EP2076684A1 - Torsionsdämpfvorrichtung - Google Patents

Torsionsdämpfvorrichtung

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EP2076684A1
EP2076684A1 EP07818617A EP07818617A EP2076684A1 EP 2076684 A1 EP2076684 A1 EP 2076684A1 EP 07818617 A EP07818617 A EP 07818617A EP 07818617 A EP07818617 A EP 07818617A EP 2076684 A1 EP2076684 A1 EP 2076684A1
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EP
European Patent Office
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torsionsdämpfvorrichtung
cover plate
cover
cover plates
spacer
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP07818617A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Harald Jeppe
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ZF Friedrichshafen AG
Original Assignee
ZF Friedrichshafen AG
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Filing date
Publication date
Application filed by ZF Friedrichshafen AG filed Critical ZF Friedrichshafen AG
Publication of EP2076684A1 publication Critical patent/EP2076684A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16F—SPRINGS; SHOCK-ABSORBERS; MEANS FOR DAMPING VIBRATION
    • F16F15/00—Suppression of vibrations in systems; Means or arrangements for avoiding or reducing out-of-balance forces, e.g. due to motion
    • F16F15/10—Suppression of vibrations in rotating systems by making use of members moving with the system
    • F16F15/12—Suppression of vibrations in rotating systems by making use of members moving with the system using elastic members or friction-damping members, e.g. between a rotating shaft and a gyratory mass mounted thereon
    • F16F15/129—Suppression of vibrations in rotating systems by making use of members moving with the system using elastic members or friction-damping members, e.g. between a rotating shaft and a gyratory mass mounted thereon characterised by friction-damping means
    • F16F15/1295—Suppression of vibrations in rotating systems by making use of members moving with the system using elastic members or friction-damping members, e.g. between a rotating shaft and a gyratory mass mounted thereon characterised by friction-damping means characterised by means for interconnecting driven plates and retainer, cover plates
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16F—SPRINGS; SHOCK-ABSORBERS; MEANS FOR DAMPING VIBRATION
    • F16F15/00—Suppression of vibrations in systems; Means or arrangements for avoiding or reducing out-of-balance forces, e.g. due to motion
    • F16F15/10—Suppression of vibrations in rotating systems by making use of members moving with the system
    • F16F15/12—Suppression of vibrations in rotating systems by making use of members moving with the system using elastic members or friction-damping members, e.g. between a rotating shaft and a gyratory mass mounted thereon
    • F16F15/121—Suppression of vibrations in rotating systems by making use of members moving with the system using elastic members or friction-damping members, e.g. between a rotating shaft and a gyratory mass mounted thereon using springs as elastic members, e.g. metallic springs
    • F16F15/123—Wound springs
    • F16F15/12313—Wound springs characterised by the dimension or shape of spring-containing windows

Definitions

  • the invention relates to a Torsionsdämpfvoriques, in particular for a motor vehicle clutch having a cage for holding a number of spring elements, comprising two axially spaced cover plates, wherein the two cover plates are connected by U-shaped spacers and are kept at a distance and wherein the U-shaped spacers each have two legs and a connection section lying between them.
  • cover plate cages are often used, which are formed from two spaced-apart cover plates.
  • rectangular recesses are introduced into the cover plates, z. B. punched, in which coil springs are arranged, which in cooperation with a central carrier disc, in which also window-shaped openings for the coil springs are present, cause torsional suspension or damping.
  • a torsion damping device of this type is known from US 5,697,846.
  • the two cover plates are held relative to each other at a defined distance. For this are in the
  • the invention is therefore based on the invention, a torsion damping device of the type mentioned in such a way that in this regard an improvement is achieved. It should be possible in particular with a simple manufacturing method to produce the cage for receiving the coil springs inexpensively and easy to install Here, the space between the shrouds should be as unrestricted as possible to achieve a total of a small footprint for the Torsionsdämpfvorraum.
  • the L ö s u n g this object by the invention is characterized in that the one leg of the U-shaped spacer rests on the side facing away from the one cover plate end side of the other cover plate.
