FR2941465A1 - Dispositif d'application de produit cosmetique comprenant des fibres de bambou et procede de fabrication associe - Google Patents

Dispositif d'application de produit cosmetique comprenant des fibres de bambou et procede de fabrication associe Download PDF

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Abstract

Ce dispositif (10) comprend un corps non-tissé (12) formé à base de fibres, toutes les fibres formant le corps non-tissé étant des fibres cellulosiques. Les fibres formant le corps non-tissé comprennent au moins 20% en masse de fibres de bambou (14) par rapport à la masse totale de fibres formant le corps non tissé (12).

Description

Dispositif d'application de produit cosmétique comprenant des fibres de bambou et procédé de fabrication associé. La présente invention concerne un dispositif d'application de produit cosmétique, du type comprenant un corps non-tissé formé à base de fibres, toutes les fibres formant le corps non-tissé étant des fibres cellulosiques. Un tel dispositif d'application est destiné à former par exemple une lingette, un voile, une étoffe, un patch, un disque, ou un carré destiné à être imprégné du produit cosmétique en vue de l'application de ce produit par contact du dispositif imprégné sur la peau, les ongles ou les fibres kératiniques d'un utilisateur.
En variante, le dispositif d'application est disposé à une extrémité d'un corps de préhension destiné à être saisi par la main d'un utilisateur pour permettre l'application du produit cosmétique sur l'utilisateur. Par produit cosmétique , on entend notamment un produit tel que défini dans la directive 93/35/CEE du Conseil datée du 14 Juin 1993. Le produit cosmétique est par exemple un maquillage, une composition démaquillante, destinée à retirer un maquillage appliqué sur la peau ou sur les fibres kératiniques d'un utilisateur, un dissolvant à ongles ou plus généralement, une crème ou une émulsion. On connaît de WO 2007/070147 une lingette comprenant un corps non tissé. Le corps non tissé de la lingette est par exemple réalisé à base d'un mélange de fibres de cellulose formé en une feuille par un procédé par voie humide similaire à la formation d'un papier. Des fibres synthétiques non dérivées de la cellulose sont ajoutées au mélange de fibres pour modifier les propriétés des lingettes.
Les contraintes environnementales actuelles imposent à ce type de lingettes d'être rapidement biodégradables, afin de limiter la quantité de déchets résultant de l'utilisation croissante de ces produits. Toutefois, il reste nécessaire de maintenir des propriétés adéquates pour les lingettes, notamment en ce qui concerne leur aspect extérieur et notamment leur brillance, et en ce qui concerne leurs propriétés d'utilisation, et notamment leur résistance mécanique.
Un but de l'invention est donc d'obtenir un dispositif d'application de produit cosmétique qui soit essentiellement biodégradable, tout en ayant un aspect esthétique amélioré et une résistance mécanique élevée. A cet effet, l'invention a pour objet un dispositif du type précité, caractérisé en ce que les fibres formant le corps non-tissé comprennent au moins 20% en masse de fibres de bambou par rapport à la masse totale de fibres formant le corps non tissé. Le dispositif selon l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute(s) combinaison(s) techniquement possible(s) : - les fibres formant le corps non-tissé comprennent entre 38% en masse et 100% en masse de fibres de bambou, par rapport à la masse totale des fibres formant le corps non-tissé ; - les fibres formant le corps non-tissé comprennent entre 38% en masse et 70% en masse, avantageusement entre 38% en masse et 50% en masse ou entre 60% en masse et 70% en masse, ou comprennent entre 80% en masse et 100% en masse avantageusement entre 92% en masse et 100% en masse de fibres de bambou, par rapport à la masse totale des fibres formant le corps non-tissé ; - la longueur moyenne des fibres de bambou est supérieure à 5 mm, et est avantageusement comprise entre 10 mm et 60 mm ; - le corps non tissé est formé à base d'un mélange de fibres cellulosiques, le mélange de fibres cellulosiques comprenant les fibres de bambou et des fibres cellulosiques distinctes du bambou ; - les fibres cellulosiques distinctes du bambou sont choisies parmi les fibres de viscose, les fibres de lyocell et leurs mélanges ; - la longueur moyenne des fibres cellulosiques distinctes