EP2053959B1 - Verfahren zur beurteilung und sicherstellung der thermischen hygienewirkung in einer mehrtankgeschirrspülmaschine - Google Patents

Verfahren zur beurteilung und sicherstellung der thermischen hygienewirkung in einer mehrtankgeschirrspülmaschine Download PDF

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EP2053959B1
EP2053959B1 EP07801699.5A EP07801699A EP2053959B1 EP 2053959 B1 EP2053959 B1 EP 2053959B1 EP 07801699 A EP07801699 A EP 07801699A EP 2053959 B1 EP2053959 B1 EP 2053959B1
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Definitions

  • the invention relates to a method for assessing and ensuring the thermal hygiene effect on items to be washed in a dishwasher during the cleaning process.
  • Multi-tank dishwashers For cleaning items to be washed today come in the commercial field next Eintting Hughesautomaten also multi-tank dishwashers are used, in which the material to be cleaned is transported by a conveyor through the various zones of the dishwasher.
  • Multi-tank dishwashers generally comprise at least one rinse zone, at least one rinse zone and optionally a drying zone.
  • Multi-tank dishwashers, in which the items to be cleaned through various treatment zones are usually designed as a belt transport or basket transport machines. Both versions have in common that the items to be washed are transported by the means of transport continuously through the individual treatment zones.
  • the individual treatment zones are usually designed as chambers which comprise openings in the transport direction of the conveyor, through which the material to be cleaned is transported by means of the conveyor.
  • the rinse water storage tank of the rinse zone is filled with fresh water and heated to the preset rinse tank temperature. Furthermore, detergent is added to the rinse water. If several rinsing zones are arranged one behind the other, this applies analogously.
  • the rinsing zone usually has a rinsing water circulation pump, which draws rinsing water from the rinsing water storage tank and sprays onto the items to be washed via a spraying system assigned to the rinsing zone in order to remove the dirt adhering to the items to be washed. Subsequently, the rinse water flows back together with the rinsed dirt back into the rinse water storage tank. The rinsed dirt is filtered out of the rinse water through a sieve system.
  • the process factors purifier concentration, contact time of the material to be cleaned from the first contact with the rinse water of the first rinse zone to leave the final rinse, the mechanics of the spray systems or sprays in the rinse zones and the temperatures in the individual rinse zones are crucial.
  • Methods for detecting the same are known for the process parameters of cleaner concentration, contact of the items to be cleaned with the rinse water of the first rinse zone until they leave the final rinse zone and the mechanism in the rinse zone.
  • the cleaning agent concentration is usually detected by the conductivity of the washing liquid.
  • the contact time results from the transport speed of the conveyor and the washing mechanism is determined by the pressure of the circulation pump and the execution of the nozzles of the spray system in each rinse zone.
  • the temperature of the rinse water in the individual treatment zones is detected by temperature sensors.
  • the relationship of temperature and time to germ reduction is, among other things, the basis of regulations and standards which are to ensure the cleaning effect in dishwashers. Due to tests carried out on multi-tank dishwashers with the aim of defining the process parameters for which a safe Hygienmaschine the ware is achieved, was passed with the DIN 10510 C.3 for Germany a method that gives a recommendation in terms of temperature, detergent concentration and duration between the first contact of the material to be cleaned with the rinsing fluid of the first rinsing zone until leaving the rinse zone with which then this multi-chamber dishwasher is to be operated in the individual process zones in order to achieve the required germ reduction during operation at the customer.
  • the basis of this standard is the germ reduction of defined soiled test specimens after the cleaning process via so-called knock-off examinations.
  • the test germ or organism used in this test is E. faecium ATCC 6057.
  • This exam is for three to perform different dish positions in a dish rack or a conveyor belt. To meet the required germ reduction, at least 3600 heat equivalents must be achieved in each plate position according to this regulation.
  • An advantage of this method is that this method can be performed with relatively little effort on site at the customer to check the proper functioning of the multi-tank dishwasher with respect to the thermal sanitation. Another advantage is that the result is available immediately after the measurement and thus a statement about the quality of the cleaning process can be made immediately.
  • a disadvantage of the operation of the dishwasher is the fact that from the temperatures of the rinse water of the individual treatment zones must be closed to the heat equivalent acting on the dishes in the rinsing process and not actually applied to the dishes heat equivalents are determined.
  • prEN ISO 15883-1 describes a method which also uses the relationship between germ reduction and temperature over time to assess the hygiene effect. This relationship is referred to as A 0 value and is also written down in tabular form or is calculated from a mathematical formula.
  • the A 0 value is described in more detail in Appendix A of this standard and is defined as the time equivalent in seconds at 80 ° C, at which a given disinfecting effect is applied, and corresponds mutatis mutandis to the heat equivalent of the NSF3 standard, but based on another test germ.
  • the test organism used in this method is Enterococcus Faetium. Again, a minimum achievable A 0 value is specified at each point in the washing chamber of the washer / disinfector. However, this process has not yet been used to assess commercial dishwashers in Europe.
  • WO 97/29789 A1 discloses a monitoring method of sterilization methods.
  • EP 1 196 650 B 1 refers to a method for monitoring a washing process.
  • an independent wireless monitoring device is applied to a conveyor belt of an industrial dishwasher and moved with this.
  • the measured data is recorded in a monitoring unit.
  • the temperatures at the individual rinse zones could be recorded and evaluated at a later time. Thereafter, a determination of the heat equivalents, which are transmitted to the material to be cleaned, could be based on the determined temperature values.
  • the difference to temperature recording according to the NSF3 standard method is that the temperature detection takes place wirelessly.
  • DE 196 08 036 C5 goes out to set the dependence of Nachêtementmenge of the transport speed of the conveyor of Mehrtank Vietnamesemaschine directly in dependence. On a dependency of the rinse water quantity and the heat equivalents actually transferred to the items to be washed is determined according to DE 196 08 036 C5 not discussed in detail.
  • the object of the present invention is to provide a method for detecting the thermal equivalents transferred to the material to be cleaned in order to eliminate the above-described disadvantages of the solutions according to the prior art and at the same time to increase the process reliability with regard to the thermal hygiene effect.
  • z. B the transport speed of the items to be washed, which serves as a control variable for the control loop, increased, so that the transported through the respective treatment zone of the multi-tank dishwasher ware is transported faster through the zone.
  • a temperature decrease in at least one heated zone of the treatment zones or the temperature in a subsequent treatment zone can be lowered to compensate for the increased heat input in the preceding treatment zone.
  • the temperature can also be lowered in a treatment zone already passed by the items to be washed, which allows for energy savings in terms of heating the at least one treatment zone and allows a predictive driving of the multi-tank dishwasher, which is highly energy efficient.
  • the transport speed of the items to be washed by the at least one treatment zone concerned can be reduced via the machine control.
  • the detection of the temperature in the at least one treatment zone of Mehrtank Vietnamesemaschine can be done by a sensor which is moved during the transport of the items to be washed by the Mehrtank réellemaschine and z. B. on a the ware receiving basket, on a the ware continuously by the multi-tank conveyor belt or the like is received and transmitted in the respective, continuous treatment zones temperature values ⁇ 1 ... n to the machine control.
  • the detection of the temperature in the individual treatment zones of Mehrtank Vietnamesemaschine also by the zones stationary associated sensors can be detected and transmitted to the machine control, in the calculation of the actual heat input in the treatment zones is made.
  • the decisive factor is the fact that the stationarily arranged or moving sensor transmits the individually detected in the at least one treatment zone temperatures to the machine control of Mehrtank Vietnamesemaschine.
  • the machine control can be calculated in the calculation of the actual heat input in one or more of the traversed or still to be processed treatment zones depending on the traversed in the relevant treatment zone transport path of the items, including the transport rate of heat input.
  • the heat input actually carried out in the relevant treatment zone can also be determined in the machine control as a function of the residence time of the ware in the respective treatment zone.
  • the transport speed of the items to be washed by one of the treatment zones can be temporarily set to 0 when falling below the predetermined heat input by the actual heat input, d. H. the transport of the items to be washed are stopped by the multi-tank dishwasher. This results in a longer residence time of the ware in at least one of the treatment zones of the multi-tank dishwasher, so that the actual heat input increases.
  • the fresh water rinsing zone or the pump rinsing zone upstream washing zone of Mehrtank Vietnamesemaschine depending on the result of the comparison between actual heat input and predetermined heat input, for example, in the tanks, which are assigned to the wash zones, installed heating elements be varied in terms of their heat output.
  • the drying zone of the multi-tank dishwasher which is usually downstream of Frischwasserklar Hugheszone or Pumpenklar Hugheszone, for varying, ie increase or decrease of the actual heat input there, the air blown on the items to be dried can be varied in temperature, ie their temperature is increased or decreased become.
  • an additional heat input into at least one of the treatment zones of the multi-tank dishwasher by means of an infrared radiator is possible, which is preferably arranged behind a drying zone in or in the transport direction of the items to be washed.
  • an infrared radiator is preferably arranged behind a drying zone in or in the transport direction of the items to be washed.
  • a multi-tank dishwasher actively monitors the hygiene of the items to be cleaned therein and z. B. in case of irregularities in the flushing operation, such as.
  • appropriate measures such as the above reduction or increase the transport speed of a conveyor initiates.
  • a perfect function of the multi-tank dishwasher with respect to the thermal hygiene effect can be easily displayed without z. B. in the context of the above-mentioned standards laid bacterial strains actively in the multi-tank dishwasher.
  • the method proposed according to the invention further allows a guarantee of the hygiene effect during operation of the multi-tank dishwasher at the operator.
  • the representation according to FIG. 1 is a continuous dishwasher 1 can be seen in which to be cleaned Good 32 is transported in the transport direction 2 through various treatment zones of the continuous dishwasher 1.
  • a conveyor 3, in the illustration according to FIG. 1 is designed as an endless conveyor belt, transported to be cleaned Good 32 through the various treatment zones of the continuous dishwasher. 1 Seen in the transport direction 2 of the material to be cleaned 32, this first passes a rinsing zone. 4
  • first rinsing system 5 Within the rinsing zone 4 there is a first rinsing system 5 and a second rinsing system 6. From this emerges cleaning fluid 7 in the form of a jet.
  • the first flushing system 5 and the second flushing system 6 are acted upon by a first pump 8 with cleaning fluid.
  • the first pump 8 is housed within a Spülzonentanks 9, which is associated with the rinsing zone 4.
  • the Spülzonentank 9 In the upper region of the first pump 8 is a pump housing 10; the Spülzonentank 9 is covered by a Tankabdecksiebes 11.
  • the rinsing zone tank 9 associated with the rinsing zone 4 contains a heated or unheated water supply.
  • the rinsing zone 4 is separated from the adjoining pump rinsing zone 14 by means of a separating curtain 13 from which, seen in the transporting direction 2 of the material 32 to be cleaned.
  • the rinsing zone tank 9 is separated from the tank by a partition wall 12, which is located below the pump rinsing zone 14 or the fresh water rinsing zone 18.
  • FIG. 1 runs the rinsing zone 4 leaving to be cleaned Good 32 after passage of the separation curtain 13 in a pump rinsing 14 a.
  • the pump rinsing zone 14 is fed via a second pump 15.
  • the cleaning fluid 7 emerging in the pump rinsing zone 14 from a first spray tube 16 and a second spray tube 17 wets the material 32 to be cleaned from the top side and the bottom side.
