EP2101015A2 - Verfahren zur Herstellung einer Wand eines Bauwerks - Google Patents

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Publication number
EP2101015A2
EP2101015A2 EP09003091A EP09003091A EP2101015A2 EP 2101015 A2 EP2101015 A2 EP 2101015A2 EP 09003091 A EP09003091 A EP 09003091A EP 09003091 A EP09003091 A EP 09003091A EP 2101015 A2 EP2101015 A2 EP 2101015A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
formwork
wall
shuttering
curved
panels
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP09003091A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2101015A3 (de
Inventor
Hugo Mag. Dipl.-Ing. Mathis
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rund Stahl Bau GmbH
Original Assignee
Rund Stahl Bau GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Rund Stahl Bau GmbH filed Critical Rund Stahl Bau GmbH
Publication of EP2101015A2 publication Critical patent/EP2101015A2/de
Publication of EP2101015A3 publication Critical patent/EP2101015A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • EFIXED CONSTRUCTIONS
    • E04BUILDING
    • E04GSCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G11/00Forms, shutterings, or falsework for making walls, floors, ceilings, or roofs
    • E04G11/04Forms, shutterings, or falsework for making walls, floors, ceilings, or roofs for structures of spherical, spheroid or similar shape, or for cupola structures of circular or polygonal horizontal or vertical section; Inflatable forms
    • EFIXED CONSTRUCTIONS
    • E04BUILDING
    • E04GSCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G11/00Forms, shutterings, or falsework for making walls, floors, ceilings, or roofs
    • E04G11/06Forms, shutterings, or falsework for making walls, floors, ceilings, or roofs for walls, e.g. curved end panels for wall shutterings; filler elements for wall shutterings; shutterings for vertical ducts
    • E04G11/20Movable forms; Movable forms for moulding cylindrical, conical or hyperbolical structures; Templates serving as forms for positioning blocks or the like
    • E04G11/28Climbing forms, i.e. forms which are not in contact with the poured concrete during lifting from layer to layer and which are anchored in the hardened concrete

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a wall of a building, which has at least one surface, of which at least one section is curved both in the horizontal direction or has a curved course approximated course as well as curved in the vertical direction or on Having a curved course approximate course, wherein the formation of the wall comprises a plurality of production stages, in each of which at least on one surface of the wall support means are anchored to an already concreted part of the wall, of which a formwork scaffolding is held.
  • the invention relates to a formwork for a surface of a wall of a building, which has at least one portion in which it is curved both in the horizontal direction or has a curved course approximated course as well as curved in the vertical direction or on Having a curved course approximate course comprising a plurality along the wall to be shuttered next to each other to be arranged shuttering grates.
  • the support structure consists of a conical support grid with a family of radially arranged parallel to the cone-generating arranged and inclined relative to a horizontal plane carriers and a crowd of arranged in the cone circumferential direction and connected to the rafter carriers ring carriers. It is thus a formwork for a curved in the horizontal direction, but not curved in the vertical direction wall, wherein the supporting structure of the formwork extends over the entire height and the entire circumference of the wall.
  • formwork for walls have already been formed, the surfaces of which are curved both in the horizontal and in the vertical direction, for example, are formed rotationally symmetrical with a circular arc-shaped generatrix (ie represent a part of a spherical surface).
  • the shuttering panels are attached to a support structure comprising a family of supports parallel to the generatrix of the surface of the wall and a family of ring carriers arranged circumferentially of the wall.
  • the support structure is again formed continuously over the full height of the wall to be constructed or at least over part of the height of the wall to be constructed and the entire circumference of the wall to be erected.
  • Climbing formwork in which a plurality of adjacently arranged climbing units can be raised by means of climbing drives on climbing rails, which are held on an already concreted portion of the wall.
  • formwork scaffolding are held, at each of which at least a panel is attached.
  • supports of the formwork scaffold which are adjustable in their inclination.
  • the plurality of adjacently arranged climbing units walls can be formed with a surface having a polygonal contour in horizontal section. By a larger number of climbing units, a desired curvature of the wall in the horizontal direction can be approximated.
  • the climbing rails are formed of two pivotally interconnected sections.
  • the slope of the wall can thus be changed in successive concreting stages, in each of which a portion of the height of the wall is formed. Overall, thereby a curved in the vertical direction can be approximated. The curvature of the vertical direction is again approximated by a polygonal shape. The approach to a desired curved course in the horizontal and vertical direction is only relatively coarse possible through this formwork and more complicated curvatures can not be replicated with this type of formwork or only with great effort.
  • the inner formwork comprises a support frame with a plurality of parallel supports to which the formwork is attached.
  • the beams are supported by main beams connected by cross members.
  • the height of the straps will take as if Fig. 1 can be seen from the area of the center of the main beams to the upper edge area of the main beams continuously.
  • the formwork carrying surface of the carrier is formed bent in the longitudinal direction of the carrier, as seen from Fig. 2 seen.
  • the object of the invention is to provide a method of the type mentioned, with both curved in the horizontal and in the vertical direction surfaces of walls with a visually appealing appearance and can be formed relatively accurately or at least relatively accurate and that also for walls with large dimensions, whereby an efficient production is achieved. According to the invention, this is achieved by a method having the features of claim 1.
  • the formation of the wall comprises several production stages, ie more than two production stages, preferably more than five.
  • a formwork scaffold is used at least for the formwork of one of the surfaces of the wall, which held by support means which are anchored to the already concreted part of the wall.
  • the formwork framework is thus stationary over the duration of the respective production stage with respect to the wall.
  • several, ie more than two, preferably at least five, concreting steps are carried out, in each of which a portion of the height of the wall is concreted.
  • a disc-shaped portion of the wall is formed in each case, which is bounded by an upper and a lower horizontal plane.
  • a series of adjacently arranged and adjoining formwork panels are respectively attached to the formwork framework.
  • Such a series advantageously comprises more than five adjacent shuttering plates, with a value of more than ten being preferred.
  • a formwork framework used in a respective production stage comprises a plurality of, that is, more than two, preferably more than five, formwork gratings arranged side by side.
  • the formations of two or more shuttering gratings used in one production stage and / or the formations of two or more shuttering gratings used in different production stages may differ herefrom, in particular by using wooden beams adapted to the production stage which face the wall to be shuttered Can be designed according curved front side and attached to a same in all formwork grates steel structure of the formwork grate.
  • shuttering panels are used which have parallel left and right side edges, each lying in a vertical plane.
  • shuttering panels with different lengths of their side edges are used according to the local inclination of the wall.
  • the curvature in the horizontal direction may be different in horizontal planes at different heights. Additionally or alternatively, the curvature in one or more spaced-apart horizontal planes may change over the course of the wall.
  • the curvature in the vertical direction may be different in different vertical planes spaced apart in the direction of the longitudinal extension of the wall.
  • the curvature may change in at least one or more vertical planes spaced apart longitudinally of the wall from one another across the height of the wall.
  • Another object of the invention is to provide a formwork of the type mentioned, with the both curved in the horizontal and vertical direction curved surfaces of walls can be formed relatively accurately or at least relatively accurately approximated and also for walls with large Dimensions suitable, whereby an efficient production is achieved. According to the invention, this is achieved by a formwork with the features of claim 12.
  • the formwork panels attached to the formwork grates are arranged in at least two, preferably more than two, rows of adjacent formwork panels whose top and bottom edges are at least approximately in horizontal planes.
  • such formwork gratings are used to form all sections of the wall in which their surface should be curved both in the horizontal and in the vertical direction or such curvatures are to be approximated.
  • parts of the formwork which are otherwise formed may also be present in some areas of the wall, in which their surface is curved in both the horizontal and vertical directions, or approximated to curved profiles, e.g. if this is necessary in particular for an internal formwork due to limited space.
  • the supports of the adjacent formwork gratings to which the formwork panels are to be mounted lie in parallel vertical planes which are spaced apart from one another in the direction of the wall to be created, and the formwork panels have side edges parallel to the longitudinal extent of the supports when mounted on the supports.
  • the side edges of the shuttering plates each rest on one of the supports on the surface facing the wall to be shuttered.
  • At least some of the shell panels are trapezoidal in plan view, with the shell panels of a respective horizontal row with their parallel left and right side edges abut each other. It is thereby possible a simple design of the formwork panels. It would also be conceivable and possible for shuttering panels to be used which have parallel left and right side edges as well as curved upper and lower side edges. Such formwork panels with curved upper and lower side edges could also be used only for certain sections of the wall with a particularly large curvature, otherwise trapezoidal or rectangular (in areas with low curvature) formwork panels are used.
  • a respective support comprises a wooden beam extending in the longitudinal direction of the support, the front side facing the shuttering wall being curved in the longitudinal direction of the support. Due to the curvature of the front sides of the wooden beams, the desired curvature of the shell surface is predetermined in the longitudinal direction of the support. As a result of different thicknesses of the individual wooden beams of the parallel beams relative to respective cutting planes through the beams and perpendicular to the beams, the curvature is predetermined in the direction perpendicular to the beams.
  • FIG. 1 to 3 An example of a building that can be formed using a formwork according to the invention, is in the Fig. 1 to 3 shown.
  • the structure has on its broad sides walls 1, 2, which have surfaces that have largely at least approximately curved in both horizontal and vertical directions.
  • One of the walls 2 is additionally provided in its lower region on one side with a laterally extending reinforcing skirt 3, the formation of which is not explained in more detail (reinforcing struts can be integrated).
  • Between the walls 1, 2 are delimited by intermediate walls interiors, which in Fig. 1 are indicated by dashed lines drawn on the ceiling of the building.
  • the middle interior may be, for example, a lift shaft.
  • the adjoining interiors can be subdivided into floors by false ceilings.
  • the walls 1, 2 of the illustrated structure have seen in the vertical central section a straight line in the vertical direction, as is apparent from Fig. 3 is apparent.
  • the course would be curved in the vertical direction.
  • the course in the horizontal direction in a horizontal central section is rectilinear, in contrast to cutting planes lying above and below this central section.
  • the outer formwork arranged on the outer surface 4 of the wall 2 comprises a plurality of shuttering grates 5 arranged along the wall 2 to be shuttered, which together form a shuttering frame for holding shuttering panels 6.
  • the formwork grates 5 each have a plurality of parallel support 7, which have the same distances from each other and are interconnected by cross member 8.
  • the cross members 8 abut against the wall 2 to be scarfed away backs of the carrier and are attached thereto.
  • the carrier 7 are in parallel vertical planes.
  • the carriers 7 are in this case, depending on the inclination of the portion of the surface 4 of the wall 2, to which the respective formwork grate 5 is used, more or less inclined to the vertical.
  • the cross members are preferably horizontal.
  • the backs of the carriers 7 of a formwork grate 5 lie on a common plane.
  • the carriers 7 each comprise a wooden beam 9 running in the longitudinal direction of the carrier 7, to the front of which the wall to be shuttered is attached a board 10 extending in the longitudinal direction of the carrier 7, in particular of wood.
  • the board 10 projects beyond the two longitudinal edges of the front of the wooden beam 9, so that there is a T-like design.
  • the wooden beams 9 are mounted in the embodiment shown in the longitudinal direction of the carrier 7 extending steel beams 11 with a Z-profile, which in turn are fixed to the cross members 8, which preferably also consist of steel. Another connection of the wooden beams 9 with the cross members 8 is conceivable and possible, for example via steel beams with a different profile shape, for example with a double-T profile.
  • the surfaces of the wooden beams 9 are curved at their facing the wall 2 facing front sides in the longitudinal direction of the carrier 7.
