KR101308356B1 - 안면마스크 시트용 복합부직포 및 그의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명에서는 케이폭 섬유와 비스코스 레이온 섬유가 중량비로 5:95 내지 60:40으로 혼섬된 마스크 시트용 복합부직포를 제공한다.
본 발명의 복합부직포는 케이폭 섬유를 사용하면서도 인장강도 30 내지 60N/5cm, 파열강도 4 내지 7kgf 수준의 우수한 강도를 가지며, 친수성과 소수성을 동시에 갖기 때문에 인체 친화적인 안면마스크용으로 사용될 수 있다.

Description

안면마스크 시트용 복합부직포 및 그의 제조방법{NON-WOVEN FABRIC COMPLEX FOR FACIAL MASK SHEET AND MANUFACTURING METHOD THEREOF}
본 발명은 안면마스크 시트용 복합부직포 및 그의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는, 케이폭 섬유와 비스코스 레이온 섬유를 혼섬한 후 카딩하여 얻은 웹을 크로스래핑한 다음 접착시킴으로써 케이폭 섬유의 약한 강도와 소수성을 보완하면서도 항균 및 소취특성을 갖는 안면마스크 시트용 복합부직포 및 그의 제조방법에 관한 것이다.
케이폭 섬유는 케이폭 나무의 종자모섬유로서, 원산지는 말레이지아이고, 현재는 하와이, 자바섬, 필리핀, 대만 등에서 주로 생산되고 있다. 상기 케이폭 섬유는 섬유장이 8 ~ 32mm, 굵기 30 ~ 35㎛, 단면이 원형 내지 타원형인 중공상의 천연섬유이다. 상기 케이폭 섬유는 그 중공상의 특징으로 밀도가 0.30g/cc로 낮아, 면(밀도 1.54g/cc) 대비 1/5 정도의 초경량성이어서, 견과 같은 광택이 있다는 점 외에 가볍고 탄력이 있다는 특징이 있다. 또한, 양모수준의 보온성이 있으며 그 밖에 흡음, 흡유, 항균, 소취, 원적외선 방사 등의 특징이 있어 다양한 용도전개가 시도되는 천연섬유이다.
그러나 상기 케이폭 섬유는 그 짧은 섬유장과, 세포벽이 얇아 카딩(carding) 등의 가공시에 쉽게 절단될 수 있다는 단점 때문에, 그 용도는 가구, 침장구류 충전재용, 구명복용 충진재 등 제한적으로만 활용되고 있을 뿐이어서, 케이폭 섬유를 부직포 등으로 제조하여 이를 보온, 흡음, 흡유재로서 활용하려는 노력이 다양하게 시도되어 왔다.
예를 들어 특허문헌 1에는 케이폭 섬유를 이용한 흡음재가 개시되어 있다. 그러나 상기 흡음재는 케이폭 섬유를 별다른 가공 없이 다공성(porous) 물질에 채워 넣은 것에 불과하다.
특허문헌 2에는 케이폭 섬유와 PP 섬유를 1:1로 혼방하여 제조한 부직포가 제조되어 이를 기름 제거용으로 활용한 예가 개시되어 있고, 특허문헌 3에는 케이폭 부직포/열가소성 또는 열경화성수지/케이폭 부직포로 구성된 흡음재가 개시되어 있다. 그러나 상기 부직포들은 여전히 케이폭 섬유 가공이나 사용시 섬유의 절단 및 그로 인한 비산 등의 문제를 전면적으로 해소한 것이라고 볼 수 없으며, 케이폭 섬유사이에 접착력이 없기 때문에, 제조된 부직포의 형태안정성이 떨어진다는 문제점이 여전히 계속되고 있다. 뿐만 아니라, 상기 소재들은 케이폭 소재의 약한 기계적 물성과 소수성 때문에 마스크, 수건, 여성 위생용 제품 등의 인체와 직접 접촉되는 생활용품 등으로 용도를 확대하는데 제약이 있다.