  • the spray pipes 16 and 17 arranged in the pump rinsing zone 14 are received on a curved pipe, so that an offset of the first spray pipe 16 in comparison to the second spray pipe 17 of the pump rinsing zone 14 is achieved.
  • the Frischbergklar Hugheszone 18 includes an upper spray tube 20 and a lower spray tube 21.
  • the two spray tubes 20 and 21 are arranged according to the Sprührohrverlaufes 19 - seen in the transport direction 2 of the material to be cleaned - also offset from one another.
  • the fresh water volume leaving the upper spray tube 20 and the lower spray tube 21 wets the material 32 to be cleaned from its upper side and its lower side.
  • the Frischwasserklar Hugheszone 18 is downstream of a heat recovery device 23 which includes an exhaust fan 24, by means of which exhaust air is withdrawn from the continuous dishwasher 1.
  • the heat recovery device 23 is followed in the transport direction 2 of the material to be cleaned 32 seen a drying zone 25 at.
  • the drying zone 25 comprises a blower 26 to which a sensor 27 is assigned. The exiting the fan 26 air is blown through outlet nozzles 28 on the top of the goods to be cleaned.
  • FIG. 1 are your blower 26 associated with two outlet nozzles 28, which - seen in the transport direction 2 of the goods to be cleaned 32 - are arranged one behind the other.
  • the drying zone 25 is shielded by a further separation curtain 33 against an outlet section 30 of the continuous dishwasher 1.
  • the dried and partially cooled, now cleaned material 32 can be removed from the conveyor 3 designed as a conveyor belt. Trained as a conveyor belt conveyor 3 is driven by a drive 31 which may be disposed at the end of the outlet section 30.
  • the representation according to FIG. 1 it can be seen that 3 wireless sensors 40 can be attached to individual holding devices 33 of the conveyor. The mounting position of the wireless sensor 40 in the upper region of holders 33 for cleanable goods 32 ensures that the detected by the sensor 40 temperature value, which is supplied via a signal 35 to a receiving part 34 of the controller 36, the temperature corresponding to in the conveyor 3 has recorded to be cleaned Good 32.
  • the wireless sensor 40 for detecting and transmitting the temperature signal 35 may also be accommodated on a transport member of the circulating conveyor 3, which is preferably designed as a conveyor belt. According to the in FIG. 1 illustrated embodiment, the wireless sensor 40 is transported with the conveyor 3 together with the material to be cleaned 32 through the individual treatment zones 4, 14, 18 and 25 of the continuous dishwasher 1. The temperatures detected in this case can either be transmitted permanently to the control 36 at the end of each individual treatment zone 4, 14, 18, 25 or at the end of the entire process section.
  • FIG. 2 shows a continuous dishwasher with the individual treatment zones respectively associated permanently installed sensors.
  • the various treatment zones 4, 14, 18, 25 of the continuous-flow dishwasher 1 are preferably fixedly installed sensors 50, 51, 52, 53, which are arranged in the different treatment zones.
  • the respective installation positions of the sensors 50, 51, 52, 53 are exemplified; Depending on the other conditions, the positions of the respective sensors 50, 51, 52, 53 are selected such that the temperatures determined by these correspond to those temperatures, the goods to be cleaned 32 at passage of the various treatment zones 4, 14, 18, 25 within the continuous dishwasher 1 each.
  • the sensors 50, 51, 52 and 53 exchange data with the controller 36 of the continuous-flow dishwasher 1.
  • the controller 36 which is assigned to the continuous-flow dishwasher 1, can either be an internal controller, ie, be arranged within the continuous-flow dishwasher 1, or else be an external controller 36, that is to say located outside the conveyor dishwasher 1.
  • the control 36 comprises a microprocessor (CPU) 45 and a data memory 46.
  • a control line is used to control all functions with regard to the program steps taking place in the continuous-flow dishwasher 1, ie also the method running within the continuous-flow dishwasher 1 for assessing the hygiene effect.
  • the controller 36 further includes a measurement data acquisition unit 47, via which the temperature values detected by the at least one stationarily installed sensor 50, 51, 52, 53 are detected and stored in a data memory 46.
  • the stationary installed sensors 50, 51, 52 and 53 are on the in FIG. 2 shown line with the controller 36 in conjunction, via which the individual process steps of the continuous dishwasher 1 are controlled.
  • the controller controls 36 via a power regulator, which may be preceded by the pumps 8 and 15, respectively, their electrical power supply.
  • the fresh water pump d. H.
  • the second pump 15, a power regulator may be connected upstream, via which the electrical power supply of the fresh water pump can be controlled.
  • a power regulator by means of which the power supply of a heating element for the flushing eye can be controlled, and to another power regulator which controls the power supply of a heating element in an optionally provided instantaneous water heater or boiler for heating the final rinse water.
  • the values for the heat equivalents are stored within the data memory 46 provided there, which are governed either by the NSF3 standard or according to the A 0 value method in order to determine or classify the hygiene effect of a continuous dishwasher 1.
  • the data memory 46 of the Controller 36 can be stored, for example, the following reproduced A 0 values according to the expected in Europe prEN ISO 15883:
  • the A 0 value which can be taken from the table above, is defined as the time equivalent in seconds at which a disinfecting effect is exerted.
  • the A 0 value of a moist heat disinfection process indicates the killing of germs, expressed as the time equivalent in seconds, at a temperature transmitted by the process to the product, such as the good 32 to be cleaned.
  • a fixedly installed sensor 50, 51, 52, 53 used in a respective treatment zone 4, 14, 18, 25 of a continuous-flow dishwasher 1 may be based on the temperature sensor used within the NSF3 standard test method or within the A 0 test method be adjusted so that the same heat equivalents as in the NSF3 standard method or in the Ao test method can be determined by the controller 36 within the conveyor dishwasher 1.
  • the controller 36 within the conveyor dishwasher 1.
  • the sensors 40 which are mounted within the respective treatment zones 4, 14, 18, 25 or on the continuous transport device; 50, 51, 52, 53 and the controller 36, the heat equivalents currently achieved within a program step are determined and compared with the table values stored in the data memory 46, for example in the case of prEN ISO 15883-1 of the values stored there.
  • the control 36 either the temperature of the rinsing liquor kept in the rinse tank is increased or be increased via the controller 36, the temperature of the fresh water, which is supplied within the rinse zone 18 via the there arranged rinsing systems 20, 21.
  • the corresponding, the respective pumps 8, 15 associated power controller are controlled by the controller 36. It is also possible, via the controller 36, depending on the calculated in the control 36 heat equivalent values, the transport speed of the goods to be cleaned 32 in the transport direction 2 through the continuous dishwasher 1 to vary.
  • the drive of the conveyor 3 can be influenced, for example, via the controller 36 so that it runs more slowly and thus the material 32 to be cleaned at a lower speed through the individual treatment zones of the continuous dishwasher 1, so that extends the contact time of the heat equivalents, which ultimately contributes to the assurance or increase the temperature acting on the cleaned or cleaned items to be washed 32 temperature.
  • the product 32 to be cleaned becomes the next one of the two Treatment zones 4, 14, 18, 25 transported.
  • the determined values for the heat equivalents can be displayed on a display 48.
  • a further advantage that can be achieved with the method proposed according to the invention and implemented on a continuous-flow dishwasher 1 for assessing and ensuring the hygiene effect is that the continuous-type dishwasher 1 actively monitors the hygiene of the items to be cleaned 32. Irregularities in the rinsing operation, such as Example, the introduction of a larger amount of cold water in, for example, the rinsing tank and thereby falling temperature within the rinsing zone 4 can be compensated for by suitable control measures 36 to be initiated.
  • the Nach Hughesvorgang be extended on the one hand or via a corresponding control of a power regulator, which is assigned to the heating element of the tank for scouring liquor, the temperature of which are increased to counteract the caused by the cold water entry temperature reduction.
  • a power regulator which is assigned to the heating element of the tank for scouring liquor, the temperature of which are increased to counteract the caused by the cold water entry temperature reduction.
  • the method proposed according to the invention can preferably be applied to those in the Figures 1 and 2 illustrated, designed as a continuous dishwasher Mehrtank Schememaschinen implement, having at least one cleaning zone, a pump rinsing zone, a fresh water rinsing zone and optionally a drying zone.
  • the above in connection with the FIGS. 1 and 2 shown continuous dishwasher 1 has a machine control, which has at least one microprocessor 45, a data memory 46, a data acquisition device 47 and a display 48.
  • a machine control which has at least one microprocessor 45, a data memory 46, a data acquisition device 47 and a display 48.
  • the temperatures within the at least one treatment zone 4, 14, 18, 25 are transmitted to the machine control 36.
  • the temperatures within at least one of the treatment zones 4, 14, 18, 25 are detected by the sensors 40, 50, 51 and 53, and in the machine control 36, the determination is made in at least one of the treatment zones 4, 14, 18, 25 the items to be cleaned 32 were heat input based on the previously determined temperature.
  • a comparison of the heat input in the at least one treatment zone 4, 14, 18, 25 with a predetermined heat input is then carried out.
  • the Heat inputs can either be a variation of the transport speed of the items to be washed 32 through the continuous dishwasher 1, a variation of the temperature at least one of the process parameters influencing the heat inputs is performed as a manipulated variable in a control loop for at least one of the treatment zones 4, 14, 18, 25.
  • the transport speed of the ware 32 can be increased or a decrease in temperature in the respective treatment zone 4, 14, 18, 25 done. If this is a heated treatment zone 4, 14, 18, 25, then z. B. there in the case of a cleaning zone, a heating element installed in a tank are reduced in terms of heating power or the temperature drop in a subsequent treatment zone - seen in the conveying direction of the washware 32 through the treatment zones 4, 14, 18, 25 - done. It is also possible to lower the temperature in a treatment zone of the treatment zones 4, 14, 18, 25 already passed by the items to be washed 32, in order to optimize the required heat output of the entire system continuous-flow dishwasher 1 to be supplied.
  • the transport speed of the item to be washed 32 can be passed through the machine controller 36 through at least one of the treatment zones 4, 14, 18 , 25 are reduced.
  • the drive driving the conveyor 3 can be reduced in terms of its speed.
  • the transport of the items to be washed 32 through the treatment zones 4, 14, 18, 25 in the conveying direction 3 can also be stopped via the machine controller 36 and be resumed after a residence time has elapsed.
  • this fact can also be displayed only on the display 48 of the machine control 36.
  • the calculation of the heat input in the treatment zones 4, 14, 18, 25 taking into account the traversed in the respective treatment zone transport path of the ware 32 in the conveying direction 3 and the prevailing speed of the conveyor 3.
  • the heat input into the at least one of the treatment zones 4, 14, 18, 25 can also be carried out depending on the residence time of the items to be washed 32 in the respective treatment zone 4, 14, 18, 25, such. B. by setting the restart time after a stop of the transport of the goods to be cleaned 32 in the transport direction 2 through the continuous dishwasher.
  • the predetermined heat inputs are stored either on the basis of the heat equivalents (HUE) of the NSF3 standard or the A 0 values of EN 15883-1 Appendix 1 or an arbitrarily defined relation between the temperature ⁇ and the corresponding heat equivalents.
  • HUE heat equivalents
  • the transport speed of the material to be cleaned 32 in the transport direction 2 through one of the treatment zones 4, 14, 18, 25 can be temporarily set to 0 when falling below the predetermined heat input by actually made in at least one of the treatment zones heat input.
