FR2934476A1 - Dispositif d'application d'un produit cosmetique comprenant des fibres de kapok, et procede associe - Google Patents

Dispositif d'application d'un produit cosmetique comprenant des fibres de kapok, et procede associe Download PDF

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Abstract

Ce dispositif (10) comprend un corps non tissé (12) formé à base d'un mélange de fibres (14, 16). Le mélange de fibres comprend des fibres de kapok (14) et des fibres cellulosiques (16) distinctes du kapok. Toutes les fibres (14, 16) du mélange de fibres sont des fibres cellulosiques. Le mélange de fibres (14, 16) comprend entre 10% en masse et 30% en masse de fibres de kapok (14) et entre 90% en masse et 70% en masse de fibres cellulosiques distinctes du kapok (16).

Description

Dispositif d'application d'un produit cosmétique comprenant des fibres de kapok, et procédé associé. La présente invention concerne un dispositif d'application de produit cosmétique.
Un tel dispositif d'application est destiné à former par exemple une lingette, un voile, une étoffe, un patch, un disque, ou un carré destiné à être imprégné du produit cosmétique en vue de l'application de ce produit par contact du dispositif imprégné sur la peau, les ongles ou les fibres kératiniques d'un utilisateur. En variante, le dispositif d'application est disposé à une extrémité d'un corps de préhension destiné à être saisi par la main d'un utilisateur pour permettre l'application du produit cosmétique sur l'utilisateur. Par produit cosmétique , on entend notamment un produit tel que défini dans la Directive 93/35/CEE du Conseil datée du 14 Juin 1993. Le produit cosmétique est par exemple un maquillage, une composition démaquillante, destinée à retirer un maquillage appliqué sur la peau ou sur les fibres kératiniques d'un utilisateur, un dissolvant à ongles ou plus généralement, une crème ou une émulsion. On connaît de WO 2007/070147 une lingette comprenant un corps non tissé. Le corps non tissé de la lingette est par exemple réalisé à base d'un mélange de fibres de cellulose formé en une feuille par un procédé par voie humide similaire à la formation d'un papier. Des fibres synthétiques non dérivées de la cellulose sont ajoutées au mélange de fibres pour modifier les propriétés des lingettes. Les contraintes environnementales actuelles imposent à ce type de lingettes d'être rapidement biodégradables, afin de limiter la quantité de déchets résultant de l'utilisation croissante de ces produits. Toutefois, il reste nécessaire de maintenir des propriétés adéquates pour les lingettes, notamment en ce qui concerne leur aspect extérieur, et en ce qui concerne leurs propriétés d'utilisation, et notamment leur toucher.
Un but de l'invention est donc d'obtenir un dispositif d'application de produit cosmétique qui soit essentiellement biodégradable, tout en ayant un aspect esthétique amélioré et un toucher adéquat.