  • the curvature of the front of the respective wooden beam 9 corresponds to the desired curvature of the surface 4 of the wall 2 in the corresponding portion of the wall 2 in the direction of the carrier 7.
  • the opposite backs of the wooden beams 9 are flat.
  • curved on a front wooden beams are also referred to as "Raminaden”.
  • the boards 10 have sufficient flexibility, so they in the on the Wooden beams 9 attached state corresponding to the curvatures of the front sides of the wooden beams 9 are bent or curved in the longitudinal direction.
  • the shuttering panels 6 are attached to the boards 10 so that the curvature of the boards 10 results in the at least approximately curved course of the shuttering surface 12 formed by the shuttering panels 6 in their longitudinal direction with respect to the vertical direction.
  • the formwork panels 6 in the exemplary embodiment shown have only low heights, as is preferred, the formwork panels attached to the supports 7 will not be curved or hardly curved with respect to the vertical direction.
  • the desired curvature of the surface 4 of the wall 2 in the vertical direction is thus approximated by a polygonal course, wherein the polygon sides are extremely short relative to the extent of the wall in the vertical direction, preferably by a factor of at least 100 shorter, so that a very accurate Approximation to the desired curvature of the wall 2 in the vertical direction results.
  • the thicknesses d of the wooden beams 9 are different in size in the corresponding horizontal plane.
  • the thicknesses d are in the FIGS. 12 and 13 partially designated.
  • the thicknesses of the boards 10 are constant over their entire extent. If the formwork panels 6 are attached to the boards 10, they may bend accordingly due to their flexibility in the horizontal direction. Adjacent formwork gratings 5 are further held in respective angular orientations to each other. Overall, this results in the desired curved course of the scarf surface 12 in the horizontal direction.
  • the shuttering panels 6 each extend over three adjacent supports 7 of a respective shuttering grate 5 or of two adjacent shuttering grates 5. They could also extend over only two adjacent supports 7 of a shuttering grating 5 or of two adjacent shuttering grates 5. In this case, no or only a slight bending of the shutter plates 6 would take place in the horizontal direction.
  • the curved course of the shell surface 12 in a respective horizontal section would thus be approximated by a polygonal course, the polygon sides in comparison for horizontal expansion of the wall 2 would be very short, preferably by a factor of at least 50 shorter.
  • the curvature of this surface 51, on which the longitudinal center lines 13 lie may be different in the horizontal direction relative to horizontal planes at different heights and / or relative to different horizontal planes spaced apart in the horizontal direction respective surface normal to the surface of the wall 2, be different in the vertical direction.
  • a surface of a wall 1, 2 to be formed in accordance with the invention 7 can have sections which are curved in the horizontal as well as in the vertical direction (at least approximately) and also those sections which are curved only in the horizontal direction or only in the vertical direction or which are generally flat ,
  • a flat portion of the surface 4 of the wall 2 is to be peeled and a shuttering frame 5 provided therefor lies completely within this flat portion, the front sides of the wooden beams 9 would be flat and the longitudinal centerlines 13 of the supports 7 would lie on one level. If the flat portion of the surface 4 of the wall 2 would extend over only a portion of the formwork grate 5, this would only apply to the relevant section of the formwork grate 5. In sections where there is only one curve in either the horizontal or in the vertical direction, the surface on which the longitudinal center lines 13 lie would only be curved in this direction.
  • shuttering panels 6 can be used, which are formed flat without acting external forces.
  • the formwork panels 6 hereby have attached to the carriers 7 State to the longitudinal extent of the carrier 7 parallel side edges 14, 15. These lie in a vertical plane which contains the surface normal to the surface 4 of the wall 2 at the location of the side edge 14, 15 of the formwork panel 6.
  • the shuttering plates 6 are preferably each on the surface of a carrier 7 facing the wall to be shuttered (ie in the exemplary embodiment shown on the board 10).
  • the formwork panels 6 are mounted in continuous horizontal rows.
  • the upper and lower edges 16, 17 of the formwork panels 6 of a respective row lie at least approximately on horizontal planes 49 (cf. Fig. 6 . 23 ).
  • "At least approximately” in this context means that the deviation from the horizontal planes 49 is less than 8 mm, preferably less than 4 mm.
  • the side edges 14, 15 of the formwork panels 6 of a row and / or different rows depending on the present local inclination of the shell surface 12 with respect to the vertical at least partially different dimensions.
  • the lengths I of the side edges 14, 15 of the formwork panels 6 (cf. Fig. 9 ) larger than in areas with less inclination to the vertical.
  • the distances between the horizontal planes 49, which delimit the rows of formwork panels 6 from each other, are preferably the same for all rows of attached to a formwork grate 5 formwork panels 6. It is particularly preferred in this case if these distances are the same in the different production stages. This means that in all concreting steps (at least over a certain height of the wall) disk-shaped sections of the wall are formed, whose heights measured in the vertical direction are the same. As a result, a visually appealing joint pattern is achieved in an efficient production.
  • the left and right side edges 14, 15 of the respective formwork panel 6 have different lengths, so that the formwork panel 6 thus has a shape deviating from the rectangular form.
  • this will be trapezoidal Formwork panels 6 used, the parallel sides of which are formed by the side edges 14, 15 and whose non-parallel sides of the upper edge 16 and lower edge 17 are formed.
  • shuttering plates 6 having different shapes are thus used.
  • console units 18 For holding the horizontally arranged side by side shuttering grates 5 in their required for the formation of the formwork serving support means, which are formed in the embodiment shown by console units 18 and attached thereto support brackets 19.
  • the horizontally juxtaposed console units 18 are attached to an already completed part of the wall 2, preferably by means of anchoring in the wall 2 by anchoring in the wall 2 anchoring parts 20, which are also called “climbing cones" (see. Fig. 6 and 14 ).
  • shoes 21 of the console unit 18 are suspended in the anchoring parts 20.
  • the console units 18 include working platforms 22 which are adjustable in their inclination to allow for different inclinations of the surface 4 of the wall 2 relative to the vertical horizontal alignment.
  • a respective working platform 22 is adjustable relative to at least one part of the console unit 18 attached to the wall 2 about a horizontal axis.
  • the working platform 22 is supported by support rails 23 which are hingedly connected to support rails 25 to which the shoes 21 are mounted for attachment to the anchoring members 20 in the upper end region.
  • the support rails 23 and support rails 25 can, as shown, be connected to one another by means of transverse struts 24, 24 in order to increase the stability.
  • support members 26 may be attached, via which the support rails 25 are supported on the wall 2.
  • console units 18, which are fastened to the wall 2 (directly or indirectly) and in the inclination adjustable work platforms 22 are conceivable and possible.
  • the support brackets 19 are supported by the console units 18. In this case, they are adjustable in their inclination relative to the working platform 22 about a horizontal axis. Furthermore, they are preferably displaceable relative to the working platform 22 in order to increase and decrease their distance from the surface 4 of the wall 2 and to enable the alignment of the shuttering grates 5 with respect to the surface 4 of the wall 2.
  • 22 stationary rails 28 are attached to the working platform opposite of which adjusting rails 29 of the support bracket 19 are displaceable and fixable in different sliding positions.
  • guide rails 29 stand 30 are pivotable about horizontal axes and slidably connected over a predetermined range.
  • upwardly projecting tabs 31 serve with slots, which are penetrated by a bolt 30 connected to the stand.
  • adjusting struts 32, 33 which are formed for example in the manner of spindle drives.
  • this shuttering grate 5 By means of the support bracket 19 thus held on this shuttering grate 5 can be adjusted in its inclination to the vertical and further he can be adjusted in the direction of the wall 2 and from the wall 2 direction towards the shell surface 12 of the shuttering panels 6 with the surface to be formed 4 of the wall 2 to bring cover.
  • the formwork gratings 5 may be held in a manner different from that described in a side-by-side arrangement.
  • support brackets 19 could be mounted directly on a foundation plate.
  • the inner formwork may be formed in the same manner.
  • Fig. 4 to 7 are in the area of the inside of the wall 2 a plurality of side by side attached shuttering grates 5 shown. If lower requirements than on the outer surface 4 are set to the accuracy of the curvature of the wall 1, 2 in the region of its inner surface 36, then the formwork grates 5 of the inner formwork may be flat on its side facing the respective wall 1, 2, ie the longitudinal center lines 13 of the carrier 7 are then on a plane.
  • the desired curvature of the surface 36 of the wall 1, 2 in the manner described in connection with the outer formwork can also be reproduced more accurately in the inner formwork.
  • the inner formwork may be formed in a conventional manner by a "carpenter's design".
  • a three-dimensional wood construction is used, are mounted on the shuttering panels.
  • the erection of the respective wall 1, 2 of the building takes place here in several production stages, in each of which a portion of the height of the wall 1, 2 is formed.
  • the console units 18 carry brackets 19, by means of which formwork grates 5 are fixed.
  • the shuttering plates 6 are mounted in spaced apart by horizontal planes 49 rows or strips, which form by horizontal planes 49 separated from each other strips of the scarf surface 12 of the respective manufacturing stage.
  • each production stage comprises several concreting steps, in each of which a part of the height of the wall 1, 2 to be erected in a production stage is concreted.
  • the height of a respective concreting step may correspond to the height of a series of shuttering panels 6 mounted side by side on the shuttering grates 5.
  • the horizontal rows of the formwork panels 6 can be conveniently attached to the formwork grates 5 gradually in accordance with the particular concreting step to be performed. This can be concreted in each case up to the top of the last-mounted row of shuttering panels 6 and subsequently the next series of shuttering panels 6 are attached to the formwork grates 5 to perform the next concreting step. In this way, an effective work and a very uniform joint pattern on the surface 4 of the formed wall 1, 2 can be achieved.
  • the disk-shaped sections of the wall formed in respective concreting steps are defined by horizontal planes 49 (cf. Fig. 23 ) separated from each other.
  • the height of the section of the wall 1, 2 produced in a respective manufacturing stage can be, for example, half the height of a floor of the building, wherein the floor height can be, for example, in the range of 3.5 m to 5.5 m. It would also be conceivable and possible, for example, to form one third, one quarter or one fifth of the height of a floor of the building or the entire height of a floor of the building in one production stage.
  • 5 to 10 concreting steps can be provided per respective production stage, in each of which part of the section of the height of the wall to be formed in a production stage is formed.
  • console units 18 may be mounted side by side.
  • Fig. 20 shows a section of the building in which the space is not sufficient for this. Instead, a support ceiling 38 is provided here which is fastened to the portions of the walls 1, 2 which were erected in the previous manufacturing stage.
  • the inner formwork 44 is mounted on the support ceiling 38.
  • These can be formed by individual, optionally longitudinally bent boards, which in turn are applied to a supported by a beam construction economy formwork.
  • FIG Fig. 21 is shown schematically.
  • Anchoring parts 20 are also attached to the reinforcement 45 in order to wall them in the current production stage.
  • mounting brackets 19 are attached to the console units 18 with the formwork gratings 5 held thereon, as shown in FIG Fig. 22 is shown schematically.
  • the support brackets 19 with the attached formwork grates 5 can be prepared on the ground and lifted by means of cranes on the console units 18 and be aligned and fixed on this.
  • the bottom row of formwork panels 6 may already be pre-assembled.
  • the formwork grates 5 and the inner formwork 44 are connected together in the area above the height of the section of the wall 1, 2 to be formed in this production stage by means of anchors 47, as shown in FIG Fig. 22 also indicated schematically. These anchors 47 serve to receive the concrete pressure during concreting.
