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Die vorliegende Erfindung betrifft eine Kupplungsteilbaugruppe für eine Reibungskupplung eines Antriebsstranges eines Kraftfahrzeugs, wie eines Pkws, Lkws oder eines anderen Fahrzeugs, mit einer beweglich / schwenkbar an einem Deckel gelagerten Tellerfeder, die zum axialen Verlagern einer Druckplatte vorbereitet ist, wobei an der Tellerfeder zumindest ein Tellerfedervorspannfinger vorhanden ist, welcher tellerfedervorspannungserhöhend eingesetzt oder einsetzbar ist, wobei am Deckel ein Haken vorhanden ist, der den Tellerfedervorspannfinger im Zustand des Tellerfedervorspannungserhöhens hintergreift. Ferner betrifft die Erfindung auch eine Kupplung mit der erfindungsgemäßen Kupplungsteilbaugruppe und einer Druckplatte sowie ein Montageverfahren zum Montieren von einer Tellerfeder an einem (Kupplungs-)Deckel.
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Aus dem Stand der Technik sind Kupplungsteilbaugruppen bekannt, welche zum Vorspannen einer Tellerfeder gegen den Deckel eine oder mehrere Stützfedern aufweisen. So ist z.B. aus der
deutschen Patentanmeldung mit dem amtlichen Aktenzeichen 10 2015 207 389.0 eine Tellerfeder für eine Kraftfahrzeugkupplung bekannt, wobei die Tellerfeder in Umfangsrichtung gleichmäßig verteilte Tellerfederfenster aufweist, um ein Durchragen wenigstens eines Abstützelementes für die Tellerfeder, wie eines Deckelhakens eines Kupplungsdeckels oder eines vom Kupplungsdeckel separaten Bolzens, durch die Tellerfeder hindurch zu ermöglichen. Hierbei weist die Tellerfeder wenigstens einen integralen Stützfederabschnitt auf, dessen vorspannendes Anliegen an einer Gegenfläche des Abstützelements vorbereitet ist.
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Des Weiteren sind Kupplungsteilbaugruppen mit separaten Stützfederelementen aus dem Stand der Technik hinreichend bekannt. Die Verwendung eines separaten Stützfederbauteils hat den Nachteil, dass dieses in der Herstellung sehr teuer ist. Darüber hinaus werden zusätzliche Positionierungs- und/oder Sicherungsbauteile benötigt. Auch die Montage ist relativ aufwendig.
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Die Aufgabe der Erfindung ist es daher die Nachteile aus dem Stand der Technik zu vermeiden und insbesondere eine Kupplungsteilbaugruppe zur Verfügung zu stellen, bei der eine Vorspannung der Tellerfeder gegen den Kupplungsdeckel ohne Einsatz / Verwendung eines separaten Bauteils möglich wird. Dabei soll ferner der Zusammenbauprozess vereinfacht werden, die Anzahl der Bauteil sowie die Kosten reduziert werden und weniger Bauraum benötigt werden.
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Die Aufgabe der Erfindung wird bei einer gattungsgemäßen Vorrichtung dadurch gelöst, dass zumindest die Geometrien des Hakens und des Tellerfedervorspannfingers so aufeinander abgestimmt sind, dass ein Bajonettverschluss vorliegt, d.h. nach Art einer Bajonettverbindung ineinandergreifend und/oder, dass der Haken eine S-förmige Ausgestaltung besitzt.
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Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen beansprucht und werden nachfolgend erläutert.
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So ist es von Vorteil, wenn an der Kupplungsteilbaugruppe mehrere Tellerfedervorspannfinger und/oder Haken vorhanden sind, vorzugsweise gleich verteilt über den Umfang. Dadurch kann eine gleichmäßige Vorspannung der Tellerfeder gegen den Kupplungsdeckel, ohne ein zusätzliches Bauteil zu benötigen, realisiert werden.