A cet effet, l'invention a pour objet un dispositif d'application de produit cosmétique, du type comprenant un corps non tissé formé à base d'un mélange de fibres, le mélange de fibres comprenant des fibres de kapok et des fibres cellulosiques distinctes du kapok, toutes les fibres du mélange de fibres étant des fibres cellulosiques, le mélange de fibres comprenant entre 10% en masse et 40% en masse de fibres de kapok et entre 90% en masse et 60% en masse de fibres cellulosiques distinctes du kapok par rapport à la masse totale des fibres de kapok et des fibres cellulosiques distinctes du kapok. Le dispositif selon l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute(s) combinaison(s) techniquement possible(s) : - le mélange de fibres comprend entre 15% en masse et 30% en masse de fibres de kapok, et entre 85% en masse et 70% en masse de fibres cellulosiques distinctes du kapok par rapport à la masse totale des fibres de kapok et des fibres cellulosiques distinctes du kapok ; - la longueur moyenne des fibres de kapok est comprise entre 5 mm et 50 mm, avantageusement entre 10 mm et 25 mm ; - les fibres cellulosiques distinctes du kapok sont choisies parmi les fibres de cellulose naturelle, les fibres de cellulose régénérée, les fibres de cellulose modifiée et leurs mélanges ; - les fibres cellulosiques distinctes du kapok sont choisies parmi les fibres de viscose, les fibres de lyocell et leurs mélanges ; - la longueur moyenne des fibres cellulosiques distinctes du kapok est comprise entre 10 mm et 50 mm, avantageusement entre 30 mm et 50 mm ; - les fibres cellulosiques distinctes du kapok présentent une clarté L supérieure à 91%, mesurée suivant le système L*a*b de la Commission Internationale de l'Eclairage selon la Norme CIE 1976 ; et - le corps non tissé est une feuille déformable au toucher. L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'un dispositif caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: - mélange de fibres de kapok et de fibres cellulosiques distinctes du kapok, toutes les fibres du mélange de fibres étant des fibres cellulosiques, le mélange de fibres comprenant entre 10% en masse et 40% en masse de fibres de kapok, et entre 90% en masse et 60% en masse de fibres cellulosiques distinctes du kapok par rapport à la masse totale des fibres de kapok et des fibres cellulosiques distinctes du kapok ; - liage physique, chimique ou/et mécanique des fibres du mélange de fibres pour former un corps non tissé à base du mélange de fibres. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple, et faite en se référant au dessin annexé, sur lequel la figure 1 est une vue de dessus d'une lingette d'application de produit cosmétique selon l'invention.
La figure 1 illustre un premier exemple de dispositif d'application 10 selon l'invention. Un tel dispositif d'application est destiné à former une lingette, un voile, une étoffe, un patch, un disque ou un carré destiné à être imprégné du produit cosmétique en vue de l'application de ce produit par contact du dispositif imprégné sur la peau, les fibres kératiniques ou les ongles d'un utilisateur. Dans l'exemple représenté sur la Figure 1, le dispositif 10 est une lingette d'application du produit cosmétique. Ce dispositif 10 comprend un corps 12 non tissé réalisé à base d'un mélange de fibres de kapok 14 et de fibres cellulosiques 16 distinctes du kapok.
Le corps 12 est avantageusement une feuille. Par feuille , on entend au sens de la présente invention, un corps sensiblement plat, c'est-à-dire présentant une épaisseur au moins deux fois, avantageusement au moins cinq fois, inférieure à ses autres dimensions. L'épaisseur du corps 12 est avantageusement comprise entre 0,3 mm et 3 mm .
Le corps 12 est souple pour être déformable au toucher. Par déformable au toucher , on entend au sens de la présente invention qu'un utilisateur du dispositif d'application 10 peut déformer le corps 12 à l'aide de ses doigts, notamment en le pinçant entre deux doigts. Le corps 12 est un non tissé réalisé à base d'un mélange des fibres 14 et 16 qui sont toutes des fibres cellulosiques. Par non tissé , on entend, au sens de la présente invention un substrat comprenant le mélange de fibres, dans lequel les fibres individuelles ou les filaments sont disposés de manière désordonnée dans une structure en forme de nappe et qui ne sont ni tissées, ni tricotées. Les fibres du corps non tissées sont généralement liées entre elles, soit sous l'effet d'une action mécanique (jet d'eau), d'une action thermique, ou par l'ajout d'un liant. Un tel non tissé est par exemple défini dans la norme ISO 9092 comme un voile ou une nappe de fibres orientées directionnellement ou au hasard, liées par friction et/ou cohésion et/ou adhésion, à l'exclusion du papier et des produits obtenus par tissage, tricotage, tuftage, couturage. Comme on le verra plus bas, les corps non tissés 12 au sens de la présente invention sont obtenus généralement par voie sèche, notamment par cardage ou par un procédé de dépose aérodynamique désigné par le terme anglais airlaid . En variante, les corps non tissés 12 de l'invention sont obtenus par voie humide dans un procédé similaire à l'obtention d'un papier. Par fibres cellulosiques , on entend des fibres à base de cellulose naturelle, c'est-à-dire de fibres directement issues d'un végétal, soit en étant récoltées sur le végétal, soit en étant obtenues par un traitement mécanique du végétal, comme un broyage, un pressage, un concassage et/ou une séparation. On entend aussi par fibres cellulosiques des fibres de cellulose modifiée, c'est-à-dire de cellulose naturelle ou de cellulose naturelle solubilisée, ayant réagi avec un composant chimique. On entend également par fibres cellulosiques des fibres de cellulose régénérée, c'est-à-dire de cellulose naturelle, éventuellement modifiée, solubilisées dans un solvant, puis reformées sous forme de fibres. Ces fibres cellulosiques sont avantageusement biodégradables. Ces fibres contiennent au moins 50% de cellulose ou d'un dérivé de la cellulose.