  • the connection of the shuttering grates 5 with the inner shuttering 44 could also be done on the support brackets 19 by the armatures 47 act on the support brackets 19.
  • Fig. 23 a state is shown in which a part of the concreting steps has been carried out.
  • the height of the section of the wall 1, 2 to be formed in a production stage can be respectively 2.25 m and the height of a respective concreting step 25 cm, so that nine concreting steps are performed per production stage.
  • the inner formwork 44 and the support brackets 19 are removed with the formwork grates 5 and attached to these formwork panels 6. If in the height of the support ceiling 38, a false ceiling 50 is to be introduced, it can be concreted on the support ceiling 38. If, for example, a production stage corresponds to the height of half a floor, an intermediate ceiling on the fitted supporting ceiling 38 is concreted after every second production stage.
  • the formwork grates 5 for the next production stage are prepared, wherein a desired curvature of the surface 4 of the wall 2 in the respective section of the wall 2 is at least approximately achieved by appropriately trained wooden beams 9 with curved front sides.
  • all formwork gratings 5, which can be used in a respective production stage different or some or all formwork grates 5 may be the same.
  • all formwork gratings 5 may differ in successive stages of production, or some or all of the formwork gratings 5 may be of the same design.
  • the inner formwork 44 can over the entire extent of the walls 1, 2 as in connection with the Fig. 17 to 21 be described described described. In areas with sufficient space between the walls 1, 2, the inner formwork can also be formed in an analogous manner as the outer formwork.
  • the distances between the mounted in a respective production stage on the wall 2 formwork gratings 5 are the same size and in such a way that the distances of the adjacent carrier 7 of two adjacent formwork grates 5 have the same distance as the carrier 7 a single formwork grate 5 to each other.
  • the distances between the shuttering grids 5 remain constant. If, due to the change in the curvature of the surface of the wall, the length of the surface of the wall measured in the horizontal section changes, this can be compensated by adding or removing formwork gratings 5 located at the edge.
  • the distances between the individual shuttering gratings 5 in a respective production stage are the same, but these distances may differ in different production stages depending on the curvature of the surface of the wall.
  • the lengths of the adjacent shuttering grids 5 overlapping shuttering panels 6 are adjusted accordingly in this case.
  • the formwork panels 6 are formed board-shaped in the described embodiment, wherein their extent in the horizontal direction is more than twice as large as their extension in the vertical direction. Other relationships between their horizontal and vertical extent are conceivable and possible.
  • the height, measured in the vertical direction, of the portion of the wall 1, 2 to be formed in a respective concreting step of a particular manufacturing stage may, for example, be in the range of 10 cm to 40 cm, e.g. at about 20cm.
  • the heights of all concreting steps measured in the vertical direction of a particular manufacturing stage, and most preferably of all production stages, are the same.
  • the dimensions of the walls 1, 2 formed in the individual stages of manufacture in the direction of the respective more or less inclined course of the wall are all the same. It can thus in all stages of production formwork gratings with the same dimensions in the height direction, ie in the embodiment shown in the direction of the carrier 7, are used.

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Abstract

Bei einem Verfahren zur Herstellung einer Wand (1, 2) eines Bauwerks, die mindestens eine Oberfläche (4, 36) aufweist, von der zumindest ein Abschnitt sowohl in horizontaler Richtung gekrümmt verläuft oder einen an einen gekrümmten Verlauf angenäherten Verlauf aufweist als auch in vertikaler Richtung gekrümmt verläuft oder einen an einen gekrümmten Verlauf angenäherten Verlauf aufweist, umfasst die Ausbildung der Wand (1, 2) mehrere Herstellungsetappen, in denen jeweils zumindest an einer Oberfläche (4, 36) der Wand (1, 2) mindestens eine Halterungseinrichtung (18, 19) an einem bereits betonierten Teil der Wand (1, 2) verankert wird, von der ein Schalungsgerüst gehalten wird. In einer jeweiligen Herstellungsetappe werden mehrere Betonierschritte durchgeführt, in denen jeweils ein Abschnitt der Höhe der Wand (1, 2) betoniert wird, wobei an der zumindest einen Oberfläche (4) der Wand (1, 2) die Schalung eines solchen Abschnitts der Höhe der Wand durch eine Reihe von nebeneinander angeordneten und aneinander angrenzenden Schalplatten (6) erfolgt, die am Schalungsgerüst angebracht werden. (Fig. 7)

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer Wand eines Bauwerks, die mindestens eine Oberfläche aufweist, von der zumindest ein Abschnitt sowohl in horizontaler Richtung gekrümmt verläuft oder einen an einen gekrümmten Verlauf angenäherten Verlauf aufweist als auch in vertikaler Richtung gekrümmt verläuft oder einen an einen gekrümmten Verlauf angenäherten Verlauf aufweist, wobei die Ausbildung der Wand mehrere Herstellungsetappen umfasst, in denen jeweils zumindest an einer Oberfläche der Wand Halterungseinrichtungen an einem bereits betonierten Teil der Wand verankert werden, von denen ein Schalungsgerüst gehalten wird.
  • Weiters bezieht sich die Erfindung auf eine Schalung für eine Oberfläche einer Wand eines Bauwerks, welche zumindest einen Abschnitt aufweist, in welchem sie sowohl in horizontaler Richtung gekrümmt verläuft oder einen an einen gekrümmten Verlauf angenäherten Verlauf aufweist als auch in vertikaler Richtung gekrümmt verläuft oder einen an einen gekrümmten Verlauf angenäherten Verlauf aufweist, umfassend mehrere entlang der zu schalenden Wand nebeneinander anzuordnende Schalungsroste.
  • Zur Schalung von Wänden, welche eine sowohl in horizontaler als auch vertikaler Richtung gekrümmte Oberfläche aufweisen, ist es bekannt, eine Holzbalkenkonstruktion auszubilden, welche sich über die gesamte Höhe und Breite der auszubildenden Wand erstreckt und an der Schaltafeln angebracht werden, welche die Schaloberfläche bilden. An der Holzbalkenkonstruktion wird eine Sparschalung und an dieser eine Schalung angebracht, deren Bretter in Längsrichtung entsprechend gebogen sind und welche die Schaloberfläche bilden. Die Ausbildung einer solchen Schalung ist mit einem hohen Material- und Montageaufwand verbunden und eignet sich nur für Wände eher kleinerer Bauwerke.
  • Für in horizontaler Richtung gekrümmte Mauern wurden weiters bereits Holzbalkenkonstruktionen eingesetzt, bei welchen der zu schalenden Mauer zugewandte Oberflächen von Balken in Längsrichtung der Balken gekrümmt ausgebildet sind (während die gegenüberliegenden Rückseiten der Balken eben ausgebildet sind). An den gekrümmten Oberflächen der Balken werden die Schaltafeln angebracht, die hierbei entsprechend gebogen werden. Derartige Balken werden auch als "Raminaden" bezeichnet.
  • Aus der AT 346 060 B ist eine Schalung zur Herstellung kegelflächiger Bauwerksteile bekannt, bei der Schalplatten an einer Tragkonstruktion befestigt sind, welche parallel zur Kegel-Erzeugenden verlaufende Träger aufweist. Die Tragkonstruktion besteht aus einem kegelförmigen Trägerrost mit einer Schar von strahlenförmig parallel zur Kegel-erzeugenden angeordneten und gegenüber einer Horizontalebene schrägstehenden Trägern sowie einer Schar von in Kegelumfangsrichtung angeordneten und mit den Sparrenträgern verbundenen Ringträgern. Es handelt sich somit um eine Schalung für eine in horizontaler Richtung gekrümmte, in vertikaler Richtung aber nicht gekrümmte Wand, wobei sich die Tragkonstruktion der Schalung über die gesamte Höhe und den gesamten Umfang der Wand erstreckt. Bei der Herstellung des Bauwerks wird der Betoniervorgang in einzelnen Schritten durchgeführt, in denen jeweils ein Abschnitt der Höhe der Wand ausgebildet wird. Für jeden Betonierschritt wird eine Reihe von horizontal nebeneinanderliegenden Schalplatten an der Tragkonstruktion befestigt, um ein umlaufendes Band aus Schalplatten auszubilden, welches oberhalb des zuvor betonierten Abschnitts der Wand liegt.
  • In zur Schalung der AT 346 060 B analoger Weise wurden auch bereits Schalungen für Wände ausgebildet, deren Oberflächen sowohl in horizontaler als auch in vertikaler Richtung gekrümmt sind, beispielsweise rotationssymmetrisch mit einer kreisbogenförmigen Erzeugenden ausgebildet sind (also einen Teil einer Kugeloberfläche darstellen). Wiederum werden die Schalplatten an einer Tragkonstruktion angebracht, die eine Schar von parallel zur Erzeugenden der Oberfläche der Wand verlaufenden Träger sowie eine Schar von in Umfangsrichtung der Wand angeordneten Ringträgern aufweist. Die Tragkonstruktion wird hierbei wiederum über die volle Höhe der zu errichtenden Wand oder zumindest über einen Teil der Höhe der zu errichtenden Wand und den gesamten Umfang der zu errichtenden Wand durchgehend ausgebildet.
  • Aus der WO 2008/019 408 A1 ist eine Kletterschalung bekannt, bei der eine Mehrzahl von nebeneinander angeordneten Klettereinheiten mittels Kletterantrieben an Kletterschienen hinauffahrbar sind, welche an einem bereits betonierten Abschnitt der Wand gehalten sind. An den Klettereinheiten sind Schalungsgerüste gehalten, an denen jeweils mindestens eine Schaltafel angebracht ist. Um die Neigung der Schaltafeln der Neigung der Wand anzupassen sind diese an Trägern des Schalungsgerüstes angebracht, welche in ihrer Neigung verstellbar sind. Durch die Mehrzahl der nebeneinander angeordneten Klettereinheiten können Wände mit einer Oberfläche ausgebildet werden, die im Horizontalschnitt eine polygonförmige Kontur aufweist. Durch eine größere Anzahl von Klettereinheiten kann eine gewünschte Krümmung der Wand in horizontaler Richtung angenähert werden. Die Kletterschienen sind aus zwei verschwenkbar miteinander verbundenen Abschnitten ausgebildet. Die Neigung der Wand kann somit in aufeinander folgenden Betonieretappen, in denen jeweils ein Abschnitt der Höhe der Wand ausgebildet wird, verändert werden. Insgesamt kann dadurch ein in vertikaler Richtung gekrümmter Verlauf angenähert werden. Die Krümmung vertikaler Richtung wird hierbei wiederum durch einen polygonförmigen Verlauf angenähert. Die Annäherung an einen gewünschten gekrümmten Verlauf in horizontaler und vertikaler Richtung ist durch diese Schalung nur relativ grob möglich und kompliziertere Krümmungsverläufe können mit dieser Art der Schalung nicht oder nur mit hohem Aufwand nachgebildet werden.
  • Aus der DE 27 33 628 A1 geht die Ausbildung einer im Grundriss und im Aufriss gekrümmten Außenwand hervor. Die Innenschalung umfasst ein Traggerüst mit einer Mehrzahl von parallel verlaufenden Trägern, an denen die Schalung befestigt ist. Die Träger werden von Hauptträgern gehalten, die von Querträgern verbunden sind. Die Höhe der Träger nimmt, wie aus Fig. 1 ersichtlich, vom Bereich der Mitte der Hauptträger bis zum oberen Randbereich der Hauptträger kontinuierlich ab. Die die Schalung tragende Oberfläche der Träger ist in Längsrichtung der Träger gebogen ausgebildet, wie aus Fig. 2 ersichtlich.