  • the fresh water flow supplied in the fresh water rinsing zone 18 can be varied with regard to the volume flow or with respect to the temperature of the fresh water 22 to be introduced in the fresh water rinsing zone 18. Also within the pump rinsing zone 14, the volume flow circulated there can be increased or decreased to vary the temperature become.
  • heating elements arranged in tanks 9 can be varied with regard to the heating power, in order to vary the actual heat input in the rinse zones 4.
  • the temperature of the drying of the material to be cleaned 32 serving air in Depending on the comparison of the predetermined heat input with the actual heat input changed.
  • FIGS. 1 and 2 shown continuous flow with a arranged behind the drying zone 25 infrared radiator, an emitter emitting electromagnetic radiation or a microwave system or a short or long wave emitting device to provide after passing through all the treatment zones 4, 14, 18 and 25, a further possibility, the Good 32 to be cleaned, which has already passed the aforementioned treatment zones, to treat again with respect to acting on the items to be washed 32 heat input.
  • the temperature of the treatment zones 4, 14, 18, 25 that have already been passed by the items to be cleaned 32 can be adjusted and / or predicted by the latter in cooperation with the machine controller 36 the heat input based on an extrapolation of the temperature values of a subsequent treatment zone 4, 14, 18, 25 seen in the transport direction of the items to be washed 32, which allows an optimized in terms of energy efficiency mode of the continuous dishwasher 1.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Computer Networks & Wireless Communication (AREA)
  • Washing And Drying Of Tableware (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Beurteilung und Sicherstellung der thermischen Hygienewirkung auf Spülgut in einer Spülmaschine während des Reinigungsprozesses.
    • Technisches Gebiet
  • Zur Reinigung von Spülgut kommen heute im gewerblichen Bereich neben Einkammerspülautomaten auch Mehrtankspülmaschinen zum Einsatz, bei welchen das zu reinigende Gut mittels einer Fördereinrichtung durch die verschiedenen Zonen der Spülmaschine transportiert wird. Mehrtankspülmaschinen umfassen in der Regel mindestens eine Spülzone, mindestens eine Klarspülzone sowie optional eine Trockenzone. Mehrtankspülmaschinen, bei denen das zu reinigende Spülgut verschiedene Behandlungszonen durchläuft, werden in der Regel als Bandtransport- oder als Korbtransportmaschinen ausgeführt. Beiden Ausführungen ist gemeinsam, dass das Spülgut von dem Transportmittel kontinuierlich durch die einzelnen Behandlungszonen transportiert wird. Die einzelnen Behandlungszonen sind üblicherweise als Kammern ausgeführt, die Öffnungen in Transportrichtung der Fördereinrichtung umfassen, durch welche das zu reinigende Gut mittels der Fördereinrichtung transportiert wird.
    • Stand der Technik
  • Zu Betriebsbeginn einer Mehrtankspülmaschine wird der Spülwasservorratstank der Spülzone mit Frischwasser gefüllt und auf die voreingestellte Spültanktemperatur aufgeheizt. Weiterhin wird dem Spülwasser Reinigungsmittel zugegeben. Sind mehrere Spülzonen hintereinander angeordnet, gilt dieses analog. Üblicherweise verfügt die Spülzone über eine Spülwasserumwälzpumpe, welche Spülwasser aus dem Spülwasservorratstank ansaugt und über ein der Spülzone zugeordnetes Sprühsystem auf das Spülgut sprüht, um den auf dem Spülgut anhaftenden Schmutz zu entfernen. Anschließend fließt das Spülwasser zusammen mit dem abgespülten Schmutz wieder zurück in den Spülwasservorratstank. Dabei wird durch ein Siebsystem der abgespülte Schmutz aus dem Spülwasser herausgefiltert.
  • In der Klarspülzone werden Reinigungsmittel- und Schmutzrückstände, welche sich lose auf dem Spülgut befinden, mittels heißen Frischwassers, welches mit einem entsprechenden Sprühsystem versprüht wird, abgespült. Bei manchen Ausführungsvarianten von Mehrkammernspülmaschinen wird das Nachspülwasser nach dem ersten Gebrauch in einem Pumpenklarspültank aufgefangen und mittels einer Pumpe und eines weiteren Sprühsystems nochmals über das zu reinigende Gut versprüht. Dieser Verfahrensschritt erfolgt zeitlich vor dem Klarspülen des zu reinigenden Gutes mit Frischwasser. Das Frischwasser beziehungsweise das Klarspülwasser wird anschließend teilweise dem Spülwasservorratstank zugeführt, um die dort im Spülwasservorratstank befindlichen Schmutzanteile zu verdünnen. Danach wird das zu reinigende Gut in die nachfolgend optional vorhandene Trocknungszone transportiert, in welcher das Spülgut getrocknet wird.
  • Für das Reinigungsergebnis sind die Prozessfaktoren Reinigerkonzentration, Kontaktzeit des zu reinigenden Gutes vom ersten Kontakt mit dem Spülwasser der ersten Spülzone bis zum Verlassen der Klarspülzone, die Mechanik der Sprühsysteme beziehungsweise der Sprühstrahlen in den Spülzonen und die Temperaturen in den einzelnen Spülzonen von entscheidendem Einfluss. Für die Prozessparameter Reinigerkonzentration, Kontakt des zu reinigenden Spülgutes mit dem Spülwasser der ersten Spülzone bis zum Verlassen der Klarspülzone und Mechanik in der Spülzone sind Verfahren zur Erfassung derselben bekannt. So wird die Reinigerkonzentration üblicherweise über den Leitwert der Spülflüssigkeit erfasst. Die Kontaktzeit ergibt sich aus der Transportgeschwindigkeit der Fördereinrichtung und die Waschmechanik wird über den Druck der Umwälzpumpe und die Ausführung der Düsen des Sprühsystems in der jeweiligen Spülzone bestimmt. Die Temperatur des Spülwassers in den einzelnen Behandlungszonen wird über Temperatursensoren erfasst. Durch Abkühlen des Spülwassers, nachdem dieses die Sprühdüsen des Sprühsystems verlassen hat, ist die Temperatur, die auf der Oberfläche des zu reinigenden Gutes erreicht wird, nicht identisch mit der Spülwassertemperatur. Für die Keimreduzierung auf der Oberfläche des zu reinigenden Gutes ist jedoch gerade diese Temperatur, die auf der Oberfläche des zu reinigenden Gutes in den einzelnen Behandlungszonen erreicht wird, sowie die Zeit, über die diese Temperaturen auf das zu reinigende Gut einwirken, von entscheidendem Einfluss. Das Einwirken einer bestimmten Temperatur auf die Oberfläche des zu reinigenden Gutes über eine bestimmte Zeit wird oder kann als Wärmeäquivalent bezeichnet werden.
  • Der Zusammenhang von Temperatur und Zeit auf die Keimreduzierung ist unter anderem die Grundlage von Vorschriften und Normen, welche die Reinigungswirkung in Spülmaschinen sicherstellen sollen. Aufgrund von Versuchen, die an Mehrtankspülmaschinen durchgeführt wurden, mit dem Ziel, die Prozessparameter festzulegen, bei denen eine sichere Hygienisierung des Spülgutes erreicht wird, wurde mit der DIN 10510 C.3 für Deutschland ein Verfahren verabschiedet, das eine Empfehlung hinsichtlich Temperatur, Reinigerkonzentration und Dauer zwischen dem ersten Kontakt des zu reinigenden Gutes mit der Spülflüssigkeit der ersten Spülzone bis zum Verlassen der Klarspülzone gibt, mit der dann diese Mehrkammerspülmaschine in den einzelnen Verfahrenszonen betrieben werden soll, um im Betrieb beim Kunden die geforderte Keimreduktion zu erreichen. Grundlage dieser Norm ist die Keimreduktion von definiert angeschmutzten Prüfkörpern nach dem Reinigungsprozess über so genannte Abklatschuntersuchungen. Als Testkeim beziehungsweise Organismus wird bei diesem Test E. faecium ATCC 6057 verwendet.
  • Die Prüfung der Hygienesicherheit von Mehrtankspülmaschinen beim Endabnehmer wird über Abklatschuntersuchung und die Bestimmung der Keimzahl im Spülwasser des letzten Spültanks vorgenommen. Nachteilig ist jedoch der Umstand, dass die Prüfung der Keimreduktion vor Ort beim Kunden nach dieser Norm nur mit großem Aufwand durchgeführt werden kann. Ein weiterer Nachteil dieser Norm ist der Umstand, dass die gleiche Keimreduktion z. B. auch bei einer kürzeren Kontaktzeit, jedoch bei höheren Temperaturen in den einzelnen Behandlungszonen erreicht werden könnte. Dies lässt diese Norm jedoch nicht zu.
  • In den USA wird der Zusammenhang von Temperatur und Zeit auf die Keimreduzierung durch das NSF3-Standard-Verfahren beschrieben. Basis dieser Vorgabe ist die aus Versuchen ermittelte Keimreduktion von Tuberkulosebakterien durch die Einwirkung einer Temperatur über die Zeit. Das Einwirken der Temperatur über die Zeit wird dabei als "Wärmeäquivalent" bezeichnet. Wie viele Wärmeäquivalente pro Sekunde bei welcher Temperatur erzielt werden, ist in einer Tabelle in diesem Verfahren niedergeschrieben. Anhand dieser Tabelle werden für Spülmaschinen eine Mindesttemperatur für das Spülwasser der Spülzone sowie der Nachspülzone definiert, welche die Spülmaschine erreichen muss, um die gemäß dieser Norm geforderte Keimreduktion zu erreichen. Für den Hersteller von Spülmaschinen bedeutet dies, dass diese Temperaturen werkseitig fest in der Steuerung der betreffenden Spülmaschine voreingestellt sein müssen und dass im Betrieb der Mehrtankspülmaschine beim Kunden diese Temperaturen auch tatsächlich eingehalten werden müssen. Bei der Verfahrensprüfung einer Spülmaschine nach diesem Verfahren wird ein Temperatursensor auf einem Teller angebracht. Anschließend wird der Teller in einer vorgegebenen Position in der Transporteinrichtung der Mehrtankspülmaschine platziert und durch die einzelnen Verfahrenszonen der Mehrtankspülmaschine transportiert. Dabei werden die Temperaturen während des Reinigungsprozesses aufgezeichnet. Aus dem Temperaturverlauf während des Transports des Spülgutes durch die Mehrtankspülmaschine werden anhand der oben erwähnten Tabelle die auf den Teller über den gesamten Reinigungsprozess einwirkenden Wärmeäquivalente ermittelt. Diese Prüfung ist für drei verschiedene Tellerpositionen in einem Geschirrkorb oder einem Transportband durchzuführen. Zur Erfüllung der geforderten Keimreduzierung müssen gemäß dieser Vorschrift mindestens 3600 Wärmeäquivalente in jeder Tellerposition erreicht werden. Vorteilhaft an diesem Verfahren ist, dass dieses Verfahren mit relativ wenig Aufwand vor Ort beim Kunden durchgeführt werden kann, um die einwandfreie Funktion der Mehrtankspülmaschine hinsichtlich der thermischen Hygienisierung zu überprüfen. Ein weiterer Vorteil ist, dass das Ergebnis sofort nach der Messung vorliegt und somit sofort eine Aussage über die Qualität des Reinigungsprozesses gemacht werden kann.