du bambou est comprise entre 15 mm et 50 mm, avantageusement entre 30 mm et 50 mm ; - toutes les fibres cellulosiques du corps non-tissé sont des fibres de bambou ; et - le corps non tissé est une feuille déformable au toucher. L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'un dispositif tel que défini plus haut, le procédé comprenant les étapes suivantes : - fourniture de fibres cellulosiques, les fibres cellulosiques comprenant au moins 20% en masse de fibres de bambou par rapport à la masse totale des fibres cellulosiques ; - liage physique, chimique ou/et mécanique des fibres cellulosiques pour former un corps non-tissé à base de fibres, toutes les fibres formant le corps non-tissé étant des fibres cellulosiques. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple, et faite en se référant au dessin annexé, sur lequel la figure 1 est une vue de dessus d'une lingette d'application de produit cosmétique selon l'invention. La figure 1 illustre un premier exemple de dispositif d'application 10 selon l'invention. Un tel dispositif d'application est destiné à former une lingette, un voile, une étoffe, un patch, un disque ou un carré destiné à être imprégné du produit cosmétique en vue de l'application de ce produit par contact du dispositif imprégné sur la peau, les fibres kératiniques ou les ongles d'un utilisateur. Dans l'exemple représenté sur la Figure 1, le dispositif 10 est une lingette d'application du produit cosmétique. Ce dispositif 10 comprend un corps 12 non tissé réalisé à base d'un mélange de fibres de bambou 14 et de fibres cellulosiques 16 distinctes du bambou. Dans une variante, le corps non tissé 12 est formé exclusivement de fibres de bambou. Le corps 12 est avantageusement une feuille. Par feuille , on entend au sens de la présente invention, un corps sensiblement plat, c'est-à-dire présentant une épaisseur au moins deux fois, avantageusement au moins cinq fois, inférieure à ses autres dimensions. L'épaisseur du corps 12 est avantageusement comprise entre 0,3 mm et 3 mm. Dans l'exemple représenté sur la figure 1, le corps 12 est de forme sensiblement rectangulaire. La surface maximale du corps 12 est inférieure à 1 m2. Le corps 12 est souple pour être déformable au toucher. Par déformable au toucher , on entend au sens de la présente invention qu'un utilisateur du dispositif d'application 10 peut déformer le corps 12 à l'aide de ses doigts, notamment en le pinçant entre deux doigts. Le corps 12 est un non tissé réalisé à base d'un mélange des fibres 14 et 16 qui sont toutes des fibres cellulosiques.
Par non tissé , on entend, au sens de la présente invention un substrat comprenant le mélange de fibres, dans lequel les fibres individuelles ou les filaments sont disposés de manière désordonnée dans une structure en forme de nappe et qui ne sont ni tissées, ni tricotées. Les fibres du corps non tissées sont généralement liées entre elles, soit sous l'effet d'une action mécanique (jet d'eau), d'une action thermique, ou par l'ajout d'un liant. Un tel non tissé est par exemple défini dans la norme ISO 9092 comme un voile ou une nappe de fibres orientées directionnellement ou au hasard, liées par friction et/ou cohésion et/ou adhésion, à l'exclusion du papier et des produits obtenus par tissage, tricotage, tuftage, couturage.
Comme on le verra plus bas, les corps non tissés 12 au sens de la présente invention sont obtenus généralement par voie sèche, notamment par cardage ou par un procédé de dépose aérodynamique désigné par le terme anglais airlaid . En variante, les corps non tissés 12 de l'invention sont obtenus par voie humide dans un procédé similaire à l'obtention d'un papier.
Par fibres cellulosiques , on entend des fibres à base de cellulose naturelle, c'est-à-dire de fibres directement issues d'un végétal, soit en étant récoltées sur le végétal, soit en étant obtenues par un traitement mécanique du végétal, comme un broyage, un pressage, un concassage et/ou une séparation. On entend aussi par fibres cellulosiques des fibres de cellulose modifiée, c'est- à-dire de cellulose naturelle ou de cellulose naturelle solubilisée, ayant réagi avec un composant chimique. On entend également par fibres cellulosiques des fibres de cellulose régénérée, c'est-à-dire de cellulose naturelle, éventuellement modifiée, solubilisées dans un solvant, puis reformées sous forme de fibres. Ces fibres cellulosiques sont avantageusement biodégradables.
