplatte in Richtung auf den jeweiligen Formzylinder 4 wird vorzugsweise über eine Kurvensteuerung winkelgenau zur Bewegung des Formzylinders 4 gesteuert, um so die Neudruckplatte dem jeweiligen Formzylinder 4 auch umfangsregisterrichtig zuzuführen. In diesem Fall ist es dann nicht mehr erforderlich, eine Umfangsregisterkorrektur und Seitenregisterkorrektur im Bereich des Formzylinders auszuführen. Auch hierdurch kann die zum Druckplattenwechsel benötigte Zeit nochmals reduziert werden.
  • Anstelle einer Greifereinrichtung kann die Vorlaufkante der Neudruckplatte auch alternativ über andere Einrichtungen wie z. B. Rollen, Walzen, Bänder oder Sauger erfasst und beschleunigt werden. Es können hier Einrichtungen verwendet werden, wie Sie zum Beschleunigen und registerrichtigen Zuführen von Druckbögen in eine Bogendruckmaschine verwendet werden.
  • Beim Positionieren einer Neudruckplatte auf einem Formzylinder 4 eines Druckwerks, wird, wie bereits ausgeführt, nach dem Einspannen des Vorlaufendes der Druckplatte am Formzylinder 4 die Druckplatte auf dem Formzylinder 4 aufgerollt, z. B. mit Hilfe einer Aufbügelwalze, wobei kurz bevor das Nachlaufende der Neudruckplatte die Aufbügelwalze positioniert, die Spanneinrichtung für die Nachlaufkante über die Umfangskontur des Formzylinders 4 geschwenkt wird, sodass dieselbe die Nachlaufkante der Neudruckplatte erfassen und einspannen kann. Alternativ ist es möglich, zum Erfassen der Nachlaufkante der Neudruckplatte eine Greifeinrichtung vorzusehen, welche die Nachlaufkante in einen Kanal des Formzylinders 4 zieht, sodass eine Spanneinrichtung der Nachlaufkante dieselbe erfassen kann. Ebenso ist es alternativ möglich, über die Aufbügelwalze oder eine andere Andrückeinrichtung die Nachlaufkante der Neudruckplatte in einen Spannkanal des Formzylinders 4 zu drücken, sodass die Spanneinrichtung für die Nachlaufkante der Neudruckplatte die Nachlaufkante derselben erfassen kann. Ferner ist es alternativ möglich, dass die Nachlaufkante der Neudruckplatte mit einer Abkantung versehen wird, sodass die Spanneinrichtung für die Nachlaufkante innerhalb der Zylinderkontur des Formzylinders verbleiben kann, wobei eine derartige Abkantung der Nachlaufkante entweder außerhalb der Druckmaschine oder alternativ in der Parkposition der Neudruckplatte im Bereich der Druckmaschine ausgebildet wird.

Claims (9)

  1. Verfahren zum Betreiben einer Bogendruckmaschine, nämlich zur Ausführung eines Druckplattenwechsels an einem Formzylinder (4) mindestens eines Druckwerks der Bogendruckmaschine, wobei zur Ausführung eines Druckplattenwechsels eine Altdruckplatte vom jeweiligen Formzylinder (4) entfernt und eine Neudruckplatte auf dem jeweiligen Formzylinder (4) positioniert wird, derart, dass die Altdruckplatte zum Entfernen vom jeweiligen Formzylinder (4) zuerst entspannt, anschließend eine erste Kante der Altdruckplatte ausgespannt und darauffolgend nach dem Ausspannen einer zweiten Kante der Altdruckplatte dieselbe vom Formzylinder (4) abgezogen wird, und dass die Neudruckplatte zum Positionieren auf dem jeweiligen Formzylinder (4) zuerst mit einer ersten Kante eingespannt, anschließend auf den Formzylinder (4) aufgerollt und darauffolgend nach dem Einspannen einer zweiten Kante der Neudruckplatte dieselbe auf dem Formzylinder (4) gespannt wird, wobei
    - beim Entfernen der Altdruckplatte vom jeweiligen Formzylinder (4) zumindest das Entspannen der Altdruckplatte bei drehendem Formzylinder (4) erfolgt,
    - beim Entfernen der Altdruckplatte vom jeweiligen Formzylinder (4) zumindest das Entspannen der Altdruckplatte und das Ausspannen der ersten Kante der Altdruckplatte bei drehendem Formzylinder (4) erfolgt und
    - beim Entfernen der Altdruckplatte vom jeweiligen Formzylinder (4) darüber hinaus das Ausspannen der zweiten Kante der Altdruckplatte und das Abziehen der Altdruckplatte vom Formzylinder (4) bei drehendem Formzylinder (4) erfolgt, dadurch gekennzeichnet, dass beim Abziehen einer Altdruckplatte vom jeweiligen Formzylinder (4) die Altdruckplatte derart beschleunigt wird, dass deren Abziehgeschwindigkeit größer ist als die Umfangsgeschwindigkeit des drehend angetriebenen Formzylinders (4).
  2. Verfahren nach Anspruche 1, dadurch gekennzeichnet, dass zum Entfernen der Altdruckplatte der jeweilige Formzylinder (4) entgegen der Produktionsrichtung bzw. rückwärts drehend angetrieben wird, sodass die erste Kante der Altdruckplatte der Nachlaufkante derselben und die zweite Kante der Altdruckplatte der Vorlaufkante derselben entspricht.
  3. Verfahren nach Anspruche 1, dadurch gekennzeichnet, dass zum Entfernen der Altdruckplatte der jeweilige Formzylinder (4) in Produktionsrichtung bzw. vorwärts drehend angetrieben wird, sodass die erste Kante der Altdruckplatte der Vorlaufkante derselben und die zweite Kante der Altdruckplatte der Nachlaufkante derselben entspricht.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass dann im Druckwerk andere Rustvorgänge, insbesondere ein Gummituschwaschen, parallel zum Druckplattenwechsel durchgeführt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zum Positionieren die Neudruckplatte der jeweilige Formzylinder (4) in Produktionsrichtung bzw. vorwärts drehend angetrieben wird, sodass die erste Kante der Neudruckplatte der Vorlaufkante derselben und die zweite Kante der Neudruckplafte der Nachlaufkante derselben entspricht.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckplattenwechsel in mehreren Druckwerken der Bogendruckmaschine derart druckbogensynchron durchgeführt wird, dass in Druckwerken, die in Transportrichtung der Druckbogen gesehen hintereinander positioniert sind, der Drückplattenwechsel derart zeitversetzt erfolgt, dass der Zeitversatz des Druckplattenwechsels zwischen zwei unmittelbar hintereinander positionierten Druckwerken der Durchlaufzeit der Druckbogen durch diese Druckwerke der Bogendruckmaschine entspricht, sodass sich bei den Druckplattenwechseln der gleiche Druckbogen im Bereich des jeweiligen Druckwerks befindet.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Neudruckplatten außerhalb der Druckwerke seitenregisterrichtig und/oder umfangsregisterrichtig vorpositioniert werden.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Neudruckplatten umfangsregisterrichtig dem jeweiligen Formzylinder (4) zugeführt werden.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass bei Ausführung eines Druckplattenwechsels das Entfernen der Altdruckplatte vom jeweiligen Formzylinder (4) des Druckwerks und das Positionieren der Neudruckplatte auf dem jeweiligen Formzylinder (4) des Druckwerks überlappend erfolgt, nämlich dann, wenn zum Entfernen der Altdruckplatte und zum Positionieren die Neudruckplatte der jeweilige Formzylinder (4) in der gleichen Richtung drehend angetrieben wird.
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