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Darüber hinaus hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn der Tellerfedervorspannfinger als ein integraler Bestandteil der Tellerfeder ausgebildet ist, sodass ein Abschnitt der Tellerfeder den Tellerfedervorspannfinger vollständig ausbildet. Durch eine integrale Ausbildung des Tellerfedervorspannfingers als Bestandteil der Tellerfeder kann auf ein zusätzliches Bauteil, z.B. in Form einer Stützfeder, verzichtet werden. Dadurch wird der Zusammenbau vereinfacht und gleichzeitig Kosten sowie Teileanzahl reduziert.
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Hierbei hat es sich als vorteilhaft gezeigt, wenn sich die Tellerfedervorspannfinger in radialer Richtung nach außen erstrecken. Weiter von Vorteil ist es, wenn der Tellerfedervorspannfinger durch etwa kraftrandferne oder benachbarte Bereiche an Zungen der Tellerfeder ausgebildet ist.
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Dadurch können sie als integraler Bestandteil der Tellerfederzungen nahe einem Kraftrand ausgebildet sein, ohne den Bereich des Kraftrandes durch dort eingebrachte Aussparungen zu schwächen. Eine Positionierung der Tellerfedervorspannfinger in radialer Richtung weiter außen, vereinfacht das Erreichen der notwendigen Vorspannung.
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Auch kann es von Vorteil sein, wenn der Tellerfedervorspannfinger in einer Ebene liegt, in der auch ein Kraftrand der Tellerfeder angeordnet ist. Hierdurch ist ein besonders effizienter Kraftfluss innerhalb der Tellerfeder möglich.
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Für die Verbindung der Tellerfeder mit dem Kupplungsdeckel hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn der Tellerfedervorspannfinger in eine in axialer Richtung der Reibungskupplung ausgestellte Aussparung des Deckels eingreift. Hierbei ist es insbesondere von Vorteil, wenn die Aussparung des Deckels in der Ebene des Kupplungsdeckels liegt.
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Des Weiteren ist es von Vorteil, wenn der Haken am Deckel eine Einführfase aufweist, über die das Positionieren / Einführen des Tellerfedervorspannfingers um eine Haltenut des Hakens vereinfacht ist, und/oder dass der Haken am Deckel über einen Sicherungsvorsprung verfügt, welcher ein Verschieben und/oder ein Verrutschen des Tellerfedervorspannfingers relativ zum Haken verhindert. Durch das Vorhandensein solcher Positionierungshilfen, kann eine sichere Positionierung des Tellerfedervorspannfingers gewährleistet werden, wodurch das Aufbringen einer konstanten Tellerfedervorspannung möglich ist.
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Zusätzlich kann der Haken alternativ zur S-förmigen Ausgestaltung auch T-förmig oder L-förmig ausgebildet sein. Liegt ein T-förmig oder L-förmig ausgebildeter Haken am Deckel vor, kann dieser insbesondere durch einen Umformschritt in Form eines Umbiegens zu den Tellerfedervorspannfingern positioniert werden wodurch so die notwendige Vorspannung erzeugt wird.
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Ferner hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Tellerfeder zusätzlich über mindestens einen, vorzugsweise zwei, drei oder mehr Zentrierungsbolzen am Deckel positioniert ist. Die Zentrierungsbolzen werden nach der Montage der Tellerfeder an dem Kupplungsdeckel in entsprechenden Aussparungen der Tellerfeder positioniert, wodurch die Tellerfeder zum Kupplungsdeckel exakt zentriert wird. Zusätzlich verhindern die Zentrierungsbolzen eine Rückdrehung der Tellerfeder, das heißt ein Lösen der Bajonettverbindung.
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Bei der Ausgestaltung der Tellerfedervorspannfinger hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn diese eine Breite besitzt, die in etwa der Hälfte, vorzugsweise ein Drittel bis drei Viertel der Breite der Zungenspitzen der Tellerfeder entspricht. Hierbei ergibt sich ein günstiger Kraftfluss.
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Die Geometrie der durch die Ausbildung der Tellerfedervorspannfinger entstehenden Aussparungen in der Tellerfeder kann symmetrisch oder unsymmetrisch sein.