Ces fibres cellulosiques contiennent au moins 50% de cellulose ou d'un dérivé de la cellulose. Ainsi, les fibres du corps non tissé 12 ne contiennent aucune fibre synthétique. Par fibre synthétique , on entend des fibres qui n'ont aucun polymère précurseur naturel, telles que les fibres obtenues par polymérisation d'un monomère synthétique par exemple dérivé du pétrole. Les fibres synthétiques comprennent notamment les polyoléfines tels que le polyéthylène ou le polypropylène, les polyesters tels que le polyéthylène térephtalate, les polyamides tels que le nylon, les polymères fluorés ou chlorés tels que le polychlorure de vinyle. De telles fibres ne sont pas biodégradables et ne peuvent donc pas être utilisées pour réaliser le corps non tissé 12 des dispositifs d'application 10 selon l'invention. Les fibres de bambou 14 du corps non tissé 12 sont issues de la plante dénommée Bambusceae de la famille des Poaceae . Les fibres de bambou 14 sont avantageusement obtenues à partir de cellulose de bambou régénérée. A cet effet, le procédé de production des fibres de bambou comprend la découpe mécanique du bambou récolté pour obtenir des copeaux, un tamisage puis un lavage des copeaux ainsi formés, une cuisson, un blanchiment, un battage, suivis d'une étiolation. Puis, l'opération comprend une filtration, une filature pour obtenir des fibres, et une étape de découpe des fibres suivie d'un séchage. Un tel procédé est par exemple décrit dans la demande de brevet chinois CN1458306. Les fibres obtenues présentent alors avantageusement une longueur moyenne supérieure à 5 mm et notamment comprise entre 5 mm et 50 mm, avantageusement comprise entre 30 mm et 50 mm, et notamment sensiblement égale à 38 mm.
Les fibres 14 présentent un diamètre compris entre 5 lm et 30 lm et un titre compris entre 1,2 dtex et 1,7 dtex. Les fibres de bambou 14 présentent une densité comprise entre 1,2 et 1,4 et sensiblement égale à 1,3. Elles présentent une humidité comprise entre 5% en masse et 15% en masse, avantageusement sensiblement égale à 12%.
Ces fibres de bambou 14 présentent un allongement à la rupture compris entre 10% et 25% à sec avantageusement comprise entre 20% et 25%. Les fibres de bambou 14 présentent une ténacité comprise entre 2 et 4 cN/dtex, de préférence sensiblement égale à 2,2 cN/dtex.
Les fibres de bambou 14 présentent une couleur blanche foncée. Lorsqu'un non tissé contenant exclusivement des fibres de bambou 14 est réalisé, il présente ainsi une clarté L comprise entre 85 et 92, une composante a comprise entre - 0 et - 2, et une composante b comprise entre 2 et 5, telles que mesurées dans le modèle de représentation des couleurs L*a*b développé par la Commission Internationale de l'Eclairage, suivant la norme CIE 1976. La solubilité des fibres de bambou 14 après 30 minutes d'immersion dans une solution contenant 55,5% d'acide sulfurique standard à 20°C, est supérieure à 25%, avantageusement à 30% et est notamment sensiblement égale à 32%.
La rondeur des fibres de bambou peut en outre être inférieure à 50% et notamment sensiblement égale à 40%. Par rapport à la masse totale des fibres de bambou 14 et des fibres cellulosiques distinctes du bambou 16, la proportion massique de fibres de bambou dans le mélange de fibres de bambou 16 et de fibres cellulosiques distinctes du bambou 16 du corps non-tissé 12 est comprise entre 20% en masse et 100% en masse, avantageusement entre 38% en masse et 100% en masse. Avantageusement, cette proportion massique est comprise entre 38% en masse et 70% en masse, avantageusement entre 38% en masse et 50% en masse ou entre 58% en masse et 70% en masse, ou est comprise entre 80% en masse et 100% en masse, avantageusement entre 92% en masse et 99% en masse. Les fibres de bambou sont par exemple commercialisées par la société chinoise TANGSHAN SANYOU sous la référence (1,6 dtex*38 mm, bambou fibers, bright) ou par la société chinoise BAMBRO TEX sous la dénomination 1,56 dtex. Les fibres cellulosiques distinctes du bambou 16 sont obtenues à base de fibres cellulosiques naturelles d'origine végétale, de fibres cellulosiques artificielles obtenues à base de cellulose modifiée et/ou régénérée ou de leurs mélanges. Des exemples de fibres cellulosiques naturelles d'origine végétale sont le coton, le chanvre, la jute, la laine, ou la pulpe de bois. Les fibres cellulosiques artificielles sont obtenues par un procédé de traitement de la cellulose naturelle.