  • the connecting portion of the U-shaped spacer preferably extends at the outermost radial edge of the cover disks. As a result, the connection between the two cover plates is increased.
  • the connecting portion of the U-shaped spacer preferably penetrates a recess introduced in the edge region of the cover disk. This can be achieved in particular that the connecting portion and the cover plate radially outwardly flush. This is preferably provided for both cover disks.
  • the spacer can be firmly connected by means of fastening elements with the two cover plates.
  • fasteners are preferably rivets used.
  • the one leg of the U-shaped spacer is preferably connected to two fasteners and the other leg with a fastener to the respective cover plate.
  • a particularly preferred embodiment of the invention provides that one of the legs is arranged in an axially bulged region of the cover plate, d. H. in a bead in the cover disk.
  • This bulged region of the cover plate may be formed so that the cover plate facing the other end face of the bulge-bearing cover plate extends substantially axially flush with the other cover plate facing end side of the leg.
  • the bulge is preferably formed as generated by means of forming section of the cover plate; In particular, a production by deep drawing is provided.
  • the shape of the bulge can - viewed in the axial direction - correspond to that of the leg according to its support on the cover plate.
  • the one limb of the spacer may have an axially extending extension which extends through a recess in the cover plate passes.
  • a higher stability of the connection between the spacer and the cover plate can be achieved.
  • a plurality of U-shaped spacers are arranged around the circumference of the cover plates around;
  • four U-shaped spacers can be arranged equidistant around the circumference of the cover plates around.
  • the U-shaped spacer is usually made of sheet metal. It can be inexpensively manufactured by folding twice a flat starting part.
  • the cover plates are preferably made of sheet metal.
  • the cover plates and / or the U-shaped spacers may be hardened, but this is by no means mandatory.
  • the U-shaped spacer can be produced inexpensively.
  • the described configuration of the spacer it is possible that it is riveted to the cover plates of the torsion damper in two separate operations.
  • This riveting operation in which two parts are connected to each other, no buckling length must be considered.
  • the proposed procedure charged during assembly the spacer so when riveting not buckling.
  • the production of the spacer is possible on conventional production equipment and thus cost.
  • the one leg of the U-shaped spacer is located axially outside the embedding between the two cover plates, so that it requires no space between the cover plates.
  • FIG. 1 is a perspective view of a Torsionsdämpfvortechnik a motor vehicle coupling device
  • FIG. 3 shows the torsion damping device according to FIG. 1 in a side view, wherein a sectional view is shown in the upper right area, FIG.
  • FIG. 5 shows the cover sheet cage according to FIG. 4 of the torsion damping device in the view A according to FIG. 4, FIG.
  • FIG. 6 shows the cover sheet cage according to FIG. 4 in a perspective view, seen from a first side
  • FIG. 7 shows the cover sheet cage according to FIG. 4 in a perspective view, seen from the other side
  • FIG. 12 is a perspective view of an alternative embodiment of FIG. 1 Torsionsdämpfvorraum.
  • a Torsionsdämpfvorraum 1 is shown, as it is known as such.
  • a pad spring 18 is connected, which carries friction linings 19 on both sides.
  • the friction linings 19 are arranged between a pressure plate (not shown) and a flywheel (also not shown), as is known.
  • Another essential component of the torsion damping device 1 is a centrally arranged carrier disk 20, which is fixed to a hub 22 via a friction device 21 (see FIG.
  • Fig. 3 is seen according to the partially sectioned view in the upper right area that a large angle of rotation of the Torsionsdämpfvoroplasty 1 is possible.
  • the cage 3 consists essentially of two cover plates 4 and 5, which are connected to each other via U-shaped spacers 6.
  • four spacers 6 are arranged over the circumference of the cover disks 4, 5.
  • each spacer 6 has two legs 7 and 8, which are connected to each other via a connecting portion 9.
  • the spacer 6 is made of a flat stamped sheet metal part, which is folded twice to obtain the shape shown in Fig. 8.
