"Procédé de traitement de tissus" La présente invention concerne le domaine du traitement des tissus textiles avec des agents d'apprêtage de tissus. Plus particulièrement, l'invention concerne un nouveau procédé en vue d'appliquer des agents d'apprêtage à des tissus textiles.
Habituellement, le traitement des tissus textiles avec des agents d'apprêtage, par exemple, des agents de colora- tion ou colorants, des résines et analogues consiste toujours
en un procédé dans lequel l'agent d'apprêtage est dissous ou dispersé dans un milieu liquide approprié tel qu'un liquide
aqueux ou organique, le mélange de l'agent d'apprêtage et du milieu liquide étant ensuite appliqué au tissu. Ensuite, on enlève le support du tissu, habituellement par évaporation avec
ou sans chaleur. En outre, on utilise habituellement de faibles quantités de l'agent d'apprêtage par rapport à la quantité du milieu liquide afin de conserver la.quantité de l'agent d'apprê- tage utilisé. Il en résulte un problème du fait que l'on doit éliminer, du tissu, des quantités relativement importantes de milieu liquide. En conséquence, une importante partie des frais consentis dans des procédés de ce type réside dans l'étape d'éli- mination du milieu liquide.
La présence de ces milieux liquides pose un autre problème du fait qu'après leur élimination, ils doivent être évacués ou récupérés en vue de leur réutilisation. Dans le cas d'un système de traitement aqueux dans lequel le milieu liquide est l'eau, cette dernière est normalement évacuée comme produit. résiduaire. Au cours des dernières années, les problèmes relatifs à l'environnement sont devenus de plus en plus importants en ce
qui concerne l'évacuation des eaux contenant des agents d'apprêtage résiduels.
En ce qui concerne les solvants organiques utilisés pour former le milieu liquide, il est normalement souhaitable de les récupérer en raison de leur prix relativement élevé. Evidemment, ces systèmes de récupération augmentent les frais consentis dans le procédé de traitement global. En outre, si l'on ne désire pas récupérer le solvant, son évacuation pose également des pro'blèmes en ce qui concerne l'environnement.
Les problèmes précités sont devenus plus graves encore lorsqu'il s'agit de traiter des tissus textiles qui sont fortement absorbants. C'est ainsi que, par exemple, lorsqu'on désire traiter ou apprêter des tissus à poils, par exemple, des tapis, des tissus de rubans tricotés et analogues, ces tissus absorbent d'importantes quantités d'eau ou de solvant organique, si bien que l'étape d'élimination du solvant devient plus difficile et plus coûteuse encore. En outre, en raison de l'absorption relativement importante du liquide, le poids du tissu humide à traiter augmente sensiblement et pose souvent des problèmes de traitement.
A présent, on a trouvé un procédé en vue de traiter et d'apprêter des tissus textiles avec des agents d'apprêtage, ce procédé permettant d'atténuer sensiblement les problèmes posés par l'importante quantité de milieu liquide utilisé dans
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incorporant l'agent d'apprêtage en une quantité efficace pour produire l'effet d'apprêtage désiré sur le tissu dans une matière transformable en mousse pouvant former une mousse présentant un rapport de soufflage se situant dans l'intervalle d'environ 2:1 à
20:1, cet agent peut être appliqué en utilisant beaucoup moins de milieu liquide que dans les procédés classiques. En règle générale, la composition de la présente invention contient environ 0,001 à 95% en poids d'un agent d'apprêtage de tissus, ainsi qu'environ 0,5 à 8% en poids d'un stabilisant de mousse, le reste de la composition étant constitué essentiellement du milieu ; liquide et d'autres additifs classiques. Tous les poids mention-nés dans la présente spécification sont basés sur le poids total de la composition avant la transformation en mousse.
On utilise la composition en la transformant tout d'abord en une mousse par des procédés classiques, puis en enduisant le tissu avec cette composition transformée en mousse. Ensuite, le tissu enduit est comprimé, foulardé ou aspiré afin d'assurer la pénétration complète de la mousse dans le tissu, après quoi on soumet ce dernier à une étape de séchage, ainsi qu'à n'importe quelle étape classique de durcissement ou de fixation désirée suivant la nature de l'agent d'apprêtage.
Lorsqu'on utilise la composition transformable en mousse suivant là présente invention de la manière décrite ci-dessus, la quantité de liquide appliqué sur le tissu est sensiblement réduite par rapport à la quantité d'apprêt du tissu. En conséquence, la quantité de liquide devant être éliminé du tissu est sensiblement réduite, atténuant ainsi en conséquence les problèmes que pose l'absorption du liquide par le tissu.
Le dessin schématique annexé illustre un procédé suivant la présente invention.
Dans cette figure, le chiffre de référence 10 désigne, d'une manière générale, un rouleau déplaçant le tissu dans la direction indiquée par la flèche "A". Le tissu est déplacé sur un transporteur 12 qui peut être n'importe quel type d'élément transporteur habituellement utilisé dans la technique, par exemple, une bande transporteuse sans fin, une rame, etc.