Ces fibres sont par exemple définies de manière générique par le Bureau International de la Standardisation des Fibres Artificielles (BIFSA) comme étant des fibres cellulosiques de type acétate , ou triacétate , obtenues par acétylation des groupes hydroxyles de la cellulose, des fibres de type alginate obtenues à partir des sels métalliques de l'acide alginique, comme par exemple les sels alcalins ou alcalinoterreux de l'acide alginique tel que l'alginate de calcium, ou des fibres à base de cellulose de type cupro , obtenues par le procédé cuprammonium , dans lequel la cellulose naturelle est dissoute dans un composé comprenant du cuivre et une amine tel que le dihydroxyde de cupratétraamine. Avantageusement, les fibres cellulosiques distinctes du bambou 16 sont des fibres de viscose. Par fibres de viscose , on entend au sens de la présente invention des fibres obtenues par le procédé viscose selon la définition du BIFSA, dans lequel avantageusement une solution basique de xanthate de cellulose est étirée sous forme de fibres à partir d'un ou de plusieurs bains de régénération. Ces fibres présentent parfois une grande résistance à la rupture et sont alors qualifiées de modal . Avantageusement et en variante, les fibres cellulosiques distinctes du bambou 16 sont des fibres de lyocell. Par fibres de lyocell , on entend des fibres cellulosiques obtenues par un procédé de filature à partir d'un solvant organique qui comprend un mélange de produits chimiques organiques et d'eau, le terme filature par solvant signifiant la dissolution de la cellulose dans le solvant sans formation d'un dérivé de la cellulose. Dans ce procédé qualifié de lyocell par le BIFSA, la cellulose naturelle est par exemple dissoute dans un mélange d'eau et d'un N-oxyde d'amine, par exemple un N-oxyde d'amine tertiaire tel que le N-oxyde de N-méthylmorpholine, et est extrudée à travers un passage d'air dans un bain de précipitation pour former des fibres. Un tel procédé est décrit par exemple dans FR 2 450 293. Les fibres cellulosiques distinctes du bambou 16 ainsi obtenues présentent une longueur comprise entre 10 mm et 50 mm, avantageusement comprise entre 30 mm et 50 mm, et sensiblement égale à 40 mm. Les fibres 16 présentent un diamètre compris entre 5 pm et 30 m.
Elles présentent une densité linéaire comprise entre 1,5 dtex et 2,0 dtex et une ténacité à la rupture comprise entre 20 cN/tex et 40 cN/tex, avantageusement comprise entre 16 et 34 cN/tex, telles que mesurées par les normes. Elles présentent également une élongation à la rupture, mesurée par la norme, comprise entre 8% et 25%. Un non-tissé constitué exclusivement de fibres 16 présente une clarté L supérieure à 91%, et les composantes a et b comprises respectivement entre 0 et 1 et entre -3 et -2, telles que mesurées dans le modèle de représentation des couleurs L*a*b développé par la Commission Internationale de l'Eclairage, suivant la norme CIE 1976. Les fibres cellulosiques distinctes du bambou 16 sont donc blanches. Par rapport à la masse totale des fibres 14, 16 constituant le corps 12, la proportion massique de fibres cellulosiques distinctes du bambou 16 est comprise entre 0% en masse et 80% en masse, avantageusement entre 0% et 62% en masse. De manière avantageuse, cette proportion est comprise entre 30% en masse et 62% en masse, avantageusement entre 50% en masse et 62% en masse ou entre 30% en masse et 42% en masse, ou est comprise entre 0% en masse et 20% en masse, avantageusement comprise entre 1% en masse et 8% en masse. La somme du pourcentage massique des fibres de bambou 14 et du pourcentage massique des fibres cellulosiques distinctes du bambou 16 étant égale à 100%. Avantageusement, les fibres 16 sont réalisées à base de fibres de viscose ou de lyocell commercialisées par la société autrichienne LENZING sous les marques respectives LENZING VISCOSE et LENZING LYOCELL . Avantageusement, aucun liant chimique n'est utilisé pour maintenir la cohésion mécanique du corps non tissé 12. En variante, un liant chimique est utilisé. Ce liant est par exemple une émulsion acrylique, une émulsion de type acétate de vinyle-éthylène, une émulsion de type styrène-butadiène-styrène, ou une émulsion de chlorure de vinyle.
