EP1979521B1 - Nouveau procede d'impregnation d'une surface textile - Google Patents

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EP1979521B1
EP1979521B1 EP06830714A EP06830714A EP1979521B1 EP 1979521 B1 EP1979521 B1 EP 1979521B1 EP 06830714 A EP06830714 A EP 06830714A EP 06830714 A EP06830714 A EP 06830714A EP 1979521 B1 EP1979521 B1 EP 1979521B1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
cylinder
textile
textile surface
process according
agents
Prior art date
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Not-in-force
Application number
EP06830714A
Other languages
German (de)
English (en)
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EP1979521A1 (fr
Inventor
Yves Giraud
Martial Deruelle
Geoffray Meffre
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Elkem Silicones France SAS
Original Assignee
Bluestar Silicones France SAS
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Filing date
Publication date
Application filed by Bluestar Silicones France SAS filed Critical Bluestar Silicones France SAS
Priority to PL06830714T priority Critical patent/PL1979521T3/pl
Publication of EP1979521A1 publication Critical patent/EP1979521A1/fr
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06B—TREATING TEXTILE MATERIALS USING LIQUIDS, GASES OR VAPOURS
    • D06B1/00—Applying liquids, gases or vapours onto textile materials to effect treatment, e.g. washing, dyeing, bleaching, sizing or impregnating
    • D06B1/08—Applying liquids, gases or vapours onto textile materials to effect treatment, e.g. washing, dyeing, bleaching, sizing or impregnating from outlets being in, or almost in, contact with the textile material
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06B—TREATING TEXTILE MATERIALS USING LIQUIDS, GASES OR VAPOURS
    • D06B1/00—Applying liquids, gases or vapours onto textile materials to effect treatment, e.g. washing, dyeing, bleaching, sizing or impregnating
    • D06B1/10—Applying liquids, gases or vapours onto textile materials to effect treatment, e.g. washing, dyeing, bleaching, sizing or impregnating by contact with a member carrying the treating material
    • D06B1/14—Applying liquids, gases or vapours onto textile materials to effect treatment, e.g. washing, dyeing, bleaching, sizing or impregnating by contact with a member carrying the treating material with a roller
    • D06B1/16—Applying liquids, gases or vapours onto textile materials to effect treatment, e.g. washing, dyeing, bleaching, sizing or impregnating by contact with a member carrying the treating material with a roller the treating material being supplied from inside the roller
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M15/00—Treating fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, with macromolecular compounds; Such treatment combined with mechanical treatment
    • D06M15/19—Treating fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, with macromolecular compounds; Such treatment combined with mechanical treatment with synthetic macromolecular compounds
    • D06M15/37—Macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • D06M15/643—Macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds containing silicon in the main chain
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
    • Y10T442/20—Coated or impregnated woven, knit, or nonwoven fabric which is not [a] associated with another preformed layer or fiber layer or, [b] with respect to woven and knit, characterized, respectively, by a particular or differential weave or knit, wherein the coating or impregnation is neither a foamed material nor a free metal or alloy layer

Definitions

  • the present invention relates to a process for impregnating a textile surface in which the textile surface is brought into contact with at least one fixed and hollow cylinder dispensing through orifices, present on the contact surface between the cylinder and the textile surface, an impregnating liquid, so as to impregnate said textile surface on one of its faces.
  • the method of the invention thus makes it possible to impregnate a textile surface in a controlled, precise and productive manner.
  • FR-A-2255961 discloses a process for impregnating textile materials .
  • the most common technique is that of padding, which generally consists in passing the textile surface in a bath containing the fluid impregnating product, then expressing the excess fluid absorbed by applying a pressure between two squeezing rolls. or wipers, and finally to go into a drying oven.
  • the Applicant has developed a particularly suitable technology for impregnating one of the faces of a complex textile surface with a fluid product, in particular a reactive one or having a sensitivity to the surrounding atmosphere.
  • This technique is based on the use of a fixed perforated lick cylinder, ie. not rolling, dispensing through a battery of orifices arranged on one or several generatrices of the cylinder the appropriate amount of impregnating liquid directly on one of the faces of the textile surface.
  • the process of the invention makes it possible to impregnate a textile surface in a controlled, precise and productive manner.
  • the Figure 1 shows an example of a process for padding a textile surface according to the prior art.
  • the textile surface 1 is brought into a bath 2 containing an impregnating fluid at first, then passes through spinning rolls 9 before passing through a drying oven 3 in which the solvent is extracted.
  • the Figure 2 shows an example of a kiss roll impregnation method of a textile surface according to the prior art.
  • the textile surface 1 passes into contact with a roller 4 which rotates in the bath 2 and impregnates with product which it then transfers onto the textile surface.
  • the textile surface is then conveyed to a spin roller 9 before passing into a drying oven 3.
  • the Figure 3 shows an example of a method of treating a textile surface by impregnation according to the invention.
  • the textile surface 1 comes into contact with a perforated cylinder 5 which impregnates product with said surface, the position of the holes relative to the textile or the vertical can be optimized depending on the nature of the textile or the solution for example.
  • the textile surface then passes under a doctor blade 6 which forces the penetration of the product within the textile structure.
  • the textile surface is then conveyed through a drying oven 3.
  • the perforated cylinder 5 is supplied with product by a reservoir 8 via a pump 7.
  • the Figure 4 shows an example of a method of treating a textile surface by impregnation according to the invention.
  • the textile surface 1 comes into contact with a perforated cylinder 5 which impregnates product with said surface.
  • the textile surface then passes between two pressure rollers 9 which force the penetration of the product within the textile structure.
  • the textile surface is then conveyed through a drying oven 3.
  • the perforated cylinder 5 is supplied with product by a reservoir 8 via a pump 7.
  • the present invention firstly relates to a process for impregnating a textile surface, in which the textile surface is brought into contact with at least one fixed and hollow cylinder dispensing through orifices present on the surface. contact between the cylinder and the textile surface, an impregnating liquid, so as to impregnate said textile surface on one of its faces.
  • the cylinder is hollow and comprises within it the impregnating liquid.
  • the cylinder can be supplied with impregnating liquid in various ways.
  • the cylinder is fixed in the process defined above. The fact that the cylinder is not a roller or a rotating object makes it possible to prevent certain impregnating liquid which crosslinking or reacts in the presence of air, from fouling the entire surface of said cylinder and thus causing marks and soiling on the textile surface.
  • the process according to the invention can be carried out continuously or discontinuously.
  • the means for bringing the textile surface to the perforated hollow cylinder and optionally to other finishing steps are those conventionally used in the field, such as those used in the padding process, such as rollers for example.
  • the term "textile surface” means a generic term encompassing all textile structures.
  • the textile surfaces may be any textile fiber, yarn, filament and / or other material. They include soft fabrics, whether woven, glued, knitted, braided, felt, needled, sewn or made by another method of manufacture. In the technical field of textiles, the word cloth is also used to designate textile surfaces.
  • Wire means for example, a continuous multifilament object, a continuous yarn obtained by assembling several yarns or a continuous yarn of fibers, obtained from a single type of fibers, or a mixture of fibers.
  • fiber is meant for example a short or long fiber, a fiber to be worked in spinning or for the manufacture of nonwoven articles or a cable to be cut to form short fibers.
  • the textile surface may well consist of yarns, fibers and / or filaments having undergone one or more treatment steps before the production of the textile surface, such as, for example, texturing, drawing, drawing-texturing, sizing, relaxation, heat setting, twisting, fixing, crimping, washing and / or dyeing.
  • the synthetic textiles obtained by polymerization or polycondensation can in particular comprise in their matrix different types of additives, such as pigments, delustrants, mattifying agents, catalysts, heat and / or light stabilizers, anti-static agents, flame retardants anti-bacterial, anti-fungal and / or anti-mite agents.
  • additives such as pigments, delustrants, mattifying agents, catalysts, heat and / or light stabilizers, anti-static agents, flame retardants anti-bacterial, anti-fungal and / or anti-mite agents.
  • the textile surface used in the process of the present invention may consist of one or more textile surfaces, identical or different, assembled in various ways.
  • the textile surface may be mono- or multilayer (s).
  • the textile surface may, for example, consist of a multilayer structure that can be produced by various assembly means, such as mechanical means such as sewing, welding, or spot or continuous bonding.
  • the structures may comprise at least two textile surfaces, in particular that defined above.
  • the textile surface is brought into contact with a fixed hollow cylinder comprising perforations in the zone of contact with said textile surface.
  • the cylinder of the invention may consist of a large variety of possible materials. It should be noted that the choice of a material for producing said cylinder according to the invention is generally guided by criteria of cost and properties, depending on the application. Thus depending on the use that will be made of an object and the environment in which it will be used will require different properties, such as abrasion resistance, resilience, rigidity, flexibility, dimensional stability, deformation temperature under load, resistance to heat, impermeability to certain chemical substances, resistance to contact with certain substances, etc.
  • the cylinder may especially consist of one or more materials chosen preferentially in the group including: metal, glass, wood, materials thermoplastics, thermosetting materials, their blends and / or assemblies.