이에, 본 발명자들은 케이폭 섬유와 친수성 고분자를 혼섬한 다음 이를 부직포로 제조하면 케이폭 섬유의 소재의 약한 기계적강도와 소수성을 보완하면서도, 케이폭 소재의 중공특성을 활용하여 항균 및 소취특성을 갖는 마스크용 시트를 제조할 수 있음을 확인하고 본 발명을 완성하였다.
미국특허 제6,338,395호 대한민국 공개특허공보 제2009-117136호 대한민국 공개특허공보 제2006-13468호
본 발명의 목적은 안면마스크 시트용 복합부직포는 케이폭 섬유와 비스코스 레이온 섬유를 혼섬하고 카딩하여 얻은 웹을 크로스래핑한 다음 니들펀칭, 스펀레이싱 등에 의해 결합하여 케이폭 섬유의 약한 강도와 소수성을 보완하면서도 항균 및 소취특성을 갖는 안면마스크 시트용 복합부직포를 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 상기 안면마스크 시트용 복합부직포의 제조방법을 제공하는 것이다.
안면마스크 시트용 복합부직포는 케이폭 섬유와 비스코스 레이온 섬유가 혼섬된 것이다.
상기 케이폭 섬유와 비스코스 레이온 섬유의 혼섬비는 바람직하게는 중량비로 5:95 내지 60:40이고, 더욱 바람직하게는 20:80 내지 60:40이다.
상기 복합부직포는 니들펀칭; 또는 니들펀칭 및 스펀레이싱에 의하여 결합된 것일 수 있다.
상기 비스코스 레이온 섬유는 섬유장이 평균 30 내지 60mm인 단섬유인 것이 바람직하다.
상기 복합부직포의 중량은 40 내지 100g/m2인 것이 바람직하다.
상기 복합부직포의 MD 방향 인장강도는 5 내지 60N/5cm이고, 파열강도는 2 내지 7kgf인 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 MD 방향 인장강도는 30 내지 60N/5cm 이고, 파열강도는 4 내지 7kgf이다.
본 발명의 안면마스크 시트용 복합부직포의 제조방법은 케이폭 섬유와 비스코스 레이온 섬유를 혼섬한 다음 카딩하여 웹을 형성하는 제1단계; 및 상기 형성된 웹을 크로스래핑하는 제2단계; 및 상기 크로스래핑된 웹을 니들펀칭하는 제3단계;를 포함한다, 상기 제3단계 후에 니들펀칭된 웹을 스펀레이싱 하는 제4단계를 추가로 포함할 수 있다.
본 발명의 복합부직포는 케이폭 섬유를 사용하면서도 인장강도 30 내지 60N/5cm, 파열강도 4 내지 7kgf 수준의 우수한 강도를 가지며, 친수성과 소수성을 동시에 갖기 때문에 인체 친화적인 안면마스크용으로 사용될 수 있다.
도 1a 내지 도 1d는 순서대로 각각 실시예 2, 실시예 4, 실시예 6 및 실시예 7에서 제조된 복합부직포들에 대한 표면을 1,000배 확대하여 관찰한 SEM 사진이다.
도 2a는 실시예 및 비교예들에서 제조된 복합부직포의 MD 방향과 CD 방향의 인장강도를 나타낸 그래프이고,
도 2b는 실시예 및 비교예들에서 제조된 복합부직포의 파열강도를 나타낸 막대그래프이다.
도 3a는 실시예 6의 복합부직포에 액적을 떨어뜨린 다음 약 0.1초 경과 후에 얻은 사진이고,
도 3b는 실시예 6의 복합부직포에 액적을 떨어뜨린 다음 약 1분 경과 후에 얻은 사진이며;
도 3c는 비교예 2의 부직포에 액적을 떨어뜨린 다음 약 1분 경과 후에 얻은 사진이다.