  • Aufgabe der Erfindung ist es ein Verfahren der eingangs genannten Art bereitzustellen, mit dem sowohl in horizontaler als auch in vertikaler Richtung gekrümmte Oberflächen von Wänden mit einem optisch ansprechenden Erscheinungsbild und relativ genau bzw. zumindest relativ genau angenähert ausgebildet werden können und das sich auch für Wände mit großen Abmessungen eignet, wobei eine effiziente Herstellung erreicht wird. Erfindungsgemäß gelingt dies durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1.
  • Beim Verfahren gemäß der Erfindung umfasst die Ausbildung der Wand mehrere Herstellungsetappen, also mehr als zwei Herstellungsetappen, vorzugsweise mehr als fünf. In einer jeweiligen Herstellungsetappe wird zumindest für die Schalung einer der Oberflächen der Wand ein Schalungsgerüst eingesetzt, das von Halterungseinrichtungen gehalten wird, welche am bereits betonierten Teil der Wand verankert werden. Das Schalungsgerüst ist somit über die Dauer der jeweiligen Herstellungsetappe ortsfest bezüglich der Wand. In der jeweiligen Herstellungsetappe werden mehrere, also mehr als zwei, vorzugsweise mindestens fünf, Betonierschritte durchgeführt, in denen jeweils ein Abschnitt der Höhe der Wand betoniert wird. Vorzugsweise wird jeweils ein scheibenförmiger Abschnitt der Wand ausgebildet, der durch eine obere und eine untere Horizontalebene begrenzt wird. Zur Schalung eines in einem jeweiligen Betonierschritt auszubildenden Abschnitts der Höhe der Wand wird am Schalungsgerüst jeweils eine Reihe von nebeneinander angeordneten und aneinander angrenzenden Schalplatten angebracht. Eine solche Reihe umfasst vorteilhafterweise mehr als fünf nebeneinander liegende Schalplatten, wobei ein Wert von mehr als zehn bevorzugt ist. Die jeweilige Reihe von am Schalungsgerüst angebrachten, nebeneinander angeordneten und aneinander angrenzenden Schalplatten, durch die die Schalung eines jeweiligen Abschnitts der Höhe der Wand erfolgt, über den die Wand im Betonierschritt betoniert wird, wird also am Schalungsgerüst angebracht, nachdem der vorherige Betonierschritt durchgeführt worden ist (falls es in dieser Herstellungsetappe schon einen Betonierschritt gegeben hat).
  • Es wird dadurch eine optisch sehr ansprechende und effiziente Ausbildung der Wand ermöglicht. Hierbei können auch komplizierte Krümmungsverläufe mit sich ändernden Krümmungen zumindest sehr gut angenähert ausgebildet werden.
  • Vorzugsweise umfasst ein in einer jeweiligen Herstellungsetappe eingesetztes Schalungsgerüst mehrere, also mehr als zwei, vorzugsweise mehr als fünf, nebeneinander angeordnete Schalungsroste. Die Ausbildungen von zwei oder mehr in einer Herstellungsetappe eingesetzten Schalungsrosten und/oder die Ausbildungen von zwei oder mehr in unterschiedlichen Herstellungsetappen eingesetzten Schalungsrosten können sich hierbei voneinander unterscheiden, insbesondere indem an die Herstellungsetappe jeweils angepasste Holzbalken eingesetzt werden, die an ihren der zu schalenden Wand zugewandten Vorderseite entsprechend gekrümmt ausgebildet sein können und an einer bei allen Schalungsrosten gleichen Stahlkonstruktion des Schalungsrostes angebracht werden.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden Schalplatten eingesetzt, die parallele linke und rechte Seitenränder aufweisen, welche jeweils in einer vertikalen Ebene liegen. Um trotz unterschiedlicher Neigungen der Oberfläche der Wand über die Ausdehnung der Wand in Längsrichtung eines Betonierschritts und/oder trotz unterschiedlicher Neigungen der Oberfläche der Wand in verschiedenen Betonierschritten gleiche in vertikaler Richtung gemessene Höhen der in einem jeweiligen Betonierschritt ausgebildeten scheibenförmigen Abschnitte der Wand zu erreichen, werden in dieser bevorzugten Ausführungsform Schalungsplatten mit entsprechend der lokalen Neigung der Wand unterschiedlichen Längen ihrer Seitenränder eingesetzt.
  • Wenn im Rahmen dieser Schrift von einem "in horizontaler Richtung gekrümmten Verlauf" die Rede ist, so bedeutet dies, dass ein in einer horizontalen Ebene gekrümmter Verlauf vorliegt. Ein "gekrümmter Verlauf in vertikaler Richtung" bedeutet entsprechend einen gekrümmten Verlauf in einer Vertikalebene, die die Wand schneidet.
  • Die Krümmung in horizontaler Richtung kann hierbei in Horizontalebenen in unterschiedlichen Höhen verschieden sein. Zusätzlich oder stattdessen kann die Krümmung in einer oder mehreren in der Höhe voneinander beabstandeten Horizontalebenen sich über den Verlauf der Wand ändern.
  • In analoger Weise kann die Krümmung in vertikaler Richtung in verschiedenen in Richtung der Längserstreckung der Wand voneinander beabstandeten Vertikalebenen unterschiedlich sein. Stattdessen oder zusätzlich kann sich die Krümmung in mindestens einer oder mehreren in Längsrichtung der Wand voneinander beabstandeten Vertikalebenen über die Höhe der Wand ändern.
  • Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, eine Schalung der eingangs genannten Art bereitzustellen, mit der sowohl in horizontaler als auch in vertikaler Richtung gekrümmte Oberflächen von Wänden relativ genau ausgebildet bzw. zumindest relativ genau angenähert ausgebildet werden können und die sich auch für Wände mit großen Abmessungen eignet, wobei eine effiziente Herstellung erreicht wird. Erfindungsgemäß gelingt dies durch eine Schalung mit den Merkmalen des Anspruchs 12.
  • Durch die Ausbildung der parallel verlaufenden Träger der Schalroste derart, dass die Längsmittellinien der der zu schalenden Wand zugwandten Oberflächen der Träger auf einer sowohl in Längsrichtung der Träger als auch in eine hierzu rechtwinkelige Richtung gekrümmten Fläche liegen, kann durch Anbringung der Schalplatten an diesen Trägern in einfacher Weise eine Schaloberfläche ausgebildet werden, welche die gewünschte Krümmung der Oberfläche der Wand sowohl in horizontaler als auch in vertikaler Richtung relativ genau darstellt. Die an den Schalungsrosten angebrachten Schalplatten sind in mindestens zwei, vorzugsweise mehr als zwei, Reihen von nebeneinanderliegenden Schalplatten angeordnet, deren Ober- und Unterränder zumindest annähernd in horizontalen Ebenen liegen.
  • In einer Ausführungsform der Erfindung kann vorgesehen sein, dass zur Schalung aller Abschnitte der Wand, in denen ihre Oberfläche sowohl in horizontaler als auch in vertikaler Richtung gekrümmt sein soll bzw. solche Krümmungen angenähert werden sollen, derartigen Schalungsroste eingesetzt werden. In einer anderen Ausführungsform der Erfindung können aber auch für manche Bereiche der Wand, in denen ihre Oberfläche sowohl in horizontaler als auch in vertikaler Richtung gekrümmt ist bzw. an gekrümmte Verläufe angenähert ist, in anderer Weise ausgebildete Teile der Schalung vorhanden sein, z.B. wenn dies insbesondere bei einer Innenschalung aufgrund beengter Platzverhältnisse erforderlich ist. Diese in anderer Weise ausgebildeten Teile der Schalung können beispielsweise in herkömmlicher Weise durch Holzkonstruktionen ausgebildet werden, wobei an einer Holz-Tragkonstruktion Schalplatten angebracht werden (= "zimmermannsmäßige Ausbildung der Schalung").
  • Bevorzugterweise liegen die Träger der nebeneinanderliegenden Schalungsroste, an denen die Schalplatten anzubringen sind, in parallelen vertikalen Ebenen, die in Richtung der zu erstellenden Wand voneinander beabstandet sind, und die Schalplatten weisen im an den Trägern angebrachten Zustand zur Längserstreckung der Träger parallele Seitenränder auf. Besonders bevorzugt ist es hierbei, dass die Seitenränder der Schalplatten jeweils auf der der zu schalenden Wand zugewandten Oberfläche von einem der Träger aufliegen.
  • Vorteilhafterweise sind zur Ausbildung einer zumindest annähernd geschlossenen Schaloberfläche in einem jeweiligen Abschnitt der Wand, in dem eine sowohl in horizontaler als auch in vertikaler Richtung gekrümmten Oberfläche angenähert werden soll, zumindest einige der Schalplatten in Draufsicht gesehen trapezförmig ausgebildet, wobei die Schalplatten einer jeweiligen horizontalen Reihe mit ihren parallelen linken und rechten Seitenrändern aneinander anliegen. Es wird dadurch eine einfache Ausbildung der Schalplatten ermöglicht. Denkbar und möglich wäre es auch, dass Schalplatten verwendet werden, die parallele linke und rechte Seitenränder sowie gebogen verlaufende obere und untere Seitenränder aufweisen. Solche Schalplatten mit gebogenen oberen und unteren Seitenrändern könnten auch nur für gewisse Abschnitte der Wand mit besonders großer Krümmung eingesetzt werden, wobei ansonsten trapezförmige oder rechteckige (in Bereichen mit geringer Krümmung) Schalplatten eingesetzt werden.
  • Zur Ausbildung eines Schalungsrostes in der erfindungsgemäßen Weise ist vorzugsweise vorgesehen, dass ein jeweiliger Träger einen in Längsrichtung des Trägers verlaufenden Holzbalken umfasst, dessen der zu schalenden Wand zugewandte Vorderseite in Längsrichtung des Trägers gekrümmt ausgebildet ist. Durch die Krümmung der Vorderseiten der Holzbalken wird die gewünschte Krümmung der Schaloberfläche in Längsrichtung des Trägers vorgegeben. Durch unterschiedliche Dicken der einzelnen Holzbalken der parallelen Träger bezogen auf jeweilige Schnittebenen durch die Träger und rechtwinkelig zu den Trägern wird die Krümmung in Richtung rechtwinkelig zu den Trägern vorgegeben.
  • Vorzugsweise werden zur Herstellung eines Abschnitts der Höhe des Bauwerks, also in einer jeweiligen Herstellungsetappe, jeweils mehr als fünf Schalungsroste horizontal nebeneinanderliegend festgelegt.
  • Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung werden im Folgenden anhand der beiliegenden Zeichnung erläutert. In dieser zeigen:
    • Fig. 1 und 2 Schrägsichten aus unterschiedlichen Blickrichtungen eines unter Verwendung einer erfindungsgemäßen Schalung herzustellenden Bauwerks;
    • Fig. 3 einen schematischen vertikalen Mittelschnitt durch das Bauwerk;
    • Fig. 4 eine Draufsicht auf einen obersten Abschnitt des Bauwerks bei der Herstellung, wobei an einer der Wände ein Teil der Außenschalung und der Innenschalung dargestellt ist;
    • Fig. 5 einen Schnitt entlang der Linie AA von Fig. 4;
    • Fig. 6 einen Schnitt entlang der Linie BB von Fig. 4 (der Schalungsrost von der Wand abgehoben dargestellt);
    • Fig. 7 eine Schrägsicht eines Teils des Bauwerks bei der Herstellung, wobei an der dargestellten Wand ein Teil der Außenschalung und ein Teil der Innenschalung dargestellt sind;
    • Fig. 8 einen Schalungsrost in Schrägsicht;
    • Fig. 9 den Schalungsrost von Fig. 8, wobei drei horizontale Reihen von Schalplatten an den Trägern des Schalungsrostes angebracht sind;
    • Fig. 10 und 11 den Schalungsrost von Fig. 9 in Ansicht und Seitenansicht;
    • Fig. 12 einen Schnitt entlang der Linie CC von Fig. 10;
    • Fig. 13 einen Schnitt entlang der Linie DD von Fig. 10;
    • Fig. 14 und 15 Schrägsichten aus verschiedenen Blickrichtungen des an einem Halterungsbock angebrachten Schalungsrostes, wobei der Halterungsbock auf einer Konsoleneinheit montiert ist;
    • Fig. 16 eine Draufsicht von der Schalungsseite der in den Fig. 14 und 15 dargestellten Teile;
    • Fig. 17 eine Schrägsicht eines Halterungsbocks;
    • Fig. 18 und 19 Schrägsichten einer Konsoleneinheit von schräg oben und schräg unten;
    • Fig. 20 bis 24 schematische Vertikalschnitte zur Verdeutlichung der Arbeitsschritte einer Herstellungsetappe des Bauwerks.
  • Ein Beispiel für ein Bauwerk, welches unter Verwendung einer Schalung gemäß der Erfindung ausbildbar ist, ist in den Fig. 1 bis 3 dargestellt. Das Bauwerk besitzt an seinen Breitseiten Wände 1, 2, welche Oberflächen aufweisen, die großteils sowohl in horizontaler als auch in vertikaler Richtung zumindest annähernd gekrümmte Verläufe aufweisen. Eine der Wände 2 ist in ihrem unteren Bereich auf einer Seite zusätzlich mit einer seitlich ausladenden Verstärkungsschürze 3 versehen, deren Ausbildung nicht genauer erläutert wird (Verstärkungsstreben können integriert sein). Zwischen den Wänden 1, 2 befinden sich durch Zwischenwände abgegrenzte Innenräume, die in Fig. 1 mittels auf der Decke des Bauwerks eingezeichneten strichlierten Linien angedeutet sind. Beim mittleren Innenraum kann es sich beispielsweise um einen Liftschacht handeln. Die beidseitig angrenzenden Innenräume können durch Zwischendecken in einzelne Stockwerke unterteilt sein. Die Wände 1, 2 des dargestellten Bauwerks besitzen im vertikalen Mittelschnitt gesehen einen in vertikaler Richtung geradlinigen Verlauf, wie dies aus Fig. 3 ersichtlich ist. In dem gegenüber seitlich versetzten vertikalen Schnitten wäre der Verlauf dagegen in vertikaler Richtung gekrümmt. In analoger Weise ist der Verlauf in horizontaler Richtung in einem horizontalen Mittelschnitt geradlinig, in ober- und unterhalb dieses Mittelschnittes liegenden Schnittebenen dagegen gekrümmt.
  • Das teilweise fertiggestellte Bauwerk, wobei an der Wand 2 ein Teil der Außenschalung sowie ein Teil der Innenschalung angeordnet sind, ist in den Fig. 4 bis 7 dargestellt.
  • Die an der äußeren Oberfläche 4 der Wand 2 angeordnete Außenschalung umfasst eine Mehrzahl von entlang der zu schalenden Wand 2 angeordneten Schalungsrosten 5, die zusammen ein Schalungsgerüst zur Halterung von Schalplatten 6 bilden.
  • Die Schalungsroste 5 weisen jeweils mehrere parallel verlaufende Träger 7 auf, die gleiche Abstände voneinander aufweisen und durch Querträger 8 miteinander verbunden sind. Die Querträger 8 liegen an von der zu schalenden Wand 2 weggerichteten Rückseiten der Träger an und sind an diesen befestigt. In der Einsatzstellung der Schalungsroste 5 liegen die Träger 7 in parallelen vertikalen Ebenen. Die Träger 7 sind hierbei in Abhängigkeit von der Neigung des Abschnitts der Oberfläche 4 der Wand 2, an der der jeweilige Schalungsrost 5 zum Einsatz kommt, mehr oder weniger gegenüber der Vertikalen geneigt. Die Querträger liegen vorzugsweise horizontal. Die Rückseiten der Träger 7 eines Schalungsrosts 5 liegen auf einer gemeinsamen Ebene.
  • Die Träger 7 umfassen jeweils einen in Längsrichtung des Trägers 7 verlaufenden Holzbalken 9, an dessen der zu schalenden Wand zugewandten Vorderseite ein in Längsrichtung des Trägers 7 verlaufendes Brett 10, insbesondere aus Holz, angebracht ist. Das Brett 10 überragt die beiden Längsränder der Vorderseite des Holzbalkens 9, sodass sich eine T-artige Ausbildung ergibt.
  • Die Holzbalken 9 sind im gezeigten Ausführungsbeispiel an in Längsrichtung des Trägers 7 verlaufenden Stahlträgern 11 mit einem Z-Profil angebracht, welche wiederum an den Querträgern 8 festgelegt sind, die vorzugsweise ebenfalls aus Stahl bestehen. Auch eine andere Verbindung der Holzbalken 9 mit den Querträgern 8 ist denkbar und möglich, beispielsweise über Stahlträger mit einer anderen Profilform, beispielsweise mit einem Doppel-T-Profil.
  • Die Oberflächen der Holzbalken 9 sind an ihren der zu schalenden Wand 2 zugewandten Vorderseiten in Längsrichtung der Träger 7 gekrümmt ausgebildet. Die Krümmung der Vorderseite des jeweiligen Holzbalkens 9 entspricht hierbei der gewünschten Krümmung der Oberfläche 4 der Wand 2 im entsprechenden Abschnitt der Wand 2 in Richtung des Trägers 7. Die gegenüberliegenden Rückseiten der Holzbalken 9 sind eben ausgebildet. Derartige, an einer Vorderseite gekrümmte Holzbalken werden auch als "Raminaden" bezeichnet. Die Bretter 10 weisen eine ausreichende Flexibilität aus, sodass sie im an die Holzbalken 9 angebrachten Zustand entsprechend den Krümmungen der Vorderseiten der Holzbalken 9 in Längsrichtung gebogen bzw. gekrümmt sind.
  • An den Brettern 10 werden die Schalplatten 6 angebracht, sodass sich durch die Krümmung der Bretter 10 in ihrer Längsrichtung der zumindest angenähert gekrümmte Verlauf der von den Schalplatten 6 gebildeten Schaloberfläche 12 bezogen auf die vertikale Richtung ergibt.
  • Da die Schalplatten 6 im gezeigten Ausführungsbeispiel nur geringe Höhen aufweisen, wie dies bevorzugt ist, werden die an den Trägern 7 angebrachten Schalplatten bezogen auf die vertikale Richtung nicht oder kaum gekrümmt sein. Die gewünschte Krümmung der Oberfläche 4 der Wand 2 in vertikaler Richtung wird somit durch einen polygonalen Verlauf angenähert, wobei die Polygonseiten bezogen auf die Ausdehnung der Wand in vertikaler Richtung extrem kurz sind , bevorzugterweise um einen Faktor von mindestens 100 kürzer, sodass sich eine sehr genaue Annäherung an die gewünschte Krümmung der Wand 2 in der vertikalen Richtung ergibt.
  • Zur zumindest angenäherten Ausbildung des gewünschten gekrümmten Verlaufs der Oberfläche 4 der Wand 2 in die horizontale Richtung sind in der entsprechenden horizontalen Ebene die Dicken d der Holzbalken 9 unterschiedlich groß. Die Dicken d sind in den Fig. 12 und 13 teilweise bezeichnet. Die Dicken der Bretter 10 sind über deren gesamte Ausdehnung konstant. Wenn die Schalplatten 6 an die Bretter 10 angebracht werden, so können sich diese aufgrund ihrer Flexibilität in die horizontale Richtung entsprechend biegen. Benachbarte Schalungsroste 5 sind weiters in entsprechenden winkeligen Ausrichtungen zueinander gehalten. Insgesamt ergibt sich dadurch der gewünschte gekrümmte Verlauf der Schaloberfläche 12 in die horizontale Richtung.
  • Die Schalplatten 6 verlaufen im gezeigten Ausführungsbeispiel jeweils über drei benachbarte Träger 7 eines jeweiligen Schalungsrostes 5 oder von zwei benachbarten Schalungsrosten 5. Sie könnten auch über nur jeweils zwei benachbarte Träger 7 eines Schalungsrostes 5 bzw. von zwei benachbarten Schalungsrosten 5 verlaufen. In diesem Fall würde keine oder nur eine geringe Biegung der Schalplatten 6 in horizontaler Richtung erfolgen. Der gekrümmte Verlauf der Schaloberfläche 12 in einem jeweiligen horizontalen Schnitt würde somit durch einen polygonalen Verlauf angenähert, wobei die Polygonseiten im Vergleich zur horizontalen Ausdehnung der Wand 2 sehr kurz wären, vorzugsweise um einen Faktor von mindestens 50 kürzer.
  • Wenn man die in Fig. 8 strichliert eingezeichneten Längsmittellinien 13 an den der zu schalenden Wand zugewandten Oberflächen 48 der Träger 7 betrachtet, wobei diese Längsmittellinien 13 im gezeigten Ausführungsbeispiel von den Längsmittellinien auf den der zu schalenden Wand 2 zugewandten Oberflächen der Bretter 10 gebildet werden, so liegen diese Längsmittellinien 13 auf einer gedachten Fläche 51 (vgl. Fig. 11 und 13), die entsprechend der gewünschten Krümmung der Oberfläche 4 der Wand 2 in horizontaler und in vertikaler Richtung gekrümmt ist. Die Fläche 51, auf der die Längsmittellinien 13 liegen, weist hierbei in alle Richtungen einen stetigen Verlauf auf.
  • Je nach auszubildender Oberfläche 4 der Wand 2 kann die Krümmung dieser Fläche 51, auf der die Längsmittellinien 13 liegen, bezogen auf horizontale Ebenen in verschiedenen Höhen in die Horizontalrichtung unterschiedlich sein und/oder bezogen auf unterschiedliche, in horizontaler Richtung beabstandeten Vertikalebenen, die parallel zur jeweiligen Oberflächennormalen auf die Oberfläche der Wand 2 liegen, in die Vertikalrichtung unterschiedlich sein.
  • Eine gemäß der Erfindung7 auszubildende Oberfläche einer Wand 1, 2 kann neben sowohl in horizontaler als auch in vertikaler Richtung (zumindest angenähert) gekrümmten Abschnitten auch solche Abschnitte aufweisen, die nur in horizontaler Richtung oder nur in vertikaler Richtung gekrümmt sind oder die insgesamt eben ausgebildet sind. Wenn beispielsweise ein ebener Abschnitt der Oberfläche 4 der Wand 2 zu schalen ist und ein hierfür vorgesehener Schalungsrost 5 vollständig innerhalb dieses ebenen Abschnitts liegt, so würden die Vorderseiten der Holzbalken 9 eben ausgebildet sein und die Längsmittellinien 13 der Träger 7 auf einer Ebene liegen. Wenn sich der ebene Abschnitt der Oberfläche 4 der Wand 2 nur über einen Abschnitt des Schalungsrostes 5 erstrecken würde, so würde dies nur für den betreffenden Abschnitt des Schalungsrostes 5 gelten. In Abschnitten, in denen nur eine Krümmung entweder in horizontaler oder in vertikaler Richtung vorliegt, wäre die Fläche, auf der die Längsmittellinien 13 liegen, nur in diese Richtung gekrümmt ausgebildet.