En même temps, dans la cuve de mélange 14, la
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le stabilisant de mousse et le diluant liquide, notamment le solvant organique, l'eau ou le liquide dispersant) est transfor-
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être n'importe quel type de dispositif de formation de mousse habituellement utilisé dans la technique, par exemple, un mélan-
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Après avoir été transformée en mousse, la composition est amenée, par la pompe 20 et via la conduite 18, à la lame
22. A ce moment, le mélange en mousse est appliqué sur le tissu pour former un tissu enduit désigné par le chiffre de référence
24. Le tissu enduit passe ensuite entre des rouleaux pinceurs
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les rouleaux 26 et 28 sont réalisés en caoutchouc ou en une matière élastomère. A titre de variante, on peut appliquer un vide sur
la face inférieure du tissu afin d'aspirer la mousse à travers ce dernier. Cette étape de pénétration détruit également les bulles de la mousse et assure une pénétration et une application uniformes de l'agent d'apprêtage. Ensuite, le tissu complètement imprégné passe dans un élément de séchage et de durcissement de n'importe quel type habituellement connu dans la technique et désigné par le chiffre de référence 30. Le tissu durci est ensuite enroulé sur le rouleau enrouleur 32.
Telle qu'elle est utilisée dans la présente spécification, l'expression "agent d'apprêtage" englobe collectivement les agents de coloration, par exemple, les colorants, les pigments et analogues, les révélateurs chromogènes, par exemple, les révélateurs acides pour les couleurs "Rapidogènes", de même que les agents utilisés pour traiter les tissus en vue de leur conférer diverses propriétés, par exemple, des agents hydrofuges,
des agents antistatiques.. des agents de charge, des agents de plissé permanent, des agents d'élimination des salissures, des
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et analogues. Ces agents d'apprêtage sont habituellement utilisés dans la technique et l'homme de métier connaît parfaitement les conditions de traitement.particulières, par exemple, les tempé- ratures, les pressions, les concentrations des agents spécifique*
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C'est ainsi que l'agent d'apprêtage particulier utilisé dans le procédé de la présente invention n'est pas particulièrement important, pour autant qu'il soit un agent habituellement appliqué au tissu en utilisant un milieu liquide comme décrit ci-dessus. Tous ces agents d'apprêtage sont susceptibles d'être appliqués, par le procédé de la présente invention et également d'être incorporés dans la composition de cette dernière.
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évidemment de l'agent d'apprêtage particulier et de l'effet désiré. Il suffit d'utiliser l'agent d'apprêtage en une quantité
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être déterminée par l'homme de métier.
On peut adopter le procédé et la composition de
la présente invention pour l'apprêtage de tous les types et de toutes les classes de tissus, ce procédé et cette composition étant particulièrement avantageux pour les tissus ayant un haut pouvoir d'absorption de l'humidité, par exemple, les tissus à poils, notamment les tissus de rubans tricotés, les tapis, les tissus floqués, les tissus laines et analogues, de même que les tissus tricotés doubles.
Dans la description ci-après, tous les pourcentages en poids sont basés sur le poids total de la composition. En vue d'une teinture, on peut préparer la composition transformable en mousse suivant la présente invention en mélangeant environ 0,001
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en utilisant un milieu liquide tel que l'eau ou un solvant orga- nique. En règle générale, le reste.du mélange est constitué
du milieu liquide, encore que l'on puisse utiliser d'autres additifs habituellement employés dans cette technique.
Telle qu'elle est utilisée dans la présente spécification, l'expression "agent colorant" englobe les colorants, les pigments et d'autres matières qui sont habituellement utilisées pour colorer des tissus textiles* Spécifiquement, on peut utiliser toutes les classes de colorants, par exemple, les colorants. dispersés, les colorants cationiques, les colorants directs, les colorants réactifs, les colorants acides, les pigments et leurs mélanges.
Lorsque l'opération particulière d'apprêtage est
un procédé de teinture, on peut utiliser des additifs, par exemple, ; des supports de colorants, des solvants, des agents épaississants, des agents de ramollissement, l'urée, le carbonate de sodium, le. bicarbonate de sodium, ainsi que d'autres produits auxiliaires de teinture et des combinaisons de ces matières.
Pour des traitements hydrofuges, on peut préparer la composition transformable en mousse en mélangeant environ 2 à
15% en poids, de préférence, environ 4 à 9% en poids d'un agent imperméabilisant et environ 0,5 à 5% en poids, de préférence,
1 à 3% en poids d'un stabilisant de mousse avec un support tel
que l'eau ou un solvant organique. Dans ce cas également, le
reste du mélange est essentiellement constitué du milieu liquide, mais on peut également ajouter d'autres ingrédients classiques, par exemple, des stabilisants, des catalyseurs, des agents de ramollissement, des résines, des agents conférant un toucher,
des agents épaississants, etc.
Parmi les résines imperméabilisantes pouvant être utilisées suivant la présenta invention, il y a les agents hydrofuges fluorochimiques, les agents hydrofuges de silicone, les complexes métalliques, les cires et d'autres agents hydrophobes habituellement utilisés pour rendre les tissus hydrofuges, par exemple, les sels d'acides gras ou les cations de métaux polyvalents et analogues.
Pour obtenir des apprêts antistatiques, on peut préparer une composition transformable en mousse en mélangeant
0,5 à 10% en poids, de préférence, environ 0,5 à 5% en poids d'un agent antistatique et environ 0,5 à 5% en poids, de préférence, 0,5 à 3% en poids d'un stabilisant de moussé avec un support
tel que l'eau ou un solvant organique. Dans oe cas également,
le reste du mélange est constitué essentiellement du milieu liquide, mais on peut ajouter d'autres ingrédients classiques, par exemple, des stabilisants, des résines, des agents épaississants, des catalyseurs, des agents de ramollissement, des agents formateurs de toucher, etc.
Parmi les agents antistatiques appropriés, il y a les composés polyéthoxy, les composés d'ammonium quaternaire et d'autres composés cationiques,' les composés d'esters, les composés polycarboxyliques, les composés polyhydroxy et d'autres composés anioniques, les gommes naturelles, les amidons, les dérivés d'amidon, les dérivés de cellulose, les composés polymères synthétiques et les mélanges de ces composés.