본 발명의 안면마스크 시트용 복합부직포는 케이폭 섬유와 비스코스 레이온 섬유가 혼섬된 것이다.
본 발명의 복합부직포에 사용되는 케이폭 섬유는 케이폭 나무(케이바 펜탄트라, Ceiba pentantra)의 열매로부터 얻어지는 천연섬유로서, 그 형상이 중공형이며, 저비중이며 흡음특성이 있다. 일명 자바섬유라고도 불리는 것으로서, 상기 케이폭 나무의 주산지는 자바, 수마트라, 인도, 태국 등이다. 상기 케이폭 섬유의 천연 왁스층은 소수성 및 유용성을 부여하여 화장품 유용성분의 흡수력을 증가시킬 수 있다. 뿐만 아니라 케이폭 섬유는 항균 및 소취성이 있으며, 인체친화적이기 때문에 안면마스크 시트용 소재로 응용될 수 있다.
상기 케이폭 섬유는 자연에서 채취된 섬유를 그대로 사용할 수도 있고, 필요한 길이로 절단된 단섬유가 사용될 수 있다.
본 발명의 복합부직포를 구성하는 다른 섬유인 비스코스 레이온 섬유는 인조견이라고도 불리는 천연 유래의 섬유이다.
본 발명의 복합부직포에 적용되는 비스코스 레이온 섬유는 상업적으로 구입가능한 비스코스 레이온 섬유이면 특별히 제한 없이 본 발명의 복합부직포에 사용될 수 있다. 다만, 본 발명서 상용되는 비스코스 레이온 섬유는 평균 섬유길이 30 내지 60mm의 단섬유를 사용하는 것이 바람직하다. 상기 비스코스 레이온 단섬유의 길이가 30mm에 이르지 못하는 경우에는 카딩성이 떨어져서 웹으로 제조하기 어려우며, 섬유장이 60mm를 초과하는 경우 섬유끼리 뭉치는 현상이 발생한다.
상기 케이폭 섬유와 비스코스 레이온 섬유의 혼섬비는 바람직하게는 중량비로 5:95 내지 60:40이고, 더욱 바람직하게는 중량비로 20:80 내지 60:40이다. 케이폭 섬유의 혼섬비가 5중량%에 미달하면 케이폭 섬유 고유의 특성이 제대로 발현되지 않을 수 있다. 95중량%를 초과하면 강도가 약해 찢어짐 현상이 발생하여 마스크 시트용으로 사용이 어려울 수 있을 뿐 아니라, 케이폭의 함량이 증가될수록 케이폭 복합 부직포의 제조단가가 상승할 수 있다는 문제점이 있다.
상기 복합부직포는 니들펀칭; 또는 니들펀칭 및 스펀레이싱에 의하여 결합된 것으로서, 중량은 40 내지 100g/m2인 것이 바람직하다. 중량이 40g/m2에 이르지 못하면 강도가 저하되고, 두께가 현저히 얇아져 시료가 찢어질 수 있으며, 100g/m2을 초과하면 복합부직포가 두꺼워져서 피부와의 밀착력이 저하될 수 있다는 문제점이 있다
중량이 상술한 범위로 제조되는 본 발명의 안면마스크 시트용 복합부직포는 MD 방향 인장강도는 5 내지 60N/5cm, 바람직하게는 30 내지 60N/5cm; 파열강도는 2 내지 7kgf, 바람직하게는 4 내지 7kgf의 값을 갖는다.
본 발명의 안면마스크 시트용 복합부직포의 제조방법은 케이폭 섬유와 비스코스 레이온 섬유를 혼섬한 다음 카딩하여 웹을 형성하는 제1단계; 및 상기 웹을 크로스래핑하는 제2단계; 및 상기 크로스래핑된 웹을 니들펀칭하는 제3단계;를 포함한다. 상기 제3단계 후에, 니들펀칭된 웹을 추가로 스펀레이싱 하는 제4단계를 추가로 포함할 수 있다.