Ainsi, les fibres du corps non tissé 12 ne contiennent aucune fibre synthétique. Par fibre synthétique , on entend des fibres qui n'ont aucun polymère précurseur naturel, telles que les fibres obtenues par polymérisation d'un monomère synthétique par exemple dérivé du pétrole. Les fibres synthétiques comprennent notamment les polyoléfines tels que le polyéthylène ou le polypropylène, les polyesters tels que le polyéthylène térephtalate, les polyamides tels que le nylon, les polymères fluorés ou chlorés tels que le polychlorure de vinyle. De telles fibres ne sont pas biodégradables et ne peuvent donc pas être utilisées pour réaliser le corps non tissé 12 des dispositifs d'application 10 selon l'invention. Les fibres de kapok 14 sont obtenues à partir des fruits des arbres de la famille Malvaceae , parfois séparées dans la famille Bombacaceae , issues de l'ordre des Ma/va/es . Les fruits récoltés mesurent quelques dizaines de centimètres de longueur et présentent une largeur d'environ 10 cm. Ces fruits comprennent des graines qui sont entourées par des fibres jaunâtres en forme de duvet composées principalement d'un mélange de cellulose et de lignine. En variante, cette fibre est extraite de l'arbre de la famille des Bombax Ceiba ou de la famille des Aerva Javanica . Les fibres 14 sont extraites des fruits récoltés avant d'être formées en bottes. La longueur moyenne des fibres de kapok 14 est par exemple comprise entre 5 mm et 50 mm, avantageusement entre 10 mm et 25 mm. Les fibres 14 présentent un diamètre compris entre 10 pm et 40 m.
Les fibres de kapok 14 présentent une densité inférieure à six fois la densité du coton avantageusement comprise entre 0,2 et 0,5 g/cm3 et sensiblement égale à 0,35 g/cm3. Elles présentent une forme creuse emprisonnant 80% de son volume d'air. Elles présentent une couleur brunâtre caractérisée par une clarté L comprise entre 77 et 81, et un coefficient a compris entre 2 et 3 et un coefficient b compris entre 12 et 13 dans le modèle de représentation des couleurs L*a*b développée par la Commission Internationale de l'Eclairage suivant la norme CIE 1976. Par rapport à la masse totale des fibres de kapok 14 et des fibres cellulosiques distinctes du kapok, le pourcentage en masse des fibres de kapok 14 dans le mélange de fibres 14, 16 constituant le corps non tissé 12 est compris entre 10 % en masse et 40% en masse et avantageusement entre 15% en masse et 30% en masse. Les fibres de kapok 14 sont par exemple commercialisées par la société ROBERT LEVY SAS sous la dénomination type 50.26.1-Fibres de Kapok superfines .