  • the cylinder can perfectly have a totally cylindrical appearance or a different appearance provided that the contact surface between the textile surface and the zone dispensing the impregnation liquid through the orifices has a rounded convex shape, so not to damage the textile surface during its scrolling.
  • Said contact surface may have a cross section in the form of a semicircle or U for example.
  • the rest of the cylinder that is to say except for said contact surface, may have a cross section having a planar and / or curved profile, for example in the form of U, V, semicircle, rectangle at right angles and / or rounded, concave and / or convex.
  • This cylinder may thus have flat areas and / or areas with curvatures.
  • the cylinder may have a more or less complex structure, for example with spaces for housing other parts, reinforcing ribs, assembly means with other parts or systems of parts.
  • the cylinder used in the process of the invention can be defined by its length and its diameter.
  • the length it will be chosen to take into account the dimensions, in particular the width, of the textile surface to be impregnated.
  • the diameter it will be necessary to take into account the type of textile surface used, the desired contact surface between the roll and the textile surface, and the type and amount of impregnating liquid used in the process.
  • the cylinder may for example have a diameter of between 5 and 200 mm, preferably between 10 and 100 mm.
  • the cylinder comprises orifices in the zone of contact with said textile surface. It is thus understood that the cylinder preferably does not include orifices outside this contact zone so as not to dispense, and therefore lose, impregnation liquid in the device.
  • the mean diameter of the orifices of the perforated cylinder may in particular be between 0.05 and 5 mm, preferably between 0.1 and 1 mm. It should be noted that the perforated cylinder can perfectly include orifices of the same or different diameters.
  • the orifices may be arranged variously on the contact surface of the cylinder in contact with the textile surface, for example randomly, in one or more parallel lines along the length of the cylinder, or in zig-zag. It should be noted that different geometries are possible depending on the nature of the textile to be treated. It is also conceivable to produce discontinuous impregnations by limiting the dispensing orifices in certain zones of the textile surface.
  • the spacing between the orifices of the cylinder is such that it is possible to obtain total impregnation of the textile surface as it passes over the contact surface of the cylinder, taking into account, in particular, the capacitance diffusion of the impregnating liquid on the textile surface.
  • the spacing and the positioning of the orifices of the cylinder can obey the following relationship: 0.1 ⁇ L ⁇ 10, and more preferably 0.5 ⁇ L ⁇ 2.
  • L corresponding to the ratio between the total theoretical length of the orifices arranged next to each other along the length of the cylinder; and the length of the cylinder. It should be noted that L may be greater than 1, especially when the orifices are arranged zig-zag on the contact surface of the cylinder.
  • the cylinder can be perforated by various methods well known to those skilled in the art.
  • the cylinder may for example be perforated by laser, electro-erosion, punching including hot, for example using needles, or by drilling including using a drill.
  • the method of the invention comprises means for bringing the impregnating liquid into the perforated hollow cylinder.
  • This means can in particular be a pump that draws the liquid into a reservoir and brings it to said cylinder.
  • This means may also be a device allowing the gravity to bring the liquid from the tank to the cylinder, or a device in which a pressure on the tank allows to bring the liquid from the reservoir to the cylinder.
  • the impregnating liquid may have a dynamic viscosity of between 0.1 and even more preferably between 0.5 and 50, measured using a Couette viscometer or a capillary viscometer.
  • the impregnating liquid applied to the textile surface may be inert or reactive, that is to say that the different elements of said impregnating liquid react with each other to form assemblies and / or networks, in particular by crosslinking.
  • the impregnating liquid may in particular comprise compounds which are not reactive with each other, compounds which react with one another, or a mixture of reactive compounds and non-reactive compounds.
  • the impregnating liquid may comprise a silicone-based composition, especially crosslinkable liquid silicone formulations.
  • crosslinkable liquid silicone formulations that can be used to form a coating that can provide functionality to a large number of textile materials. It is possible to use a wide variety of multicomponent, two-component or one-component polyorganosiloxane (POS) compositions which crosslink at room temperature or with heat by means of polyaddition, hydrosilylation, radical reaction or polycondensation reactions. It should be noted that the silicone compositions are amply described in the literature and in particular in the work of Walter Noll "Chemistry and Technology of Silicones", Academic Press, 1968, 2nd edition, especially pages 386-409 .
  • POS polyorganosiloxane
  • organic radicals R directly linked to silicon atoms: methyl groups; ethyl; propyl; isopropyl; butyl; isobutyl; n-pentyl; t-butyl; chloromethyl; dichloromethyl; ⁇ -chloroethyl; ⁇ , ⁇ -dichloroethyl; fluoromethyl; difluoromethyl; ⁇ , ⁇ -difluoroethyl; 3,3,3-trifluoropropyl; trifluoro cyclopropyl; 4,4,4-trifluorobutyl; hexafluoro-3,3,4,4,5,5 pentyl; ⁇ -cyanoethyl; ⁇ -cyanopropyl; phenyl: p-chlorophenyl; m-chlorophenyl; 3,5-dichlorophenyl; trichlorophenyl; tetrachloroph
  • the symbols Z may be hydrogen atoms, halogen atoms, in particular chlorine atoms, vinyl groups, hydroxyl groups or hydrolysable groups such as, for example: amino, amido, aminoxy, oxime, alkoxy, alkenyloxy, acyloxy.
  • the nature of the polyorganosiloxane and therefore the ratios between the siloxyl units (I) and (II) and the distribution thereof is as is known as a function of the crosslinking treatment which will be performed on the curable (or vulcanizable) composition. view of its transformation into elastomer.
  • the silicone polymer obtained may have (R) 3 SiO 1/2 (M) units; (R) 2 SiO 2/2 (D) units, RSiO 3/2 (T) units, and / or SiO 4/2 (Q) units, preferably at least one T unit or a Q unit.
  • Two-component or one-component polyorganosiloxane compositions crosslinking at room temperature or with heat by polyaddition reactions, essentially by reaction of hydrogenosilyl groups with alkenylsilyl groups, in the presence generally of a catalyst metallic, preferably platinum, are described for example in the patents US3220972 , US3284406 , US3436366 , US3697473 and US4340709 .
  • the polyorganosiloxanes used in these compositions are generally constituted by pairs based firstly on a linear, branched or crosslinked polysiloxane consisting of units (II) in which the radical Z represents a C 2 -C 6 alkenyl group and where x is at least equal to 1, optionally associated with units (I), and on the other hand a linear, branched or crosslinked hydrogen polysiloxane consisting of units (II) in which the radical Z represents then an atom of hydrogen and where x is at least 1, optionally associated with units (I).
  • the two-component or one-component polyorganosiloxane compositions which crosslink at room temperature by means of moisture-containing polycondensation reactions, in the generally presence of a catalyst, are described, for example, for the single-component compositions in the patents. US3065194 , US3542901 , US3779986 , US4417042 , and in the patent FR2638752 , and for two-component compositions in patents US3678002 , US3888815 , US3933729 and US4064096 .
  • the polyorganosiloxanes used in these compositions are generally linear, branched or crosslinked polysiloxanes consisting of units (II) in which the radical Z is a hydroxyl group, a halogen atom or a hydrolyzable group and where x is at least 1, with possibility of having at least one residue Z which is equal to a hydroxyl group, a halogen atom or a hydrolysable group and at least one residue Z which is equal to an alkenyl group when x is equal to 2 or 3, said units ( II) possibly being associated with patterns (I).
  • compositions may further contain a crosslinking agent which is especially a silane carrying at least two, especially at least three, hydrolysable groups such as, for example, a silicate, an alkyltrialkoxysilane or an aminoalkyltrialkoxysilane.
  • a crosslinking agent which is especially a silane carrying at least two, especially at least three, hydrolysable groups such as, for example, a silicate, an alkyltrialkoxysilane or an aminoalkyltrialkoxysilane.
  • the polyorganosiloxane components of these crosslinking compositions by polyaddition or polycondensation reactions advantageously have a viscosity at 25 ° C. of at most 100 000 mPa.s and preferably between 10 and 50 000 mPa.s.
  • polycondensation reaction for the production of silicone treatment mention is made in particular of the reaction of polyorganosiloxane resin (POS) having at least three hydrolyzable / condensable groups of OH and / or OR 1 types where R 1 is a linear or branched C alkyl radical.
  • POS polyorganosiloxane resin
  • R 1 is a linear or branched C 1 to C 6 , preferably C 1 to C 3 , alkyl radical; generally a polycondensation catalyst known from the field (see, for example, the application FR 2865223 ).
  • the crosslinkable liquid silicone formulation may comprise, for 100 parts by weight of component A), from 0.5 to 200, preferably from 0.5 to 100 and more preferably from 1 to 70 parts of component B), and from 1 to 1000, preferably 1 to 300 parts of component C).
  • the silicone composition may optionally comprise one or more other compounds taken from the group comprising in particular: reinforcing fillers or semi-reinforcing or tamping or for adjusting the rheology of curable compositions, crosslinking agents, adhesion promoters, plasticizers, catalyst inhibitors and coloring agents.
  • the textile surface can be brought to a means allowing better penetration of the impregnating liquid and / or serving to uniformly apply said liquid on the textile surface.