Lorsqu'il s'agit d'appliquer des agents de charge, on peut préparer une composition transformable en mousse en mélangeant environ 0,5 à 15% en poids, de préférence, 0,5 à 10% en poids d'un agent de charge classique et environ 0,5 à 5% en poids, de préférence, 0,5 à 3% en poids d'un stabilisant de mousse avec un support ou un diluant tel que l'eau ou un solvant organique. Dans ce cas également, le reste du mélange est constitué essentiellement d'un milieu liquide, mais on peut ajouter d'autres ingrédients classiques, par exemple, des stabilisants, des résines, des agents épaississants, des catalyseurs, des agents de ramollissement, des agents formateurs de toucher et analogues.
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les gommes naturelles, l'amidon, les dérivés d'amidon, les dérivés de la cellulose, les polyesters, les composés de polyoxyéthylène,,
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synthétiques et les mélanges de ces composés.
En vue d'obtenir un apprêt de plissé permanent, on peut préparer une composition transformable en mousse en mélangeant 10 à 60% en poids, de préférence, environ 20 à 40% en poids d'une résine de plissé permanent et environ 0,5 à 10% en poids, de préférence, 0,5 à 5% en poids d'un stabilisant de mousse avec un support tel que l'eau ou un solvant organique. Dans ce cas également, le reste du mélange est constitué essentiellement du
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ques, par exemple, des stabilisants, des catalyseurs, des agents
de ramollissement, des agents formateurs de toucher, des agents mouillants, des agents épaississants, des agents éliminant les salissures, etc.
Parmi les résines appropriées pour obtenir un plissé permanent, il y a les résines de diméthylol-dihydroxyéthylène-urée, les résines de triazone-formaldéhyde, les résines d'urée-formaldéhyde, les résines d'éthylène-urée-formaldéhyde,
les résines de glyoxal, les résines de propylène-urée-formaldéhyde, les résines de carbamate, les résines de mélamine-formaldéhyde, d'autres résines de N-méthylol, les résines de N-méthylol-éthers, de même que des mélanges de ces résines.
Lorsqu'il s'agit d'appliquer un apprêt d'élimination des salissures, on peut préparer une composition transformable en mousse en mélangeant 0,5 à 15% en poids, de préférence,
0,5 à 10% en poids d'un agent éliminant les salissures et environ 0,5 à 10% en poids, de préférence, 0,5 à 5% en poids d'un stabilisant de mousse avec un support tel que l'eau ou un solvant organique. Si l'on effectue un traitement d'élimination des salis- sures conjointement avec un apprêtage de plissé permanent, on peut préparer une composition transformable en mousse en mélangeant environ 0,5 à 15% en poids, de préférence, 0,5 à 10% en poids
d'un agent éliminant les salissures, environ 10 à 60% en poids,
de préférence, 20 à 40% en poids d'une résine de plissé permanent et environ 0,5 à 10% en poids, de préférence, 0,5 à 5% en poids d'un stabilisant de mousse avec un support tel que l'eau ou un solvant organique.
Dans ce cas également, le reste du mélange est constitué essentiellement du milieu liquide, mais on peut ajouter d'autres ingrédients classiques, par exemple, des stabilisants,
des résines, des catalyseurs, des agents de ramollissement, des agents conférant un toucher, des agents mouillants, des agents i
-épaississants, etc.
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amidons, les dérivés d'amidon, les dérivés de cellulose, les composés polymères synthétiques et les mélanges de ces composés.
En vue d'obtenir un apprêt retardateur de combus- tion, on peut préparer une composition transformable en mousse en mélangeant environ 5 à 95% en poids, de préférence, 10 à 95% en poids d'un agent retardateur de combustion et environ 0,5 à 8% en poids, de préférence, 0,5 à 5% en poids d'un stabilisant
1 de mousse avec un support tel que l'eau ou un solvant organique. Le reste du mélange est constitué essentiellement du milieu liquide, mais on peut ajouter des ingrédients classiques, par exemple, des stabilisants, des catalyseurs, des résines, des
agents de ramollissement, des agents conférant un toucher, etc.
Parmi les agents retardateurs de combustion ap- propriés, il y a le phosphate de tris-dibromopropyle, les composés de tétrakis-hydroxyméthyl-phosphonium, les N-méthylol-phosphona- mides, les composés organiques de phosphore, les composés azotés, ! les composés phosphoreux, les composés d'antimoine, les composés bromés, d'autres agents retardateurs de combustion organiques et inorganiques, de même que des mélanges de ces composés.
Comme on le comprend clairement d'après la description ci-dessus, les types spécifiques d'agents d'apprêtage et d'additifs sont ceux habituellement utilisés dans la technique.
Parmi les stabilisants de mousse que l'on peut utiliser dans la composition de la présente invention, il y a
les sels métalliques d'acides gras, par exemple, le stéarate de potassium, les sels d'ammonium d'acides gras, par exemple, le stéarate d'ammonium, le lauryl-sulfate de sodium, le diéthanolamide d'huile de coco, le N-octadécyl-sulfosuccinamide disodique, les dialkyl-silicones éthoxylées, les glycol-polysiloxanes, les esters d'acides gras et les mélanges de ces matières.
On peut stabiliser davantage la mousse en ajoutant des agents épaississants, par exemple, l'acide polyacrylique,
les copolymères de l'acide acrylique, l'alcool polyvinylique,
les gommes naturelles, les amidons, les dérivés d'amidon, les dérivés de cellulose, les composés polymères synthétiques, les polymères hydrosolubles, les polymères solubles dans les solvants organiques et les mélanges de ces composés.