Les fibres cellulosiques distinctes du kapok 16 sont obtenues à base de fibres cellulosiques naturelles d'origine végétale, de fibres cellulosiques artificielles obtenues à base de cellulose modifiée et/ou régénérée ou de leurs mélanges. Des exemples de fibres cellulosiques naturelles d'origine végétale sont le coton, le chanvre, la jute, la laine, ou la pulpe de bois. Les fibres cellulosiques artificielles sont obtenues par un procédé de traitement de la cellulose naturelle. Ces fibres sont par exemple définies de manière générique par le Bureau International de la Standardisation des Fibres Artificielles (BIFSA) comme étant des fibres cellulosiques de type acétate , ou triacétate , obtenues par acétylation des groupes hydroxyles de la cellulose, des fibres de type alginate obtenues à partir des sels métalliques de l'acide alginique, comme par exemple les sels alcalins ou alcalinoterreux de l'acide alginique tel que l'alginate de calcium, ou des fibres à base de cellulose de type cupro , obtenues par le procédé cuprammonium , dans lequel la cellulose naturelle est dissoute dans un composé comprenant du cuivre et une amine tel que le dihydroxyde de cupratétraamine. Avantageusement, les fibres cellulosiques distinctes du kapok 16 sont des fibres de viscose. Par fibres de viscose , on entend au sens de la présente invention des fibres obtenues par le procédé viscose selon la définition du BIFSA, dans lequel avantageusement une solution basique de xanthate de cellulose est étirée sous forme de fibres à partir d'un ou de plusieurs bains de régénération. Ces fibres présentent parfois une grande résistance à la rupture et sont alors qualifiées de modal .
Avantageusement et en variante, les fibres cellulosiques distinctes du kapok 16 sont des fibres de lyocell. Par fibres de lyocell , on entend des fibres cellulosiques obtenues par un procédé de filature à partir d'un solvant organique qui comprend un mélange de produits chimiques organiques et d'eau, le terme filature par solvant signifiant la dissolution de la cellulose dans le solvant sans formation d'un dérivé de la cellulose. Dans ce procédé qualifié de lyocell par le BIFSA, la cellulose naturelle est par exemple dissoute dans un mélange d'eau et d'un N-oxyde d'amine, par exemple un N-oxyde d'amine tertiaire tel que le N-oxyde de N-méthylmorpholine, et est extrudée à travers un passage d'air dans un bain de précipitation pour former des fibres. Un tel procédé est décrit par exemple dans FR 2 450 293. Les fibres cellulosiques distinctes du kapok 16 ainsi obtenues présentent une longueur comprise entre 10 mm et 50 mm, avantageusement comprise entre 30 mm et 50 mm, et sensiblement égale à 40 mm. Leur diamètre est compris entre 9 et 17 m. Elles présentent une densité linéaire comprise entre 1,5 dtex et 2,0 dtex et une ténacité à la rupture comprise entre 20 cN/tex et 40 cN/tex, avantageusement comprise entre 16 et 34 cN/tex.