  • a means allowing better penetration of the impregnating liquid and / or serving to uniformly apply said liquid on the textile surface may be used.
  • squeegees or squeeze rollers such as those conventionally used for padding, may be used.
  • the doctor blade is preferred because of its static nature.
  • the impregnated textile surface it may be necessary to dry the impregnated textile surface in order to extract the solvents, to accelerate the finishing process of the textile surface, to increase the penetration of the liquid. impregnation in the textile surface, or to trigger any chemical reactions such as crosslinking or polymerization for example.
  • a drying means such as those conventionally used in padding processes for example.
  • the textile surface may, in addition to the impregnation process according to the present invention, undergo one or more subsequent treatments, also called finishing or finishing treatment. These other treatments may be performed before, after and / or during said impregnation process of the invention.
  • Other subsequent treatments include: printing, calendering, buckling or grilling, desizing or desizing, lamination, coating, assembly with other textile materials or surfaces, washing, blending. degreasing, carbonizing, embossing, blistering, moiring, scraping, crushing, decapping, chlorination, embedding, sanforizing, preforming or fixing.
  • Textile surfaces as such or transformed into textile articles, can be used in many applications, such as, for example, in the field of clothing, household goods, building and public works, hygiene articles, interior or exterior textile architecture, such as tarpaulins, tents, stands, and marquees, and the industrial sector. In the latter sector, there may be mentioned filtration, coating media, automobile construction, the food industry, the paper industry, or the mechanical industry.
  • the flow rate of the impregnating liquid and the speed of travel of the textile surface on the perforated cylinder will have to be adapted according to the nature of the impregnating fluid and the quantity to be treated. dispense per unit area.
  • the method of the invention and in particular the adjustment of the flow rate of the impregnation liquid and the speed of movement of the surface The textile on the perforated cylinder can be perfectly controlled and executed by instructions from a computer equipped with appropriate software.
  • the present invention thus relates to a computer program, for the implementation of the method and / or the device described above, directly loadable in the internal memory of a digital computer comprising at least portions of software code to control the setting the flow rate of the impregnating liquid and the speed of travel of the textile surface on the perforated cylinder, when said program is run on a computer.
  • Example 1 Monolayer textile surface
  • the textile surface used is a polyamide fabric made from a polyamide 6.6 78 dtex / 68 strand thread used in warp and weft. This fabric has a width of 150 cm and a mass per unit area of the order of 100 g / m 2 .
  • composition is re-diluted in solvent (White Spirit) before application, so as to bring its active ingredient content to 5%.
  • solvent White Spirit
  • Its dynamic viscosity at such a concentration is 4 mPa.s.
  • This type of treatment intended to crosslink by a polycondensation reaction, is sensitive to exposure to atmospheric moisture. Prolonged exposure to atmospheric moisture will result in the formation of whitish gels and clusters.
  • the padding and lamination impregnation techniques have been employed to treat the above-described textile surface with the water-repellent treatment also described above.
  • the speed of travel of the targeted textile was 5m / min and the wet load rate (weight of solution removed per unit weight of textile) on the targeted textile surface was 80%.
  • the treatment composition is fed into the tube by means of a conventional peristaltic pump (Type MasterFlex LS) which can be dispensed in the range 1- 3 I / min.
  • a conventional peristaltic pump Type MasterFlex LS
  • the penetration of the treatment composition into the textile is favored by the use of a small cylinder downstream (part 9 of the Figure 4 ), with a diameter of 30 mm and a length of 1600 mm.
  • the textile surface then passes into an oven at a temperature of about 150 ° C.
  • the passage time of the order of 2min.
  • the measurement of the beading effect is carried out by the standard water repellency test known as the "Spray Test" (AATC Test Method 22-1996): This test consists in spraying the sample of the textile article with a given volume of water. The appearance of the sample is then evaluated visually and compared to the standards. A score of 0 to 5 is assigned depending on the amount of water retained. For 0, the sample is totally wet, for 5, the sample is completely dry.
  • an industrial WASHCATOR washing machine (Electrolux) was used for a continuous washing at 50 ° C for varying durations of 8, 16, 24, 32, 40 and 48 hours.
  • the Spray Test is measured before and after washing.
  • the textile surface used is a laminated 3-layer complex based on an outer polyamide fabric (100 g / m 2), a hydrophilic polyurethane membrane and a polyester fleece (130 g / m 2).
  • the outer layer of this laminate intended to receive the water-repellent treatment is based on a polyamide 6.6 78 dtex / 68-strand thread used in warp and weft.
  • This fabric has a width of 150 cm and a mass per unit area of the order of 100 g / m 2 .
  • the treatment applied is a water-repellent treatment based on a crosslinkable liquid silicone formulation already described above.
  • the lick roll impregnation technique has been employed to treat the textile surface described above with the water-repellent treatment also described above.
  • the padding technique could not be used because, to respect the functionality of the complex (moisture transfer),
  • the inner layer should not be treated.
  • the cylinder is the same as that used in Example 1.
  • the speed of travel of the targeted textile was 5m / min and the wet load rate on the targeted textile surface was 80%.

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Description

  • La présente invention concerne un procédé d'imprégnation d'une surface textile selon lequel on amène la surface textile en contact avec au moins un cylindre fixe et creux dispensant par le biais d'orifices, présents sur la surface de contact entre le cylindre et la surface textile, un liquide d'imprégnation, de façon à imprégner ladite surface textile sur l'une de ses faces. Le procédé de l'invention permet ainsi de réaliser une imprégnation d'une surface textile de manière contrôlée, précise, et productive.
    • ART ANTERIEUR
  • Des procédés de traitement de surfaces textiles ont été décrits dans des domaines techniques très différents comme la demande de brevet GB 943 229 A concernant le lavage textile ou la demande de brevet US-A- 5 404 605 décrivant un applicateur de teinture. FR-A-2255961 (art antérieur le plus proche) décrit un procédé d'imprégnation de matières textiles. Il existe, pour imprégner une surface textile avec un traitement fluide, de nombreuses techniques utilisables. La technique la plus répandue est celle du foulardage (padding) qui consiste globalement à faire passer la surface textile dans un bain contenant le produit fluide d'imprégnation, d'exprimer ensuite le surplus de fluide absorbé en appliquant une pression entre deux rouleaux exprimeurs, ou essoreurs, et enfin de passer dans un four de séchage. En effet, lorsque la surface textile est traitée par une formulation comprenant un diluant ou solvant organique, il est souhaitable d'éliminer ensuite le diluant ou solvant, par exemple de faire subir à cet article un traitement thermique pour chasser le diluant ou le solvant sous forme de vapeur. La Figure 1 montre l'une des variantes de cette technique très répandue.
  • Cette technique très utile, dans le cas général du traitement d'une surface textile simple par un produit non réactif, comporte cependant de nombreuses limitations qui sont susceptibles de limiter l'efficacité et la précision du traitement. On notera, en particulier, les points suivants :
    • Elle est particulièrement inadaptée aux produits d'imprégnation qui sont sensibles au contact avec l'atmosphère environnante, tel que l'humidité ou l'oxygène, car la surface du bain est exposée en permanence ainsi que le produit en excès qui retombe dans le bain avec régularité en exposant une grande surface à l'air ambiant.
    • Elle n'offre pas un contrôle précis de la quantité déposée au cours du procédé, car il peut se produire des phénomènes de modification de la concentration du bain : évaporation du solvant à la surface du bain et au retour des rouleaux exprimeurs. Les phénomènes de mouillage et capillarité peuvent aussi impacter sur les quantités de produits emportées par le textile lors de sa traversée du bain.
    • En terme d'hygiène et sécurité industrielle, l'utilisation de produits en phase solvants entraîne la présence de grandes surfaces d'évaporation et des dispositifs complexes et coûteux sont nécessaires pour canaliser les atmosphères résultantes comprenant du solvant.
    • La pollution du bain par des résidus provenant de la surface textile est également un problème fréquent et préjudiciable à la qualité de l'imprégnation.
    • Du fait des turbulences provoquées par les différents mouvements du fluide à imprégner, il se produit fréquemment des formations de mousses qui sont préjudiciable au fonctionnement de l'installation et quelquefois à l'aspect de l'article fini.
    • Elle ne convient pas non plus dans le cas ou l'on souhaite imprégner une seule face du textile à traiter, ce qui constitue un cas de plus en plus fréquent dans la profession avec les tissus laminés et les articles multi-couches.
  • Il existe une autre technique permettant d'imprégner une surface textile complexe sur une seule face et elle est connue sous le nom d'imprégnation au rouleau lécheur (kiss roll). Elle consiste à faire passer la surface textile au contact d'un rouleau qui tourne dans le bain et s'imprègne de produit qu'il transfère ensuite sur la surface textile. Comme précédemment, la surface textile est ensuite convoyée au travers d'un four de séchage. La Figure 2 illustre l'une des variantes de cette technique d'imprégnation.