  • the leg 7 is thus on the front side 10 of the cover plate 5 on and on, which faces away from the other cover plate 4 (see Fig. 4) ,
  • the other cover plate 4 has, at the locations where the other leg 8 of the spacers 6 come to rest, bulges 15 which are formed so that they form a largely accurate fit recess in the axial direction of the legs 8. This has the consequence that after fixing the leg 8 on the cover plate 4 by means of a rivet 14, the end faces 16 and 17 of the cover plate 4 and the leg 8 are axially flush. This is - apart from the head of the rivet 14 - no space between the two cover plates 4, 5 required for the spacer 6.
  • a radially flush design of cover disks 4, 5 and spacer 6 is achieved when the connecting portion 9 near the leg 7 a recess 1 1 (see Fig. 6) passes through.
  • Fig. 12 it is illustrated that an implementation of the inventive concept without bulges 15 is possible. Otherwise, the solution shown there corresponds to that according to FIGS. 1 to 11.
  • the U-shaped Abstandsst ⁇ ck can be riveted in two operations with the covers, once the rivets 12 and 13 and then the rivet 14 are set. In the first riveting operation, when the rivets 12 and 13 are set, the use of two rivets 12, 13 has the advantage that the correct position of the spacer 6 on the cover plate 5 is ensured.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Torsionsdämpfvorrichtung (1), insbesondere für eine Kraftfahrzeugkupplung, die zur Halterung einer Anzahl Federelemente (2) einen Käfig (3) aufweist, der zwei im axialen Abstand (a) zueinander angeordnete Deckscheiben (4, 5) umfasst, wobei die beiden Deckscheiben (4, 5) mittels U-förmig ausgebildeter Abstandsstücke (6) verbunden sind und auf Abstand (a) gehalten werden und wobei die U-förmigen Abstandsstücke (6) jeweils zwei Schenkel (7, 8) sowie einen zwischen diesen liegenden Verbindungsabschnitt (9) aufweisen. Um den Bauraum zwischen den Deckscheiben möglichst wenig zu beschränken, sieht die Erfindung vor, dass der eine Schenkel (7) des Abstandsstücks (6) an der von der einen Deckscheibe (4) abgewandten Stirnseite (10) der anderen Deckscheibe (5) aufliegt.

Description

Torsionsdämpfvorrichtung
(Beschreibung)
Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft eine Torsionsdämpfvorrichtung, insbesondere für eine Kraftfahrzeugkupplung, die zur Halterung einer Anzahl Federelemente einen Käfig aufweist, der zwei im axialen Abstand zueinander angeordnete Deckscheiben umfasst, wobei die beiden Deckscheiben mittels U-förmig ausgebildeter Abstandsstücke verbunden sind und auf Abstand gehalten werden und wobei die U-förmigen Abstandsstücke jeweils zwei Schenkel sowie einen zwischen diesen liegenden Verbindungsabschnitt aufweisen.
Bei Torsionsdämpfvorrichtungen, beispielsweise für Kraftfahrzeugkupplungen, werden häufig Deckblechkäfige eingesetzt, die aus zwei im Abstand zueinander angeordneten Deckscheiben gebildet werden. Dabei sind in die Deckscheiben rechteckförmige Ausnehmungen eingebracht, z. B. eingestanzt, in denen Schraubenfedern angeordnet werden, die im Zusammenwirken mit einer zentralen Trägerscheibe, in der ebenfalls fensterförmige Öffnungen für die Schraubenfedern vorhanden sind, eine Torsionsfederung bzw. -dämpfung bewirken.
Stand der Technik
Eine Torsionsdämpfvorrichtung dieser Art ist aus der US 5,697,846 bekannt. Für die Funktion der Vorrichtung ist es wesentlich, dass die beiden Deckscheiben relativ zueinander auf definiertem Abstand gehalten werden. Hierfür sind bei der
Lösung gemäß der US 5,697,846 U-förmig ausgebildete Abstandsstücke vorgesehen, die zwei Schenkel aufweisen, die über einen Verbindungsabschnitt miteinander verbunden sind. Jeder Schenkel wird mittels eines Niets mit einer der Deckscheiben verbunden.