  • Vorteilhafterweise können Schalplatten 6 verwendet werden, die ohne einwirkende äußere Kräfte eben ausgebildet sind. Die Schalplatten 6 weisen hierbei im an den Trägern 7 angebrachten Zustand zur Längserstreckung der Träger 7 parallele Seitenränder 14, 15 auf. Diese liegen jeweils in einer vertikalen Ebene, welche die Flächennormale auf die Oberfläche 4 der Wand 2 am Ort des Seitenrandes 14, 15 der Schalplatte 6 enthält.
  • Mit ihren Seitenrändern 14, 15 liegen die Schalplatten 6 vorzugsweise jeweils auf der der zu schalenden Wand zugewandten Oberfläche 48 eines Trägers 7 auf (also im gezeigten Ausführungsbeispiel am Brett 10).
  • An den in nebeneinander liegender Anordnung festgelegten Schalungsrosten 5 werden die Schalplatten 6 in durchgehenden horizontalen Reihen angebracht. Eine solche Reihe von Schalplatten 6 bildet jeweils einen durchgehenden bandförmigen bzw. streifenförmigen Abschnitt der Schaloberfläche 12. Hierbei liegen die Ober- und Unterränder 16, 17 der Schalplatten 6 einer jeweiligen Reihe zumindest annähernd auf horizontalen Ebenen 49 (vgl. Fig. 6, 23). "Zumindest annähernd" bedeutet in diesem Zusammenhang, dass die Abweichung von den horizontalen Ebenen 49 kleiner als 8mm, vorzugsweise kleiner als 4mm ist. Um dies zu erreichen, weisen die Seitenränder 14, 15 der Schalplatten 6 einer Reihe und/oder unterschiedlicher Reihen je nach vorliegender lokaler Neigung der Schaloberfläche 12 bezüglich der Vertikalen zumindest teilweise unterschiedliche Abmessungen auf. So sind in Bereichen mit stärkerer Neigung bezüglich der Vertikalen die Längen I der Seitenränder 14, 15 der Schalplatten 6 (vgl. Fig. 9) größer als in Bereichen mit geringerer Neigung gegenüber der Vertikalen.
  • Die Abstände zwischen den horizontalen Ebenen 49, die die Reihen von Schalplatten 6 voneinander abgrenzen, sind vorzugsweise für alle Reihen von an einem Schalungsrost 5 angebrachten Schalplatten 6 gleich. Besonders bevorzugt ist es hierbei, wenn diese Abstände auch in den verschiedenen Herstellungsetappen gleich sind. Dies bedeutet, dass in allen Betonierschritten (zumindest ab einer bestimmten Höhe der Wand) scheibenförmige Abschnitte der Wand ausgebildet werden, deren in vertikaler Richtung gemessenen Höhen gleich sind. Dadurch wird ein optisch ansprechendes Fugenbild bei einer effizienten Herstellung erreicht.
  • Wenn sich die Neigung bezüglich der Vertikalen über die horizontale Erstreckung einer Schalplatte 6 ändert, so weisen die linken und rechten Seitenränder 14, 15 der jeweiligen Schalplatte 6 unterschiedliche Längen auf, sodass die Schalplatte 6 also eine von der rechteckigen Form abweichende Form aufweist. Vorzugsweise werden hierzu trapezförmige Schalplatten 6 eingesetzt, dessen parallele Seiten von den Seitenrändern 14, 15 gebildet werden und dessen nicht parallelen Seiten vom Oberrand 16 und Unterrand 17 gebildet werden.
  • Bei sich ändernder Neigung der Oberfläche 4 der Wand 2 kommen somit Schalplatten 6 mit unterschiedlichen Formen zum Einsatz.
  • Zur Halterung der horizontal nebeneinander angeordneten Schalungsroste 5 in ihren für die Ausbildung der Schalung erforderlichen Positionen dienen Halterungseinrichtungen, welche im gezeigten Ausführungsbeispiel von Konsoleneinheiten 18 und an diesen befestigten Halterungsböcken 19 gebildet werden. Die horizontal nebeneinander angeordneten Konsoleneinheiten 18 sind an einem bereits fertiggestellten Teil der Wand 2 befestigt, vorzugsweise mittels durch Einbetonieren in die Wand 2 an der Wand 2 gehaltenen Verankerungsteilen 20, die auch "Kletterkonen" genannt werden (vgl. Fig. 6 und 14). Zur Halterung der Konsoleneinheit 18 werden beispielsweise Schuhe 21 der Konsoleneinheit 18 in die Verankerungsteile 20 eingehängt.
  • Die Konsoleneinheiten 18 umfassen Arbeitsplattformen 22, die in ihrer Neigung verstellbar sind, um bei unterschiedlichen Neigungen der Oberfläche 4 der Wand 2 gegenüber der Vertikalen eine horizontale Ausrichtung zu ermöglichen. Eine jeweilige Arbeitsplattform 22 ist hierbei gegenüber mindestens einem an der Wand 2 befestigten Teil der Konsoleneinheit 18 um eine horizontale Achse verstellbar.
  • Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Arbeitsplattform 22 von Tragschienen 23 getragen, die gelenkig mit Halteschienen 25 verbunden sind, an denen im oberen Endbereich die Schuhe 21 zur Halterung an den Verankerungsteilen 20 angebracht sind. Die Tragschienen 23 und Halteschienen 25 können wie dargestellt zur Erhöhung der Stabilität über Querstreben 24, 24' miteinander verbunden sein. Im unteren Endbereich können Stützteile 26 angebracht sein, über welche sich die Halteschienen 25 an der Wand 2 abstützen.
  • Zur Verstellung des Winkels zwischen den Tragschienen 23 und Halteschienen 25 dienen schräg zwischen diesen verlaufende Stellstreben 27, wobei die Verstellung beispielsweise nach Art eines Spindeltriebs erfolgt.
  • Auch andere Ausbildungen von Konsoleneinheiten 18, die an der Wand 2 (direkt oder indirekt) befestigbar sind und in der Neigung verstellbare Arbeitsplattformen 22 aufweisen, sind denkbar und möglich.
  • Die Halterungsböcke 19 werden von den Konsoleneinheiten 18 getragen. Hierbei sind sie in ihrer Neigung gegenüber der Arbeitsplattform 22 um eine horizontale Achse verstellbar. Weiters sind sie vorzugsweise gegenüber der Arbeitsplattform 22 verschiebbar, um ihren Abstand von der Oberfläche 4 der Wand 2 zu vergrößern und verringern und die Ausrichtung der Schalungsroste 5 gegenüber der Oberfläche 4 der Wand 2 zu ermöglichen.
  • Im gezeigten Ausführungsbeispiel sind an der Arbeitsplattform 22 stationäre Schienen 28 angebracht gegenüber von denen Stellschienen 29 des Halterungsbocks 19 verschiebbar und in verschiedenen Schiebepositionen fixierbar sind. Mit diesen Stellschienen 29 sind Ständer 30 um horizontale Achsen verschwenkbar und über einen vorgegebenen Bereich verschiebbar verbunden. Hierzu können wie dargestellt an den Stellschienen 29 nach oben abstehende Laschen 31 mit Langlöchern dienen, die von einem mit dem Ständer 30 verbundenen Bolzen durchsetzt werden.
  • Zur Halterung der Ständer 30 gegenüber den Stellschienen 29 und Einstellung ihrer Schwenkposition sowie Schiebeposition gegenüber den Stellschienen 29 dienen Stellstreben 32, 33, die beispielsweise nach Art von Spindeltrieben ausgebildet sind.
  • An den Ständern 30 sind Einhängelaschen 34, 35 angebracht, in welche die Querträger 8 eines Schalungsrosts 5 eingehängt werden können. Andere Möglichkeiten zur Anbringung der Schalungsroste 5 an den Ständern 30 sind denkbar und möglich.
  • Mittels des Halterungsbocks 19 kann somit ein an diesem gehaltener Schalungsrost 5 in seiner Neigung gegenüber der Vertikalen eingestellt werden und weiters kann er in die zur Wand 2 und von der Wand 2 wegweisende Richtung verstellt werden, um die Schaloberfläche 12 der Schalplatten 6 mit der auszubildenden Oberfläche 4 der Wand 2 in Deckung zu bringen.
  • Auch andere Ausbildungen eines Halterungsbocks sind denkbar und möglich, um diesen um eine horizontale Achse verschwenkbar und verschiebbar zu gestalten.
  • Für den untersten Abschnitt der auszubildenden Wand 2 können die Schalungsroste 5 in anderer Weise als beschrieben in nebeneinander liegender Anordnung gehalten sein. Beispielsweise könnten Halterungsböcke 19 direkt an einer Fundamentplatte montiert werden.
  • Die bisherige Beschreibung der Teile der Schalung bezieht sich wie gesagt auf die Außenschalung der Wand 2 bzw. in analoger Weise der Wand 1. In Bereichen, in denen die Raumverhältnisse dies zulassen, kann die Innenschalung in der gleichen Weise ausgebildet sein. In den Fig. 4 bis 7 sind im Bereich der Innenseite der Wand 2 mehrere nebeneinander angebrachte Schalungsroste 5 dargestellt. Wenn an die Genauigkeit der Krümmung der Wand 1, 2 im Bereich ihrer inneren Oberfläche 36 geringere Anforderungen als an der äußeren Oberfläche 4 gestellt sind, so können die Schalungsroste 5 der Innenschalung an ihrer der jeweiligen Wand 1, 2 zugewandten Seite eben ausgebildet sein, d.h. die Längsmittellinien 13 der Träger 7 liegen dann auf einer Ebene. Andererseits kann die gewünschte Krümmung der Oberfläche 36 der Wand 1, 2 in der im Zusammenhang mit der Außenschalung beschriebenen Weise auch bei der Innenschalung genauer nachgebildet werden.
  • In den Bereichen, in denen der Einsatz der Schalungsroste 5 in Verbindung mit den Konsoleneinheiten 18 und Halterungsböcken 19 aufgrund der Raumverhältnisse nicht möglich ist, im gezeigten Ausführungsbeispiel in den Randbereichen der Wände 1, 2, in denen diese durch eine jeweilige Seitenwand 37 verbunden sind, kann die Innenschalung in herkömmlicher Weise durch eine "zimmermannsmäßige Konstruktion" ausgebildet werden. Hierbei wird wie weiter unten noch genauer erläutert eine dreidimensionale Holzkonstruktion eingesetzt, an der Schalplatten angebracht sind.
  • Im Folgenden werden anhand der Fig. 20 bis 24 die Arbeitsschritte zur Ausbildung eines jeweiligen Abschnitts der Höhe der jeweiligen Wand 1, 2 des Bauwerks erläutert.