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Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, wenn pro Tellerfederzunge ein Tellerfedervorspannfinger oder zwei Tellerfedervorspannfinger ausgebildet ist/sind.
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Mit anderen Worten besteht die Erfindung darin, dass zum Erreichen der Vorspannung der Tellerfeder gegen den Kupplungsdeckel, auf ein zusätzliches Teil, wie bspw. eine Stützfeder, eine oder mehr Nieten, und (wenigstens) einen Drahtring verzichtet werden kann. Dadurch vereinfacht sich der Zusammenbauprozess, welcher vorzugsweise nach Art einer Bajonettverbindung realisiert ist. Darüber hinaus kann durch die so erzeugte Vorspannung das Auftreten von Klappergeräuschen, verursacht durch Abnutzung am Deckel und der Tellerfeder, verhindert werden. Des Weiteren können somit Kosten und Bauraum reduziert werden.
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Beim Zusammenbau der Tellerfeder mit dem Deckel wird die Vorspannung über so genannte Tellerfedervorspannfinger realisiert. Diese Tellerfedervorspannfinger werden während des Zusammenbaus durch relatives Verdrehen der Tellerfeder und des Kupplungsdeckels zueinander gebogen, wodurch die nötige Vorspannung erzeugt wird. Der Zusammenbau ist sehr einfach, da die Tellerfeder lediglich in dem Kupplungsdeckel positioniert werden muss und anschließend relativ dazu verdreht wird.
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Dadurch werden die Tellerfedervorspannfinger in die für sie vorgesehene Position gebracht. Ein solcher Kupplungsdeckel ist in der Herstellung sehr einfach realisierbar, vorzugsweise über einen spanfreien Herstellschritt, wie einen Tiefziehvorgang, und weist eine höhere Steifigkeit auf, als bspw. bolzenlose Kupplungsdeckel. Daher ist das erfindungsgemäße Design günstiger in der Herstellung als bisher bekannte Ausführungen.
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Die Erfindung betrifft somit auch eine Kupplungsteilbaugruppe für eine Reibungskupplung, deren Tellerfeder Tellerfedervorspannfinger aufweist, die nach Art einer Bajonettverbindung durch relative Verdrehung der Tellerfeder bzgl. des Kupplungsdeckels in entsprechende Aussparungen des Kupplungsdeckels eingreifen. Hierbei muss die Bajonettverbindung die schwenkbare Abstützung in der Tellerfeder unterstützen.
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Des Weiteren sieht die Erfindung eine Anbindung durch vorzugsweise S-förmig geformte Haken am Kupplungsdeckel vor. Auch diese müssen die schwenkbare Abstützung der Tellerfeder unterstützen. Vorzugsweise sind die Tellerfedervorspannfinger an den Tellerfederzungen ausgebildet und erstrecken sich in radialer Richtung der Reibungskupplung nach außen. Dazu können die Tellerfedervorspannfinger in der Ebene des Kraftrands der Tellerfeder liegen oder in hakenförmige, in axialer Richtung der Reibungskupplung ausgestellte Aussparungen des Kupplungsdeckels eingreifen.
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Darüber hinaus ist es möglich, dass die Tellerfedervorspannfinger der Tellerfeder in axialer Richtung ausgestellt sind und die Aussparungen des Kupplungsdeckels in der Ebene des Kupplungsdeckels liegen. Eine Rückdrehung der Tellerfeder wird erfindungsgemäß dadurch verhindert, dass zumindest ein, vorzugsweise drei, anschließend am Kupplungsdeckel eingenietete Zentrierbolzen angebracht werden, die gleichzeitig die Zentrierung der Tellerfeder zum Kupplungsdeckel unterstützen.