On peut utiliser des stabilisants auxiliaires de mousse conjointement avec des stabilisants de mousse ou avec des stabilisants de mousse et des épaississants afin de stabiliser davantage la mousse. Parmi les stabilisants auxiliaires de mousse,il y a l'alcool laurylique, le laurate de sodium, les alcools aliphàtiques inférieurs, l'alcool dodécylique, les acides aliphatiques inférieurs, l'acide laurique, les acides gras, les polymères hydrophiles tels que l'agar-agar, l'alcool polyvinylique
et l'alginate de sodium, de même que les mélanges de ces composés.
Afin de stabiliser davantage la mousse,- on peut également utiliser des combinaisons de stabilisants de mousse,
de stabilisants auxiliaires de mousse et d'agents épaississants.
Afin d'obtenir une plus grande stabilité.de la mousse et d'optimaliser les effets obtenus par l'application d'un agent d'apprêtage, il peut également être nécessaire de régler le pH. L'intervalle spécifique de pH requis, de même que les additifs utiles avec un agent d'apprêtage ou un stabilisant de mousse particulier en vue d'obtenir le pH désiré sont habituellement connus dans la technique. En règle générale, le pH se situe dans l'intervalle d'environ 3 à 12.
Parmi les milieux liquides spécifiques pouvant être utilisés, il y a l'eau, le perchloréthylène, le méthanol,
le trichloréthylène et d'autres solvants classiques, par exemple, les hydrocarbures chlorés, de même que les solvants d'hydrocarbures aliphatiques et aromatiques et de pétrole.
En règle générale, la composition de la présente invention peut être fouettée pour former une mousse présentant un rapport de soufflage se situant dans l'intervalle d'environ 2:1 à
20:1, de préférence, d'environ 2:1 à 10:1. On détermine le rapport de soufflage en mesurant le poids d'un volume donné de la mousse comparativement au poids du même volume de la composition avant la transformation en mousse. En règle générale, la densité de la mousse se situe entre environ 0,5 g/cm3 et 0,05 g/cm3, de
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ne pas s'affaisser entre le moment où a lieu la formation initiale de mousse et le moment où elle est appliquée au tissu. Les rapports de soufflage et les densités de mousse qui ont été indiqués ci-dessus, doivent être stables, c'est-à-dire qu'ils ne doivent subir qu'un changement minimum au cours d'une période se situant entre au moins environ 20 minutes et jusqu'à 24 heures après la formation de la mousse. En conséquence, suivant la présente invention, on ne peut utiliser tous les types de mousses. Par exemple, les mousses du type à bulles de savon ne possèdent pas une stabilité suffisante pour résister au traitement du procédé
i d'enduction. Lorsqu'on applique.des mousses de ce type au tissu, elles s'affaissent immédiatement en formant des taches et en donnant lieu à une application non uniforme de l'agent d'apprêtage.
En outre, ces mousses ne peuvent être appliquées sur le tissu. A cet égard, il est entendu que, lorsque la composition transformée en mousse suivant la présente invention est appliquée au tissu, elle reste à l'état de mousse essentiellement au même degré jusqu'au moment où le tissu enduit est comprimé entre; les rouleaux 26 et 28.
Si l'opération d'apprêtage consiste en un traite- ment hydrofuge, on peut utiliser des additifs, par exemple, des catalyseurs, des résines, des agents de ramollissement, des
agents conférant un toucher, des agents épaississants, des diluants et analogues.
Il n'est évidemment pas nécessaire d'utiliser
une pompe, par exemple, une pompe 20 pour transporter le mélange
de mousse. Ce mélange peut être transporté simplement par gravité ou par alimentation manuelle vers le dispositif applicateur.
On peut adopter différents procédés pour appliquer le revêtement de mousse au tissu. De préférence, on peut utiliser une lame mécanique classique ou une lame d'air. A titre de varian-i te, la mousse peut être soufflée par une tuyère classique. La caractéristique importante réside dans le fait que la composition transformée en mousse doit avoir une stabilité permettant de l'appliquer aisément sur le tissu sans qu'il puisse se poser
des problèmes par suite de l'affaissement de la mousse. En conséquence, après application du revêtement de mousse au tissu
et jusqu'au moment où le tissu enduit est soumis à l'étape de compression ou d'aspiration, la mousse conserve essentiellement
sa forme initiale sur le tissu, tandis qu'elle ne s'affaisse pas
ou ne s'étale pas. De la sorte, on peut appliquer, sur la matière, un revêtement uniforme d'une matière colorante, d'une résine' <EMI ID=19.1>
imperméabilisante ou d'un autre agent d'apprêtage.
La quantité de mousse appliquée au tissu dépend
du traitement d'apprêtage particulier devant être effectué, de la concentration de l'agent d'apprêtage, de la quantité d'agent que l'on désire ajouter au tissu, etc. Ces quantités supplémentaires sont habituellement connues suivant l'agent d'apprêtage utilisé.
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déterminée par l'homme de métier. L'épaisseur du revêtement de mousse n'est pas critique pour autant qu'il y ait une quantité efficace de l'agent d'apprêtage.
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midité de la mousse vis-à-vis du tissu se situe dans l'intervalle
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à 60% en poids, calculés sur le poids total du tissu.
L'étape de compression peut être effectuée de la manière habituelle, par exemple, par passage à travers des rouleaux 26 ou 28, ou encore par foulardage ou aspiration et analogues.