Comme illustré par la Figure 1, le corps non tissé 12 du dispositif 10 présente ainsi une surface extérieure dans laquelle les fibres de bambou 14 sont visibles, en étant dispersées de manière homogène dans la structure des fibres cellulosiques distinctes du bambou 16, ce qui donne au dispositif d'application 10 un aspect extérieur naturel. Le corps 12 présente par rapport à un non tissé formé exclusivement de fibres cellulosiques 16 telles que définies ci dessus, un coefficient DE supérieur à 2, tel que défini par l'équation ci-dessous : AE= V(L, ûL2)2 +(a, ûa2)2 +(b, ûb2)2 où L1, a1 et b1 sont les coefficients L*a*b du corps non tissé 12 et L2, a2, et b2 sont les coefficients L*a*b d'un non tissé réalisé exclusivement, à base de fibres 16. Le corps ainsi obtenu présente un grammage compris entre 40 et 250 g/m2. Le corps non tissé 12 du dispositif d'application est avantageusement chargé avec au moins un produit cosmétique tel qu'un maquillage, une composition démaquillante, un dissolvant à ongles, ou plus généralement avec une crème, une émulsion, ou une lotion. Ce chargement peut être effectué en usine, après la fabrication du corps 12, avant l'utilisation du dispositif 10 par l'utilisateur, le dispositif 10 chargé de produit cosmétique étant alors disposé dans un conditionnement pour être fourni à l'utilisateur. En variante, le corps non tissé 12 peut être dépourvu de produit cosmétique avant l'utilisation par l'utilisateur, l'utilisateur appliquant lui-même le produit cosmétique sur le corps non tissé 12 lors de son utilisation. Des exemples de procédés de fabrication d'un dispositif d'application 10 selon l'invention vont maintenant être décrits. Initialement, des fibres de bambou 14 telles que décrites ci-dessus, et des fibres cellulosiques distinctes du bambou 16 telles que décrites ci-dessus sont fournies, et sont mélangées pour obtenir un mélange sensiblement homogène de fibres 14 et de fibres 16.
Le procédé comprend ensuite une étape de formation du corps non tissé 12, une étape de consolidation du corps 12, puis une étape de finition.
L'étape de formation du corps 12 est réalisée soit par voie sèche, soit par voie humide, ces voies étant désignées respectivement par des termes anglais drylaid et wetlaid . Dans la voie sèche, le corps 12 est formé avantageusement par cardage, ou par un procédé de dépose aérodynamique désigné par le terme anglais airlaid . Pour le cardage, des balles de fibres 14, 16 sont d'abord ouvertes, puis mélangées et amenées jusqu'à une carde par l'intermédiaire d'un tapis roulant pour que les fibres 14, 16 soient peignées, individualisées, et orientées suivant un axe général. Les fibres 14, 16 du corps non tissé 12 obtenues par cardage sont déposées sur un tambour principal essentiellement parallèlement les unes aux autres dans la direction de la machine. Dans le procédé de dépose aérodynamique, une carde est utilisée pour former un tapis de fibres 14, 16 qui est amené à un rouleau tournant, Sous l'action d'une force centrifuge, la nappe de fibres 14, 16 est projetée dans un courant d'air dans lequel les fibres perdent toute direction préférentielle, pour se déposer ensuite sur un tapis de formation. Dans la voie humide, une pâte très diluée contenant les fibres 14, 16 est déposée sur un tapis roulant. L'eau est ensuite aspirée hors du tapis pour déshydrater et former le corps 12. Le corps 12 est alors consolidé par compression entre des cylindres, puis asséché. Les fibres 14, 16 obtenues dans le corps 12 ainsi formé présentent des orientations très variables.
A l'étape de consolidation, différents types de liages sont utilisés pour assurer une cohésion mécanique du corps 12. Avantageusement, un liage mécanique est utilisé pour consolider le corps 12. Un premier type de liage mécanique est l'aiguilletage, dans lequel des aiguilles, avantageusement barbelées, sont enfoncées verticalement à travers les fibres 14, 16 du corps 12, ce qui provoque leur entrelaçage. Cette technique permet d'obtenir des non tissés avec un grammage et une épaisseur élevée.