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Die Erfindung wird nachfolgend mit Hilfe von Zeichnungen näher erläutert, in denen unterschiedliche Ausführungsbeispiele dargestellt sind. Es zeigen:
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1 eine Unteransicht einer in einem Kupplungsdeckel eingebauten Tellerfeder einer ersten beispielhaften Ausführungsform;
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2 eine Draufsicht der in 1 gezeigten Baugruppe umfassend den Kupplungsdeckel und die Tellerfeder der ersten Ausführungsform;
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3 eine Schnittansicht (Radialschnitt) der, in 1 und 2 gezeigten, Baugruppe umfassend einen Kupplungsdeckel und eine Tellerfeder senkrecht zur Rotationsachse;
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4 eine Draufsicht der Tellerfeder in der ersten Ausführungsform;
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5 Schritte des Zusammenbauvorgangs von Tellerfeder und Kupplungsdeckel nach Art einer Bajonettverbindung;
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6 eine räumliche Darstellung der Tellerfeder und des Kupplungsdeckels im zusammengebauten Zustand;
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7 und 8 die Positionsveränderung des Tellerfedervorspannfingers während des Zusammenbauvorgangs durch relatives Verdrehen der Tellerfeder zum Kupplungsdeckel, wobei 7 den entspannten Zustand des Tellerfedervorspannfingers, vor dem Positionieren des Tellerfedervorspannfingers auf den Haken darstellt, und 8 die erhöhte Position des Tellerfedervorspannfingers auf dem Haken aufliegend abbildet, durch die die benötigte Vorspannung erzeugt wird;
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9 eine räumliche Darstellung der Baugruppe umfassend den Kupplungsdeckel und die Tellerfeder, wobei die Tellerfeder in ihrer finalen Position angekommen ist;
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10 einen Teilausschnitt der Tellerfeder der ersten Ausführungsform, welche zusätzlich über Zentrierbolzen an dem Kupplungsdeckel befestigt ist;
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11 eine Draufsicht einer zweiten beispielhaften Ausführungsform der Tellerfeder mit T-förmigen Deckelhaken;
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12 eine räumliche Gesamtdarstellung der Baugruppe umfassend den Kupplungsdeckel und die Tellerfeder in der zweiten beispielhaften Ausführungsform;
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13 einen vergrößerten Ausschnitt der Baugruppe umfassend den Kupplungsdeckel und die Tellerfeder in der zweiten Ausführungsform, zur Verdeutlichung des finalen Zusammenbaus der Tellerfeder der zweiten beispielhaften Ausführungsform und dem Kupplungsdeckel mit T-förmigen Haken (Ansicht von unten);
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14 eine Unteransicht der montierten Baugruppe umfassend die Tellerfeder in der zweiten beispielhaften Ausführungsform und einen Kupplungsdeckel mit L-förmigen Haken;
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15 eine räumliche Darstellung der in 14 gezeigten montierten Baugruppe umfassend die Tellerfeder in der zweiten Ausführungsform und den Kupplungsdeckel mit L-förmigen Haken; und
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16 eine vergrößerte Detailansicht der in 14 und 15 gezeigten Baugruppe umfassend die Tellerfeder in der zweiten Ausführungsform und den Kupplungsdeckel mit L-förmigen Haken.
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Die Figuren sind lediglich schematischer Natur und dienen nur dem Verständnis der Erfindung. Die gleichen Elemente sind mit denselben Bezugszeichen versehen. Merkmale der einzelnen Ausführungsbeispiele können auch in den anderen Ausführungsbeispielen realisiert werden. Sie sind also untereinander austauschbar.
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1 zeigt einen Teilausschnitt einer Draufsicht einer Kupplungsteilbaugruppe 1, umfassend einen (Kupplungs-)Deckel 2 und eine Tellerfeder 3 im zusammengebauten Zustand. Der Kupplungsdeckel 2 weist eine Anzahl an (Deckel-)Haken 7 auf, die vorzugsweise über den Umfang gleichverteilt positioniert und mit Tellerfedervorspannfingern 5 der Tellerfeder 3 in Eingriff sind.