La pression à laquelle est soumis le tissu enduit
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assurer la pénétration, dans tout le tissu, de la composition transformée en mousse. En règle générale, on constate que des
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cm2 sont satisfaisantes.
Après l'étape de compression, on soumet le tissu
à une étape de séchage afin d'éliminer les résidus éventuels d'eau ou de liquide organique. Spécifiquement, on peut effectuer l'étape de séchage en utilisant des tambours de séchage, des fours à guirlandes, des fours à rame des fours à air, des sécheurs à l'infrarouge, des sécheurs diélectriques et analogues.
Ensuite, on soumet habituellement le tissu à une étape de fixation ou de durcissement suivant la nature de l'agent d'apprêtage. Ces étapes de fixation ou de durcissement sont bien connues. dans la technique. En règle générale, l'étape de fixation ou de durcissement consiste en un chauffage pendant une période se situant entre quelques secondes et plusieurs minutes. Spécifiquement, dans un procédé de teinture, le tissu doit être chauffé à des températures se situant entre environ 1.21 et 218[deg.]C pendant une période d'environ 10 secondes à 5 minutes, de préférence, à une température se situant entre environ 137 et 204[deg.]C. A titre de variante, des étapes de fixation peuvent comporter un vaporisage du tissu ou un traitement avec des produits chimiques fixateurs.
Lorsque le procédé à effectuer est un traitement hydrofuge, l'apprêt est généralement durci dans un four à une température se situant entre environ 121 et 3l6[deg.]C pendant une période d'environ 3 secondes-à 5 minutes, de préférence, à une
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Lorsque le procédé à effectuer consiste à appliquer un agent antistatique ou un agent de charge, on durcit généralement le tissu dans un four à une température se situant entre environ 121 et 232[deg.]C pendant une période d'environ 3 secondes à trois minutes, de préférence, à une température d'environ 135 à
148[deg.]C.
Lorsque le procédé à effectuer consiste à appliquer un apprêt de plissé permanent, d'élimination des salissures
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période comprise entre environ 10 secondes et 10 minutes, de préférence, à une température comprise entre environ 135 et 193[deg.]C.
Après le traitement de fixation ou de durcissement, on peut soumettre le tissu à des traitements ultérieurs classiques, par exemple, à un rinçage, une oxydation, etc., pour l'enrouler ensuite en vue d'une utilisation ultérieure.
Les exemples suivants illustrent la présente invention.
EXEMPLE 1 : Teinture d'un tricot de polyester
On teint un tissu de rubans tricoté; à 100% de
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utilisant un colorant dispersé dans un milieu de mousse.
On prépare la composition de teinture en mélangeant
79,23% d'eau, 1,92% de colorant jaune "Resolin Brilliant yellow
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solides de 28% ("Acrysol ASE-60", "Rohm & Haas"), 0,576% d'une solution à 28% d'hydroxyde d'ammonium, 4,81% d'un solvant de benzoate de butyle ("Cindye DAC-888", "Cindet Chemical Co.") et
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La viscosité initiale du mélange est de 2.450 centipoises (broche n[deg.] 4 à 20 tours/minute et à la température ambiante), tandis que le pH est de 9,8.
On mélange la.composition et on la transforme en mousse dans un malaxeur de type pour cuisine (Hobart "Kitchenaid"
(auxiliaire de cuisine)) en utilisant une lame à fouetter en fil métallique jusqu'à ce que le rapport de soufflage soit de 2,5:1. On applique, à la lame, la mousse contenant le colorant dispersé sur le poil d'un tricot de rubans de polyester en une épaisseur
de 5,08 mm. Ensuite, on fait passer le tissu enduit à travers
des rouleaux de foulardage sous une pression de 2,1 kg/cm2.
On fixe le tricot de rubans sur une rame à picots et on le sèche à 121[deg.]C pendant 4 minutes, puis on le soumet à un traitement de fixation de teinture à 176[deg.]C pendant 90 secondes.
On obtient une teinture uniforme dans le poil -du tissu de rubans tricotés de polyester. On calcule l'absorption d'humidité par le poids du tissu avant et après l'application de la mousse. Lorsqu'on utilise la composition transformée en mousse, l'absorption d'humidité est de 46,4%. En revanche, lorsqu'on plonge ce tissu de rubans tricotés dans l'eau, son absorption
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lène et d'eau.
EXEMPLE 2 : Apprêt hydrofu�e
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d'une résine de triméthylol-mélamine méthylée (80% de solides),
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de stéarate d'ammonium (solution à 33%). On règle le pH du mélange à 9,5-10 avec de l'hydroxyde d'ammonium avant l'addition du stéarate d'ammonium.
Ensuite, on transforme cette composition en mousse
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un rapport de soufflage de 5:1, puis on l'applique à la lame sur .un tissu de rubans tricotés constitué de 75% de poils acryliques et de 30% d'un support tricoté de polyester. L'épaisseur du revêtement est de 7�62 mm. Ensuite, on foularde le tissu enduit sous une pression de 2,1 kg/cm2 avec une absorption d'humidité de 43 à 47%' On sèche le tissu à 148�C pendant 2 minutes et on <EMI ID=36.1>
fuge avant et après un nettoyage à sec, tandis qu'il possède un toucher esthétique acceptable.
EXEMPLE 3
On prépare une composition en mélangeant 78,5% d'eau, 9% d'un polymère de méthyl-hydrogéno-silicone ("Drivai
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mélamine méthylée (80% de solides), 3% de "Valcat FL-403" (cata-
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et 3% de stéarate d'ammonium (33%). On règle le pH du mélange à 9,5-10 avec de l'hydroxyde d'ammonium avant l'addition du stéarate d'ammonium.