  • Cette technique pertinente dans un certain nombre de cas pour traiter un textile sur une seule face, ne s'avère pas du tout adaptée dans les cas suivants :
    • Lorsque la viscosité du produit d'imprégnation est vraiment très faible, la quantité emportée par le rouleau lécheur l'est également et il est quelquefois impossible de compenser par la vitesse de rotation différentielle de ce rouleau pour apporter la quantité d'imprégnant souhaitée sur la surface textile. Cela est particulièrement vrai lorsque l'on souhaite véritablement réaliser une imprégnation en profondeur du textile et, dans ce cas, une viscosité faible est recommandée.
    • La manipulation d'un produit d'imprégnation réactif vis-à-vis de l'atmosphère environnante est tout aussi peu recommandée que dans le cas du foulardage du fait notamment de l'exposition du bain et du transfert d'une couche mince de produit sur le rouleau.
    • La pollution du bain est un problème moins intense que dans le cas du foulardage, mais elle peut cependant se produire.
    • Cette technique nécessite des vitesses de défilement du textile relativement limitées, limitant ainsi la productivité de la ligne de traitement.
    • Dans ce cas également, les phénomènes de moussage sont susceptibles d'apparaître et de générer des problèmes de qualité de la surface textile traitée.
    • Suivant les liquides d'imprégnation utilisés, notamment ceux qui réticulent
    ou réagissent au contact de l'air, le rouleau lécheur aura tendance à s'encrasser et à provoquer des marques sur la surface textile.
  • Il existe ainsi un réel besoin de mettre au point un procédé d'imprégnation de surface textile viable au niveau industriel évitant les inconvénients mentionnés précédemment.
    • INVENTION
  • Afin de résoudre le problème énoncé, la demanderesse a développé une technologie particulièrement bien adaptée à l'imprégnation de l'une des faces d'une surface textile complexe par un produit fluide, notamment réactif ou présentant une sensibilité à l'atmosphère environnante.
  • Cette technique est basée sur l'utilisation d'un cylindre lécheur perforé fixe, ie. ne roulant pas, dispensant par le biais d'une batterie d'orifices disposés sur une ou plusieurs génératrices du cylindre la quantité appropriée de liquide d'imprégnation directement sur l'une des faces de la surface textile.
  • Les avantages de cette technique sont les suivants :
    • Le produit d'imprégnation peut être appliqué de manière quantitativement contrôlée sur l'une des faces d'un textile complexe. Il suffit de contrôleur pour cela la vitesse de défilement de la surface textile, le débit du liquide d'imprégnation sur la surface textile, le positionnement et la géométrie du cylindre creux perforé, tel que le positionnement et le diamètre des orifices de distribution. L'adaptation de ces paramètres permet notamment de pouvoir utiliser le procédé de l'invention quels que soit la nature du fluide d'imprégnation et de la quantité à dispenser par unité de surface.
    • Le procédé ne génère pas ou très peu la formation de mousse.
    • La viscosité du liquide d'imprégnation peut être très faible, facilitant ainsi la pénétration au coeur de la structure textile.
    • Le produit d'imprégnation n'est jamais exposé à l'atmosphère environnante avant application définitive sur la surface textile.
    • Il n'y a aucun risque de pollution du produit d'imprégnation par des impuretés provenant de la surface textile.
    • La productivité de cette technique est excellente puisqu'il suffit de dispenser la dose de produit d'imprégnation voulue et de forcer éventuellement la pénétration dans la surface textile à l'aide de racles ou cylindres, ou tout autre dispositif optionnel destiné à forcer la pénétration au sein de la structure textile.
    • D'un point de vue hygiène et sécurité, les émanations de solvant, dans le cas d'un produit présenté en phase solvant organique, sont limitées dans l'atmosphère.
    • Enfin, la concentration du produit d'imprégnation est toujours optimale puisque celui-ci est déposé directement.
  • Ainsi, le procédé de l'invention permet de réaliser une imprégnation sur une surface textile de manière contrôlée, précise, et productive.
    • FIGURES
  • La Figure 1 montre un exemple de procédé de foulardage d'une surface textile selon l'art antérieur. La surface textile 1 est amené dans un bain 2 contenant un fluide d'imprégnation dans un premier temps, puis passe par des rouleaux d'essorage 9 avant de passer dans un four de séchage 3 dans lequel le solvant est extrait.
    La Figure 2 montre un exemple de procédé d'imprégnation au rouleau lécheur (kiss roll) d'une surface textile selon l'art antérieur. La surface textile 1 passe au contact d'un rouleau 4 qui tourne dans le bain 2 et s'imprègne de produit qu'il transfère ensuite sur la surface textile. Comme précédemment, la surface textile est ensuite convoyée jusqu'à un rouleau d'essorage 9 avant de passer dans un four de séchage 3.
    La Figure 3 montre un exemple de procédé de traitement d'une surface textile par imprégnation selon l'invention. La surface textile 1 passe au contact d'un cylindre perforé 5 qui imprègne de produit ladite surface, la position des trous par rapport au textile ou à la verticale pouvant être optimisée en fonction de la nature du textile ou de la solution par exemple. La surface textile passe ensuite sous une racle 6 qui force la pénétration du produit au sein de la structure textile. Enfin, la surface textile est ensuite convoyée au travers d'un four de séchage 3. Le cylindre perforé 5 est alimenté en produit par un réservoir 8 par l'intermédiaire d'une pompe 7.
    La Figure 4 montre un exemple de procédé de traitement d'une surface textile par imprégnation selon l'invention. La surface textile 1 passe au contact d'un cylindre perforé 5 qui imprègne de produit ladite surface. La surface textile passe ensuite entre deux rouleaux de pression 9 qui forcent la pénétration du produit au sein de la structure textile. Enfin, la surface textile est ensuite convoyée au travers d'un four de séchage 3. Le cylindre perforé 5 est alimenté en produit par un réservoir 8 par l'intermédiaire d'une pompe 7.
    • EXPOSÉ DETAILLE DE L'INVENTION
  • La présente invention a pour premier objet un procédé d'imprégnation d'une surface textile, dans lequel on amène la surface textile en contact avec au moins un cylindre fixe et creux dispensant par le biais d'orifices, présents sur la surface de contact entre le cylindre et la surface textile, un liquide d'imprégnation, de façon à imprégner ladite surface textile sur l'une de ses faces.
  • Selon l'invention, le cylindre est creux et comporte en son sein le liquide d'imprégnation. Comme expliqué infra, le cylindre peut être alimenté en liquide d'imprégnation de diverses manières. Selon l'invention; le cylindre est fixe dans le procédé définit précédemment. Le fait que le cylindre ne soit pas un rouleau ou un objet mis en rotation permet d'éviter que certains liquide d'imprégnation réticulant ou réagissant en présence d'air n'encrasse toute la surface dudit cylindre et ainsi provoque des marques et salissure sur la surface textile.
  • La procédé selon l'invention peut être réalisé en continu ou en discontinu. Les moyens permettant d'amener la surface textile jusqu'au cylindre creux perforé et optionnellement vers d'autres étapes de finition sont ceux classiquement utilisés dans le domaine, tels que ceux utilisés dans le procédé de foulardage, comme des rouleaux par exemple.
  • On entend par surface textile au sens de l'invention, un terme générique englobant toutes les structures textiles. Les surfaces textiles peuvent être constituées par n'importe quelle fibre textile, fil, filament et/ou autre matière. Elles comprennent notamment les tissus souples, qu'ils soient tissés, collés, tricotés, tressés, en feutre, aiguilletés, cousus, ou réalisés par un autre mode de fabrication. Dans le domaine technique des textiles, le mot étoffe est également utilisé pour désigner les surfaces textiles.
  • Par fil, on entend par exemple un objet multifilamentaire continu, un fil continu obtenu par assemblage de plusieurs fils ou un filé de fibres continu, obtenu à partir d'un unique type de fibres, ou d'un mélange de fibres. Par fibre, on entend par exemple une fibre courte ou longue, une fibre destinée à être travaillée en filature ou pour la fabrication d'articles non tissés ou un câble destiné à être coupés pour former des fibres courtes.
  • La surface textile peut parfaitement être constituée de fils, fibres et/ou filaments ayant subis une ou plusieurs étapes de traitements avant la réalisation de la surface textile, tels que par exemple des étapes de texturation, d'étirage, d'étirage-texturation, d'ensimage, de relaxation, de thermofixation, de torsion, de fixation, de frisage, de lavage et/ou de teinture.
  • Selon l'invention, tout type de matière textile peut être utilisé pour la fabrication des surfaces textiles. A titre indicatif, on peut citer :
    • les textiles naturels, tels que : les textiles d'origine végétale, comme le coton, le lin, le chanvre, la jute, la coco, les fibres cellulosique du papier ; et les textiles d'origine animale, comme la laine, les poils, le cuir et les soies ;
    • les textiles artificiels, tels que : les textiles cellulosiques, comme la cellulose
    ou ses dérivés ; et les textiles protéiniques d'origine animale ou végétale ; et
    • les textiles synthétiques, tels que le polyester, le polyamide, les alcools polymalliques, le chlorure de polyvinyle, le polyacrylonitrile, les polyoléfines, l'acrylonitrile, les copolymères (méth)acrylate-butadiène-styrène et le polyuréthane.