Avantageusement, le liage est réalisé par des jets d'eau selon la technique désignée par le terme anglais spunlacing ou consolidation par jets d'eau . Dans ce procédé, les fibres 14, 16 du corps 12 sont entrelacées au moyen de jets d'eau à haute pression. Au contact de ces jets, les fibres sont réarrangées dans les trois dimensions du corps 12 et la consolidation peut être obtenue sans addition de liant. La pression des jets, comprise par exemple entre 50 bars et 200 bars, détermine la solidité du non tissé que l'on veut obtenir. En variante, un liage thermique est utilisé en comprimant le corps 12 entre deux cylindres pour souder les fibres 14, 16 entre elles à grande vitesse. Un flux d'air chaud contrôlé ou des ultrasons peuvent également être utilisés pour réaliser des liaisons entre les fibres 14, 16. Dans une variante, un liage chimique est effectué par l'application sur le corps 12 d'un agent liant formé avantageusement par une émulsion acrylique, une émulsion d'acétate de vinyle-éthylène, une émulsion de styrène-butadiène- styrène, ou d'un autre polymère dispersé. Ces liants sont appliqués de façon uniforme par imprégnation, enduction ou pulvérisation, ou de façon intermittente ou en continu. Dans l'étape de finition, des substances chimiques peuvent être ajoutées après la consolidation du corps 12. Des procédés mécaniques d'embossage peuvent être mis en oeuvre, notamment pour créer des motifs sur le corps 12. Trois exemples de lingettes selon l'invention, réalisés à base d'un mélange de fibres de viscose et de fibres de bambou ou à base exclusivement de fibres de bambou, et un exemple comparatif de lingette réalisée exclusivement en fibres de viscose vont maintenant être décrits dans le tableau 1 ci-dessous. 30 TABLEAU 1 Echantillon Fibres 0/0 massique Fibres % massique de viscose de fibres bambou fibres bambou viscose 1 LENZING 100% - 0% 2 LENZING 80% SANYOU 20% 2b LENZING 80% BAMBROTEX 20% 4 LENZING 60% SANYOU 40% 4b LENZING 60% BAMBROTEX 40% 6 - 0% SANYOU 100% 6b - 0% BAMBROTEX 100% TABLEAU 2 Echantillon 2 4 6 1 Clarté L 92,31 91,85 90,6 93,37 Coefficient a - 0,15 - 0,15 - 0,29 0,37 Coefficient b - 0,45 0,65 4,26 - 2,96 E 92,31 91,85 90,70 93,42 AE 1 2,00 3,00 0 0/0 massique 80% 60% 0% 100% fibres viscose 0/0 massique 20% 40% 100% 0% fibres bambou Les lingettes sont fabriquées par un procédé par voie sèche et sont consolidées par jets d'eau. Aucun liant n'est ajouté pour consolider le corps non tissé. Les résultats de colorimétrie par la méthode L*a*b sont exposés dans le tableau 2 pour illustrer l'aspect naturel des lingettes selon l'invention.
Les résultats de brillance des lingettes fabriquées sont exposés dans le tableau 3 pour illustrer l'augmentation de brillance observée avec les dispositifs d'application selon l'invention.
TABLEAU 3 Echantillon Sens de Angle Angle % % défilement d'illumination de d'illumination massique massique 60% de 85% fibres fibres Moyenne Moyenne viscose bambou 1 Sens machine 3.3 0.7 100% 0% 1 Sens 3.3 1.2 100% 0% transversal 2 Sens machine 3.3 0.6 80% 20% 2 Sens 3.1 0.9 80% 20% transversal 4 Sens machine 3.8 0.7 60% 40% 4 Sens 3.4 1.4 60% 40% transversal 6 Sens machine 4.3 0.9 0% 100% 6 Sens 3.9 1.7 0% 100% transversal 2b Sens machine 3.8 0.8 80% 20% 2b Sens 3.3 1.2 80% 20% transversal 4b Sens machine 3.9 0.9 60% 40% 4b Sens 3.7 1.6 60% 40% transversal 6b Sens machine 4.7 0.9 0% 100% 6b Sens 4.0 1.7 0% 100% transversal La brillance est quantifiée à l'aide d'un réflectomètre qui mesure l'intensité de la lumière réfléchie dans un domaine étroit d'angles de réflexion sur la surface à mesurer. Les résultats de la mesure du réflectomètre sont basés sur une comparaison avec la quantité de lumière mesurée sur un étalon en verre noir et poli d'indice de réfraction défini. Pour cet étalon standard, la valeur de la mesure est fixée à 100 unités de brillant. Les résultats présentés dans le tableau 3 ont été obtenus avec l'appareil micro-Tri-Gloss de la société BYK GARDENER. Ces résultats sont obtenus notamment suivant la norme DIN EN ISO 28-13.