Ensuite, on transforme la composition en mousse en utilisant un mélangeur planétaire muni de fils métalliques de fouettage et ce, jusqu'à un rapport de soufflage de 5:1, puis on applique cette composition à la lame sur un tissu à poils
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absorption finale d'humidité de 38-42%, après quoi on sèche à
148[deg.]C pendant 2 minutes et on durcit pendant 2 minutes à 162'C. L'apprêt obtenu est hydrofuge, il résiste au nettoyage à sec et il possède un toucher esthétique acceptable.
EXEMPLE 4 : Apprêt hydrofuge
On prépare une composition transformable en mousse
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5 parties d'un agent hydrofuge disponible dans le commerce
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est de 600 centipoises (broche n[deg.] 4 à 20 tours/minute et à la température ambiante).
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de soufflage de 4:le puis on applique la mousse ainsi obtenue à la lame sur deux échantillons d'un tissu acrylique de rubans tricotés comportant 70% de poils acryliques et 30% d'un support
de polyester, les revêtements ayant des épaisseurs de 1,27 mm et
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pression de 2,1 kg/cm2 et l'on calcule que l'absorption d'humi- dite est de 44-77%' On sèche les échantillons à 107[deg.]C pendant -
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Les échantillons apprêtés sont hydrofuges et on constate que l'apprêt résiste au nettoyage à sec.
EXEMPLE 5 : Apprêt antistatique sur un tricot double de polyester
On prépare une composition transformable en mousse en mélangeant 90,9 parties d'eau, 1,5 partie de "Valstat E"
(agent antistatique anionique vendu dans le commerce par "Valchem");
<EMI ID=45.1>
sulfate de sodium (26% de solides, "Sipex OS-Alcolac Inc."), 0,5 partie d'hydroxyde d'ammonium (pH : 9-10) et 3 parties de
<EMI ID=46.1>
On transforme la composition en mousse à un rapport de soufflage de 4:1, puis on l'applique à la lame sur deux échantillons d'un tricot double de polyester en une épaisseur de 1,27 mm. On foularde les échantillons sous une pression de 2,1 kg/cm2 et l'on calcule une absorption moyenne d'humidité de
63%. Ensuite, on sèche les échantillons et on les durcit en une
<EMI ID=47.1>
apprêt antistatique.
EXEMPLE 6 : Procédé de formation de mousse pour l'application
d'agents de charge à des tricots doubles de polyester.
On prépare une composition transformable en mousse en mélangeant 88,4 parties d'eau, 4 parties d'une solution aqueuse
<EMI ID=48.1>
ASE-60", 0,1 partie de chlorure d'ammonium, 0,5 partie d'hydroxyde d'ammonium (pH : 9,5-10) et 3 parties de stéarate d'ammonium
<EMI ID=49.1>
est de 1.800 centipoises (broché n[deg.] 4, 20 tours/minute, température ambiante).
On transforme la composition en mousse à un rap- port de soufflage de 5:1, puis on l'applique à la lame et en une épaisseur de 1,27 mm sur un échantillon de tricot double de poly-
<EMI ID=50.1> et l'on calcule une absorption d'humidité de 60%. On sèche l'échantillon et on le durcit en une étape à 171[deg.]C pendant 2 minutes.
L'échantillon présente un gain de poids de 1,03% et il possède un toucher satisfaisant.
EXEMPLE 7 : Apprêt de mousse pour plissé permanent sur du croisé
<EMI ID=51.1>
On prépare une composition résineuse transformable en mousse pour plissé permanent en mélangeant 49 parties d'eau,
40 parties de "Valrez H-17" (résine de dihydroxy-diméthyloléthylène-urée de "Valchem"), 0,5 partie de chlorure d'ammonium, 5 parties d'"Acrysol ASE-60", 0,5 partie d'hydroxyde d'ammonium
(pH : 9-10) et 5 parties de stéarate d'ammonium (33%). Le pH final se situe dans l'intervalle de 9 à 10.
On transforme la composition en mousse à un rapport de soufflage de 3:1. On applique cette mousse à la lame sur un croisé de coton 100% en une épaisseur de 1,27 mm, puis on foularde sous une pression de 2,1 kg/cm2. Les absorptions d'hu-
<EMI ID=52.1>
107[deg.]C pendant 4 minutes, on les presse à la vapeur à 5-10-5 cycles, puis on les durcit à 165[deg.]C pendant 3 minutes.
Les échantillons apprêtés de croisé de coton possèdent une bonne résistance au froissement, cette résistance <EMI ID=53.1> étant maintenue après plusieurs lessivages domestiques. EXEMPLE 8 : Apprêtage de mousse pour plissé permanent sur des
tissus d'un mélange 65/35 de polyester et de coton.
<EMI ID=54.1> <EMI ID=55.1>
4,7), 0,5 partie d'hydroxyde d'ammonium (pH réglé à 9,5-10) et i 5 parties de stéarate de potassium (solution à 15%). Le pH final se situe dans l'intervalle de 9,5 à 10.
On transforme la composition en mousse à un rapport de soufflage de 4:1, puis on l'applique à la lame en une épaisseur de 1,27 mm sur des échantillons d'un mélange 65/35 de polyester
et de coton, ces échantillons étant ensuite foulardés sous une pression de 2,1 kg/cm2, tandis que l'absorption d'humidité cal-
<EMI ID=56.1>
On sèche les échantillons à 104[deg.]C pendant 3 minutes on les presse en utilisant un cycle classique de pressage pour plissé permanent à 162[deg.]C, ce cycle comprenant 5 secondes de vapo� risage, 10 secondes de pressage et 5 secondes d'aspiration pouf former des plis dans le tissu. Ensuite, on durcit le tissu pendant 3 minutes à l65[deg.]C.