  • Nachteilig beim Betrieb der Spülmaschine ist jedoch der Umstand, dass aus den Temperaturen des Spülwassers der einzelnen Behandlungszonen auf die im Spülprozess auf das Geschirr einwirkenden Wärmeäquivalente geschlossen werden muss und nicht die tatsächlich auf das Spülgut aufgebrachten Wärmeäquivalente ermittelt werden.
  • Im Bereich der Reinigungs- und Desinfektionsgeräte wird in der prEN ISO 15883-1 ein Verfahren beschrieben, welches zur Beurteilung der Hygienewirkung ebenfalls den Zusammenhang zwischen der Keimreduzierung und der Temperatur über die Zeit heranzieht. Dieser Zusammenhang wird als A0-Wert bezeichnet und ist ebenfalls in tabellarischer Form niedergeschrieben beziehungsweise errechnet sich aus einer mathematischen Formel. Der A0-Wert wird dabei im Anhang A dieser Norm näher beschrieben und ist definiert als das Zeitäquivalent in Sekunden bei 80°C, bei dem eine gegebene Desinfektionswirkung ausgeübt wird, und entspricht sinngemäß den Wärmeäquivalenten des NSF3-Standard, jedoch unter Zugrundelegung eines anderen Testkeims. Der in diesem Verfahren verwendete Testorganismus ist Enterococcus Faetium. Auch hierbei ist ein mindest zu erreichender A0-Wert an jeder Stelle in der Spülkammer des Reinigungs-/Desinfektionsgerätes vorgegeben. Dieses Verfahren wird jedoch bis jetzt noch nicht zur Beurteilung von gewerblichen Spülmaschinen in Europa herangezogen.
  • Die oben beschriebenen Verfahren beziehungsweise Normen zur Sicherstellung des Reinigungsergebnisses hinsichtlich der thermischen Hygienisierung in einer Mehrtankspülmaschine haben allesamt den Nachteil, dass die Prozessparameter im Betrieb der Spülmaschine fest vorgegeben sind. Dies gilt speziell für die Temperaturen in der Spül- und Klarspülzone. Sind mehrere Programme oder Transportgeschwindigkeiten anwählbar, ist die Mehrtankspülmaschine für den schlechtesten Fall auszulegen. Das heißt in der Regel für die schnellste Transportgeschwindigkeit. Dadurch, dass für den Betrieb der Mehrtankspülmaschine kein fest in die Mehrtankspülmaschine eingebautes Verfahren für die tatsächlich auf das Spülgut einwirkenden Wärmeäquivalente bekannt ist, welches mit der Steuerung der Mehrkammerspülmaschine verbunden ist und den Spülprozess steuert, ergibt sich der Nachteil, dass die Mehrtankspülmaschine hinsichtlich der Wärmeäquivalente nicht optimal an den real vorhandenen Spülprozess beziehungsweise das Spülprogramm angepasst werden kann. Ein weiterer Nachteil des derzeit bekannten Standes der Technik ist, dass die tatsächlich auf das Spülgut übertragenen Wärmeäquivalente nicht erfasst werden, sondern es wird angenommen, dass bei den je nach Norm oder Verfahren vorgegebenen Prozessparametern die geforderte Keimreduzierung erreicht wird.
  • WO 97/29789 A1 offenbart ein Überwachungsverfahren von Sterilisationsverfahren.
  • EP 1 196 650 B 1 bezieht sich auf ein Verfahren zur Überwachung eines Waschverfahrens. Dabei wird eine unabhängige kabellose Überwachungsvorrichtung auf ein Förderband einer industriellen Geschirrspülmaschine aufgebracht und mit diesem bewegt. Die gemessenen Daten werden in einer Überwachungseinheit aufgezeichnet. Mit dieser Vorrichtung ließen sich die Temperaturen an den einzelnen Spülzonen aufzeichnen und zu einem späteren Zeitpunkt auswerten. Danach könnte eine Ermittlung der Wärmeäquivalente, die an das zu reinigende Gut übertragen werden, aufgrund der ermittelten Temperaturwerte erfolgen. Der Unterschied zur Temperaturaufzeichnung nach dem NSF3-Standard-Verfahren besteht darin, dass die Temperaturerfassung drahtlos erfolgt. Die aus EP 1 196 650 B1 bekannte Vorrichtung dient jedoch bezüglich der gemessenen Prozesstemperatur ähnlich wie das Prüfverfahren gemäß des NSF3-Standards lediglich nur zur Kontrolle der Prozesstemperaturen, wird nicht von der Steuerung der Spülmaschine ausgewertet und dient somit nicht zur direkten Steuerung der Prozessparameter der Mehrtankspülmaschine.
  • Aus DE 196 08 036 C5 geht hervor, die Abhängigkeit der Nachspülwassermenge von der Transportgeschwindigkeit der Fördereinrichtung der Mehrtankspülmaschine direkt in Abhängigkeit zu setzen. Auf eine Abhängigkeit der Klarspülwassermenge und die tatsächlich auf das Spülgut übertragenen Wärmeäquivalente wird gemäß DE 196 08 036 C5 nicht näher eingegangen.
    • Darstellung der Erfindung
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, ein Verfahren für die Erfassung der auf das zu reinigende Gut übertragenen Wärmeäquivalente bereitzustellen, um die oben dargestellten Nachteile der Lösungen gemäß des Standes der Technik zu eliminieren und dabei gleichzeitig die Prozesssicherheit hinsichtlich der thermischen Hygienewirkung zu erhöhen.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die Merkmale des Patentanspruches 1 gelöst.
  • Der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Lösung folgend, wird ein Verfahren zur Beurteilung und Sicherstellung der thermischen Hygienewirkung in einer Mehrtankgeschirrspülmaschine vorgeschlagen, in welcher mindestens ein Sensor angeordnet ist, welcher die Temperatur innerhalb mindestens einer Behandlungszone an eine Maschinensteuerung, insbesondere die Steuerung der Mehrtankspülmaschine, übermittelt. Dabei werden u.a. folgende Verfahrensschritte durchlaufen:
    1. a) Es erfolgt eine Erfassung der Temperatur innerhalb mindestens einer der Behandlungszonen durch den Sensor,
    2. b) danach erfolgt die Ermittlung des in mindestens einer der Behandlungszonen auf das zu reinigende Spülgut erfolgten Wärmeeintrags anhand der gemäß Verfahrensschritt a) ermittelten Temperatur,
    3. c) anschließend erfolgt ein Vergleich des in der mindestens einen Behandlungszone erfolgten Wärmeeintrags mit einem vorgegebenen Wärmeeintrag und
    4. d) abhängig vom Resultat des gemäß Verfahrensschritt c) durchgeführten Vergleiches der Wärmeeinträge wird die Transportgeschwindigkeit des Spülguts durch die Mehrtankspülmaschine oder eine Temperatur ϑ mindestens eines sich auf die Wärmeeinträge auswirkenden Verfahrensparameters als Stellgröße in einem Regelkreis für mindestens eine der Behandlungszonen variiert.
  • Innerhalb des Verfahrensschrittes c) wird, dem erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahren folgend, ermittelt, ob der erfolgte Wärmeeintrag in die mindestens eine der Behandlungszonen dem vorgegebenen Wärmeeintrag entspricht, den vorgegebenen Wärmeeintrag überschreitet oder den vorgegebenen Wärmeeintrag unterschreitet.
  • Abhängig von dem Resultat dieses Vergleiches und gegebenenfalls anderen für das Spülergebnis relevanten Parametern wird bei Überschreiten des vorgegebenen Wärmeeintrags z. B. die Transportgeschwindigkeit des Spülgutes, welche als Stellgröße für den Regelkreis dient, erhöht, so dass das durch die betreffende Behandlungszone der Mehrtankspülmaschine transportierte Spülgut schneller durch die Zone transportiert wird. Alternativ zur Erhöhung der Transportgeschwindigkeit durch die betreffende Behandlungszone der Mehrtankspülmaschine kann bei Überschreiten des vorgegebenen Wärmeeintrages eine Temperaturabsenkung in mindestens einer beheizten Zone der Behandlungszonen erfolgen oder die Temperatur in einer nachfolgenden Behandlungszone abgesenkt werden, um den erhöhten Wärmeeintrag in der vorhergehenden Behandlungszone auszugleichen. Daneben kann auch die Temperatur in einer bereits vom Spülgut passierten Behandlungszone gesenkt werden, was eine Energieeinsparung hinsichtlich einer Beheizung der mindestens einen Behandlungszone ermöglicht und eine vorausschauende Fahrweise der Mehrtankspülmaschine ermöglicht, die höchst energieeffizient ist.
  • Wird hingegen festgestellt, dass der vorgegebene Wärmeeintrag durch den erfolgten Wärmeeintrag in mindestens einer der Behandlungszonen unterschritten wird, so kann über die Maschinensteuerung die Transportgeschwindigkeit des Spülgutes durch die mindestens eine betreffende Behandlungszone verringert werden. Andererseits ist es auch möglich, bei Erfüllen des vorstehenden Kriteriums, d. h. dem Unterschreiten des vorgegebenen Wärmeeintrags durch den tatsächlich erfolgten Wärmeeintrag, den Durchlauf des Spülgutes durch die Behandlungszone der Mehrtankspülmaschine anzuhalten und/oder diesen Zustand auf dem Display der Mehrtankspülmaschine anzuzeigen, so dass die oder der Bediener der Mehrtankspülmaschine darauf aufmerksam wird und entsprechende Maßnahmen einleiten kann. Ebenso ist es möglich, trotz des Unterschreitens des vorgegebenen Wärmeeintrages durch den erfolgten Wärmeeintrag in mindestens einer der Behandlungszonen der Mehrtankspülmaschine diesen Zustand lediglich zu registrieren und keine Maßnahme zu ergreifen, sondern eine kontinuierliche Überwachung des Wärmeeintrags in den jeweils beheizten Behandlungszonen der Mehrtankspülmaschine sicherzustellen. Eine kontinuierliche Überwachung des Wärmeeintrages in den beheizten Behandlungszonen kann auch dann erfolgen, wenn festgestellt wird, dass der vorgegebene Wärmeeintrag durch den tatsächlich erfolgten Wärmeeintrag überschritten ist.
  • Die Erfassung der Temperatur in der mindestens einen Behandlungszone der Mehrtankspülmaschine kann durch einen Sensor erfolgen, der während des Transportes des Spülgutes durch die Mehrtankspülmaschine mitbewegt wird und z. B. an einem das Spülgut aufnehmenden Korb, an einem das Spülgut kontinuierlich durch die Mehrtankspülmaschine fördernden Band oder dergleichen aufgenommen ist und die in den jeweiligen, durchlaufenden Behandlungszonen herrschenden Temperaturwerte ϑ1...n an die Maschinensteuerung übermittelt. Neben einem kontinuierlich während des Transportes des Spülgutes durch die Mehrtankspülmaschine durch diesen mitbewegten Sensor kann die Erfassung der Temperatur in den einzelnen Behandlungszonen der Mehrtankspülmaschine auch durch den Zonen jeweils stationär zugeordnete Sensoren erfasst und an die Maschinensteuerung übermittelt werden, in der die Berechnung des tatsächlichen Wärmeeintrages in den Behandlungszonen vorgenommen wird. Dabei ist unerheblich, ob der die individuellen Temperaturen der mindestens einen Behandlungszone erfassende Sensor mitbewegt oder stationär ausgebildet wird, entscheidend ist der Umstand, dass der stationär angeordnete oder der mitbewegte Sensor die individuell in der mindestens einen Behandlungszone erfassten Temperaturen an die Maschinensteuerung der Mehrtankspülmaschine übermittelt. In der Maschinensteuerung kann bei der Berechnung des tatsächlich erfolgten Wärmeeintrags in einer oder mehrerer der durchlaufenen oder noch zu durchlaufenden Behandlungszonen abhängig von dem in der jeweils betreffenden Behandlungszone zurückgelegten Transportweg des Spülgutes unter Einbeziehung der Transportgeschwindigkeit der erfolgte Wärmeeintrag berechnet werden.