Mit einer derartigen Torsionsdämpfvorrichtung können große Relativwinkel zwischen dem Deckblechkäfig und der zentralen Trägerscheibe realisiert werden. Ähnliche Lösungen von Torsionsdämpfvorrichtungen sind aus der US 6,299,540 B1 und aus der US 3,938,635 bekannt. Bei der erstgenannten Lösung werden Abstandsstücke durch Bohrungen in den Deckscheiben hindurch gesteckt und befestigt, so dass die Deckscheiben auf definiertem Abstand gehalten werden. Bei der zweiten Lösung werden streifenförmige Teile der Deckscheiben in Achsrichtung umgebogen, wobei die sich in axiale Richtung erstreckenden Streifen als Abstandsstück fungieren.
Wenngleich eine Lösung der zuerst genannten Art, also gemäß der US 5,697,846, vorteilhaft ist, besteht hier ein Nachteil darin, dass die Anordnung des U-förmigen Abstandsstücks einen gewissen Raumbedarf zwischen den beiden Deckscheiben zeitigt, so dass insoweit Bauraum zwischen den Deckscheiben nicht mehr für die weiteren Komponenten der Torsionsdämpfvorrichtung zur Verfügung steht.
Darstellung der Erfindung
Der Erfindung liegt daher die A u f g a b e zugrunde, eine Torsionsdämpfvorrichtung der eingangs genannten Art so fortzubilden, dass diesbezüglich eine Verbesserung erzielt wird. Es soll insbesondere mit einer einfachen Fertigungsweise möglich werden, den Käfig für die Aufnahme der Schraubenfedern kostengünstig herzustellen und einfach zu montieren Dabei soll der Bauraum zwischen den Deckscheiben möglichst uneingeschränkt zur Verfügung stehen, um insgesamt einen geringen Raumbedarf für die Torsionsdämpfvorrichtung zu erreichen.
Die L ö s u n g dieser Aufgabe durch die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass der eine Schenkel des U-förmigen Abstandsstücks an der von der einen Deckscheibe abgewandten Stirnseite der anderen Deckscheibe aufliegt.
Mit dieser Vorgehensweise wird erreicht, dass kein Bauraum zwischen den beiden Deckscheiben für die Anbringung des Schenkels des U-förmigen Abstandsstücks benötigt wird, weshalb mehr Bauraum zwischen den Deckscheiben zur Verfügung steht. Der Verbindungsabschnitt des U-förmigen Abstandsstücks verläuft dabei bevorzugt am äußersten radialen Rand der Deckscheiben. Hierdurch wird die Verbindung zwischen den beiden Deckscheiben erhöht. Der Verbindungsabschnitt des U- förmigen Abstandsstücks durchsetzt bevorzugt eine im Randbereich der einen Deckscheibe eingebrachte Ausnehmung. Damit kann insbesondere erreicht werden, dass der Verbindungsabschnitt und die Deckscheibe radial außen bündig verlaufen. Dies ist bevorzugt für beide Deckscheiben vorgesehen.
Das Abstandsstück kann mittels Befestigungselementen mit den beiden Deckscheiben fest verbunden sein. Als Befestigungselemente kommen bevorzugt Nieten zum Einsatz. Der eine Schenkel des U-förmigen Abstandsstücks ist dabei bevorzugt mit zwei Befestigungselementen und der andere Schenkel mit einem Befestigungselement mit der jeweiligen Deckscheibe verbunden.