  • Les textiles synthétiques obtenus par polymérisation ou polycondensation peuvent notamment comprendre dans leur matrice différents types d'additifs, tels que des pigments, des délustrants, des matifiants, des catalyseurs, des stabilisants chaleur et/ou lumière, des agents anti-statiques, des ignifugeants, des agents anti-bactériens, anti-fongiques, et/ou anti-acariens.
  • Comme type de surface textile, on peut citer notamment les surface obtenues par entrecroisement rectiligne des fils ou tissus, les surfaces obtenues par entrelacement curviligne des fils ou tricots, les surface mixtilignes ou tulles, les surfaces nontissées et les surfaces composites. Parmi la multitude de surfaces textiles possibles utilisables dans le procédé de l'invention, on peut mentionner les feutres, les denims, les tissés jacquards, les aiguilletés, les cousus, les crochetés, les grenadines, les dentelés, les damas, les voiles, les alpagas, les barathéas, les basins, les bouclés, les brocarts, les calicots, les velours, les canevas, les chiffons, les flockés, les encollés, les étamines, les tressés, les failles, les foulards, les gazes, les géotextiles, les jaspés, les matelassés, les touffetés, les organzas, les plissés, les rubans, et les toiles.
  • La surface textile utilisée dans le procédé de la présente invention peut être constitué d'une ou plusieurs surfaces textiles, identiques ou différentes, assemblées par diverses manières. La surface textile peut être mono- ou multicouche(s).
  • La surface textile peut par exemple être constituée d'une structure multicouche pouvant être réalisée par différents moyens d'assemblage, tels que des moyens mécaniques comme la couture, le soudage, ou le collage par point ou continu.
  • Les structures peuvent comprendre au moins deux surfaces textiles, notamment celle définies précédemment. On peut citer par exemple, les laminés réalisées par collage d'une membrane microporeuse en PTFE, polyuréthane ou polyester notamment, entre deux couches textiles ; ou encore les laminés réalisées par enduction (polyuréthanne, silicone, ou autre) insérée entre deux couches textiles.
  • Selon le procédé de la présente invention, la surface textile est amené en contact avec un cylindre creux fixe comprenant des perforations dans la zone de contact avec ladite surface textile.
  • Le cylindre de l'invention peut être constitué d'une grande variétés de matériaux possibles. Il est à noter que le choix d'un matériau pour la réalisation dudit cylindre selon l'invention est généralement guidé par des critères de coûts et de propriétés, selon les applications. Ainsi selon l'utilisation qui sera faite d'un objet et l'environnement dans lequel il sera utilisé on exigera des propriétés différentes, telles que la résistance à l'abrasion, la résilience, la rigidité, la flexibilité, la stabilité dimensionnelle, la température de déformation sous charge, la tenue à la chaleur, l'imperméabilité à certaines substances chimiques, la résistance au contact de certaines substances, etc... Préférentiellement, le cylindre peut notamment être constitué d'un ou plusieurs matériaux choisis préférentiellement dans le groupe comprenant : le métal, le verre, le bois, les matériaux thermoplastiques, les matériaux thermodurcissables, leurs mélanges et/ou assemblage.
  • Au sens de l'invention, le cylindre peut parfaitement présenter un aspect totalement cylindrique ou un aspect différent pourvue que la surface de contact entre la surface textile et la zone dispensant le liquide d'imprégnation par les orifices ait une forme convexe arrondie, de manière à ne pas abîmer la surface textile lors de son défilement. Ladite surface de contact peut présenter une section transversale en forme de demi-cercle ou de U par exemple. Le reste du cylindre, c'est-à-dire hormis ladite surface de contact, peut présenter une section transversale présentant un profil plan e/ou courbe, comme par exemple en forme dé U, de V, de demi-cercle, de rectangle à angles droit et/ou arrondis, concave et/ou convexe. Ce cylindre peut ainsi présenter des zones planes et/ou des zones comportant des courbures. Enfin, le cylindre peut présenter une structure plus ou moins complexe, avec par exemple des espaces pour loger d'autres pièces, des nervures de renfort, des moyens d'assemblage avec d'autres pièces ou systèmes de pièces.
  • On peut notamment définir le cylindre utilisé dans le procédé de l'invention par sa longueur et son diamètre. Pour ce qui est de la longueur, celle-ci sera choisie pour tenir compte des dimensions, notamment la largeur, de la surface textile à imprégner. On peut notamment utiliser un cylindre ayant une longueur adaptable, par exemple par coulissage de différents tronçons. Pour ce qui est du diamètre, il faudra tenir compte du type de surface textile utilisée, de la surface de contact voulue entre le cylindre et la surface textile, et du type et de la quantité de liquide d'imprégnation utilisé dans le procédé. Le cylindre peut par exemple présenter un diamètre compris entre 5 et 200 mm, préférentiellement entre 10 et 100 mm.
  • Comme expliqué précédemment, le cylindre comprend des orifices dans la zone de contact avec ladite surface textile. Il est ainsi entendu que le cylindre ne comprend préférentiellement pas d'orifices en dehors de cette zone de contact pour ne pas dispenser, et donc perdre, du liquide d'imprégnation dans le dispositif.
  • Le diamètre moyen des orifices du cylindre perforé peut être notamment compris entre 0,05 et 5 mm, préférentiellement de 0,1 à 1 mm. Il est à noter que le cylindre perforé peut parfaitement comprendre des orifices de diamètres identiques ou différents.
  • Les orifices peuvent être agencés de diverses sur la surface de contact du cylindre en contact avec la surface textile, par exemple de manière aléatoire, en une ou plusieurs lignes parallèles sur la longueur du cylindre, ou encore en zig-zag. Il est à noter que différentes géométries sont envisageables en fonction de la nature du textile à traiter. On peut également envisager de réaliser des imprégnations discontinues en limitant les orifices de distribution dans certaines zones de la surface textile.
  • D'une manière préférentielle, l'espacement entre les orifices du cylindre est tel que l'on puisse obtenir une imprégnation totale de la surface textile au passage de celle-ci sur la surface de contact du cylindre, en tenant compte notamment de la capacité de diffusion du liquide d'imprégnation sur la surface textile.
  • D'une manière encore plus préférentielle, l'espacement et le positionnement des orifices du cylindre peut obéir à la relation suivante : 0,1 ≤ L ≤ 10, et plus préférentiellement 0,5 ≤ L ≤ 2. Avec L correspondant au rapport entre la longueur théorique totale des orifices agencés les uns à coté des autres sur la longueur du cylindre ; et la longueur du cylindre. Il est à noter que L peut être supérieur à 1, notamment lorsque les orifices sont disposés en zig-zag sur la surface de contact du cylindre.
  • Le cylindre peut être perforé par différents procédés biens connus de l'homme du métier. Le cylindre peut par exemple être perforée par laser, par electro-érosion, par poinçonnage notamment à chaud, par exemple en utilisant des aiguilles, ou encore par perçage notamment en utilisant un foret.
  • D'une manière préférentielle, le procédé de l'invention comporte un moyen pour amener le liquide d'imprégnation dans le cylindre creux perforé. Ce moyen peut notamment être une pompe qui puise le liquide dans un réservoir et l'apporte jusqu'audit cylindre. Ce moyen peut également être un dispositif permettant à la gravité d'amener le liquide du réservoir au cylindre, ou encore un dispositif selon lequel une pression effectuée sur le réservoir permet d'amener le liquide du réservoir jusqu'au cylindre.
  • Le procédé selon l'invention vise le traitement par imprégnation d'une surface textile. On peut parfaitement utiliser n'importe quel type de liquide d'imprégnation pour réaliser l'imprégnation de la surface textile selon l'invention. A titre d'exemple non limitatif, le liquide d'imprégnation peut comprendre un ou plusieurs agents d'intérêts choisis dans le groupe comprenant :
    • des agents pour teinture, tels que des colorants et pigments,
    • des agents de blanchiment, tels que l'eau oxygénée (peroxyde d'hydrogène) et de manière plus générale tout les peroxydes et persels employés dans ce domaine.
    • des agent de glaçage, tel que l'amidon,
    • des agents de mercerisage, tel que la soude,
    • des agents d'imperméabilisation et d'hydrofugation, tels que les paraffines, les résines fluorées, les résines silicones, par exemple en voie solvant ou aqueuse.
    • des agent d'ignifugation, tels que les composés phosporés utilisés dans l'ignifugation du coton, par exemple.
    • des agents anti-taches, tels que les composés fluorés, par exemple.
    • des agents anti-bactériens, anti-fongiques, et/ou anti-acariens.
    • des agents de déperlance, tels que les paraffines, les résines silicones et fluorées La déperlance est une caractéristique de la surface du textile. Elle correspond au fait que sous aspersion modérée, représentative d'une légère pluie, l'eau ne s'accroche pas ou peu sur le textile.
    • des agents adoucissants tels que les adoucissants cationiques ou les adoucissant silicones.
  • Le liquide d'imprégnation peut présenter une viscosité dynamique comprise entre 0,1 et plus préférentiellement encore entre 0,5 et 50, mesurée à l'aide d'un viscosimètre de Couette ou d'un viscosimètre capillaire.