  • In der Maschinensteuerung kann unter Zugrundelegung der von dem mitbewegten oder dem stationär erfassten Sensor ermittelten Temperaturwerte der tatsächlich in der betreffenden Behandlungszone erfolgte Wärmeeintrag auch abhängig von der Verweilzeit des Spülgutes in der jeweiligen Behandlungszone ermittelt werden.
  • In der Maschinensteuerung der Mehrtankspülmaschine werden die vorgegebenen Wärmeeinträge in das Gesamtsystem Mehrtankspülmaschine zur Sicherstellung der Hygienewirkung z. B. entweder anhand von Wärmeäquivalenten HUE des NSF3-Standards oder anhand der A0-Werte der EN 15883-1 Anhang 1 oder einer beliebig definierten Relation zwischen der Temperatur ϑ und korrespondierender Wärmeäquivalente abgelegt. Mit diesen in der Maschinensteuerung hinterlegten Daten und den sich daraus ergebenden vorgegebenen Wärmeeinträgen in das Spülgut wird der tatsächlich in der mindestens einen der Behandlungszonen der Mehrtankspülmaschine erfolgte, tatsächlich auf das Spülgut einwirkende Wärmeeintrag verglichen.
  • In weiterer Ausgestaltung des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens zur Beurteilung und Sicherstellung der thermischen Hygienewirkung in einer Mehrtankspülmaschine kann bei Unterschreiten des vorgegebenen Wärmeeintrags durch den tatsächlich erfolgenden Wärmeeintrag die Transportgeschwindigkeit des Spülgutes durch eine der Behandlungszonen temporär auf 0 gesetzt werden, d. h. der Transport des Spülgutes durch die Mehrtankspülmaschine angehalten werden. Dadurch ergibt sich eine längere Verweilzeit des Spülgutes in mindestens einer der Behandlungszonen der Mehrtankspülmaschine, so dass der tatsächlich erfolgte Wärmeeintrag ansteigt.
  • In praktischer Umsetzung des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens kann abhängig vom Resultat des Vergleiches zwischen dem tatsächlich erfolgten Wärmeeintrag und dem jeweils vorgegebenen Wärmeeintrag in mindestens einer, bevorzugt mehreren der Behandlungszonen der Mehrtankspülmaschine ein in einer Frischwasserklarspülzone beispielsweise zugeführter Frischwasserstrom hinsichtlich seines Volumenstromes variiert, d.h. erhöht oder verringert werden oder die Temperatur der in der Frischwasserklarspülzone eingetragenen Wassermenge variiert werden, um den tatsächlich erfolgten Wärmeeintrag zu beeinflussen. In analoger Weise kann in praktischer Umsetzung des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens auch der innerhalb einer Pumpenklarspülzone einer Mehrtankspülmaschine umgewälzte Volumenstrom erhöht oder verringert werden. In mindestens einer der Frischwasserklarspülzone oder der Pumpenklarspülzone vorgeschalteten Waschzone der Mehrtankspülmaschine können abhängig vom Resultat des Vergleiches zwischen tatsächlich erfolgtem Wärmeeintrag und vorgegebenem Wärmeeintrag die beispielsweise in den Tanks, die den Waschzonen zugeordnet sind, installierten Heizelemente hinsichtlich ihrer Heizleistung variiert werden. In der Trocknungszone der Mehrtankspülmaschine, die in der Regel der Frischwasserklarspülzone oder der Pumpenklarspülzone nachgeschaltet ist, kann zur Variation, d. h. Erhöhung oder Verringerung des dort tatsächlich erfolgten Wärmeeintrags, die auf das Spülgut aufgeblasene Trocknungsluft hinsichtlich ihrer Temperatur variiert werden, d. h. deren Temperatur erhöht oder abgesenkt werden. Des Weiteren ist dem erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahren folgend ein zusätzlicher Wärmeeintrag in mindestens eine der Behandlungszonen der Mehrtankspülmaschine mittels eines Infrarotstrahlers möglich, der bevorzugt in oder in Transportrichtung des Spülgutes gesehen hinter einer Trocknungszone angeordnet wird. Somit ergibt sich eine weitere Möglichkeit, einen in das Gesamtsystem Mehrtankspülmaschine erfolgten Wärmeeintrag zu beeinflussen, auch dann, wenn die der Trocknungszone vorgeschalteten, bereits vom Spülgut passierten Behandlungszonen durchlaufen sind. Alternativ zum zusätzlichen Wärmeeintrag über einen Infrarotstrahler kann eine elektromagnetische Strahlung auf das Spülgut, oder eine Mikrowellen- oder Kurz- oder Langwellenbestrahlung des Spülgutes erfolgen.
  • Aufgrund der in der Maschinensteuerung der Mehrtankspülmaschine vorliegenden Temperaturdaten, die an diese über den mitbewegten oder stationär der mindestens einen Behandlungszone zugeordneten Sensor übermittelt werden, kann eine Anpassung der Temperatur in einer bereits vom Spülgut passierten der Behandlungszonen erfolgen und/oder eine Prognose des Wärmeeintrags auf Basis einer Extrapolation der Temperaturwerte einer in Transportrichtung des Spülgutes gesehen nachfolgenden Behandlungszone durchgeführt werden. Ist der Sensor zur Erfassung der in der mindestens einen Behandlungszone herrschenden Temperatur als mit dem Spülgut mitbewegter Sensor ausgeführt, kann eine Korrektur der Temperatur in einer Transportzone oder eine Korrektur der Temperatur in mindestens einem einer Behandlungszone zugeordneten Tank abhängig von bestimmten Regeln durchgeführt werden. Wird die Temperaturerfassung in mindestens einer der Behandlungszonen mittels eines dieser fest zugeordneten Sensors vorgenommen, so kann eine Temperaturermittlung in der mindestens einen der Behandlungszonen erfolgen oder eine Änderung eines in einer beheizten der Behandlungszonen vorliegenden Temperaturgradienten vorgenommen werden.
  • In vorteilhafter Weise kann bei einer Temperaturerfassung durch mindestens einen, mindestens einer Behandlungszone zugeordneten, stationär aufgenommenen Sensor eine Anpassung der Temperatur in einer bereits vom Spülgut passierten Behandlungszone durchgeführt werden und/oder eine Prognose des Wärmeeintrags auf Basis einer Extrapolation der Temperaturwerte in Transportrichtung des Spülgutes gesehen nachfolgenden Behandlungszonen erfolgen.
  • Mit dem erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahren lässt sich in vorteilhafter Weise erreichen, dass eine Mehrtankspülmaschine aktiv die Hygiene des darin zu reinigenden Spülgutes überwacht und z. B. bei Unregelmäßigkeiten im Spülbetrieb, wie z. B. dem Einbringen von zu reinigenden Gütern mit unterschiedlichen Wärmekapazitäten und damit einhergehender Änderung des Energiebedarfes oder bei Eintrag von Kaltwasser durch die Maschinensteuerung, geeignete Maßnahmen, wie die oben genannte Reduktion oder Erhöhung der Transportgeschwindigkeit einer Fördereinrichtung einleitet. Weiterhin kann beim erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahren beim Betrieb beim Endabnehmer der Mehrtankspülmaschine eine einwandfreie Funktion der Mehrtankspülmaschine hinsichtlich der thermischen Hygienewirkung einfach dargestellt werden, ohne z. B. im Rahmen der vorstehend erwähnten Normenwerke niedergelegte Bakterienstämme aktiv in die Mehrtankspülmaschine einzubringen.
  • Das erfindungsgemäß vorgeschlagene Verfahren erlaubt weiterhin eine Sicherstellung der Hygienewirkung während des Betriebs der Mehrtankspülmaschine beim Betreiber.
    • Zeichnung
  • Anhand der Zeichnung wird die Erfindung nachstehend eingehender beschrieben.
  • Es zeigt:
    • Figur 1
    einen Ausschnitt eines Durchlaufspülautomaten mit einer Spülzone, einer Pumpenklarspülzone sowie einer Frischwasserklarspülzone,
    Figur 2
    mit den einzelnen Behandlungszonen jeweils zugeordneten Sensoren, die ortsfest installiert sind.
    Ausführungsbeispiele
  • Der Darstellung gemäß Figur 1 ist eine Durchlaufspülmaschine 1 zu entnehmen, in welcher zu reinigendes Gut 32 in Transportrichtung 2 durch verschiedene Behandlungszonen der Durchlaufspülmaschine 1 transportiert wird. Eine Fördereinrichtung 3, die in der Darstellung gemäß Figur 1 als endloses Transportband ausgebildet ist, transportiert das zu reinigende Gut 32 durch die verschiedenen Behandlungszonen der Durchlaufspülmaschine 1. In Transportrichtung 2 des zu reinigenden Gutes 32 gesehen, passiert dieses zunächst eine Spülzone 4.
  • Innerhalb der Spülzone 4 befindet sich ein erstes Spülsystem 5 sowie ein zweites Spülsystem 6. Aus diesem tritt in Strahlenform Reinigungsfluid 7 aus. Das erste Spülsystem 5 und das zweite Spülsystem 6 sind über eine erste Pumpe 8 mit Reinigungsfluid beaufschlagt. Die erste Pumpe 8 ist innerhalb eines Spülzonentanks 9, der der Spülzone 4 zugeordnet ist, untergebracht. Im oberen Bereich der ersten Pumpe 8 befindet sich ein Pumpengehäuse 10; der Spülzonentank 9 ist mittels eines Tankabdecksiebes 11 abgedeckt. Der der Spülzone 4 zugeordnete Spülzonentank 9 enthält einen beheizten oder unbeheizten Wasservorrat.
  • Die Spülzone 4 ist mittels eines Trennvorhanges 13 von der sich - in Transportrichtung 2 des zu reinigenden Gutes 32 gesehen - an diese anschließenden Pumpenklarspülzone 14 getrennt. Der Spülzonentank 9 ist über eine Trennwand 12 von dem Tank getrennt, der sich unterhalb der Pumpenklarspülzone 14 beziehungsweise der Frischwasserklarspülzone 18 befindet.
  • In der Darstellung gemäß Figur 1 läuft das die Spülzone 4 verlassende zu reinigende Gut 32 nach Passage des Trennvorhanges 13 in eine Pumpenklarspülzone 14 ein. Die Pumpenklarspülzone 14 wird über eine zweite Pumpe 15 gespeist. Das in der Pumpenklarspülzone 14 aus einem ersten Sprührohr 16 und einem zweiten Sprührohr 17 austretende Reinigungsfluid 7 benetzt das zu reinigende Gut 32 von der Oberseite und der Unterseite her. Die in der Pumpenklarspülzone 14 angeordneten Sprührohre 16 und 17 sind an einem gebogenen Rohr aufgenommen, so dass ein Versatz des ersten Sprührohres 16 im Vergleich zum zweiten Sprührohr 17 der Pumpenklarspülzone 14 erreicht wird.