본 발명의 제조방법에 있어 제1단계는 웹 형성 단계이다. 웹 형성에 있어 원료가 되는 케이폭 섬유, 비스코스 레이온 섬유 및 이들의 중량비 등에 관해서는 상술한 바와 같다.
혼섬에 있어서 그 방법에는 특별한 제한이 없어 당업계에서 공지된 방법을 사용할 수 있다.
상기 혼섬물은 카드기(carding machine)를 이용하여 카딩공정을 거친 다음 웹으로 형성된다. 카딩(carding)은 혼섬된 섬유 집합체를 일정 수준으로 가지런히 평행이 되게하는 공정으로, 얇은 웹을 형성시킨다. 상기 카딩을 거쳐서 얻은 웹의 형상은 카딩기의 와이어에 의하여 섬유 집합체가 기계방향으로 배열되면서 구성 섬유간에 서로 연결되어 얇은 막 형태의 슬라이버 상태이다.
본 발명의 카딩공정에서 이용가능한 카딩의 방식에는 특별한 제한이 없는 바, 예를 들어, 롤러카드, 플랫카드, 유니언카드 등 당업계에서 공지된 카딩방법을 사용할 수 있다.
상기 카딩을 거쳐서 얻은 웹의 형상은 카딩기의 와이어에 의하여 섬유 집합체가 기계방향으로 배열되면서 구성 섬유간에 서로 연결되어 얇은 막 형태의 슬라이버 상태를 갖는다.
본 발명에 따르는 복합부직포의 제조방법에 있어서 제2단계는 상기 형성된 웹을 크로스래핑하는 단계이다.
상기 제1단계에서 카딩기를 거쳐 형성된 웹은 부피는 크지만 밀도가 매우 낮다. 따라서, 이를 그대로 접착하는 경우 제조되는 부직포가 너무 얇아 목표중량에 이를 수 없다. 따라서, 부직포의 목표 중량에 맞추어 웹을 서로 필요한 만큼 겹치는 공정(cross-lapping)이 필수적이다.
세 번째 단계의 니들펀칭은 니들링을 통하여 웹을 물리적으로 결합시켜 부직포를 제조하는 방법이다. 케이폭 섬유를 포함하는 웹을 니들펀칭하는 경우 일정수준의 침밀도에 이르기까지는 물성이 증가하지만, 그 이후에는 오히려 물성이 저하될 수 있다. 특히, 부서지기 쉬운 케이폭 섬유를 포함하는 본 발명의 제조방법에서는 니들펀칭시 예비 펀칭(pre punching)에 의해 약하게 결합시킨 이후 주 펀칭(main punching)으로 강하게 결합시키는 2단계의 펀칭방법을 적용하는 것이 바람직하다. 특히 발명에서는 케이폭 섬유의 중공특성 때문에 니들링에 의해 쉽게 케이폭 섬유가 부서질 수 있어서 상대적으로 낮은 조건에서 펀칭하는 것이 바람직하다.
본 발명의 본 발명의 안면마스크 시트용 복합부직포의 제조방법에 있어서 상기 니들펀칭단계 후에 추가로 적용될 수 있는 스펀레이싱(수류교락) 방식은 고속 제트(jet)의 물을 이용하여 웹의 섬유를 기계적으로 서로 교락시키는 방법으로 단순히 섬유끼리 교락시켜 접착하는 방법이기 때문에 섬유 양을 적게 하면 부드러운 제품을 만들 수 있는 장점이 있다. 상기 단계를 거친 후에는 복합부직포의 인장 및 파열강도 등의 기계적 물성이 향상되어 시료의 찢어짐을 방지할 뿐만 아니라 유연성과 통기성이 증가하여 마스크로써의 적절한 강도를 보유할 수 있게 된다
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 상세히 설명하고자 한다. 이는 본 발명을 보다 구체적으로 설명하기 위한 것으로서, 본 발명의 범위가 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다.