Um weiter Bauraum zwischen den beiden Deckscheiben zu sparen bzw. nicht für die Anordnung der Schenkel des Abstandsstücks zu verbrauchen, sieht eine besonders bevorzugte Weiterbildung der Erfindung vor, dass einer der Schenkel in einem axial ausgebuchteten Bereich der Deckscheibe angeordnet ist, d. h. in einer Sicke in der Deckscheibe. Dieser ausgebuchtete Bereich der Deckscheibe kann so ausgebildet sein, dass die der anderen Deckscheibe zugewandte Stirnseite der die Ausbuchtung tragenden Deckscheibe im Wesentlichen axial bündig mit der der anderen Deckscheibe zugewandten Stirnseite des Schenkels verläuft. Die Ausbuchtung ist dabei vorzugsweise als mittels Umformen erzeugter Abschnitt der Deckscheibe ausgebildet; dabei ist insbesondere eine Herstellung mittels Tiefziehen vorgesehen.
Die Form der Ausbuchtung kann - in axiale Richtung betrachtet - derjenigen des Schenkels gemäß seiner Auflage auf der Deckscheibe entsprechen.
Der eine Schenkel des Abstandsstücks kann einen sich in Achsrichtung erstreckenden Fortsatz aufweisen, der durch eine Ausnehmung in der Deckscheibe hindurchtritt. Hiermit kann eine höhere Stabilität der Verbindung zwischen dem Abstandsstück und der Deckscheibe erreicht werden.
Bevorzugt sind mehrere U-förmig ausgebildete Abstandsstücke um den Umfang der Deckscheiben herum angeordnet; insbesondere können vier U-förmig ausgebildete Abstandsstücke äquidistant um den Umfang der Deckscheiben herum angeordnet werden.
Das U-förmig ausgebildete Abstandsstück besteht zumeist aus Blech. Es kann kostengünstig durch zweimaliges Abkanten eines ebenen Ausgangsteils hergestellt werden. Auch die Deckscheiben bestehen bevorzugt aus Blech. Die Deckscheiben und/oder die U-förmig ausgebildeten Abstandsstücke können gehärtet sein, was jedoch keineswegs zwingend ist.
Das U-förmige Abstandsstück kann kostengünstig hergestellt werden. Durch die beschriebene Ausgestaltung des Abstandsstücks ist es möglich, dass es mit den Deckblechen des Torsionsdämpfers in zwei getrennten Arbeitsgängen vernietet wird. Durch diese Nietoperation, bei denen jeweils zwei Teile miteinander verbunden werden, muss keine Knicklänge beachtet werden. Die vorgesehene Vorgehensweise belastet bei der Montage das Abstandsstück also beim Vernieten nicht auf Knickung.
Die Fertigung des Abstandsstücks ist auf üblichen Fertigungseinrichtungen und damit kostengünstig möglich.
Durch die vorgeschlagene Ausgestaltung liegt der eine Schenkel des U-förmigen Abstandsstücks axial außerhalb der Ersteckung zwischen den beiden Deckscheiben, so dass er keinen Bauraum zwischen den Deckscheiben benötigt.
Begünstigt wird das Freihalten des Bauraums zwischen den Deckscheiben, wenn die oben genannte Lösung mit der Ausbuchtung (Sicke) vorgesehen wird, wodurch der andere Schenkel des Abstandsstücks so untergebracht werden kann, dass kein Bauraum zwischen den Deckscheiben benötigt wird. In diesem Falle reduziert sich der Bauraum lediglich durch die Setzkopfhöhe des verwendeten Niets zur Befestigung des Schenkels an der Deckscheibe, wobei bevorzugt ein Flachkopfniet zum Einsatz kommt.