Les échantillons apprêtés du mélange 65/35 de polyester et de coton possèdent des propriétés de résistance au froissement résistant à plusieurs lessivages domestiques. EXEMPLE 9 Apprêt de mousse éliminant les salissures sur des
mélanges 65/35 de polyester et de'coton.
On prépare une formulation résineuse transformable en mousse pour plissé permanent en mélangeant 56,9 parties d'eau,
<EMI ID=57.1>
éthylène-urée, 46% de solides), 8 parties de "Valbond S-50"
(agent éliminant les salissures et disponible dans le commerce),
<EMI ID=58.1> On transforme la composition en mousse à un rap-
<EMI ID=59.1>
seur de 1,27 mm sur un échantillon d'un mélange 65/35 de polyester et de coton, puis on foularde cet échantillon sous une pression de 2,1 kg/cm2. L'absorption moyenne d'humidité est de 69%. On
<EMI ID=60.1>
à 165[deg.]C pendant 3 minutes.
Le mélange apprêté 65/35 de polyester et de coton possède des propriétés d'élimination des salissures résistant au lessivage domestique..
EXEMPLE 10 : Application de mousse pour former un apprêt hydro-
<EMI ID=61.1>
On prépare une composition transformable en mousse ;
<EMI ID=62.1>
2 parties d'une résine de triméthylol-mélamine méthylée (80% de solides), 0,5 partie d'hydroxyde d'ammonium, 3 parties de stéarate de potassium (solution à 15%), 5 parties de "Scotchguard FC-210n et 0,1 partie de chlorure d'ammonium. On règle le pH final à 9,5-10 avec de l'hydroxyde d'ammonium.
<EMI ID=63.1>
épaisseur de 1,27 mm sur le poil d'un tissu acrylique de rubans tricotés comprenant 70% de poils acryliques et 30% d'un support de polyester tricoté. On foularde l'échantillon sous une pres- sion de 2,1 kg/cm2 et l'absorption d'humidité calculée est de
47,2%. On sèche l'échantillon à 107[deg.]C pendant 7 minutes et on le durcit à 135[deg.]C pendant 15 minutes.
Les poils acryliques apprêtés assurent une bonne propriété hydrofuge initiale résistant au nettoyage à sec.
EXEMPLE 11
On ajoute 20 parties d'une émulsion à 62% en poids de phosphate de tris-(dibromopropyle) à 80 parties d'une composition aqueuse transformable en mousse contenant 8 parties
<EMI ID=64.1>
nium.
On transforme la composition en mousse à un rap- port de soufflage de 4:le puis on l'applique à la lame sur des poils de rubans tricotés de polyester (0,635 mm au-dessus du poil).:
On foularde le tricot de rubans sous une pression de 2,1 kg/cm2
et l'absorption d'humidité calculée est de 36%. Ensuite, on
sèche l'échantillon à 104[deg.]C et on le soumet à une fixation thermique à 176[deg.]C pendant 90 secondes.
On soumet le tricot apprêté de rubans de polyester
<EMI ID=65.1>
bilité d'un tissu à la méthénamine ; le tricot passe les deux essais avec succès. Le poil du tissu possède un toucher souple. EXEMPLE 12 .
On prépare une composition transformable en mousse ;
<EMI ID=66.1>
0,5 partie d'hydroxyde d'ammonium, 3 parties de stéarate d'ammo-
<EMI ID=67.1>
(émulsion à 62%). On règle le pH à 9,5-10 avec de l'hydroxyde d'ammonium.
On transforme la composition en mousse à un rapport de soufflage de 4:le puis on l'applique à la lame en une épaisseur de 1,27 mm au-dessus du poil d'un tissu de rubans tricotés de polyester. On foularde le tissu sous une pression
<EMI ID=68.1>
Ensuite, on sèche les échantillons à 104[deg.]C et on les soumet à une fixation thermique à 176[deg.]C pendant 90 secondes.
On soumet le poil apprêté du tricot de rubans
de polyester à l'essai d'inflammabilité d'un tapis à la méthénamine ; le poil de ce tricot passe cet essai avec succès.
EXEMPLE 13 : Application, sur du coton,d'un apprêt retardateur de
<EMI ID=69.1>
propionamide..
On prépare une composition transformable en mousse
<EMI ID=70.1>
tion à 80% de nCiba-Geigyn)� 10 parties de résine de triméthylolmélamine, 0,5 partie de chlorure d'ammonium et 4 parties
<EMI ID=71.1>
Le pH est de 5,8 et la viscosité est de 10 centipoises (broche
<EMI ID=72.1>
On transforme la composition en mousse à un rapport de soufflage de 4:1 et on l'applique à la lame sur des échantillons de flanelle de coton en une épaisseur dé le27 mm,
<EMI ID=73.1>
(L'absorption d'humidité est de 74%). Ensuite, on sèche les échantillons à 107[deg.]C pendant 3 minutes et on les durcit pendant 3 minutes à 162[deg.]C. On soumet les échantillons apprêtés de flanelle de coton à un essai de retardement de combustion par le
<EMI ID=74.1>
avec succès.
EXEMPLE 14 : Application, sur de la flanelle de coton, d'un
apprêt en mousse retardateur de combustion à base d'un précondensat de chlorure de tétrakis-hydroxyméthyl-phosphonium et d'urée.