Un non tissé constitué exclusivement de fibres 16 présente une clarté L supérieure à 91%, et les composantes a et b comprises respectivement entre 0 et 1 et entre -3 et -2, telles que mesurées dans le modèle de représentation des couleurs L*a*b développé par la Commission Internationale de l'Eclairage, suivant la norme CIE 1976. Les fibres cellulosiques distinctes du kapok 16 sont donc blanches. Par rapport à la masse totale des fibres de kapok 14 et des fibres cellulosiques distinctes du kapok 16, la proportion massique de fibres cellulosiques distinctes du kapok 16 dans le mélange de fibres de kapok 14 et de fibres cellulosiques distinctes du kapok 16 du corps non tissé 12 est comprise entre 90% en masse et 60% en masse, avantageusement comprise entre 85% en masse et 70% en masse, la somme du pourcentage massique des fibres 14 et du pourcentage massique des fibres 16 étant égale à 100%. Avantageusement, les fibres 16 sont réalisées à base de fibres de viscose ou de lyocell commercialisées par la société autrichienne LENZING sous les marques respectives LENZING VISCOSE et LENZING LYOCELL . Avantageusement, aucun liant chimique n'est utilisé pour maintenir la cohésion mécanique du corps non tissé 12. En variante, un liant chimique est utilisé. Ce liant est par exemple une émulsion acrylique, une émulsion de type acétate de vinyle-éthylène, une émulsion de type styrène-butadiène-styrène, ou une émulsion de chlorure de vinyle. Comme illustré par la Figure 1, le corps non tissé 12 du dispositif 10 présente ainsi une surface extérieure dans laquelle les fibres de kapok 14 sont visibles, en étant dispersées de manière homogène dans la structure des fibres cellulosiques distinctes du kapok 16, ce qui donne au dispositif d'application 10 un aspect extérieur naturel. Le corps 12 présente par rapport à un non tissé formé exclusivement de fibres cellulosiques 16 telles que définies ci dessus, un coefficient DE supérieur à 2, tel que défini par l'équation ci-dessous : AE=.I(L, ûL2)2 +(a, ûa2)2 +(b, ûb2)2 où L,, a, et b, sont les coefficients L*a*b du corps non tissé 12 et L2, a2, et b2 sont les coefficients L*a*b d'un non tissé réalisé exclusivement, à base de fibres 16.
Le corps non tissé 12 obtenu selon l'invention présente une bonne résistance mécanique. Il présente en outre une excellente capacité d'absorption de produit cosmétique. Le corps ainsi obtenu présente un grammage compris entre 40 et 250 g/m2.
Le corps non tissé 12 du dispositif d'application est avantageusement chargé avec au moins un produit cosmétique tel qu'un maquillage, une composition démaquillante, un dissolvant à ongles, ou plus généralement avec une crème, une émulsion, ou une lotion. Ce chargement peut être effectué en usine, après la fabrication du corps 12, avant l'utilisation du dispositif 10 par l'utilisateur, le dispositif 10 chargé de produit cosmétique étant alors disposé dans un conditionnement pour être fourni à l'utilisateur. En variante, le corps non tissé 12 peut être dépourvu de produit cosmétique avant l'utilisation par l'utilisateur, l'utilisateur appliquant lui-même le produit cosmétique sur le corps non tissé 12 lors de son utilisation. Des exemples de procédés de fabrication d'un dispositif d'application 10 selon l'invention vont maintenant être décrits. Initialement, des fibres de kapok 14 telles que décrites ci-dessus, et des fibres cellulosiques distinctes du kapok 16 telles que décrites ci-dessus sont fournies, et sont mélangées pour obtenir un mélange sensiblement homogène de fibres 14 et de fibres 16. Le procédé comprend ensuite une étape de formation du corps non tissé 12, une étape de consolidation du corps 12, puis une étape de finition.
L'étape de formation du corps 12 est réalisée soit par voie sèche, soit par voie humide, ces voies étant désignées respectivement par des termes anglais drylaid et wetlaid . Dans la voie sèche, le corps 12 est formé avantageusement par cardage, ou par un procédé de dépose aérodynamique désigné par le terme anglais airlaid . Pour le cardage, des balles de fibres 14, 16 sont d'abord ouvertes, puis mélangées et amenées jusqu'à une carde par l'intermédiaire d'un tapis roulant pour que les fibres 14, 16 soient peignées, individualisées, et orientées suivant un axe général. Les fibres 14, 16 du corps non tissé 12 obtenues par cardage sont déposées sur un tambour principal essentiellement parallèlement les unes aux autres dans la direction de la machine. Dans le procédé de dépose aérodynamique, une carde est utilisée pour former un tapis de fibres 14, 16 qui est amené à un rouleau tournant, Sous l'action d'une force centrifuge, la nappe de fibres 14, 16 est projetée dans un courant d'air dans lequel les fibres perdent toute direction préférentielle, pour se déposer ensuite sur un tapis de formation. Dans la voie humide, une pâte très diluée contenant les fibres 14, 16 est déposée sur un tapis roulant. L'eau est ensuite aspirée hors du tapis pour déshydrater et former le corps 12. Le corps 12 est alors consolidé par compression entre des cylindres, puis asséché. Les fibres 14, 16 obtenues dans le corps 12 ainsi formé présentent des orientations très variables.