  • Les compositions liquides utilisables selon l'invention peuvent notamment comprendre :
    • des composés organiques, tels que des acrylates, éventuellement fluorés,
    ou des cires ;
    • des composés à base de silicone, telles que des huiles silicones, notamment fonctionnalisées (par exemple par des fonctions amines, amides, polyéthers, fluorées, époxy, hydroxyles ou acrylates) ; et/ou
    • des particules solides, telles que des particules de silice, ou des nanoparticules.
  • Le liquide d'imprégnation appliquée à la surface textile peut être inerte ou bien réactif, c'est-à-dire que les différents éléments dudit liquide d'imprégnation réagissent entre eux pour former des ensembles et/ou des réseaux, notamment par réticulation.
  • A ce titre, on peut citer les composés mentionnés précédemment, dans une forme apte à une telle formation d'ensembles et/ou de réseaux, tels que par exemple des acrylates fonctionnalisés ou non, en présence d'agents réticulant biens connus du domaine ; ou des particules présentant des groupements réactifs.
  • Le liquide d'imprégnation peut notamment comprendre des composés non réactif entre eux, des composés réactifs entre eux ou encore un mélange de composés réactifs et de composés non réactifs.
  • De manière préférentielle, le liquide d'imprégnation peut comprendre une composition à base de silicone, notamment des formulations silicones liquides réticulable.
  • Il existe de nombreuses formulations silicones liquides réticulables susceptibles d'être utilisées pour former un revêtement qui permette d'apporter des fonctionnalités à un grand nombre de matériaux textiles. Il est possible d'utiliser une grande variété de compositions polyorganosiloxanes (POS) multicomposantes, bicomposantes ou monocomposantes réticulant à température ambiante ou à la chaleur par des réactions de polyaddition, d'hydrosilylation, radicalaire ou de polycondensation. Il est à noter que les compositions silicones sont amplement décrites dans la littérature et notamment dans l'ouvrage de Walter NOLL "Chemistry and Technology of Silicones", Academic Press, 1968, 2ème édition, notamment pages 386 à 409.
  • Plus précisément, les polyorganosiloxanes dans le cadre de réaction de polycondensation ou de polyaddition, constituants principaux de la composition à base de silicone, sont constitués de motifs siloxyles de formule générale :

            RnSiO(4-n)/2     (I)

    et/ou de motifs siloxyles de formule :

            ZxRySiO(4-x-y)/2     (II)

    formules dans lesquelles les divers symboles ont la signification suivante :
    • les symboles R, identiques ou différents, représentent chacun un groupement de nature hydrocarbonée non hydrolysable, ce radical pouvant être :
      • * un radical alkyle, halogénoalkyle ayant de 1 à 5 atomes de carbone et comportant de 1 à 6 atomes de chlore et/ou de fluor,
      • * des radicaux cycloalkyles et halogénocycloalkyles ayant de 3 à 8 atomes de carbone et contenant de 1 à 4 atomes de chlore et/ou de fluor,
      • * des radicaux aryles, alkylaryles et halogénoaryles ayant de 6 à 8 atomes de carbone et contenant de 1 à 4 atomes de chlore et/ou de fluor,
      • * des radicaux cyanoalkyles ayant de 3 à 4 atomes de carbone ;
    • les symboles Z, identiques ou différents, représentent chacun un atome d'hydrogène, un groupement alkényle en C2-C6, un groupement hydroxyle, un groupement hydrolysable ;
    • n = un nombre entier égal à 0, 1, 2 ou 3 ;
    • x = un nombre entier égal à 0, 1, 2 ou 3 ;
    • y = un nombre entier égal à 0, 1, ou 2 ; et
    • la somme x + y est comprise entre 1 et 3.
  • A titre illustratif, on peut citer parmi les radicaux organiques R, directement liés aux atomes de silicium : les groupes méthyle ; éthyle ; propyle ; isopropyle ; butyle ; isobutyle ; n-pentyle ; t-butyle ; chlorométhyle ; dichlorométhyle ; α-chloroéthyle ; α,β-dichloroéthyle ; fluorométhyle ; difluorométhyle ; α,β-difluoroéthyle ; trifluoro-3,3,3 propyle ; trifluoro cyclopropyle ; trifluoro-4,4,4 butyle ; hexafluoro-3,3,4,4,5,5 pentyle ; β-cyanoéthyle ; γ-cyanopropyle ; phényle : p-chlorophényle ; m-chlorophényle ; dichloro-3,5 phényle ; trichlorophényle ; tétrachlorophényle ; o-, p- ou m-tolyle ; α,α,α-trifluorotolyle ; xylyles comme diméthyl-2,3 phényle, diméthyl-3,4 phényle. Préférentiellement, les radicaux organiques R liés aux atomes de silicium sont des radicaux méthyle, phényle, ces radicaux pouvant être éventuellement halogénés ou bien encore des radicaux cyanoalkyle.
  • Les symboles Z peuvent être des atomes d'hydrogène, des atomes d'halogène, en particulier des atomes de chlore, des groupements vinyles, hydroxyles ou des groupements hydrolysables tels que par exemple : amino, amido, aminoxy, oxime, alkoxy, alkényloxy, acyloxy.
  • La nature du polyorganosiloxane et donc les rapports entre les motifs siloxyles (I) et (II) et la répartition de ceux-ci est comme on le sait choisie en fonction du traitement de réticulation qui sera effectué sur la composition durcissable (ou vulcanisable) en vue de sa transformation en élastomère.
  • Le polymère silicone obtenu peut présenter des motifs (R)3SiO1/2 (M) ; des motifs (R)2SiO2/2 (D), des motifs RSiO3/2 (T), et/ou des motifs SiO4/2 (Q), préférentiellement au moins un motif T ou un motif Q.
  • Les compositions polyorganosiloxanes bicomposantes ou monocomposantes réticulant à température ambiante ou à la chaleur par des réactions de polyaddition, essentiellement par réaction de groupements hydrogéno-silylés sur des groupements alkényl-silylés, en présence généralement d'un catalyseur métallique, de préférence au platine, sont décrites par exemple dans les brevets US3220972 , US3284406 , US3436366 , US3697473 et US4340709 . Les polyorganosiloxanes entrant dans ces compositions sont en général constitués par des couples à base d'une part d'un polysiloxane linéaire, ramifié ou réticulé constitué de motifs (II) dans lesquels le reste Z représente un groupement alkényle en C2 - C6 et où x est au moins égal à 1 éventuellement associés à des motifs (I), et d'autre part d'un hydrogéno-polysiloxane linéaire, ramifié ou réticulé constitué de motifs (II) dans lesquels le reste Z représente alors un atome d'hydrogène et où x est au moins égal à 1, éventuellement associés à des motifs (I).
  • Les compositions polyorganosiloxanes bicomposantes ou monocomposantes réticulant à température ambiante par des réactions de polycondensation sous l'action de l'humidité, en présence généralement d'un catalyseur, sont décrites par exemple pour les compositions monocomposantes dans les brevets US3065194 , US3542901 , US3779986 , US4417042 , et dans le brevet FR2638752 , et pour les compositions bicomposantes dans les brevets US3678002 , US3888815 , US3933729 et US4064096 . Les polyorganosiloxanes entrant dans ces compositions sont en général des polysiloxanes linéaires, ramifiés ou réticulés constitués de motifs (II) dans lesquels le reste Z est un groupement hydroxyle, un atome halogène ou groupement hydrolysable et où x est au moins égal à 1, avec la possibilité d'avoir au moins un reste Z qui est égal à un groupement hydroxyle, un atome halogène ou à un groupement hydrolysable et au moins un reste Z qui est égal à un groupement alkényle quand x est égal à 2 ou 3, lesdits motifs (II) étant éventuellement associés à des motifs (I). De pareilles compositions peuvent contenir en outre un agent de réticulation qui est notamment un silane portant au moins deux, notamment au moins trois, groupements hydrolysables comme par exemple un silicate, un alkyltrialkoxysilane ou un aminoalkyltrialkoxysilane.
  • Les constituants polyorganosiloxanes de ces compositions réticulant par des réactions de polyaddition ou de polycondensation présentent avantageusement une viscosité à 25°C au plus égale à 100 000 mPa.s et, de préférence, comprise entre 10 et 50 000 mPa.s.
  • Comme réaction de polycondensation pour la production de traitement silicone, on cite notamment la réaction de résine polyorganosiloxane (POS) présentant au moins trois groupements hydrolysables/condensables de types OH et/ou OR1 où R1 est un radical alkyle linéaire ou ramifié en C1 à C6, de préférence en C1 à C3 ; et une résine polyorganosiloxane (POS) présentant au moins un groupement hydrolysable/condensable de types OH et/ou OR1 où R1 est un radical alkyle linéaire ou ramifié en C1 à C6, de préférence en C1 à C3, en présence généralement d'un catalyseur de polycondensation connu du domaine (voir par exemple la demande FR 2865223 ).