  • Gleiches gilt für eine Frischwasserklarspülzone 18, die der Pumpenklarspülzone 14 nachgeschaltet sein kann. Die Frischwasserklarspülzone 18 umfasst ein oberes Sprührohr 20 und ein unteres Sprührohr 21. Die beiden Sprührohre 20 beziehungsweise 21 sind entsprechend des Sprührohrverlaufes 19 - in Transportrichtung 2 des zu reinigenden Gutes gesehen - ebenfalls zueinander versetzt angeordnet. Das aus dem oberen Sprührohr 20 und dem unteren Sprührohr 21 austretende Frischwasservolumen benetzt das zu reinigende Gut 32 von dessen Oberseite und dessen Unterseite her.
  • Der Frischwasserklarspülzone 18 ist eine Wärmerückgewinnungseinrichtung 23 nachgeschaltet, welche ein Abluftgebläse 24 enthält, mittels dessen Abluft aus der Durchlaufspülmaschine 1 abgezogen wird. An die Wärmerückgewinnungseinrichtung 23 schließt sich in Transportrichtung 2 des zu reinigenden Gutes 32 gesehen eine Trocknungszone 25 an. Die Trocknungszone 25 umfasst ein Gebläse 26, dem ein Sensor 27 zugeordnet ist. Die aus dem Gebläse 26 austretende Luft wird über Austrittsdüsen 28 auf die Oberseite des zu reinigenden Gutes aufgeblasen. In der Darstellung gemäß Figur 1 sind dein Gebläse 26 zwei Austrittsdüsen 28 zugeordnet, die - in Transportrichtung 2 des zu reinigenden Gutes 32 gesehen - hintereinander liegend angeordnet sind. Die Trocknungszone 25 ist durch einen weiteren Trennvorhang 33 gegen eine Auslaufstrecke 30 der Durchlaufspülmaschine 1 abgeschirmt. Im Bereich der Auslaufstrecke 30 des Durchlaufspülmaschine 1 gemäß der Darstellung in Figur 1 kann das getrocknete und teilweise abgekühlte, nunmehr gereinigte Gut 32 von der als Transportband ausgebildeten Fördereinrichtung 3 entnommen werden. Die als Transportband ausgebildete Fördereinrichtung 3 wird über einen Antrieb 31, der am Ende der Auslaufstrecke 30 angeordnet sein kann, angetrieben. Der Darstellung gemäß Figur 1 ist darüber hinaus zu entnehmen, dass an einzelnen Halteeinrichtungen 33 der Fördereinrichtung 3 kabellose Sensoren 40 angebracht werden können. Durch die Montageposition des kabellosen Sensors 40 im oberen Bereich von Halteeinrichtungen 33 für zu reinigendes Gut 32 ist sichergestellt, dass der durch den Sensor 40 erfasste Temperaturwert, der über ein Signal 35 einem Empfangsteil 34 der Steuerung 36 zugeleitet wird, der Temperatur entspricht, die in der Fördereinrichtung 3 aufgenommenes zu reinigendes Gut 32 aufweist. Alternativ kann der kabellose Sensor 40 zur Erfassung und Übermittlung des Temperatursignals 35 auch an einem Transportglied der vorzugsweise als Transportband ausgebildeten, umlaufenden Fördereinrichtung 3 aufgenommen sein. Gemäß der in Figur 1 dargestellten Ausführungsvariante wird der kabellose Sensor 40 mit der Fördereinrichtung 3 zusammen mit dem zu reinigenden Gut 32 durch die einzelnen Behandlungszonen 4, 14, 18 und 25 der Durchlaufspülmaschine 1 transportiert. Die dabei erfassten Temperaturen können entweder permanent am Ende jeder einzelnen Behandlungszone 4, 14, 18, 25 oder am Ende der gesamten Prozesstrecke an der Steuerung 36 übertragen werden. Diese errechnet daraus die auf das zu reinigende Gut 32 während des Spülprozesses übertragenden Wärmeäquivalente und korrigiert bei Bedarf zum Beispiel die Transportgeschwindigkeit der Fördereinrichtung 3 in Transportrichtung 2, die Temperatur des Klarspülwassers, welches in der Pumpenklarspülzone 14 beziehungsweise in der Frischwasserklarspülzone 18 auf das zu reinigende Gut 32 aufgebracht wird, oder andere Prozessparameter.
  • Figur 2 zeigt eine Durchlaufspülmaschine mit den einzelnen Behandlungszonen jeweils zugeordneten fest installierten Sensoren.
  • Durch das erfindungsgemäß vorgeschlagene Verfahren und die entsprechend ausgebildete Durchlaufspülmaschine 1 ist es möglich, bei kontinuierlichem Transport des zu reinigenden Gutes 32 durch die Durchlaufspülmaschine 1 in deren einzelnen Behandlungszonen 4, 14, 18, 25, abhängig von den dort ablaufenden Prozessschritten, stets eine optimale Transportgeschwindigkeit der Fördereinrichtung 3 zu erreichen.
  • In den verschiedenen Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 der Durchlaufspülmaschine 1 befinden sich vorzugsweise ortsfest installierte Sensoren 50, 51, 52, 53, die in den verschiedenen Behandlungszonen angeordnet sind. Die jeweiligen Einbaupositionen der Sensoren 50, 51, 52, 53 sind beispielhaft dargestellt; je nach den sonstigen Rahmenbedingungen werden die Positionen der jeweiligen Sensoren 50, 51, 52, 53 so gewählt, dass die durch diese ermittelten Temperaturen denjenigen Temperaturen entsprechen, die das zu reinigende Gut 32 bei Passage der verschiedenen Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 innerhalb der Durchlaufspülmaschine 1 jeweils aufweist. Die Sensoren 50, 51, 52 und 53 tauschen mit der Steuerung 36 der Durchlaufspülmaschine 1 Messdaten aus. Die Steuerung 36, die der Durchlaufspülmaschine 1 zugeordnet ist, kann entweder eine interne, d. h. innerhalb der Durchlaufspülmaschine 1 angeordnete Steuerung sein oder auch eine externe, d. h. außerhalb der Durchlaufspülmaschine 1 untergebrachte Steuerung 36 sein. Die Steuerung 36 umfasst einen Mikroprozessor (CPU) 45 sowie einen Datenspeicher 46. Über eine Hauptsteuerleitung erfolgt die Steuerung sämtlicher Funktionen hinsichtlich der in der Durchlaufspülmaschine 1 ablaufenden Programmschritte, d. h. auch des innerhalb der Durchlaufspülmaschine 1 ablaufenden Verfahrens zur Beurteilung der Hygienewirkung. Die Steuerung 36 umfasst darüber hinaus eine Messdatenerfassungseinheit 47, über welche die von dem mindestens einen ortsfest installierten Sensor 50, 51, 52, 53 erfassten Temperaturwerte erfasst und in einem Datenspeicher 46 abgelegt werden. Die ortsfest installierten Sensoren 50, 51, 52 und 53 stehen über die in Figur 2 dargestellte Leitung mit der Steuerung 36 in Verbindung, über welche die einzelnen Prozessschritte der Durchlaufspülmaschine 1 gesteuert werden.
  • Darüber hinaus steuert die Steuerung 36 über einen Leistungsregler, der den Pumpen 8 und 15 jeweils vorgeschaltet sein kann, deren elektrische Energieversorgung. Auch der Frischwasserpumpe, d. h. der zweiten Pumpe 15, kann ein Leistungsregler vorgeschaltet sein, über den die elektrische Energieversorgung der Frischwasserpumpe gesteuert werden kann. Gleiches gilt für einen Leistungsregler, über welchen die Energieversorgung eines Heizelementes für die Spüllauge steuerbar ist, sowie für einen weiteren Leistungsregler, der die Energieversorgung eines Heizelementes in einem gegebenenfalls vorgesehenen Durchlauferhitzer oder Boiler zur Erwärmung des Klarspülwassers steuert.
  • In der Steuerung 36 sind innerhalb des dort vorgesehenen Datenspeichers 46 die Werte für die Wärmeäquivalente abgespeichert, die entweder gemäß des NSF3-Standards oder gemäß des A0-Wertverfahrens maßgeblich sind, um die Hygienewirkung einer Durchlaufspülmaschine 1 zu bestimmen beziehungsweise zu klassifizieren. Im Datenspeicher 46 der Steuerung 36 lassen sich zum Beispiel die der nachfolgend wiedergegebenen A0-Werte gemäß der in Europa zu erwartenden prEN ISO 15883 abspeichern:
    Figure imgb0001
  • Der der oben stehenden Tabelle entnehmbare A0-Wert ist definiert als Zeitäquivalent in Sekunden, bei dem eine Desinfektionswirkung ausgeübt wird. Der A0-Wert eines Desinfektionsverfahrens mit feuchter Hitze kennzeichnet die Abtötung von Keimen, angegeben als Zeitäquivalent in Sekunden bei einer durch das Verfahren an das Produkt, wie zum Beispiel das zu reinigende Gut 32, übertragenen Temperatur.
  • Ein fest installierter Sensor 50, 51, 52, 53, der in einer jeweiligen Behandlungszone 4, 14, 18, 25 einer Durchlaufspülmaschine 1 eingesetzt wird, kann auf den innerhalb des NSF3-Standard-Testverfahrens oder den innerhalb des A0-Testverfahrens verwendeten Temperaturfühler derart abgeglichen werden, dass über die Steuerung 36 innerhalb der Durchlaufgeschirrspülmaschine 1 die gleichen Wärmeäquivalente wie im NSF3-Standardverfahren beziehungsweise im Ao-Testverfahren ermittelt werden können. Über die innerhalb der jeweiligen Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 oder an der durchlaufenden Transporteinrichtung angebrachten Sensoren 40; 50, 51, 52, 53 und die Steuerung 36 werden die momentan innerhalb eines Programmschrittes erreichten Wärmeäquivalente ermittelt und mit den im Datenspeicher 46 abgelegten Tabellenwerten, zum Beispiel im Falle der prEN ISO 15883-1 der dort hinterlegten Werte, verglichen. Sind die über die Sensoren 40; 50, 51, 52, 53 ermittelten Werte für die Wärmeäquivalente, die innerhalb der jeweiligen Behandlungszone 4, 14, 18, 25 der Durchlaufspülmaschine 1 erreicht werden, zu niedrig, so kann über die Steuerung 36 entweder die Temperatur der Spüllauge, die im Spüllaugentank vorgehalten wird, erhöht werden oder über die Steuerung 36 die Temperatur des Frischwassers, welches innerhalb der Klarspülzone 18 über die dort angeordneten Klarspülsysteme 20, 21 zugeführt wird, erhöht werden. Dazu werden über die Steuerung 36 die entsprechenden, den jeweiligen Pumpen 8, 15 zugeordneten Leistungsregler angesteuert. Ferner besteht die Möglichkeit, über die Steuerung 36, abhängig von den in der Steuerung 36 errechneten Wärmeäquivalentwerten, die Transportgeschwindigkeit des zu reinigenden Gutes 32 in Transportrichtung 2 durch die Durchlaufspülmaschine 1 zu variieren. Werden die gemäß der genannten Standards geforderten Werte für die Wärmeäquivalente nicht erreicht, so kann zum Beispiel über die Steuerung 36 der Antrieb der Fördereinrichtung 3 so beeinflusst werden, dass dieser langsamer läuft und damit das zu reinigende Gut 32 mit einer niedrigeren Geschwindigkeit durch die einzelnen Behandlungszonen des Durchlaufspülmaschine 1 transportiert, so dass sich die Einwirkzeit der Wärmeäquivalente verlängert, was schlussendlich zur Sicherstellung oder zur Steigerung der auf das zu reinigende oder gereinigte Spülgut 32 einwirkenden Temperatur beiträgt.