Damit können größere Torsionsdämpferwinkel der Torsionsdämpfvorrichtung erreicht werden.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 in perspektivischer Ansicht eine Torsionsdämpfvorrichtung einer Kraftfahrzeugkupplungseinrichtung,
Fig. 2 die Torsionsdämpfvorrichtung gemäß Fig. 1 im Radialschnitt,
Fig. 3 die Torsionsdämpfvorrichtung gemäß Fig. 1 in der Seitenansicht, wobei im oberen rechten Bereich eine geschnittene Ansicht dargestellt ist,
Fig. 4 den Deckblechkäfig ohne Federelemente der Torsionsdämpfvorrichtung im Radialschnitt,
Fig. 5 den Deckblechkäfig nach Fig. 4 der Torsionsdämpfvorrichtung in der Ansicht A gemäß Fig. 4,
Fig. 6 den Deckblechkäfig nach Fig. 4 in perspektivischer Ansicht, von einer ersten Seite aus gesehen,
Fig. 7 den Deckblechkäfig nach Fig. 4 in perspektivischer Ansicht, von der anderen Seite aus gesehen,
Fig. 8 ein U-förmig ausgebildetes Abstandsstück in perspektivischer Ansicht, Fig. 9 das U-förmig ausgebildete Abstandsstück in der Ansicht B gemäß Fig. 8,
Fig. 10 das U-förmig ausgebildete Abstandsstück in der Ansicht C gemäß Fig. 8,
Fig. 11 das U-förmig ausgebildete Abstandsstück in der Ansicht D gemäß Fig. 8 und
Fig. 12 in perspektivischer Ansicht eine zu Fig. 1 alternativ ausgestaltete Torsionsdämpfvorrichtung.
Wege zur Ausführung der Erfindung
In den Figuren 1 bis 3 ist eine Torsionsdämpfvorrichtung 1 dargestellt, wie sie als solche bekannt ist. Mit einem Deckblechkäfig 3 ist eine Belagfeder 18 verbunden, die beidseitig Reibbeläge 19 trägt. Die Reibbeläge 19 sind zwischen einer (nicht dargestellten) Druckplatte und einer (ebenfalls nicht dargestellten) Schwungscheibe angeordnet, wie es bekannt ist. Weiterer wesentlicher Bestandteil der Torsionsdämpfvorrichtung 1 ist eine zentral angeordnete Trägerscheibe 20, die über eine Reibeinrichtung 21 an einer Nabe 22 festgelegt ist (s. Fig. 2).
In Fig. 3 ist gemäß der teilweise geschnittenen Ansicht im rechten oberen Bereich ersichtlich, dass ein großer Verdrehwinkel der Torsionsdämpfvorrichtung 1 möglich ist.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist der Aufbau des Käfigs 3 wesentlich, der in den Figuren 4 bis 7 in verschiedenen Ansichten dargestellt ist. Der Käfig 3 besteht im Wesentlichen aus zwei Deckscheiben 4 und 5, die über U-förmig ausgebildete Abstandsstücke 6 miteinander verbunden sind. Dabei sind vier Abstandsstücke 6 über den Umfang der Deckscheiben 4, 5 angeordnet. Im montierten Zustand der Abstandsstücke 6 halten diese die beiden Deckscheiben 4, 5 auf einem axialen Abstand a, s. Fig. 4. Wie es besonders gut in den Figuren 8 bis 11 zu sehen ist, hat jedes Abstandsstück 6 zwei Schenkel 7 und 8, die über einen Verbindungsabschnitt 9 miteinander verbunden sind. Das Abstandsstück 6 ist dabei aus einem flachen Blechstanzteil hergestellt, das zweimal abgekantet ist, um die in Fig. 8 dargestellte Form zu erhalten.
Wie es am besten aus Fig. 4 hervorgeht, ist der eine Schenkel 7 des Abstandsstücks 6 „von außen" an die eine Deckscheibe 5 angesetzt, wobei nach dieser Positionierung des Abstandsstücks 6 an der Deckscheibe 5 das Abstandsstück 6 dann mittels zweier Nieten 12 und 13 an der Deckscheibe 5 befestigt wird, was am besten in Fig. 6 gesehen werden kann. Der Schenkel 7 liegt also an der Stirnseite 10 der Deckscheibe 5 an bzw. auf, die von der anderen Deckscheibe 4 abgewandt ist (s. Fig. 4).