  • Pour apporter une propriété particulière à la surface textile à traiter, on peut notamment utiliser un liquide d'imprégnation comprenant une formulation silicone liquide réticulable par polycondensation comprenant :
    1. A) un système générateur de réseau silicone comprenant au moins une résine polyorganosiloxane (POS) présentant, par molécule, d'une part au moins deux motifs siloxyles différents choisis parmi ceux de types M, D, T, Q, l'un des motifs étant un motif T ou un motif Q et d'autre part au moins trois groupements hydrolysables/condensables de types OH et/ou OR1, où R1 est un radical alkyle linéaire ou ramifié en C1 à C6, de préférence en C1 à C3 ;
    2. B) un système promoteur d'accrochage, ou catalyseur notamment de type alkoxyde ou polyalkoxyde métallique de Ti, Zr, Ge, Si, Mn et AI , tels que des titanates, zirconates et/ou silicates, notamment le zirconate de n-propyle (Pr) de formule Zr(Opr)4, le titanate de n-butyle (Bu) de formule Ti(OBu)4 et le silicate d'éthyle (Et) de formule Si(OEt)4 ;
    3. C) un additif fonctionnel de type silane, polyorganosiloxane ou composé organique, essentiellement linéaire ; chacun de ces composés comprenant :
      • une ou plusieurs fonctions d'accrochage capables de réagir avec A) et/ou B)
    ou capable de générer in situ des fonctions aptes à réagir avec A) et/ou B), tels que des fonctions condensables/hydrolysables correspondant à OH et/ou OR1 ou des fonctions capables de générer in situ des fonctions OH et/ou OR1.
    • une ou plusieurs fonctions capable d'apporter une propriété particulière à la surface textile à traiter, tel que par exemple :
    • l'hydrophobilicité, ces fonctions peuvent porter des groupements alkyles, des groupements silicone, et/ou des groupements fluorés ; et/ou
    • l'hydrophilie, ces fonctions peuvent porter des groupements amines, amides, hydroxyles et/ou polyéther.
  • La formulation silicone liquide réticulable peut comprendre pour 100 parties en poids de constituant A), de 0,5 à 200, de préférence de 0,5 à 100 et de manière plus préférée de 1 à 70 parties de constituant B), et de 1 à 1 000, de préférence de 1 à 300 parties de constituant C).
  • On préfère notamment une composition silicone obtenue par mélange des différentes compositions :
    • composition A comprenant au moins une résine polyorganosiloxane (POS) présentant, par molécule, d'une part au moins deux motifs siloxyles différents choisis parmi ceux de types M, D, T, Q, l'un des motifs étant un motif T ou un motif Q et d'autre part au moins trois groupements hydrolysables/condensables de types OH et/ou OR1 où R1 est un radical alkyle linéaire ou ramifié en C1 à C6, de préférence en C1 à C3 ; cette composition étant préférentiellement un mélange d'une résine MDT hydroxylée, comprenant éventuellement des motifs CH3SiO3/2 (T), des motifs (CH3)2 SiO2/2 (D) et des motifs (CH3)3 SiO1/2 (M) ; et une résine MQ hydroxylée, comprenant éventuellement des motifs SiO4/2 (Q) et des motifs (CH3)3 SiO1/2 (M).
    • composition B comprenant un catalyseur, notamment de type alkoxyde ou polyalkoxyde métallique de Ti, Zr, Ge, Si, Mn et Al, tels que des titanates, zirconates et/ou silicates, notamment le zirconate de n-propyle (Pr) de formule Zr(Opr) 4, le titanate de n-butyle (Bu) de formule Ti(OBu)4 et le silicate d'éthyle (Et) de formule Si(OEt)4.
    • composition C comprenant une résine MDT hydroxylée comprenant éventuellement des motifs CH3SiO3/2 (T) des motifs (CH3)2 SiO2/2 (D) et des motifs (CH3)3 SiO1/2 (M) et une gomme silicone (motifs D) hydroxylée comprenant éventuellement des motifs (CH3)2 SiO2/2 (D).
    • un diluant, qui peut être une phase aqueuse additivée de surfactant ou encore un solvant organique, notamment des solvants aliphatiques, chlorés, aromatiques, alcanols, esters d'acides carboxyliques.
  • La composition silicone peut éventuellement comprendre un ou plusieurs autres composés pris dans le groupe comprenant notamment : les charges renforçantes
    ou semi-renforçantes ou de bourrage ou servant à adapter la rhéologie des compositions durcissables, les agents de réticulation, les agents d'adhérence, les agents plastifiants, les agents inhibiteurs du catalyseur et les agents de coloration.
  • Après le procédé d'imprégnation de l'invention, la surface textile peut être amenée à un moyen permettant une meilleure pénétration du liquide d'imprégnation et/ou servant à appliquer uniformément ledit liquide sur la surface textile. A cet effet, on peut utiliser une ou plusieurs racles, ou rouleaux exprimeurs, tels que ceux classiquement utilisés pour le foulardage. La racle est préférée du fait de son caractère statique.
  • Selon les liquides d'imprégnation utilisés dans le procédé selon l'invention, il peut être nécessaire de sécher la surface textile imprégnée pour en extraire les solvants, pour accélérer le processus de finition de la surface textile, pour accroître la pénétration du liquide d'imprégnation dans la surface textile, ou encore pour déclencher d'éventuelles réactions chimiques comme une réticulation ou une polymérisation par exemple. A cet effet on peut amener la surface textile imprégnée vers un moyen de séchage, tels que ceux classiquement utilisés dans les procédés de foulardage par exemple. On peut notamment utiliser pour ce faire un four de séchage ventilé, un dispositif de séchage sous rayonnement electro-magnétique (infra-rouge ou micro-ondes), un dispositif de séchage à haute fréquence, ou un séchoir à plis suspendus.
  • La surface textile peut, outre le procédé d'imprégnation selon la présente invention, subir un ou plusieurs autres traitements subséquents, également appelés traitement de finition ou d'ennoblissement. Ces autres traitements peuvent être effectués avant, après et/ou pendant ledit procédé d'imprégnation de l'invention. Comme autres traitements subséquents, on peut notamment citer : l'impression, le calandrage, le flambage ou grillage, le désencollage ou désensimage, le contrecollage, l'enduction, l'assemblage avec d'autres matériaux ou surfaces textiles, le lavage, le dégraissage, le carbonisage, le gaufrage, le cloquage, le moirage, le grattage, le foulage, le décatissage, le chlorage, l'enrobage, le sanforisage, le préformage ou le fixage.
  • Les surfaces textiles, telles quelles ou transformés en articles textiles, peuvent être utilisés dans de nombreuses applications, telles que, par exemple, dans le domaine de l'habillement, les articles ménagers, le bâtiment et travaux publics, les articles d'hygiène, l'architecture textile intérieure ou extérieure, tels que les bâches, les tentes, les stands, et les chapiteaux, et le secteur industriel. Dans ce dernier secteur, on peut citer la filtration, les supports d'enductions, la construction automobile, l'industrie alimentaire, la papeterie, ou l'industrie mécanique.
  • La présente invention a également pour objet un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé défini précédemment comprenant au moins :
    • un cylindre fixe et creux comportant des orifices sur la surface de contact entre le cylindre et la surface textile ;
    • un moyen permettant d'amener la surface textile jusqu'au cylindre ;
    • éventuellement un moyen permettant d'accroître la pénétration du liquide d'imprégnation et/ou servant à appliquer uniformément ledit liquide sur la surface textile ; et
    • éventuellement un moyen de séchage de la surface textile après ladite imprégnation.
  • Dans le procédé de l'invention, il est évident que le débit du liquide d'imprégnation et la vitesse de défilement de la surface textile sur le cylindre perforé seront à adapter en fonction de la nature du fluide d'imprégnation et de la quantité à dispenser par unité de surface. Le procédé de l'invention et notamment le réglage du débit du liquide d'imprégnation et de la vitesse de défilement de la surface textile sur le cylindre perforé peut parfaitement être contrôlé et exécuté par des instructions émanant d'un ordinateur doté d'un logiciel approprié.
  • La présente invention concerne ainsi un programme d'ordinateur, pour la mise en ouvre du procédé et/ou du dispositif décrit précédemment, chargeable directement dans la mémoire interne d'un ordinateur numérique comprenant au moins des portions de code de logiciel pour commander le réglage du débit du liquide d'imprégnation et la vitesse de défilement de la surface textile sur le cylindre perforé, lorsque ledit programme est exécuté sur un ordinateur.
  • Un langage spécifique est utilisé dans la description de manière à faciliter la compréhension du principe de l'invention. Il doit néanmoins être compris qu'aucune limitation de la portée de l'invention n'est envisagée par l'utilisation de ce langage spécifique. Des modifications, améliorations et perfectionnements peuvent notamment être envisagés par une personne au fait du domaine technique concerné sur la base de ses propres connaissances générales. Le terme et/ou inclut les significations et, ou, ainsi que toutes les autres combinaisons possibles des éléments connectés à ce terme.
  • D'autres détails ou avantages de l'invention apparaîtront plus clairement au vu des exemples donnés ci-dessous uniquement à titre indicatif.
    • PARTIE EXPERIMENTALE Exemple 1 : Surface textile monocouche
  • La surface textile employée est un tissu polyamide réalisé à base d'un fil de polyamide 6.6 de 78 dtex / 68 brins utilisé en chaîne et en trame. Ce tissu a une laize de 150 cm et une masse surfacique de l'ordre de 100 g/m2.