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Die Geometrie der Tellerfeder 3 in einer ersten beispielhaften Ausführungsform ist der 4 zu entnehmen. Diese zeigt die Tellerfeder 3 der ersten Ausführungsform als eine Draufsicht. Die Tellerfeder 3 weist einen kreisförmigen Querschnitt auf und besitzt mehrere über den Umfang gleichverteilte Tellerfedervorspannfinger 5 sowie Tellerfederzungen 6. Der radial äußere Bereich der Tellerfeder 3, welcher im Wesentlichen aus dem Vollmaterial ausgebildet ist, wird als Kraftrand 8 bezeichnet. Die Tellerfederzungen 6 erstrecken sich von dem Kraftrand 4 radial nach innen. Die Tellerfedervorspannfinger 5 sind an dem radial äußeren Ende der Tellerfederzungen 6 (entspricht dem Übergang von der Tellerfederzunge 6 zum Kraftrand 8) rechtsseitig positioniert. Zwischen den Tellerfederzungen 6 befinden sich in Radialrichtung verlaufende Aussparungen 9, welche an ihrem radial äußeren Ende in Umfangsrichtung einseitig ausgestellt sind.
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Optional können einige der in Radialrichtung verlaufenden Aussparungen 9 durch andersförmige – hier paddelartige – Zentrieröffnungen 10 ersetzt sein. Diese dienen der Aufnahme von nachträglich an dem Kupplungsdeckel 2 angebrachten Tellerfederzentrierbolzen 11, über die die Tellerfeder 3 am Kupplungsdeckel 2 zentriert werden kann.
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Mit Bezug zurück zu 1, entspricht die Anzahl der an dem Kupplungsdeckel 2 ausgebildeten Haken 7 der Anzahl der Tellerfedervorspannfinger 5, welche an der Tellerfeder 3 ausgebildet sind. Im zusammengebauten Zustand der Kupplungsteilbaugruppe 1 befinden sich die Haken 7, welche in einer hier gezeigten ersten Variation als S-förmigen Haken 12 vorliegen, mit den Tellerfedervorspannfingern 5 im Eingriff, wodurch eine Vorspannung der Tellerfeder 3 erreicht wird. Der Zusammenbauzustand wird hierbei so erzielt, in dem die Tellerfeder 3 relativ zum Kupplungsdeckel 2 so verdreht wird, dass die Tellerfedervorspannfinger 5 auf die Haken 7 geschoben werden und auf diesen aufliegen (siehe auch 5 und 6). Dadurch werden die Tellerfedervorspannfinger 5 leicht gebogen (siehe auch 8), wodurch die Vorspannung der Tellerfeder 3 erzeugt wird.
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2 zeigt eine Draufsicht der Baugruppe umfassend den Kupplungsdeckel 2 und die Tellerfeder 3. In dieser Ansicht ist zu erkennen, dass die Bereiche zwischen den Haken 7 Versteifungen 13 aufweisen, damit sich der Kupplungsdeckel 2 im Zustand der sich unter Vorspannung befindlichen Tellerfeder 3 nicht verbiegt / verformt, und dadurch die Vorspannung reduziert oder gar eliminiert wird.
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3 zeigt eine Schnittansicht des Zusammenbaus der Baugruppe umfassend den Kupplungsdeckel 2 und die Tellerfeder 3. Der S-förmige Haken 12 des Kupplungsdeckels 2 ist in dieser Ansicht nur teilweise zu sehen, da er durch andere Komponenten der Kupplungsteilbaugruppe 1 verdeckt wird. Im unteren Bereich dieser Schnittansicht befindet sich eine Druckplatte 4, auf welcher die Tellerfeder 3 mit ihrem radial äußeren Ende aufliegt / anliegt.
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5 zeigt den Zusammenbau nach Art einer Bajonettverbindung zwischen dem Kupplungsdeckel 2 mit S-förmigen Haken 12 und Tellerfeder 3 mit Tellerfedervorspannfinger 5 anhand zweier Zustandsabbildungen.