  • Werden die gemäß des NSF3-Standards oder die gemäß der prEN ISO 15883-1 vorgegebenen Werte für die in den jeweiligen Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 der Durchlaufspülmaschine 1 eingetragenen Wärmeäquivalente erreicht, so wird das zu reinigende Gut 32 in die jeweils nächste der Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 transportiert. Die ermittelten Werte für die Wärmeäquivalente können auf einem Display 48 angezeigt werden.
  • Ein weiterer Vorteil, der mit dem erfindungsgemäß vorgeschlagenen, an einer Durchlaufspülmaschine 1 implementierten Verfahren zur Beurteilung und Sicherstellung der Hygienewirkung erzielbar ist, besteht darin, dass die Durchlaufspülmaschine 1 aktiv die Hygiene des zu reinigenden Spülgutes 32 überwacht. Unregelmäßigkeiten im Spülbetrieb, wie zum Beispiel das Einbringen von einer größeren Menge kalten Wassers in zum Beispiel den Spüllaugentank und eine dadurch absinkende Temperatur innerhalb der Spülzone 4, können durch geeignete über die Steuerung 36 einzuleitende Gegenmaßnahmen ausgeglichen werden. So kann zum Beispiel über die Steuerung 36 der Nachspülvorgang einerseits verlängert werden oder über eine entsprechende Ansteuerung eines Leistungsreglers, der dem Heizelement des Tanks für Spüllauge zugeordnet ist, dessen Temperatur erhöht werden, um der durch den Kaltwassereintrag verursachten Temperaturabsenkung entgegenzuwirken. Darüber hinaus ist es - wie oben bereits angesprochen - möglich, anhand der in der Steuerung 36 ermittelten Werte für die Wärmeäquivalente, die auf den durch die kabellos ausgebildeten Sensoren 40 oder durch die ortsfest installierten Sensoren 50, 51, 52, 53 erfassten Temperaturen fußen, die Transportgeschwindigkeit des Transportbandes durch die einzelnen Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 der Durchlaufspülmaschine 1 zu variieren. Über das erfindungsgemäß vorgeschlagene Verfahren ist es möglich, bei jedem Prozessschritt innerhalb des Durchlaufspülmaschine 1 unabhängig von Unregelmäßigkeiten, vor Beginn eines jeden Prozessschrittes, die jeweiligen erreichten Wärmeäquivalente zu erfassen und gemäß den Vorgaben aus der NSF3-Vorschrift oder der Norm prEN ISO 15883-1 auszuwerten und die Prozessparameter der Durchlaufspülmaschine 1 dementsprechend zu steuern. Über das Display 48 können die erreichten Werte für die errechneten Wärmeäquivalente jeweils angezeigt werden. Dem Nutzer der Durchlaufspülmaschine 1 ist somit die Möglichkeit an die Hand gegeben, die thermische Hygienewirkung während eines jeden Prozessschrittes zu verfolgen beziehungsweise zu kontrollieren.
  • Das erfindungsgemäß vorgeschlagene Verfahren lässt sich bevorzugt an den in den Figuren 1 und 2 dargestellten, als Durchlaufspülmaschinen ausgebildeten Mehrtankspülmaschinen implementieren, die mindestens eine Reinigungszone, eine Pumpenklarspülzone, eine Frischwasserklarspülzone sowie gegebenenfalls eine Trocknungszone aufweisen.
  • Die vorstehend in Zusammenhang mit den Figuren 1 und 2 dargestellte Durchlaufspülmaschine 1 weist eine Maschinensteuerung auf, die zumindest einen Mikroprozessor 45, einen Datenspeicher 46, ein Messdatenerfassungsgerät 47 sowie ein Display 48 aufweist. Über die Sensoren 27 beziehungsweise 40, 50, 51, 52 und 53 werden die Temperaturen innerhalb der mindestens einen Behandlungszone 4, 14, 18, 25 an die Maschinensteuerung 36 übertragen. Zuvor sind die Temperaturen innerhalb mindestens einer der Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 durch die Sensoren 40, 50, 51 und 53 erfasst, und in der Maschinensteuerung 36 erfolgt die Ermittlung des in mindestens einer der Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 auf das zu reinigende Spülgut 32 erfolgten Wärmeeintrages anhand der zuvor ermittelten Temperatur. In der Maschinensteuerung 36 wird anschließend ein Vergleich des in der mindestens einen Behandlungszone 4, 14, 18, 25 erfolgten Wärmeeintrages mit einem vorgegebenen Wärmeeintrag durchgeführt. Abhängig vom Resultat dieses Vergleiches der Wärmeeinträge kann entweder eine Variation der Transportgeschwindigkeit des Spülgutes 32 durch die Durchlaufspülmaschine 1, eine Variation der Temperatur
    Figure imgb0002
    mindestens einer der sich auf die Wärmeeinträge auswirkenden Verfahrensparameter als Stellgröße in einem Regelkreis für mindestens eine der Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 durchgeführt werden.
  • Abhängig vom Resultat des Vergleiches, ob der erfolgte Wärmeeintrag in die mindestens eine der Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 dem vorgegebenen Wärmeeintrag entspricht, ergibt sich, dass der vorgegebene Wärmeeintrag überschritten, unterschritten oder genau eingehalten wurde.
  • Im Falle des Überschreitens des vorgegebenen Wärmeeintrags kann die Transportgeschwindigkeit des Spülgutes 32 erhöht werden oder eine Temperaturabsenkung in der betreffenden Behandlungszone 4, 14, 18, 25 erfolgen. Handelt es sich dabei um eine beheizte Behandlungszone 4, 14, 18, 25, so kann z. B. dort im Falle einer Reinigungszone ein in einem Tank installiertes Heizelement hinsichtlich seiner Heizleistung reduziert werden oder die Temperaturabsenkung in einer nachfolgenden Behandlungszone - in Förderrichtung des Spülgutes 32 durch die Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 gesehen - erfolgen. Auch ist es möglich, die Temperatur in einer bereits vom Spülgut 32 passierten Behandlungszone der Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 abzusenken, um die erforderliche zuzuführende Heizleistung des Gesamtsystems Durchlaufspülmaschine 1 zu optimieren.
  • Stellt sich in dem in der Maschinensteuerung 36 durchgeführten Vergleich heraus, dass der vorgegebene Wärmeeintrag durch den tatsächlich erfolgten, auf das Spülgut 32 einwirkenden Wärmeeintrag unterschritten ist, kann über die Maschinensteuerung 36 die Transportgeschwindigkeit des Spülgutes 32 durch mindestens eine der Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 verringert werden. So kann, um dies zu erreichen, der die Fördereinrichtung 3 antreibende Antrieb hinsichtlich seiner Drehzahl reduziert werden. Des Weiteren kann über die Maschinensteuerung 36 der Transport des Spülgutes 32 durch die Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 in Förderrichtung 3 auch gestoppt werden und nach Ablauf einer Verweilzeit wieder aufgenommen werden. Alternativ zur Unterbrechung des Durchlaufspülgutes 32 durch die Behandlungszone 4, 14, 18, 25 der Durchlaufspülmaschine 1 kann dieser Umstand auch lediglich auf dem Display 48 der Maschinensteuerung 36 angezeigt werden. Auch beim Überschreiten des vorgegebenen Wärmeeintrags durch den tatsächlich auf das Spülgut 32 in mindestens einer der Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 erfolgten Wärmeeintrages kann dieser Umstand lediglich über das Display 48 angezeigt werden, wobei es dem oder den Bedienem der Durchlaufspülmaschine 1 freisteht, über die Maschinensteuerung 36 einzugreifen und Gegenmaßnahmen einzuleiten.
  • Während bei der Durchlaufspülmaschine gemäß Figur 1 der Sensor 40 mit dem zu reinigenden Spülgut 32 in Förderrichtung 3 durch die Durchlaufspülmaschine 1 transportiert wird, ist der der Trocknungszone 25 zugeordnete Sensor 27 ortsfest installiert. Gleiches gilt auch für die in Figur 2 dargestellte Ausführungsvariante der Durchlaufspülmaschine 1, wo die Sensoren 50, 51, 52 und 53 den jeweiligen Behandlungszonen stationär zugeordnet sind. Über den gemäß Figur 1 mitbewegten Sensor 40 kann während des Transportes des Spülgutes 32 in Förderrichtung 3 durch die Durchlaufspülmaschine 1 eine Erfassung der Temperaturwerte
    Figure imgb0003
    1...in den jeweiligen Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 ermittelt werden und nach Übermittlung an die Maschinensteuerung 36 der tatsächlich erfolgte Wärmeeintrag in der jeweiligen der Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 errechnet werden. Im Falle des in Figur 2 dargestellten Ausführungsbeispiels mit stationär angeordneten Sensoren 50, 51, 52 und 53 erfolgt die Berechnung des Wärmeeintrages in den Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 unter Berücksichtigung von dem in der jeweiligen Behandlungszone zurückgelegten Transportweg des Spülgutes 32 in Förderrichtung 3 und der herrschenden Geschwindigkeit der Fördereinrichtung 3. Der Wärmeeintrag in die mindestens eine der Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 kann auch abhängig von der Verweildauer des Spülgutes 32 in der jeweiligen Behandlungszone 4, 14, 18, 25 durchgeführt werden, so z. B. durch das Einstellen der Wiederanlaufzeit nach einem Stopp des Transportes des zu reinigenden Gutes 32 in Transportrichtung 2 durch die Durchlaufspülmaschine 1.
  • In der Maschinensteuerung 36 sind die vorgegebenen Wärmeeinträge entweder anhand der Wärmeäquivalente (HUE) des NSF3-Standards oder der A0-Werte der EN 15883-1 Anhang 1 oder einer beliebig definierten Relation zwischen der Temperatur ϑ und den korrespondierenden Wärmeäquivalenten hinterlegt.
  • Wie oben bereits dargelegt, kann beim Unterschreiten des vorgegebenen Wärmeeintrags durch den tatsächlich in mindestens einer der Behandlungszonen erfolgten Wärmeeintrag die Transportgeschwindigkeit des zu reinigenden Gutes 32 in Transportrichtung 2 durch eine der Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 temporär auf 0 gesetzt werden. Zur praktischen Durchführung einer Variation des Wärmeeintrages kann der in der Frischwasserklarspülzone 18 zugeführte Frischwasserstrom hinsichtlich des Volumenstroms variiert werden oder hinsichtlich der Temperatur des in der Frischwasserklarspülzone 18 einzutragenden Frischwassers 22. Auch innerhalb der Pumpenklarspülzone 14 kann der dort umgewälzte Volumenstrom zur Variation der Temperatur erhöht oder herabgesetzt werden. In der einen oder mehreren Spülzonen 4 der Durchlaufspülmaschine 1 können in Tanks 9 angeordnete Heizelemente hinsichtlich der Heizleistung variiert werden, um in den Spülzonen 4 die tatsächlich erfolgenden Wärmeeinträge zu variieren. Innerhalb der Trocknungszone 25 kann die Temperatur der der Trocknung des zu reinigenden Gutes 32 dienenden Luft in Abhängigkeit vom Vergleich des vorgegebenen Wärmeeintrages mit dem tatsächlich erfolgten Wärmeeintrag verändert werden.