1. 실시예 및 비교예
1.1. 재료
본 연구에서 사용된 케이폭(Kapok) 섬유는 인도네시아 자바산으로 평균 섬유장은 약 18mm이며 직경은 20~25㎛이다. 비스코스 레이온(Viscose rayon, VR) 섬유는 섬도 2데니어, 섬유장 51mm의 것을 사용하였다.
1.2. 부직포 제조
안면마스크 시트용 케이폭 복합부직포 제조를 위하여 케이폭 섬유와 비스코스레이온의 혼섬비를 5/5 및 3/7로 설정하여 혼합하였다.
혼합된 섬유를 개섬(opening) 과정 진행 후 카드기를 이용하여 웹을 형성하였다. 다음으로, 크로스-래핑(cross-lappping) 및 니들펀칭(needle punching)을 순차적으로 진행하여 결합시킴으로서 안면마스크 시트용 복합부직포를 제조하였다. 추가적으로 스펀레이싱(spunlacing) 공정을 거친 복합부직포도 함께 제조하였다.
상기 부직포들의 혼섬비율 및 공정조건은 아래의 표 1과 같다.
조성 혼합비 중량(g/m2) 결합방식
실시예 1 Kapok/VR 5/5 60 Needle punching*
실시예 2 Kapok/VR 5/5 80 Needle punching
실시예 3 Kapok/VR 3/7 55 Needle punching
실시예 4 Kapok/VR 3/7 80 Needle punching
실시예 5 Kapok/VR 5/5 56 실시예 1을 Spunlacing**
실시예 6 Kapok/VR 5/5 83 실시예 2를 Spunlacing
실시예 7 Kapok/VR 3/7 68 실시예 4를 Spunlacing
비교예 1 Viscose rayon - 60 Needle punching
비교예 2 Viscose rayon - 60 비교예 1을 Spunlacing
*니들펀칭: 100~300회/min로 약하게 1차 펀칭을 한 후, 500~900회/min로 2차 펀칭을 하여 강하게 결합시켰다.
**스펀레이싱: 50bar의 고압으로 워터 제트(water jet)를 이용하여 웹을 결합시켰다.
2. 평가
2.1 시차주사현미경 사진
2.1.1 평가방법
제조된 케이폭 부직포의 표면을 관찰하기 위하여 시차주사전자현미경(Scanning electron microscope(Hitach S-4800))을 이용하여 1,000배 확대하여 관찰하였다.
2.1.2 평가결과
도 1a 내지 도 1d는 순서대로 각각 실시예 2, 실시예 4, 실시예 6 및 실시예 7에서 제조된 복합부직포들에 대한 표면을 1,000배 확대하여 관찰한 SEM 사진이다.
상기 SEM 사진들을 참조하면, 스펀레이싱 공정에 의한 시료의 표면변화는 없는 것으로 확인되었다.
2.2 강도
2.2.1 평가방법
제조된 케이폭 복합부직포가 안면마스크용 시트로써 적합한지 평가하기 위하여 적절한 강도를 보유하고 있는지 UTM 장비를 사용하여 KS K ISO 9073-3 (Textile - 부직포 시험방법 - 제 3부 - 인장강도 및 신도 측정)에 준하여 시료의 인장강도를 측정하였다. 시료를 5x25cm로 준비하였고, 클램프 간격은 20cm로 하여, 100mm/min의 속도로 인장시켜 결과를 얻었다.
파열강도는 KS K 0350 직물의 파열 강도 시험 방법(볼 버스팅법)에 의하여 측정하였다.
2.2.2 평가결과
인장강도 및 파단강도 평가결과를 아래의 표 2a, 표 2b 및 도 2a, 도 2b에 정리하였다.