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Im linken Bild der 5 ist eine erste Position der Tellerfeder 3, welche in dem Kupplungsdeckel 2 eingelegt ist, dargestellt. Hierbei ragt der Haken 12 des Kupplungsdeckels 2 durch einen Bereich der ausgestellten Aussparung 9 der Tellerfeder 3, welcher sich neben dem Tellerfedervorspannfinger 5 befindet. Der Pfeil 20 gibt die Verdrehrichtung des Kupplungsdeckels 2 relativ zur Tellerfeder 3 an.
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Das rechte Bild in 5 zeigt eine zweite Position von Kupplungsdeckel 2 und Tellerfeder 3 zueinander, welche der Endposition entspricht, in der der Haken 12 mit dem Tellerfedervorspannfinger 5 in Eingriff ist. Hierzu wird der Tellerfedervorspannfinger 5 durch die relative Verdrehung von Kupplungsdeckel 2 und Tellerfeder 3 zueinander auf den Haken 12 aufgeschoben (Vorgang zwischen der in 5 gezeigten linken Abbildung und der rechten Abbildung, der hier nicht gezeigt ist) und kommt auf dem Haken 12 des Kupplungsdeckels 2 zum Liegen, wie in der rechten Abbildung in 5 gezeigt. In dieser Position ist der Tellerfedervorspannfinger 5 im Vergleich zu seiner Ausgangsposition (Abbildung links) leicht angehoben, woraus die gewünschte Vorspannung der Tellerfeder 3 resultiert.
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Diese zusammengebaute Endposition ist in 6 nochmals räumlich dargestellt. In dieser Abbildung gut zu erkennen ist, dass der S-förmige Haken 12 eine Haltenut 14 bzw. einen Sicherungsvorsprung 15 aufweist. Üblicherweise entspricht die Breite der Haltenut 14 in etwa der Breite des Tellerfedervorspannfingers 5, so dass dieser durch das relative Verdrehen der Tellerfeder 3 zum Kupplungsdeckel 2 (oder umgekehrt) über den Sicherungsvorsprung 15 aufgeschoben wird und anschließend aufgrund der Verformung (Biegen) des Tellerfedervorspannfingers 5 im weiteren Verlauf der Relativdrehung in die Haltenut 14 platziert wird („einrastet“) und in dieser durch den erhöhten Sicherungsvorsprung 15 sicher gehalten wird.
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Jedoch kann der Tellerfedervorspannfinger 5 auch eine von der Breite der Haltenut 14 verschiedene Breite aufweisen, wie es hier in 6 der Fall ist. In diesem Fall kann der Tellerfedervorspannfinger 5 nicht in die Haltnut 14 einrasten und bleibt dadurch auf dem Sicherungsvorsprung 15 liegen. Dadurch wird der Tellerfedervorspannfinger 5 etwas stärker gebogen, als wenn er in der Haltenut 14 zum Liegen kommt, wodurch die aus der Verformung des Tellerfedervorspannfingers 5 resultierende Vorspannung der Tellerfeder 3 etwas höher ist.
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7 zeigt den Tellerfedervorspannfinger 5 in einem entspannten, nicht vorgespannten Zustand (Ruheposition) vor dem Aufschieben / Einführen auf den Haken 12. Um das Positionieren des Tellerfedervorspannfingers 5 auf den Haken 12 zu vereinfachen, verfügt dieser an einer Außenkante des Sicherungsvorsprungs 15 über eine Einführfase 16.
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8 zeigt die gewünschte Endposition des Tellerfedervorspannfingers 5 auf dem Haken 12. Durch das Aufschieben des Tellerfedervorspannfingers 5 auf den Haken 12 wird der Tellerfedervorspannfinger 5 bezogen auf seine in 7 dargestellten Ruheposition um einen Winkel α (größer 0°) nach oben gebogen, wodurch die gewünschte Vorspannung in der Tellerfeder 3 erzeugt wird.