A l'étape de consolidation, différents types de liages sont utilisés pour assurer une cohésion mécanique du corps 12. Avantageusement, un liage mécanique est utilisé pour consolider le corps 12. Un premier type de liage mécanique est l'aiguilletage, dans lequel des aiguilles, avantageusement barbelées, sont enfoncées verticalement à travers les fibres 14, 16 du corps 12, ce qui provoque leur entrelaçage. Cette technique permet d'obtenir des non tissés avec un grammage et une épaisseur élevée.
Avantageusement, le liage est réalisé par des jets d'eau selon la technique désignée par le terme anglais spunlacing ou consolidation par jets d'eau . Dans ce procédé, les fibres 14, 16 du corps 12 sont entrelacées au moyen de jets d'eau à haute pression. Au contact de ces jets, les fibres sont réarrangées dans les trois dimensions du corps 12 et la consolidation peut être obtenue sans addition de liant. La pression des jets, comprise par exemple entre 50 bars et 200 bars, détermine la solidité du non tissé que l'on veut obtenir. En variante, un liage thermique est utilisé en comprimant le corps 12 entre deux cylindres pour souder les fibres 14, 16 entre elles à grande vitesse. Un flux d'air chaud contrôlé ou des ultrasons peuvent également être utilisés pour réaliser des liaisons entre les fibres 14, 16. Dans une variante, un liage chimique est effectué par l'application sur le corps 12 d'un agent liant formé avantageusement par une émulsion acrylique, une émulsion d'acétate de vinyle-éthylène, une émulsion de styrène-butadiène- styrène, ou d'un autre polymère dispersé. Ces liants sont appliqués de façon uniforme par imprégnation, enduction ou pulvérisation, ou de façon intermittente ou en continu. Dans l'étape de finition, des substances chimiques peuvent être ajoutées après la consolidation du corps 12. Des procédés mécaniques d'embossage peuvent être mis en oeuvre, notamment pour créer des motifs sur le corps 12. Un exemple de lingette selon l'invention, réalisé à base d'un mélange de fibres de viscose et de fibres de kapok, et un exemple comparatif de lingette réalisée exclusivement en fibres de viscose vont maintenant être décrits dans le tableau 1 ci-dessous.
Tableau 1 Exemple 1 Comparaison 1 0/0 massique de 20% 0% fibres de kapok 0/0 massique fibre 80% 100% viscose Aire audible dans 90,15 97,58 sens machine Clarté L 90,69 93,4 Coefficient a - 0,07 0,37 Coefficient b 3,42 - 2,96 AE 3,0 0 Les fibres de viscose sont des fibres commercialisées par la société LENZING sous la dénomination Lenzing Viscose , sous la référence 1,7 dtex 40mm dull Nonwovens . Les fibres de kapok sont des fibres commercialisées sous la référence Type 50.26.1-Fibres de Kapok superfines par la société française ROBERT LEVY SAS.
Les lingettes sont fabriquées par un procédé par voie sèche et sont consolidées par jets d'eau. Aucun liant n'est ajouté pour consolider le corps non tissé. Les résultats de colorimétrie par la méthode L*a*b sont exposés dans le tableau 1 pour illustrer l'aspect naturel des lingettes selon l'invention.