  • Die Errichtung der jeweiligen Wand 1, 2 des Bauwerks erfolgt hierbei in mehreren Herstellungsetappen, in denen jeweils ein Abschnitt der Höhe der Wand 1, 2 ausgebildet wird. Zumindest über einen oberen Teil des Bauwerks, vorzugsweise in allen Herstellungsetappen ausgenommen in der untersten, sind zumindest für die Ausbildung der Außenschalung, gegebenenfalls auch für die Ausbildung der Innenschalung oder eines Teils hiervon, Konsoleneinheiten 18 in horizontal nebeneinanderliegender Anordnung an einem bereits fertiggestellten Abschnitt der Wand gehalten, insbesondere am in der jeweils vorausgehenden Herstellungsetappe fertiggestellten Abschnitt der Wand. Die Konsoleneinheiten 18 tragen Halterungsböcke 19, mittels denen Schalungsroste 5 festgelegt sind. An diesen werden die Schalplatten 6 in durch horizontale Ebenen 49 voneinander abgegrenzten Reihen bzw. Streifen angebracht, welche durch horizontale Ebenen 49 voneinander abgegrenzte Streifen der Schaloberfläche 12 der betreffenden Herstellungsetappe bilden.
  • Hierbei umfasst jede Herstellungsetappe mehrere Betonierschritte, in denen jeweils ein Teil der in einer Herstellungsetappe zu errichtenden Höhe der Wand 1, 2 betoniert wird. Vorteilhafterweise kann die Höhe eines jeweiligen Betonierschritts der Höhe einer Reihe von nebeneinander an den Schalungsrosten 5 angebrachten Schalplatten 6 entsprechen. Die horizontalen Reihen der Schalplatten 6 können hierbei günstigerweise nach und nach entsprechend dem jeweils durchzuführenden Betonierschritt an den Schalungsrosten 5 angebracht werden. Hierbei kann jeweils bis zur Oberkante der zuletzt angebrachten Reihe von Schalplatten 6 betoniert werden und in der Folge die nächste Reihe von Schalplatten 6 an den Schalungsrosten 5 angebracht werden, um den nächsten Betonierschritt durchzuführen. Auf diese Weise kann ein effektives Arbeiten und ein sehr gleichmäßiges Fugenbild an der Oberfläche 4 der ausgebildeten Wand 1, 2 erreicht werden. Die in jeweiligen Betonierschritten ausgebildeten scheibenförmigen Abschnitte der Wand werden durch horizontale Ebenen 49 (vgl. Fig. 23) voneinander abgegrenzt.
  • Die Höhe des in einer jeweiligen Herstellungsetappe hergestellten Abschnitts der Wand 1, 2 kann beispielsweise die Hälfte der Höhe eines Stockwerks des Bauwerks betragen, wobei die Stockwerkshöhe beispielsweise im Bereich von 3,5m bis 5,5m liegen kann. Denkbar und möglich wäre es beispielsweise auch, in einer Herstellungsetappe ein Drittel, ein Viertel oder ein Fünftel der Höhe eines Stockwerks des Bauwerks oder die ganze Höhe eines Stockwerks des Bauwerks auszubilden.
  • Pro jeweiliger Herstellungsetappe können beispielsweise 5 bis 10 Betonierschritte vorgesehen sein, in denen jeweils ein Teil des in einer Herstellungsetappe auszubildenden Abschnitts der Höhe der Wand ausgebildet wird.
  • Im Fertigungszustand von Fig. 20 sind die Wände 1, 2 bereits über einen Teil ihrer auszubildenden Höhe errichtet. An den äußeren Oberflächen 4 sind nebeneinander liegend Konsoleneinheiten 18 angebracht, und zwar mittels Verankerungsteilen 20, welche in den während der vorhergehenden Herstellungsetappe errichteten Abschnitt der jeweiligen Wand 1, 2 einbetoniert worden sind.
  • An den inneren Oberflächen 36 der Wände 1, 2 könnten, sofern der Zwischenraum zwischen den Wänden 1, 2 ausreichend groß ist, ebenfalls Konsoleneinheiten 18 nebeneinander liegend angebracht sein.
  • Fig. 20 zeigt einen Abschnitt des Gebäudes, in welchem die Platzverhältnisse hierfür nicht ausreichen. Es wird hier stattdessen eine Tragdecke 38 eingerichtet, die an den Abschnitten der Wände 1, 2 befestigt ist, welche in der vorausgehenden Herstellungsetappe errichtet worden sind.
  • Beispielsweise sind hierzu an den inneren Oberflächen 36 der Wände 1, 2 Aussparungen 39 angeordnet, in welche an der Wand 1, 2 befestigte Tragteile 40 eingreifen. Auf diesen liegen Balken 41 auf, welche quer zu diesen verlaufende Längsträger 42 tragen, auf denen ein geschlossener Boden 43 angeordnet ist.
  • In der Folge wird auf der Tragdecke 38 die Innenschalung 44 angebracht. Diese ist hier in bekannter Weise als dreidimensionale Holzkonstruktion ausgeführt (= "zimmermannsmäßige Konstruktion"), wobei an den den Wänden 1, 2 zugerichteten Außenseiten die Schaloberfläche bildende Schalplatten angebracht sind. Diese können von einzelnen, gegebenenfalls in Längsrichtung gebogenen Brettern gebildet werden, die ihrerseits auf einer von einer Balkenkonstruktion getragenen Sparschalung aufgebracht sind.
  • Im Weiteren wird von den Konsoleneinheiten 18 aus, welche Arbeitsplattformen bilden, die Bewehrung 45 angebracht, wie dies in Fig. 21 schematisch dargestellt ist.
  • An der Innenschalung 4 angebrachte Einbauteile 46 dienen zur Ausbildung der Aussparungen 39 in der aktuellen Herstellungsetappe. An der Bewehrung 45 sind weiters Verankerungsteile 20 angebracht, um diese in der aktuellen Herstellungsetappe einzumauern.
  • In der Folge werden auf den Konsoleneinheiten 18 die Halterungsböcke 19 mit den daran gehaltenen Schalungsrosten 5 angebracht, wie dies in Fig. 22 schematisch dargestellt ist. Die Halterungsböcke 19 mit den daran angebrachten Schalungsrosten 5 können auf dem Boden vorbereitet werden und mittels Kränen auf die Konsoleneinheiten 18 gehoben und auf diesen ausgerichtet und befestigt werden. An den Schalungsrosten 5 kann die unterste Reihe von Schalplatten 6 bereits vormontiert sein.
  • Weiters werden die Schalungsroste 5 und die Innenschalung 44 im Bereich oberhalb der Höhe des in dieser Herstellungsetappe auszubildenden Abschnitts der Wand 1, 2 durch Anker 47 miteinander verbunden, wie dies in Fig. 22 ebenfalls schematisch angedeutet ist. Diese Anker 47 dienen zur Aufnahme des Betondrucks beim Betonieren. Die Verbindung der Schalungsroste 5 mit der Innenschalung 44 könnte auch über die Halterungsböcke 19 erfolgen, indem die Anker 47 an den Halterungsböcken 19 angreifen.
  • In der Folge werden die einzelnen Betonierschritte durchgeführt, wobei jeweils Beton bis zur Oberkante einer Reihe von Schalplatten 6 eingegossen wird und in der Folge eine darüber liegende Reihe von Schalplatten 6 am Schalungsrost 5 angebracht wird. Die Halterung an den Trägern 7 des Schalungsrosts 5 kann beispielsweise durch Annageln an die überstehenden Abschnitte der Bretter 10 der Träger 7 erfolgen. Bei einer entsprechenden Neigung des Schalungsrostes 5 kann ein einfaches Einlegen der Schalplatten 6 ausreichend sein, indem diese vor dem Eingießen des Betons durch die Schwerkraft gehalten werden.
  • In Fig. 23 ist ein Zustand dargestellt, in welchem ein Teil der Betonierschritte durchgeführt worden ist.
  • Beispielhaft kann die Höhe des in einer Herstellungsetappe auszubildenden Abschnitts der Wand 1, 2 jeweils 2,25m betragen und die Höhe eines jeweiligen Betonierschritts 25cm, sodass pro Herstellungsetappe neun Betonierschritte ausgeführt werden.
  • Nach Durchführung aller Betonierschritte der Herstellungsetappe werden die Innenschalung 44 und die Halterungsböcke 19 mit den Schalungsrosten 5 und den an diesen angebrachten Schalplatten 6 entfernt. Wenn in der Höhe der Tragdecke 38 eine Zwischendecke 50 einzubringen ist, so kann diese auf der Tragdecke 38 betoniert werden. Wenn beispielsweise eine Herstellungsetappe der Höhe eines halben Stockwerks entspricht, so wird nach jeder zweiten Herstellungsetappe eine Zwischendecke auf der eingerichteten Tragdecke 38 betoniert.
  • In der Folge werden die Konsoleneinheiten 18 hinaufgesetzt, indem ihre Schuhe 21 an den in der aktuellen Herstellungsetappe einbetonierten Verankerungsteilen 20 eingehängt werden und eine neue Tragdecke 38 wird eingerichtet. Dieser Zustand ist in Fig. 24 dargestellt. Die Schalungsroste 5 für die nächste Herstellungsetappe werden vorbereitet, wobei durch entsprechend ausgebildete Holzbalken 9 mit gekrümmten Vorderseiten eine gewünschte Krümmung der Oberfläche 4 der Wand 2 im jeweiligen Abschnitt der Wand 2 zumindest annähernd erreicht wird. Je nach Verlauf der Oberfläche 4 der Wand 2 können sich alle Schalungsroste 5, die in einer jeweiligen Herstellungsetappe eingesetzt werden unterscheiden oder auch einige oder alle Schalungsroste 5 gleich ausgebildet sein. Weiters können sich je nach Verlauf der Oberfläche 4 der auszubildenden Wand 2 alle Schalungsroste 5 in aufeinanderfolgenden Herstellungsetappen unterscheiden oder auch einige oder alle der Schalungsroste 5 gleich ausgebildet sein.
  • Der beschriebene Arbeitsablauf beginnt nunmehr von neuem.
  • Die Innenschalung 44 kann über die gesamte Ausdehnung der Wände 1, 2 wie im Zusammenhang mit den Fig. 17 bis 21 beschrieben ausgebildet sein. In Bereichen mit ausreichendem Zwischenraum zwischen den Wänden 1, 2 kann die Innenschalung auch in analoger Weise wie die Außenschalung ausgebildet sein.
  • Die Kraftaufnahme des Betondrucks beim Betonieren erfolgt einerseits über die oberhalb des Bereiches einer jeweiligen Herstellungsetappe die Außenschalung mit der Innenschalung verbindenden Anker 47. Andererseits erfolgt die Kraftübertragung auf den bereits betonierten Abschnitt der Wand 1, 2, wobei der Kraftfluss über die Abstützung der Schalungsroste 5 auf die Halterungsböcke 19, weiter auf die Konsoleneinheiten 18, an denen die Halterungsböcke 19 festgelegt sind, und weiter über die Verankerungsteile 20 verläuft, die in einem bereits hergestellten Abschnitt der Wand 1, 2 durch Einbetonieren verankert sind und an denen die Konsoleneinheiten 18 angebracht sind.
  • Aufgrund der Befestigung der Konsoleneinheiten 18 an einem bereits betonierten Abschnitt der Wand 1, 2 handelt es sich bei der erfindungsgemäßen Schalung somit um eine Art Kletterschalung.
  • Im gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Abstände zwischen den in einer jeweiligen Herstellungsetappe an der Wand 2 angebrachten Schalungsroste 5 gleich groß und zwar derart, dass die Abstände der einander benachbarten Träger 7 von zwei benachbarten Schalungsrosten 5 den gleichen Abstand aufweisen wie die Träger 7 eines einzelnen Schalungsrostes 5 zueinander aufweisen. Über die Höhe des Bauwerks bleiben die Abstände zwischen den Schalungsrosten 5 konstant. Wenn sich aufgrund der Änderung der Krümmung der Oberfläche der Wand sich die im Horizontalschnitt gemessene Länge der Oberfläche der Wand ändert, so kann dies durch Hinzunahme oder Entfernung von randseitig gelegenen Schalungsrosten 5 ausgeglichen werden.