Comme on peut le constater, la présence de fibres de bambou améliore la brillance, notamment à un angle d'illumination de 85°. L'aspect extérieur des dispositifs d'application 10 selon l'invention s'en trouve amélioré. En outre, la résistance à la traction des dispositifs 10 selon l'invention a été 5 mesurée. Les résultats sont résumés dans le tableau 4 ci-après. TABLEAU 4 Echantillon Sens de Force à la Force à Force à la % % défilement rupture la rupture rupture massique massique (mini) (maxi) (moyenne) fibres fibres N N N viscose bambou 2 Sens 64.8 68.1 66.0 80% 20% machine 2 Sens 19.2 22.1 20.5 80% 20% transversal 4 Sens 67.9 82.6 74.9 60% 40% machine 4 Sens 15.7 19.6 18.0 60% 40% transversal 6 Sens 75.5 89.7 80.5 0% 100% machine 6 Sens 21.7 35.0 29.7 0% 100% transversal 2b Sens 64.7 71.8 68.1 80% 20% machine 2b Sens 18.6 21.9 20.6 80% 20% transversal 4b Sens 62.0 70.4 65.2 60% 40% machine 4b Sens 15.1 18.6 17.1 60% 40% transversal 6b Sens 80.1 89.6 84.8 0% 100% machine 6b Sens 20.9 24.9 22.5 0% 100% transversal Les tests sont réalisés selon la méthode EDANA à l'aide de cinq éprouvettes rectangulaires de dimensions (250 +1- 0,5 mm) x (50 +1- 0,5 mm) pour chacune des conditions suivantes dans le sens machine et dans le sens transversal. Les éprouvettes testées sont conservées dans un dessiccateur à 20°C et à 65% d'humidité relative. Le laps de temps entre la sortie du dessiccateur et le test n'excède pas 30 minutes.
Pour obtenir 65% d'humidité relative, une solution saturée en sel de nitrate d'ammonium (NH4, NO3) est versée dans le fond du dessiccateur, ou une enceinte climatique est contrôlée en température à 25°C et en hygrométrie à 65% d'humidité relative. Les éprouvettes sont préchargées en traction. Lors de la précharge, la vitesse est de 1 mm/minute et la force appliquée est de 0,1 Newton. Une fois la précharge atteinte, l'essai démarre. La vitesse d'essai est de 100 mm par minute et la distance les mors est de 200 mm. Le taux d'absorption, à savoir la quantité de liquide retenue par un échantillon de dispositif 10 selon l'invention après des temps d'immersion et d'égouttage définis est résumé dans le tableau 5 ci-dessous. TABLEAU 5 Echantillon Moyenne % massique % massique fibres d'absorption fibres viscose bambou 2 876 80% 20% 4 880 60% 40% 6 799 0% 100% 2b 890 80% 20% 4b 922 60% 40% 6b 911 0% 100% Ces résultats sont obtenus pour chaque échantillon sur la base de cinq éprouvettes rectangulaires par échantillon de dispositif 10 selon l'invention, espacées d'au moins 10 cm sur la largeur, présentant des dimensions 100 mm (+/- mm x 100 mm) +/- 1 mm). Les échantillons à tester sont conditionnés pendant 24 heures dans une enceinte climatique à 20% C et à 65% d'humidité relative. Un cristallisoir contenant de l'eau de ville sur une hauteur d'environ 20 mm est placé dans la salle d'essai deux heures avant le test pour que les températures de l'eau de ville et de la salle soient en équilibre. Les échantillons sont ensuite sortis de l'enceinte climatique, et sont pesés individuellement ou en groupe puis sont disposés sur une grille de dimension de 120 mm x 120 mm avec des mailles de 2 mm. La grille est immergée dans l'eau, en évitant d'introduire des bulles d'air, pendant 60 secondes, puis est soulevée par une pince hors du récipient. Chaque échantillon est ensuite égoutté verticalement pendant 120 secondes avant d'être placé dans un récipient en verre couvert. L'ensemble est ensuite pesé pour obtenir le taux d'absorption de liquide. La présence de fibres de bambou n'affecte pas la capacité d'absorption des dispositifs 10 selon l'invention. L'activité antibactérienne des dispositifs 10 selon l'invention est mesurée dans le tableau 6 ci-après. TABLEAU 6 °/O 0/0 massique massique Temps Oh 24h Croissance fibres fibres d'incubation bambou viscose Echantillon Moyenne Moyenne (log