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9 zeigt einen Detailausschnitt, bei dem der Tellerfedervorspannfinger 5 eine Breite aufweist, die der Breite der Haltenut 14 des Hakens 12 am Kupplungsdeckel 2 entspricht. Der hier dargestellte Haken 7 entspricht dem S-förmig ausgeführten Haken 12 und verfügt ebenfalls über einen Sicherungsvorsprung 15, welcher das Herausspringen des Tellerfedervorspannfingers 5 aus der Haltenut 14 verhindert.
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Die Einführfase 16 vereinfacht das Aufschieben des Tellerfedervorspannfingers 5 auf den Haken 12 (und somit in die Haltenut 14) während des Zusammenbaus von Kupplungsdeckel 2 und Tellerfeder 3 nach Art einer Bajonettverbindung, durch relatives Verdrehen der Bauteile 2 und 3 zueinander. Ebenfalls zu erkennen sind seitlich neben dem Haken 12 in das Material eingebrachten Versteifungen 13, welche verhindern, dass sich der Kupplungsdeckel 2 aufgrund der durch den Tellerfedervorspannfinger 5 aufgebrachten Vorspannung verformt.
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10 zeigt die Tellerfeder 3, welche über einen Tellerfederzentrierbolzen 11 am Kupplungsdeckel 2 nach dem Aufbringen der Vorspannung mittels der Bajonettverbindung zwischen Kupplungsdeckel 2 und Tellerfeder 3 zusätzlich zentriert ist.
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Hierzu wird der Tellerfederzentrierbolzen 11 im Anschluss an die Bajonettverbindung der beiden Bauteile 2 und 3 nachträglich in die Zentrierungsöffnung 10 der Tellerfeder 3 eingesetzt und auf dem Kupplungsdeckel 2 befestigt. So wird die Tellerfeder 3 zusätzlich zentriert, und gleichzeitig können eine Rückdrehung der Tellerfeder 3 und ein dadurch entstehender Verlust der Vorspannung verhindert werden. Unter einer Rückdrehung der Tellerfeder 3 ist dabei das Lösen der Bajonettverbindung zwischen Kupplungsdeckel 2 und Tellerfeder 3 zu verstehen, das heißt, es findet einer relative Verdrehung der Tellerfeder 3 (zum Kupplungsdeckel 2) in umgekehrter Richtung zum Erreichen der Bajonettverbindung statt.
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Statt die Tellerfeder 3 und den Kupplungsdeckel 2 nach Art einer Bajonettverbindung miteinander in Eingriff zu bringen, sind auch andere Möglichkeiten umsetzbar. Beispielsweise kann der Kupplungsdeckel 2 statt S-förmig ausgebildeten Haken 12 alternativ T-förmige Haken 17 aufweisen, welche mit der, in 11 gezeigten Tellerfeder 3 einer zweiten Ausführungsform kombinierbar ist.
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Die in 11 dargestellte Tellerfeder 3 umfasst ebenfalls einen Kraftrand 8, Tellerfederzungen 6 und Tellerfedervorspannfingern 5. Aussparungen 18 zwischen den Tellerfederzungen 6 und um die Tellerfedervorspannfinger 5 weisen eine schirmähnliche Geometrie auf. Über den Umfang gleichmäßig verteilt sind hier, wie auch schon in der ersten Ausführungsform, Zentrierungsöffnungen 10 vorgesehen, die zur Zentrierung der Tellerfeder 3 am Kupplungsdeckel 2 über die Tellerfederzentrierbolzen 11 vorbereitet sind.
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12 zeigt eine räumliche Darstellung der Kupplungsteilbaugruppe 1 umfassend den Kupplungsdeckel 2 und die in 11 gezeigte Tellerfeder 3 in der zweiten Ausführungsform. Zur Montage der Tellerfeder 3 der zweiten Ausführungsform mit dem Kupplungsdeckel 2 wird die Tellerfeder 3 in den Kupplungsdeckel 2 positioniert / eingelegt, sodass die T-förmigen Haken 17 im nicht-gebogenen Zustand in dem in Umfangsrichtung verlaufenden Teilstück der Aussparung 15 liegen. Anschließend werden die T-förmigen Haken 7 um ca. 90° nach oben gebogen, sodass die T-Stücke der Haken 7 auf den Tellerfedervorspannfingern 2 aufliegen.