Les résultats de douceur au toucher, mesurés par une aire audible dans le sens machine à l'aide d'un sonomètre, le sonomètre étant déplacé dans le sens des fibres, sont également exposés dans le tableau 1. Le sonomètre mesure le spectre d'émission sonore entre 0 kHz et 30 kHz du frottement d'un résonateur sphérique de diamètre égal à 38 mm tournant sur la lingette à une vitesse et à une pression constantes respectivement égales à 180 tours/minute et 5 g. Le résultat de la mesure est un spectre de 800 points de 0 kHz à 30 kHz représentant une aire audible. Le signal subit un fenêtrage de type Nanning , puis est moyenné 100 fois pour augmenter le rapport signal sur bruit. Une aire audible faible caractérise la douceur. Comme on peut le constater sur le tableau 1, la présence de fibres de kapok dans le corps 12 engendre un toucher sensiblement plus doux par rapport à une lingette en viscose. Même avec une quantité faible de kapok, un aspect naturel est obtenu. Dans une variante (non représentée), le dispositif d'application 10 est disposé à une extrémité libre d'un organe de préhension pour former un outil d'application de produit cosmétique sur un utilisateur, par exemple sur les fibres kératiniques d'un utilisateur.

Claims (9)

  1. REVENDICATIONS1.- Dispositif (10) d'application de produit cosmétique, du type comprenant un corps non tissé (12) formé à base d'un mélange de fibres (14, 16), le mélange de fibres (14, 16) comprenant des fibres de kapok (14) et des fibres cellulosiques (16) distinctes du kapok, toutes les fibres (14, 16) du mélange de fibres étant des fibres cellulosiques, le mélange de fibres (14, 16) comprenant entre 10% en masse et 40% en masse de fibres de kapok (14) et entre 90% en masse et 60% en masse de fibres cellulosiques distinctes du kapok (16) par rapport à la masse totale des fibres de kapok (14) et des fibres cellulosiques distinctes du kapok (16).
  2. 2.- Dispositif (10) selon la revendication 1, caractérisé en ce que le mélange de fibres comprend entre 15% en masse et 30% en masse de fibres de kapok (14), et entre 85% en masse et 70% en masse de fibres cellulosiques distinctes du kapok (16) par rapport à la masse totale des fibres de kapok (14) et des fibres cellulosiques distinctes du kapok (16).
  3. 3.- Dispositif (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la longueur moyenne des fibres de kapok (14) est comprise entre 5 mm et 50 mm, avantageusement entre 10 mm et 25 mm.
  4. 4.- Dispositif (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les fibres cellulosiques distinctes du kapok (16) sont choisies parmi les fibres de cellulose naturelle, les fibres de cellulose régénérée, les fibres de cellulose modifiée et leurs mélanges.
  5. 5.- Dispositif (10) selon la revendication 4, caractérisé en ce que les fibres cellulosiques distinctes du kapok (16) sont choisies parmi les fibres de viscose, les fibres de lyocell et leurs mélanges.
  6. 6.- Dispositif (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la longueur moyenne des fibres cellulosiques distinctes du kapok (16) est comprise entre 10 mm et 50 mm, avantageusement entre 30 mm et 50 mm.
  7. 7.- Dispositif (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les fibres cellulosiques distinctes du kapok (16) présentent une clarté L supérieure à 91%, mesurée suivant le système L*a*b de la Commission Internationale de l'Eclairage selon la Norme CIE 1976.
  8. 8. û Dispositif (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le corps non tissé (12) est une feuille déformable au toucher.
  9. 9.- Procédé de fabrication d'un dispositif (10) selon l'une quelconque des 5 revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: - mélange de fibres de kapok (14) et de fibres cellulosiques distinctes du kapok (16), toutes les fibres du mélange de fibres (14, 16) étant des fibres cellulosiques, le mélange de fibres (14, 16) comprenant entre 10% en masse et 10 40% en masse de fibres de kapok (14), et entre 90% en masse et 60% en masse de fibres cellulosiques distinctes du kapok (16) par rapport à la masse totale des fibres de kapok (14) et des fibres cellulosiques distinctes du kapok (16) ; - liage physique, chimique ou/et mécanique des fibres du mélange de fibres (14, 16) pour former un corps non tissé (12) à base du mélange de fibres.
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