조성 혼합비 중량 (g/m2) 인장강도
(Max force, N/5cm)
MD CD		 파열강도 (kgf)
실시예 1 Kapok/VR 5/5 60 6.26 5.26 2.71
실시예 2 Kapok/VR 5/5 80 17.61 14.92 4.17
실시예 3 Kapok/VR 3/7 55 13.54 12.75 2.52
실시예 4 Kapok/VR 3/7 80 18.53 17.74 5.35
실시예 5 Kapok/VR 5/5 56 33.26 19.51 3.36
실시예 6 Kapok/VR 5/5 83 56.57 26.05 6.08
실시예 7 Kapok/VR 3/7 68 46.93 42.63 6.55
비교예 1 Viscose rayon - 60 18.58 16.31 3.79
비교예 2 Viscose rayon - 60 72.95 47.03 7.01
인장강도 측정결과, 표 2와 도 2a에서 보듯이, 한편, 니들펀칭 후 스펀레이싱 공정을 거친 시료의 경우, MD(Machine direction)의 강도가 니들펀칭만으로 제조된 복합부직포에 비하여 2배 이상 증가하였다. 특히 실시예 1의 경우 max force 값이 6.26N/5cm에서 33.26N/5cm(실시예 5)으로 약 5배 가량 상승하였다. 케이폭 복합 부직포의 경우, 비스코스 레이온 100%로 제조된 비교예의 경우에 비해서도 스펀레이싱 공정 후 인장강도가 월등히 높아짐을 확인하였다. 실시예 1과 실시예 3을 비교해 보면, 케이폭의 함량이 낮은 실시예 3의 강도가 훨씬 높게 측정되었다. 이는 케이폭 섬유의 약한 물리적 특성에 기인한 것으로 보여진다.
표 2 및 도 2b를 참조하면, 파열강도 역시 스펀레이싱 공정을 거친 후의 강도가 현저하게 향상됨을 확인하였으며, 실시예 6과 실시예 7의 경우, 비교예에 비하여 높게 측정되었다.
이로써, 스펀레이싱 공정 후 인장강도 및 파열강도가 향상되어 시료의 찢어짐 을 방지하여 안면마스크 시트용으로써 적절한 강도를 보유하고 있음을 확인하였다.
2.3. 접촉각
2.3.1 평가방법
제조된 안면마스크 시트용 복합부직포 화장품 유용성분(에센스 유액)의 흡수특성을 분석하기 위하여 접촉각측정장치(Drop shape analysis system, DSA 100)를 이용을 측정하여 간접적으로 평가하고자 하였다. 액적볼륨은 2㎕로 설정하였다.
2.3.2 평가결과
이상의 평가결과를 표 3 및 도 3a 내지 도 3c에 정리하였다.
조성 혼합비 결합방식 접촉각 (°)
실시예 1 Kapok/VR 5/5 Needle punching 118.9
실시예 2 Kapok/VR 5/5 Needle punching 127.6
실시예 3 Kapok/VR 3/7 Needle punching 측정불가 (0.1초 후 흡수)
실시예 4 Kapok/VR 3/7 Needle punching 129.1
실시예 5 Kapok/VR 5/5 실시예 1을 Spunlacing 134.5
실시예 6 Kapok/VR 5/5 실시예 2를 Spunlacing 측정불가(10초 후 흡수)
실시예 7 Kapok/VR 3/7 실시예 4를 Spunlacing 측정불가(10초 후 흡수)
비교예 1 Viscose rayon - Needle punching 측정불가 (0.1초 후 흡수)
비교예 2 Viscose rayon - 비교예 1을 Spunlacing 측정불가 (0.1초 후 흡수)
도 3a는 실시예 6의 복합부직포에 액적을 떨어뜨린 다음 0.1초 경과 후에 얻은 사진이고; 도 3b는 실시예 6의 복합부직포에 액적을 떨어뜨린 다음 1분 경과 후에 얻은 사진이며; 도 3c는 비교예 2의 부직포에 액적을 떨어뜨린 다음 0.1분 경과 후에 얻은 사진이다.