Die andere Deckscheibe 4 weist an den Stellen, an denen die anderen Schenkel 8 der Abstandsstücke 6 zu liegen kommen, Ausbuchtungen 15 auf, die so ausgebildet sind, dass sie eine weitgehend passgenaue Vertiefung in axiale Richtung für die Schenkel 8 bilden. Dies hat zur Folge, dass nach der Festlegung des Schenkels 8 an der Deckscheibe 4 mittels eines Niets 14 die Stirnseiten 16 und 17 der Deckscheibe 4 bzw. des Schenkels 8 axial bündig liegen. Damit wird - abgesehen vom Kopf des Niets 14 - kein Bauraum zwischen den beiden Deckscheiben 4, 5 für das Abstandsstück 6 benötigt.
Eine radial bündige Ausgestaltung von Deckscheiben 4, 5 und Abstandstück 6 wird erreicht, wenn der Verbindungsabschnitt 9 nahe des Schenkels 7 eine Ausnehmung 1 1 (s. Fig. 6) durchsetzt.
In Fig. 12 ist illustriert, dass auch eine Realisierung des Erfindungskonzepts ohne Ausbuchtungen 15 möglich ist. Ansonsten entspricht die dort dargestellte Lösung derjenigen gemäß der Figuren 1 bis 11. Das U-förmige Abstandsstϋck kann in zwei Arbeitsgängen mit den Deckscheiben vernietet werden, wobei einmal die Niete 12 und 13 und anschließend die Niete 14 gesetzt werden. Im ersten Nietarbeitsgang, wenn die Nieten 12 und 13 gesetzt werden, ergibt sich durch die Verwendung zweier Niete 12, 13 der Vorteil, dass die richtige Position des Abstandsstücks 6 an der Deckscheibe 5 sichergestellt wird.
Vorteilhafter Weise ergibt sich ferner im Betrieb des Torsionsdämpfers eine Verdrehsicherung des Abstandsstücks 6 relativ zur Deckscheibe 5.
Schließlich ist es auch vorteilhaft, dass sich hierdurch eine gute Momentenabstützung ergibt.
Falls auf der Seite mit dem Niet 14 durch den Betrieb bei hohen Momenten eine Lockerung auftreten sollte, kann dem konstruktiv dadurch abgeholfen werden, dass auf dieser Seite auch ein Formloch (vorzugsweise ein Gleichdick) verwendet wird.
Da das Abstandsstück 6 als separates Teil verwendet wird, besteht ein weiterer Vorteil der vorgeschlagenen Lösung darin, dass man in der Wahl des Materials, des Herstellverfahrens und der Gefüge- und Oberflächenbehandlung unabhängig von den Deckblechen ist.
Speziell beim Einsatz in Torsionsschwingungsdämpfern, bei denen der Schwingungsdämpfer nicht das komplette Motormoment abdeckt, empfiehlt sich der Einsatz eines Härteverfahrens, um Materialeinarbeitungen auf ein Minimum zu reduzieren. Hierbei kann insbesondere das Einsatzhärten oder das Induktivhärten zum Einsatz kommen. Je nach dem gewählten Härteverfahren kann das entsprechende Ausgangsmaterial ausgewählt werden. Bezuαszeichenliste
1 Torsionsdämpfvorrichtung
2 Federelement
3 Käfig
4 Deckscheibe
5 Deckscheibe
6 U-förmig ausgebildetes Abstandsstück
7 Schenkel
8 Schenkel
9 Verbindungsabschnitt
10 Stirnseite
11 Ausnehmung
12 Befestigungselement (Niet)
13 Befestigungselement (Niet)
14 Befestigungselement (Niet)
15 ausgebuchteter Bereich / Ausbuchtung
16 Stirnseite
17 Stirnseite
18 Belagfeder
19 Reibbelag
20 Trägerscheibe
21 Reibeinrichtung
22 Nabe
a axialen Abstand

Claims

Ansprüche
1. Torsionsdämpfvorrichtung (1), insbesondere für eine Kraftfahrzeugkupplung, die zur Halterung einer Anzahl Federelemente (2) einen Käfig (3) aufweist, der zwei im axialen Abstand (a) zueinander angeordnete Deckscheiben (4, 5) umfasst, wobei die beiden Deckscheiben (4, 5) mittels U-förmig ausgebildeter Abstandsstücke (6) verbunden sind und auf Abstand (a) gehalten werden und wobei die U-fömnigen Abstandsstücke (6) jeweils zwei Schenkel (7, 8) sowie einen zwischen diesen liegenden Verbindungsabschnitt (9) aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass der eine Schenkel (7) des Abstandsstücks (6) an der von der einen Deckscheibe (4) abgewandten Stirnseite (10) der anderen Deckscheibe (5) aufliegt.
2. Torsionsdämpfvorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Verbindungsabschnitt (9) am äußersten radialen Rand der Deckscheiben (4, 5) verläuft.
3. Torsionsdämpfvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbindungsabschnitt (9) eine im Randbereich der einen Deckscheibe (5) eingebrachte Ausnehmung (11) durchsetzt.
4. Torsionsdämpfvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbindungsabschnitt (9) und mindestens eine Deckscheibe (5), vorzugsweise beide Deckscheiben (4, 5), radial außen bündig verlaufen.
5. Torsionsdämpfvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Abstandsstück (6) mittels Befestigungselementen (12, 13, 14) mit den beiden Deckscheiben (4, 5) fest verbunden ist.
6. Torsionsdämpfvorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungselemente (12, 13, 14) Nieten sind.
7. Torsionsdämpfvorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der eine Schenkel (7) mit zwei Befestigungselementen (12, 13) und der andere Schenkel (8) mit einem Befestigungselement (14) mit der jeweiligen Deckscheibe (4, 5) verbunden ist.
8. Torsionsdämpfvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass einer der Schenkel (8) in einem axial ausgebuchteten Bereich (15) der Deckscheibe (4) angeordnet ist.
9. Torsionsdämpfvorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der ausgebuchtete Bereich (15) der Deckscheibe (4) so ausgebildet ist, dass die der anderen Deckscheibe (5) zugewandte Stirnseite (16) der die Ausbuchtung (15) tragenden Deckscheibe (4) im wesentlichen axial bündig mit der der anderen Deckscheibe (5) zugewandten Stirnseite (17) des Schenkels (8) verläuft.
10. Torsionsdämpfvorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausbuchtung (15) als mittels Umformen erzeugter Abschnitt der Deckscheibe (4) ausgebildet ist.
11. Torsionsdämpfvorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausbuchtung (15) mittels Tiefziehen erzeugt ist.
12. Torsionsdämpfvorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Form der Ausbuchtung (15) in axiale Richtung betrachtet derjenigen des Schenkels (8) gemäß seiner Auflage auf der Deckscheibe (4) entspricht.
13. Torsionsdämpfvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der eine Schenkel (8) des Abstandsstücks (6) einen sich in Achsrichtung erstreckenden Fortsatz aufweist, der durch eine Ausnehmung in der Deckscheibe (4) hindurchtritt.
14. Torsionsdämpfvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere U-förmig ausgebildete Abstandsstücke (6) um den Umfang der Deckscheiben (4, 5) herum angeordnet sind.
15. Torsionsdämpfvorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass vier U-förmig ausgebildete Abstandsstücke (6) äquidistant um den Umfang der Deckscheiben (4, 5) herum angeordnet sind.
16. Torsionsdämpfvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das U-förmig ausgebildete Abstandsstück (6) aus Blech besteht.
17. Torsionsdämpfvorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das U-förmig ausgebildete Abstandsstϋck (6) durch zweimaliges Abkanten eines ebenen Ausgangsteils hergestellt ist.
18. Torsionsdämpfvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckscheiben (4, 5) aus Blech bestehen.
19. Torsionsdämpfvorrichtung nach Anspruch 16 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckscheiben (4, 5) und/oder die U-förmig ausgebildeten
Abstandsstücke (6) gehärtet sind.
EP07818617A 2006-10-11 2007-10-02 Torsionsdämpfvorrichtung Withdrawn EP2076684A1 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
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