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13 zeigt einen vergrößerten Detailausschnitt aus dem in 12 gezeigten zusammengebauten Zustand des Kupplungsdeckels 2 mit T-förmigen Haken 17 und der Tellerfeder 3 in der zweiten Ausführungsform. In diesem Detailausschnitt ist gut zu erkennen, dass die Tellerfedervorspannfinger 5 an seitlich überstehenden Unterseiten des T-förmigen Teilstücks der Haken 17 anliegen bzw. aufliegen und so die Vorspannung erzeugt wird.
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14 zeigt eine dritte Ausführungsform des Kupplungsdeckels 2, welche vor dem Zusammenbau mit der Tellerfeder 3 der zweiten Ausführungsform L-förmige Haken 19 aufweist. Diese Baugruppe wird montiert, indem die Tellerfeder 3 der zweiten Ausführungsform in den Kupplungsdeckel 2 positioniert / eingelegt wird, sodass die L-förmigen Haken 19 des Kupplungsdeckels 2 durch die Aussparungen 18 hindurch ragen bzw. überstehen. Anschließend werden die L-förmigen Haken 19 in einem nächsten Schritt um etwa 90° radial nach innen umgebogen, sodass sie dann eine Doppel-S-förmige Geometrie annehmen. Der zusammengebaute Zustand ist besonders aus 15 und 16 gut zu erkennen.
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15 zeigt eine räumliche Darstellung der Kupplungsteilbaugruppe 1 im zusammengebauten Zustand. Hierbei ist die Tellerfeder 3 in dem Kupplungsdeckel 2 positioniert und ausgerichtet und die vormals L-förmigen Haken 19 radial nach innen umgebogen, sodass sie auf den Tellerfedervorspannfingern 5 aufliegen und dadurch die benötigte Vorspannung erzeugen.
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16 zeigt einen Detailausschnitt aus 15, welcher die Doppel-S-förmige Geometrie der Haken 19 nach dem Umbiegen gut erkennen lässt. In dieser Detailansicht ist zu sehen, dass eine Tellerfederzunge 6 beidseitig einen schmalen radial nach außen verlaufenden Tellerfederfinger 5 aufweist. Der zu diesem Zeitpunkt noch L-förmige Haken 19 ragt beim Positionieren der Tellerfeder 3 in den Kupplungsdeckel 2 durch das in Umfangsrichtung verlaufende Teilstück der Aussparung 18 hindurch und wird anschließend in einem weiteren Zusammenbauschritt radial nach innen soweit umgebogen (Übergang von L-Form zu Doppel-S-Form), bis der Haken 19 die Tellerfedervorspannfinger 5 berührt und die notwendige Vorspannkraft erzeugt. Die Wirkungsweise zur Erzeugung der Vorspannung für die Tellerfeder 3 ist hierbei die gleiche wie schon bezüglich der Kupplungsteilbaugruppe 1 mit dem Kupplungsdeckel 2 und den T-förmigen Haken 17 erläutert.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Kupplungsteilbaugruppe
- 2
- (Kupplungs-)Deckel
- 3
- Tellerfeder
- 4
- Druckplatte
- 5
- Tellerfedervorspannfinger
- 6
- Tellerfederzunge
- 7
- (Deckel-)Haken
- 8
- Kraftrand
- 9
- Aussparung
- 10
- Zentrierungsöffnung
- 11
- Tellerfederzentrierbolzen
- 12
- S-förmiger Haken
- 13
- Versteifung
- 14
- Haltenut
- 15
- Sicherungsvorsprung
- 16
- Einführfase
- 17
- T-förmiger Haken
- 18
- Aussparung
- 19
- L-förmiger Haken
- 20
- Pfeil
- α
- Biege-/Vorspannungswinkel
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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