  • In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens kann die in den Figuren 1 und 2 dargestellte Durchlaufspülmaschine 1 mit einem hinter der Trocknungszone 25 angeordneten Infrarotstrahler, einem elektromagnetische Strahlung emittierenden Emitter oder einer Mikrowellenanlage oder einer Kurz- oder Langwellen emittierenden Vorrichtung versehen sein, um nach Durchlauf sämtlicher Behandlungszonen 4, 14, 18 und 25 eine weitere Möglichkeit zu schaffen, das zu reinigende Gut 32, welches die vorgenannten Behandlungszonen bereits passiert hat, nochmals hinsichtlich des auf das Spülgut 32 einwirkenden Wärmeeintrages zu behandeln.
  • Handelt es sich bei dem Sensor um einen mitbewegten Sensor 40, so kann durch diesen im Zusammenwirken mit der Maschinensteuerung 36 eine Anpassung der Temperatur in einer bereits vom zu reinigenden Spülgut 32 passierten der Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 erfolgen und/oder eine Prognose des Wärmeeintrages auf Basis einer Extrapolation der Temperaturwerte einer in Transportrichtung des Spülgutes 32 gesehen nachfolgenden Behandlungszone 4, 14, 18, 25 erfolgen, was eine in energetischer Hinsicht optimierte Fahrweise der Durchlaufspülmaschine 1 ermöglicht.
  • Im Falle einer Temperaturerfassung mittels eines durch die Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 bewegten Sensors 40 kann eine Korrektur der Temperatur in einer Transportzone oder eine Korrektur der Temperatur in mindestens einem einer Behandlungszone zugeordneten Tank 9 vorgenommen werden.
  • Sind die Sensoren 50, 51, 52, 53 wie in Figur 2 dargestellt hingegen stationär den Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 fest zugeordnet, so erfolgt durch diese eine Temperaturermittlung unmittelbar in der Behandlungszone oder es kann eine Änderung eines in einer beheizbaren der Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 vorliegenden Temperaturgradienten erreicht werden. Bei stationär angeordneten Sensoren 40, 50, 51, 52, 53 kann eine Anpassung der Temperatur in einer bereits vom zu reinigenden Spülgut 32 passierten Behandlungszone 4, 14, 18, 25 vorgenommen werden und eine Prognose des Wärmeeintrages auf Basis einer Extrapolation der Temperaturwerte in Transportrichtung 2 des Spülgutes 32 gesehen nachfolgenden Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 vorgenommen werden.
    • Bezugszeichenliste
  • 1 Durchlaufspülmaschine 34 Empfänger
    2 Transportrichtung zu reinigendes Gut 35 Temperatursignal, drahtlos
    3 Fördereinrichtung 36 Steuerung
    4 Spülzone 38 Korb
    5 erstes Spülsystem 40 kabelloser Sensor
    6 zweites Spülsystem
    7 Reinigungsfluid 42 Auslaufbereich
    8 erste Pumpe 43 Ablaufleitung
    9 Spülzonentank
    10 Pumpengehäuse 45 Mikroprozessor (CPU)
    11 Tankabdecksieb 46 Datenspeicher
    12 Trennwand 47 Messdatenerfassungsgerät
    13 Trennvorhang 48 Display
    14 Pumpenklarspülzone
    15 zweite Pumpe 50 Sensor Spülzone
    16 erstes Sprührohr 51 Sensor Pumpenklarspülzone
    17 zweites Sprührohr 52 Sensor Frischwasserklarspülzone
    18 Frischwasserklarspülzone 53 Sensor Trocknungszone
    19 Sprührohrverlauf
    20 oberes Sprührohr
    21 unteres Sprührohr
    22 Frischwasserstrahl
    23 Wärmerückgewinnungseinrichtung
    24 Abluftgebläse
    25 Trocknungszone
    26 Gebläse
    27 Sensor
    28 Austrittsdüse
    29 Auslassöffnung
    30 Auslaufstrecke
    31 Antrieb
    32 zu reinigendes Gut
    33 Halteeinrichtungen

Claims (21)

  1. Verfahren zur Beurteilung und Sicherstellung der thermischen Hygienewirkung in einer Mehrtankspülmaschine, in welcher mindestens ein Sensor (40; 50, 51, 52, 53) angeordnet ist, welcher die Temperatur innerhalb mindestens einer Behandlungszone (4, 14, 18, 25) an eine Maschinensteuerung (36), insbesondere der Steuerung der Mehrtankspülmaschine übermittelt, mit nachfolgenden Verfahrensschritten:
    a) der Erfassung der Temperatur innerhalb mindestens einer der Behandlungszonen (4, 14, 18, 25) durch den Sensor (40, 50, 51, 53),
    b) der Ermittlung des in mindestens einer der Behandlungszonen (4, 14, 18, 25) auf das zu reinigende Spülgut erfolgten Wärmeeintrags anhand der gemäß a) ermittelten Temperatur,
    c) dem sich daran anschließenden Vergleich des in der mindestens einen Behandlungszone (4, 14, 18, 25) erfolgten Wärmeeintrags mit einem vorgegebenen Wärmeeintrag und
    d) einem abhängig vom Resultat des gemäß Verfahrensschritts c) durchgeführten Vergleichs der Wärmeeinträge erfolgenden Variieren der Transportgeschwindigkeit des Spülguts durch die Mehrtankspülmaschine oder einer Variation der Temperatur
    Figure imgb0004
    in mindestens einem sich auf die Wärmeeinträge auswirkenden Verfahrensparameter als Stellgröße in einem Regelkreis für mindestens eine der Behandlungszonen (4, 14, 18, 25),
    wobei bei der Temperaturerfassung durch einen durch die Behandlungszonen (4, 14, 18, 25) der Mehrtankgeschirrspülmaschine bewegten Sensor und/oder durch mindestens einen stationär angeordneten Sensor eine Anpassung der Temperatur in einer bereits vom Spülgut passierten Behandlungszone (4, 14, 18, 25) erfolgt und/oder eine Prognose des Wärmeeintrags auf Basis einer Extrapolation der Temperaturwerte einer in Transportrichtung des Spülguts gesehen nachfolgenden Behandlungszone (4, 14, 18, 25) erfolgt.
  2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in Verfahrensschritt c) ermittelt wird, ob der erfolgte Wärmeeintrag in die mindestens eine Behandlungszone (4, 14, 18, 25) dem vorgegebenen Wärmeeintrag entspricht, den vorgegebenen Wärmeeintrag überschreitet oder den vorgegebenen Wärmeeintrag unterschreitet.
  3. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass bei Überschreiten des vorgegebenen Wärmeeintrags die Transportgeschwindigkeit des Spülguts als Stellgröße erhöht wird.
  4. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass bei Überschreiten des vorgegebenen Wärmeeintrags eine Temperaturabsenkung in mindestens einer beheizten Zone der Behandlungszonen (4, 14, 18, 25) erfolgt.
  5. Verfahren gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur in einer nachfolgenden Behandlungszone abgesenkt wird.
  6. Verfahren gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur in einer bereits vom Spülgut passierten Behandlungszone der Behandlungszonen (4, 14, 18, 25) abgesenkt wird.
  7. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass beim Unterschreiten des vorgegebenen Wärmeeintrags die Transportgeschwindigkeit des Spülguts durch mindestens eine der Behandlungszonen (4, 14, 18, 25) verringert wird.
  8. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein Abbruchskriterium erfüllt ist und der Durchlauf des Spülguts durch die Behandlungszonen (4, 14, 18, 25) der Mehrtankspülmaschine gestoppt wird und/oder dieser Zustand angezeigt wird.
  9. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine, die Temperatur in mindestens einer Behandlungszone (4, 14, 18, 25) erfassende Sensor während des Transports des Spülguts durch die Mehrtankspülmaschine mitbewegt wird und aus den erfassten Temperaturwerten ϑ1...n der Wärmeeintrag bestimmt wird.
  10. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Erfassung der Temperatur der Behandlungszonen (4, 14, 18, 25) durch jeweils stationär zugeordnete Sensoren erfolgt und die Berechnung des Wärmeeintrags in den Behandlungszonen (4, 14, 18, 25) abhängig von dem in der Zone zurückgelegten Transportweg des Spülguts und von der Transportbandgeschwindigkeit berechnet wird.
  11. Verfahren gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Wärmeeintrag in mindestens einer der Behandlungszonen (4, 14, 18, 25) abhängig von der Verweildauer des Spülguts in der jeweiligen Behandlungszone (4, 14, 18, 25) erfolgt.
  12. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die vorgegebenen Wärmeeinträge entweder den Wärmeäquivalenten (HUE) des NSF3-Standards oder den A0-Werten der EN 15883-1 Anhang A einer beliebig definierten Relation zwischen der Temperatur ϑ und den korrespondierenden Wärmeäquivalenten entspricht.
  13. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass bei Unterschreiten des vorgegebenen Wärmeeintrags durch den tatsächlich erfolgten Wärmeeintrag die Transportgeschwindigkeit des Spülgutes durch eine der Behandlungszonen (4, 14, 18, 25) temporär auf 0 gesetzt wird.
  14. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass abhängig vom Ergebnis des Verfahrensschritts c) ein in einer Frischwasserklarspülzone zugeführter Frischwasserstrom hinsichtlich des Volumenstroms variiert wird oder die Temperatur des in der Frischwasserklarspülzone eingetragenen Wassers variiert wird.
  15. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass abhängig vom Resultat gemäß Verfahrensschritt c) der innerhalb einer Pumpenklarspülzone umgewälzte Volumenstrom erhöht oder herabgesetzt wird.
  16. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass abhängig vom Ergebnis des Verfahrensschritts c) die ein in einer Waschzone der Mehrtankspülmaschine installierten Heizelemente in der Heizleistung variiert werden.
  17. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass abhängig vom Ergebnis des Verfahrensschritts c) die innerhalb einer Trocknungszone der Behandlungszone (4, 14, 18, 25) befindliche Luft hinsichtlich ihrer Temperatur variiert wird.
  18. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass abhängig vom Resultat des Verfahrensschritts c) ein zusätzlicher Wärmeeintrag in die Behandlungszonen (4, 14, 18, 25) mittels eines Infrarotstrahlers erfolgt, der bevorzugt in oder in Transportrichtung des Spülguts gesehen hinter einer Trocknungszone angeordnet wird.
  19. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass abhängig vom Resultat des Verfahrensschritts c) ein zusätzlicher Wärmeeintrag in mindestens eine Behandlungszone (4, 14, 18, 25) durch elektromagnetische Strahlung oder durch Mikrowellen oder durch Kurz- oder Langwellen erfolgt.
  20. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer Temperaturerfassung mittels eines durch die Behandlungszonen (4, 14, 18, 25) bewegten Sensors eine Korrektur der Temperatur in einer Transportzone oder eine Korrektur der Temperatur in mindestens einem einer Behandlungszone zugeordneten Tanks abhängig von bestimmten Regeln erfolgt.
  21. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei Temperaturerfassung mittels mindestens eines einer Behandlungszone (4, 14, 18, 25) fest zugeordneten Sensors eine Temperaturermittlung in der mindestens einen Behandlungszone (4, 14, 18, 25) erfolgt oder eine Änderung eines in einer beheizten der Behandlungszonen (4, 14, 18, 25) vorliegenden Temperaturgradienten durchgeführt wird.
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