  • Andererseits wäre es auch denkbar und möglich, dass die Abstände zwischen den einzelnen Schalungsrosten 5 in einer jeweiligen Herstellungsetappe zwar gleich sind, sich diese Abstände in verschiedenen Herstellungsetappen in Abhängigkeit von der Krümmung der Oberfläche der Wand aber unterscheiden können. Die Längen der benachbarte Schalungsroste 5 übergreifenden Schalplatten 6 sind in diesem Fall entsprechend anzupassen.
  • Die Schalplatten 6 sind im beschriebenen Ausführungsbeispiel brettförmig ausgebildet, wobei ihre Ausdehnung in horizontaler Richtung mehr als doppelt so groß wie ihre Ausdehnung in vertikaler Richtung ist. Andere Verhältnisse zwischen ihrer horizontalen und vertikalen Ausdehnung sind denkbar und möglich.
  • Die in vertikaler Richtung gemessene Höhe des in einem jeweiligen Betonierschritt einer jeweiligen Herstellungsetappe auszubildenden Teils der Wand 1, 2 kann beispielsweise im Bereich von 10cm bis 40cm liegen, z.B. bei etwa 20cm.
  • Vorzugsweise sind die in vertikaler Richtung gemessenen Höhen aller Betonierschritte einer jeweiligen Herstellungsetappe, und besonders bevorzugt aller Herstellungsetappen, gleich. Weiters ist es bevorzugt, dass die in Richtung des jeweiligen mehr oder weniger geneigten Verlaufs der Wand gemessenen Ausdehnungen der in den einzelnen Herstellungsetappen ausgebildeten Abschnitte der Wände 1, 2 alle gleich groß sind. Es können somit in allen Herstellungsetappen Schalungsroste mit gleichen Abmessungen in die Höhenrichtung, also beim gezeigten Ausführungsbeispiel in Richtung der Träger 7, eingesetzt werden.
  • Obwohl eine Ausbildung der Schalungsroste 5 mit in Richtung der Höhe des Bauwerks sich erstreckenden Trägern 7 bevorzugt ist, wäre auch eine horizontale Anordnung der Träger 7 denkbar und möglich.
  • Legende zu den Hinweisziffern:
  • 1
    Wand
    2
    Wand
    3
    Verstärkungsschürze
    4
    äußere Oberfläche
    5
    Schalungsrost
    6
    Schalplatte
    7
    Träger
    8
    Querträger
    9
    Holzbalken
    10
    Brett
    11
    Stahlträger
    12
    Schaloberfläche
    13
    Längsmittellinie
    14
    Seitenrand
    15
    Seitenrand
    16
    Oberrand
    17
    Unterrand
    18
    Konsoleneinheit
    19
    Halterungsbock
    20
    Verankerungsteil
    21
    Schuh
    22
    Arbeitsplattform
    23
    Tragschiene
    24
    Querstrebe
    24'
    Querstrebe
    25
    Halteschiene
    26
    Stützteil
    27
    Stellstrebe
    28
    stationäre Schiene
    29
    Stellschiene
    30
    Ständer
    31
    Lasche
    32
    Stellstrebe
    33
    Stellstrebe
    34
    Einhängelasche
    35
    Einhängelasche
    36
    innere Oberfläche
    37
    Seitenwand
    38
    Tragdecke
    39
    Aussparung
    40
    Tragteil
    41
    Balken
    42
    Längsträger
    43
    Boden
    44
    Innenschalung
    45
    Bewehrung
    46
    Einbauteil
    47
    Anker
    48
    Oberfläche
    49
    horizontale Ebene
    50
    Zwischendecke
    51
    Fläche
    d
    Dicke des Holzbalkens 9
    l
    Länge des Seitenrandes 14, 15

Claims (15)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Wand (1, 2) eines Bauwerks, die mindestens eine Oberfläche (4, 36) aufweist, von der zumindest ein Abschnitt sowohl in horizontaler Richtung gekrümmt verläuft oder einen an einen gekrümmten Verlauf angenäherten Verlauf aufweist als auch in vertikaler Richtung gekrümmt verläuft oder einen an einen gekrümmten Verlauf angenäherten Verlauf aufweist, wobei die Ausbildung der Wand (1, 2) mehrere Herstellungsetappen umfasst, in denen jeweils zumindest an einer Oberfläche (4, 36) der Wand (1, 2) Halterungseinrichtungen (18, 19) an einem bereits betonierten Teil der Wand (1, 2) verankert werden, von denen ein Schalungsgerüst gehalten wird, dadurch gekennzeichnet, dass in einer jeweiligen Herstellungsetappe mehrere Betonierschritte durchgeführt werden, in denen jeweils ein Abschnitt der Höhe der Wand (1, 2) betoniert wird, wobei an der zumindest einen Oberfläche (4) der Wand (1, 2) zur Schalung eines in einem jeweiligen Betonierschritt auszubildenden Abschnitts der Höhe der Wand jeweils eine Reihe von nebeneinander angeordneten und aneinander angrenzenden Schalplatten (6) am Schalungsgerüst angebracht werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schalplatten (6) parallele linke und rechte Seitenränder (14, 15) aufweisen, welche jeweils in einer vertikalen Ebene liegen, wobei zumindest einige der in einem Betonierschritt eingesetzten Schalplatten (6) und/oder zumindest einige der in unterschiedlichen Betonierschritten einer Herstellungsetappe und/oder unterschiedlichen Herstellungsetappen eingesetzten Schalplatten (6) sich voneinander unterscheidende Längen (I) von zumindest einem Seitenrand (14, 15) aufweisen.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass bei zumindest einigen der in einem Betonierschritt und/oder in unterschiedlichen Betonierschritten einer Herstellungsetappe und/oder in unterschiedlichen Herstellungsetappen eingesetzten Schalplatten (6) sich die Länge (I) des linken Seitenrandes (14) von der Länge (I) des rechten Seitenrandes (15) unterscheidet.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberränder (16) einer jeweiligen Reihe von Schalplatten (6) zumindest annähernd in einer horizontalen Ebene (49) liegen, wobei in einem jeweiligen Betonierschritt einer Herstellungsetappe Beton bis zu den Oberrändern (16) der in der Reihe angeordneten Schalplatten (6) eingefüllt wird, worauf, falls die Herstellungsetappe noch mindestens einen weiteren Betonierschritt umfasst, für den folgenden Betonierschritt eine weitere Reihe von Schalplatten (6) am Schalungsgerüst angebracht wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Schalungsgerüst mehrere nebeneinander angeordnete Schalungsroste (5) umfasst.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein jeweiliger Schalungsrost (5) von einer separaten Halterungseinrichtung (18, 19) gehalten ist.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil des beim Betonieren eines Abschnitts der Höhe der Wand (1, 2) auf das Schalungsgerüst ausgeübten Betondrucks über die Halterungseinrichtungen (18, 19) auf einen bereits betonierten Abschnitt der Wand (1, 2) abgeleitet wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine jeweilige Halterungseinrichtung eine Konsoleneinheit (18) umfasst, die an einem bereits fertiggestellten Teil der Wand (1, 2) befestigt werden und die nach Beendigung der Herstellungsetappe für eine gegebenenfalls folgende Herstellungsetappe in eine größere Höhe versetzt wird und am in der abgeschlossenen Herstellungsetappe betonierten Teil der Wand (1, 2) befestigt wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass an den Konsoleneinheiten (18) Halterungsböcke (19) angebracht werden, an denen die Schalungsroste (5) gehalten sind, wobei vorzugsweise in einer jeweiligen Herstellungsetappe die Halterungsböcke (19) mit den daran angebrachten für diese Herstellungsetappe vorbereiteten Schalungsrosten auf die bereits an der Wand (1, 2) festgelegten Konsoleneinheiten (18) gehoben und an diesen befestigt werden.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Schalplatten (6) an Trägern (7) der Schalungsroste (5) angebracht werden, wobei zumindest bei einem Teil dieser Träger (7) die der Wand (1, 2) zugewandte Oberfläche des Trägers (7) in Längsrichtung des Trägers (7) gekrümmt ist und wobei vorzugsweise die Träger (7) in vertikalen Ebenen liegen.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahme eines Teils des beim Betonieren der Wand (1, 2) auf das Schalungsgerüst ausgeübten Betondrucks über Anker (47) erfolgt, über welche das Schalungsgerüst oberhalb des in dieser Herstellungsetappe herzustellenden Abschnitts der Höhe der Wand mit der an der gegenüberliegenden Oberfläche der Wand angeordneten Schalung verbunden wird.
  12. Schalung für eine Oberfläche (4) einer Wand (1, 2) eines Bauwerks, welche zumindest einen Abschnitt aufweist, in welchem sie sowohl in horizontaler Richtung gekrümmt verläuft oder einen an einen gekrümmten Verlauf angenäherten Verlauf aufweist als auch in vertikaler Richtung gekrümmt verläuft oder einen an einen gekrümmten Verlauf angenäherten Verlauf aufweist, umfassend mehrere entlang der zu schalenden Wand (1, 2) nebeneinander anzuordnende Schalungsroste (5), dadurch gekennzeichnet, dass die Schalungsroste (5) jeweils mehrere parallel verlaufende Träger (7) aufweisen, an deren der zu schalenden Wand (1, 2) zugewandten Oberflächen die die Schaloberfläche (12) bildenden Schalplatten (6) anzubringen sind, wobei bei zumindest einem Schalungsrost (5), vorzugsweise mehreren Schalungsrosten (5), Längsmittellinien (13) der der zu schalenden Wand (1, 2) zugewandten Oberflächen der Träger (7) auf einer Fläche (51) liegen, die sowohl in Längsrichtung der Träger (7) als auch in eine hierzu rechtwinkelige Richtung gekrümmt ist und die an den Schalungsrosten (5) angebrachten Schalplatten (6) in Reihen von nebeneinander liegenden Schalplatten (6) angeordnet sind, deren Ober- und Unterränder (16, 17) zumindest annähernd in horizontalen Ebenen (49) liegen.
  13. Schalung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einige der Schalplatten (6) in Ansicht auf ihre die Schaloberfläche (12) bildende Fläche gesehen trapezförmig ausgebildet sind, wobei vorzugsweise die parallelen Seitenränder (14, 15) der trapezförmig ausgebildeten Schalplatten (6) sich parallel zu den Trägern (7) erstrecken und besonders bevorzugt auf diesen aufliegen.
  14. Schalung nach einem der Ansprüche 1 bis 14 dadurch gekennzeichnet, dass zumindest über einen oberen Teil der Höhe der Wand (1, 2) die Schalungsroste (5) von Konsoleneinheiten (18) getragen werden, die an einem bereits errichteten Teil der Wand (1, 2) befestigt sind, welche Arbeitsplattformen (22) bilden, wobei die Arbeitspattformen (22) um eine horizontale Achse verstellbar sind.
  15. Schalung nach Anspruch 14 dadurch gekennzeichnet, dass die Schalungsroste (5) an Halterungsböcken (19) angebracht sind, die ihrerseits an den Konsoleneinheiten (18) gehalten sind, wobei vorzugsweise die Halterungsböcke (19) um horizontale Achsen verschwenkbare und in unterschiedlichen Verschwenkpositionen festlegbare Ständer (30) aufweisen, an denen die Schalungsroste (5) anbringbar sind.
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