UFC/e) (log UFC/e) 100% 0% 6 4,53 5,05 0,52 40% 60% 4 4,49 4,73 0,24 0% 0% Témoin en coton 4,40 6,25 1,85 Cette activité est mesurée suivant la norme NF EN ISO 20743 de 2007, par comparaison avec un témoin formé de coton. La souche utilisée est le Staphylococcus aureus ATTC 6538. La suspension d'inoculation comprend 1,02 x 105 UFC/ml où le terme UFC désigne des Unités Formant Colonies . Les résultats sont mesurés sur trois échantillons identiques pour déterminer la moyenne du logarithme des unités formant colonies par éprouvettes (UFC/e). Comme l'illustre le tableau 6, les dispositifs selon l'invention présentent une activité bactériostatique par rapport au témoin en coton. Dans une variante (non représentée), le dispositif d'application 10 est disposé à une extrémité libre d'un organe de préhension pour former un outil d'application de produit cosmétique sur un utilisateur, par exemple sur les fibres kératiniques d'un utilisateur.

Claims (10)

  1. REVENDICATIONS1.- Dispositif (10) d'application de produit cosmétique, du type comprenant un corps non-tissé (12) formé à base de fibres, toutes les fibres formant le corps non-tissé étant des fibres cellulosiques, caractérisé en ce que les fibres formant le corps non-tissé comprennent au moins 20% en masse de fibres de bambou (14) par rapport à la masse totale de fibres formant le corps non tissé (12).
  2. 2.- Dispositif (10) selon la revendication 1, caractérisé en ce que les fibres formant le corps non-tissé (12) comprennent entre 38% en masse et 100% en masse de fibres de bambou (14), par rapport à la masse totale des fibres formant le corps non-tissé.
  3. 3.- Dispositif (10) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les fibres formant le corps non-tissé (12) comprennent entre 38% en masse et 70% en masse, avantageusement entre 38% en masse et 50% en masse ou entre 60% en masse et 70% en masse, ou comprennent entre 80% en masse et 100% en masse avantageusement entre 92% en masse et 100% en masse de fibres de bambou (14), par rapport à la masse totale des fibres formant le corps non-tissé (12).
  4. 4.- Dispositif (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la longueur moyenne des fibres de bambou (14) est supérieure à 5 mm, et est avantageusement comprise entre 10 mm et 60 mm.
  5. 5. Dispositif (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le corps non tissé (12) est formé à base d'un mélange de fibres cellulosiques, le mélange de fibres cellulosiques comprenant les fibres de bambou (14) et des fibres cellulosiques (16) distinctes du bambou.
  6. 6.- Dispositif (10) selon la revendication 5, caractérisé en ce que les fibres cellulosiques (16) distinctes du bambou sont choisies parmi les fibres de viscose, les fibres de lyocell et leurs mélanges.
  7. 7.- Dispositif (10) selon l'une quelconque des revendications 4 à 7, caractérisé en ce que la longueur moyenne des fibres cellulosiques distinctes du bambou (16) est comprise entre 15 mm et 50 mm, avantageusement entre 30 mm et 50 mm.
  8. 8.- Dispositif (10) selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que toutes les fibres cellulosiques du corps non-tissé (12) sont des fibres de bambou (14).
  9. 9.- Dispositif (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le corps non tissé (12) est une feuille déformable au toucher.
  10. 10.- Procédé de fabrication d'un dispositif (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : - fourniture de fibres cellulosiques, les fibres cellulosiques comprenant au moins 20% en masse de fibres de bambou par rapport à la masse totale des fibres cellulosiques ; - liage physique, chimique ou/et mécanique des fibres cellulosiques pour former un corps non-tissé (12) à base de fibres, toutes les fibres formant le corps non-tissé étant des fibres cellulosiques.
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