  • Le traitement appliqué est un traitement déperlant à base d'une formulation silicone liquide réticulable. La composition utilisée comprend les constituants suivants (les parties sont données en poids) :
    • A : mélange de :
      • résine MDT hydroxylée ayant 0,5 % d'OH en poids et constituée de 62 % en poids de motifs CH3SiO3/2, 24 % en poids de motifs (CH3)2 SiO2/2 et 14 % en poids de motifs (CH3)3 SiO1/2 : 47 parties ; et de
      • résine MQ hydroxylée ayant 2 % d'OH en poids et constituée de 45 % en poids de motifs SiO4/2 et 55.% en poids de motifs (CH3)3 SiO1/2: 7 parties ;
    • B : mélange de :
      • tris(3-(trimethoxysilyl)propyl)isocyanurate : 7 parties
      • zirconate de n-propyle (Pr) de formule Zr(Opr)4 : 20 parties
      • titanate de n-butyle (Bu) de formule Ti(OBu)4 : 2 parties ; et de
      • silicate d'éthyle (Et) de formule Si(OEt)4 : 4 parties ;
    • C : mélange de :
      • résine MDT hydroxylée ayant 0,5 % d'OH en poids et constituée de 62 % en poids de motifs CH3SiO3/2, 24 % en poids de motifs (CH3)2 SiO2/2 et 14 % en poids de motifs (CH3)3 SiO1/2: 10 parties ; et de
      • gomme silicone (motif D) hydroxylée ayant de l'ordre de 0,01 % d'OH en poids et constituée à 100 % en poids de motifs (CH3)2 SiO2/2 : 20 parties.
    • D : Solvant White Spirit : 883 parties.
  • La composition est re-diluée dans du solvant (White Spirit) avant application, de telle manière à amener son taux de matières actives à 5%. Sa viscosité dynamique à une telle concentration est de 4 mPa.s. Ce type de traitement, destiné à réticuler par une réaction de polycondensation, est sensible à une exposition à l'humidité atmosphérique. Une exposition prolongée à l'humidité atmosphérique aura pour conséquence la formation de gels et d'amas blanchâtres.
  • A titre de comparaison, les techniques de foulardage et d'imprégnation par rouleau lécheur ont été employées pour traiter la surface textile décrite ci-dessus avec le traitement déperlant également décrit ci-dessus.
  • La technique objet de la présente invention a quant à elle été employée avec les paramètres suivants : cylindre en acier inoxydable inox 316, de diamètre 32 mm, longueur 1600 mm, diamètre moyen des orifices du cylindre perforé = 0,5 mm et distance entre orifices de 1 mm (centre à centre) , soit un rapport L de 1.
  • La vitesse de défilement du textile ciblée était de 5m/min et le taux d'emport humide (poids de solution emportée par unité de poids de textile) sur la surface textile ciblé était de 80%.
  • La composition de traitement est amenée dans le tube au moyen d'une pompe péristaltique classique (Type MasterFlex LS) pouvant débiter dans la gamme 1- 3 I/min.
  • La pénétration de la composition de traitement dans le textile est favorisée par l'utilisation d'un petit cylindre en aval (pièce 9 de la Figure 4), de diamètre 30mm et de longueur 1600 mm.
  • La surface textile passe ensuite dans un four à une température d'environ 150°C. Le temps de passage de l'ordre de 2min.
  • La mesure de l'effet perlant est effectuée par le test de déperlance normalisé connu sous le nom de « Spray-Test » (AATC Test Method 22-1996) ) : Ce test consiste a asperger l'échantillon de l'article textile avec un volume d'eau donné. L'aspect de l'échantillon est ensuite évalué visuellement et comparé aux standards. Une note de 0 à 5 est attribuée en fonction de la quantité d'eau retenue. Pour 0, l'échantillon est totalement mouillé, pour 5, l'échantillon est complètement sec.
  • Pour tester la durabilité du traitement, une machine de lavage industriel type WASHCATOR (Electrolux) a été utilisée pour un lavage en continu à 50°C pendant des durées variables de 8, 16, 24, 32, 40 et 48 heures.
  • La mesure du Spray Test est effectuée avant et après lavage.
  • Le tableau 1 ci-dessous rassemble les résultats obtenus en utilisant les trois techniques d'imprégnation :
    Figure imgb0001
  • Ce tableau montre clairement que la technique du tube perforé permet d'obtenir les meilleures performances du traitement déperlant.
    • Exemple 2 : Surface textile multicouche
  • La surface textile employée est un complexe 3 couches laminé à base d'un tissu polyamide externe (100g/m2), d'une membrane polyuréthanne hydrophile et d'une polaire polyester (130 g/m2) . La couche externe de ce laminé destinée à recevoir le traitement déperlant est à base d'un fil de polyamide 6.6 de 78 dtex / 68 brins utilisé en chaîne et en trame. Ce tissu a une laize de 150 cm et une masse surfacique de l'ordre de 100 g/m2.
  • Le traitement appliqué est un traitement déperlant à base d'une formulation silicone liquide réticulable déjà décrite précédemment.
  • A titre de comparaison, la technique d'imprégnation par rouleau lécheur a été employée pour traiter la surface textile décrite ci-dessus avec le traitement déperlant également décrit ci-dessus. La technique de foulardage n'a pu être employée car, pour respecter la fonctionnalité du complexe (transfert d'humidité) ,
  • la couche interne ne doit pas être traitée.
  • Le cylindre est le même que celui utilisé dans l'exemple 1.
  • La vitesse de défilement du textile ciblée était de 5m/min et le taux d'emport humide sur la surface textile ciblé était de 80%.
  • Le tableau 2 ci-dessous rassemble les résultats obtenus en utilisant les deux techniques d'imprégnation :
    Figure imgb0002
  • Dans cet exemple également, ce tableau montre clairement que la technique du tube perforé permet d'obtenir les meilleures performances du traitement déperlant.

Claims (13)

  1. Procédé d'imprégnation d'une surface textile (1), dans lequel on amène la surface textile en contact avec au moins un cylindre (5) fixe et creux dispensant par le biais d'orifices présents sur la surface de contact entre le cylindre et la surface textile et dont le diamètre moyen est compris entre 0,05 et 5 mm, un liquide d'imprégnation, de façon à imprégner ladite surface textile (1) sur l'une .de ses faces et ledit liquide d'imprégnation comprend une composition à base de silicones liquides réticulables et présente une viscosité dynamique comprise entre 0,1 et 1000 mPa.s.
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la surface textile (1) est mono- ou multi-couche(s).
  3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ledit cylindre (5) peut présenter un diamètre compris entre 5 et 200 mm, préférentiellement entre 10 et 100 mm.
  4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ledit cylindre (5) comprend des orifices uniquement dans la zone de contact avec ladite surface textile.
  5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les orifices sont agencés sur la surface de contact du cylindre (5), de manière aléatoire, en une ou plusieurs lignes parallèles sur la longueur du cylindre (5), ou en zig-zag.
  6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'espacement et le positionnement des orifices du cylindre (5) est tel que l'on obtient une imprégnation totale de la surface textile (1) au passage de celle-ci sur la surface dudit cylindre (5), en tenant compte notamment de la capacité de diffusion du liquide d'imprégnation sur la surface textile (1).
  7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'espacement entre les orifices du cylindre (5) obéit à la relation suivante : 0,1 1 ≤ L ≤ 10, et plus préférentiellement 0,5 ≤ L ≤ 2 ; avec L correspondant au rapport entre la longueur théorique totale des orifices agencés les uns à coté des autres sur la longueur du cylindre (5) ; et la longueur du cylindre (5).
  8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le procédé comporte un moyen pour amener le liquide d'imprégnation dans le cylindre (5).
  9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le liquide d'imprégnation comprend un ou plusieurs agents d'intérêts choisis dans le groupe comprenant :
    - des agents pour teinture,
    - des agents de blanchiment,
    - des agent de glaçage,
    - des agents de mercerisage,
    - des agents d'imperméabilisation et d'hydrofugation,
    - des agent d'ignifugation,
    - des agents anti-taches,
    - des agents anti-bactériens, anti-fongiques, et/ou anti-acariens,
    - des agents de déperlance, et/ou
    - des agents adoucissants.
  10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le liquide d'imprégnation comprend une composition polyorganosiloxane multicomposante, bicomposante ou monocomposante réticulant à température ambiante ou à la chaleur par des réactions de polyaddition, d'hydrosilylation, radicalaire ou de condensation.
  11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'il comprend un moyen permettant d'amener la surface textile (1) en contact avec ledit cylindre (5).
  12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que le procédé comprend au moins un moyen (6, 9) permettant une meilleure pénétration du liquide d'imprégnation et/ou servant à appliquer uniformément ledit liquide sur la surface textile (1), telle qu'une racle ou un rouleau exprimeur.
  13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que le procédé comprend un moyen de séchage (3) de la surface textile (1) après ladite imprégnation, tel qu'un four de séchage ventilé, un dispositif de séchage sous rayonnement electro-magnétique, un dispositif de séchage à haute fréquence, ou un séchoir à plis suspendus.
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