접촉각 측정 결과, 표 3 및 도 3c에서 확인할 수 있는 바와 같이 친수성인 비스코스 레이온 섬유로 제조된 부직포는 물이 시료 표면에 닿음과 동시에 흡수되었다. 반면에, 실시예 6과 실시예 7에서 제조된 본 발명의 복합부직포는 물을 시료 표면에 떨어뜨리자 약 10초 후 점차 흡수되었다. 이는 본 발명의 복합부직포가 초기에는 케이폭 섬유에 의하여 발수특성을 나타내다가, 시간 경과 후 친수성인 비스코스 레이온 섬유에 의하여 흡수된 결과로 판단된다. 이로부터, 친수성과 소수성을 동시에 지닌 본 발명의 복합부직포는 유용성과 수용성을 동시에 만족시킬 수 있기에 인체친화적인 안면마스크용 시트로 충분히 응용될 수 있을 것으로 기대된다.
이상에서 본 발명은 기재된 실시예에 대해서만 상세히 기술되었지만, 본 발명의 기술사상 범위 내에서 다양한 변형 및 수정이 가능함은 당업자에게 있어서 명백한 것이며, 이러한 변형 및 수정이 첨부된 특허청구범위에 속함은 당연한 것이다.

Claims (11)

  1. 케이폭 섬유와 비스코스 레이온 섬유가 중량비로 5:95내지 60:40로 혼섬된 안면마스크 시트용 복합부직포.
  2. 제1항에 있어서, 상기 복합부직포는 니들펀칭; 또는 니들펀칭 및 스펀레이싱에 의하여 결합된 것임을 특징으로 하는 상기 안면마스크 시트용 복합부직포.
  3. 제1항에 있어서, 상기 비스코스 레이온 섬유는 섬유장이 평균 30 내지 60mm인 단섬유인 것을 특징으로 하는 상기 안면마스크 시트용 복합부직포.
  4. 제1항에 있어서, 상기 복합부직포의 중량은 40 내지 100g/m2인 것을 특징으로 하는 상기 안면마스크 시트용 복합부직포.
  5. 제1항에 있어서, 상기 복합부직포의 MD 방향 인장강도는 5 내지 60N/5cm이고, 파열강도는 2 내지 7kgf인 것을 특징으로 하는 안면마스크 시트용 복합부직포.
  6. 제1항에 있어서, 상기 복합부직포의 MD 방향 인장강도는 30 내지 60N/5cm 이고, 파열강도는 4 내지 7kgf인 것을 특징으로 하는 상기 안면마스크 시트용 복합부직포.
  7. 제1항의 복합부직포를 이용하여 제조되는 안면 마스크.
  8. 케이폭 섬유와 비스코스 레이온 섬유를 혼섬한 후 카딩하여 웹을 형성하는 제1단계;
    상기 형성된 웹을 크로스래핑하는 제2단계; 및
    상기 크로스래핑된 웹을 니들펀칭하는 제3단계;를 포함하는 안면마스크 시트용 복합부직포의 제조방법.
  9. 제8항에 있어서, 상기 제2단계 후에 니들펀칭된 웹을 추가로 스펀레이싱 하는 제3단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 상기 안면마스크 시트용 복합부직포의 제조방법.
  10. 제8항에 있어서, 상기 케이폭 섬유와 비스코스 레이온 섬유의 혼섬비는 중량비로 5:95 내지 60:40인 것을 특징으로 하는 상기 안면마스크 시트용 복합부직포의 제조방법.
  11. 제8항에 있어서, 상기 비스코스 레이온 섬유는 섬유장이 평균 30 내지 60mm인 단섬유인 것을 특징으로 하는 상기 안면마스크 시트용 복합부직포의 제조방법.
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