On prépare une composition transformable en mousse contenant 95 parties d'un .précondensat (à base de 65 parties de chlorure de tétrakis-hydroxy-méthyl-phosphonium et de 8 parties d'urée), 1,5 partie d'acétate de sodium (comme tampon) et 3,5
<EMI ID=75.1>
est de 27,5 centipoises (broche n[deg.] 4, 20 tours/minute à la température ambiante).
On transforme la composition en mousse à un rapport de soufflage de 11:1, on l'applique à la lame sur de la flanelle de coton en une épaisseur de 1,27 mm, puis on foularde le tissu sous une pression de 2,1 kg/cm2. L'absorption d'humidité calculée est de 51,4%. A cette valeur d'absorption d'humidité, le poids supplémentaire de précondensat calculé est de
<EMI ID=76.1>
et 4,04% d'urée), tandis que la quantité d'humidité présente sur le tissu est de 13%. On constate que la quantité d'humidité est adéquate pour une ammoniation directe en vue de fixer l'agent retardateur de combustion sans séchage préalable. Après foulardage, on soumet directement le tissu à une-exposition à' de l'ammoniac gazeux pendant 5 minutes à la température ambiante,
<EMI ID=77.1>
tissu avec un perborate de sodium alcalin,. - Ensuite, on rince le tissu et on le sèche. La flanelle de coton traitée de la
sorte donne .une longueur. verticale de brûlage de 101,6-114,3 mm, cette flanelle retardant la combustion. '
<EMI ID=78.1>
EXEMPLE 15 : Teinture, avec un colorant cationique, d'un tricot
de rubans acryliques.
On prépare une composition transformable en mousse et contenant un colorant cationique en mélangeant 81,5 parties d'eau, 2 parties de rouge "Astrazon Brill Red 4G" (nom générique à l'indice des couleurs : rouge basique 14). 8 parties d'"Acrysol
<EMI ID=79.1>
de potassium (solution à 15%) et 5 parties de stéarate d'ammonium
<EMI ID=80.1>
2.060 centipoises (broche n[deg.] 4, 20 tours/minute à la température ambiante) .
On fouette la composition à l'air dans un mélan-
<EMI ID=81.1>
ainsi obtenue à la lame sur le poil acrylique d'un tricot. de rubans comportant 60% de poils acryliques et 30% d'un support tricoté de polyester. On foularde le tricot sous une pression de 2,1 kg/cm2 et l'absorption d'humidité calculée est de 30,3%. Ensuite, on sèche l'échantillon et on le soumet à un.vaporisage sous pression à une température de 115[deg.]C pendant 20 minutes. On fixe le colorant cationique sur le poil acrylique. On rince une partie de l'échantillon dans du perchloréthylène et l'on constate qu'il résiste à un rinçage ultérieur. On obtient une teinte
rouge brillant uniforme sur les poils acryliques. EXEMPLE 16 : Composition de mousse dans du méthanol pour teinture.
On prépare une composition transformable en mousse contenant 54,3 parties de méthanol, 27,2 parties d'eau, 2 parties de jaune "Resolin Brilliant Yellow 7GLII (nom générique à 11 indice
<EMI ID=82.1>
0,5 partie d'hydroxyde d'ammonium, 3 parties de stéarate de potassium (solution à 15%) et 5 parties de stéarate d'ammonium
<EMI ID=83.1> viscosité de 4.200 centipoises (broche n[deg.] 4, 20 tours/minute à la température ambiante).
On transforme la composition en mousse dans un malaxeur de cuisine à un rapport de soufflage de 3:1, puis on l'applique à la lame sur un échantillon de tricot de rubans
de polyester à 100% en une épaisseur de 1,27 mm au-dessus du poil. Ensuite, on foularde le tricot sous une pression de 2,1 kg/cm2 (absorption d'humidité : 68%), puis on le sèche à 104[deg.]C pendant 4 minutes* On soumet ensuite l'échantillon à une fixation thermique dans un four à air à 176[deg.]C pendant 90 secondes
<EMI ID=84.1>
polyester présente une teinture uniforme.
EXEMPLE 17 : Formation simultanée d'une teinture et d'un apprêt
hydrofuge dans un milieu de mousse..
On prépare une composition transformable en
<EMI ID=85.1>
2 parties de "Resolin Blue F.R." (nom générique à l'indice des
<EMI ID=86.1>
10,3 et la viscosité est de 440 centipoises (broche n[deg.] 4, 20 tours/minute à la température ambiante).
<EMI ID=87.1>
rapport de soufflage de 3:1 dans un mélangeur, puis on applique la mousse à la lame sur le poil d'un tricot de rubans de polyester"! après quoi on foularde sous une pression de 2,1 kg/cm2. Ltabsorp-
<EMI ID=88.1>
tillon à 107[deg.]C pendant 4 minutes, puis on le soumet à une fixa- tion thermique à 176[deg.]C pendant 90 secondes. Le poil du tissu obtenu est teint et est hydrofuge. De la sorte, on effectue simultanément la teinture et l'apprêtage hydrofuge par le procédé
de formation.de mousse.
EXEMPLE 18 : Application simultanée d'un apprêt retardateur de
combustion et hydrofuge par le procédé de formation de mousse.
On prépare une composition transformable en mousse contenant un agent hydrofuge et un agent retardateur de combustion comme suit : à 80 parties d'une composition contenant 3 parties
<EMI ID=89.1>
méthylée (80% de solides), 3 parties de stéarate d'ammonium
(solution à 33%), 0,5 partie d'hydroxyde d'ammonium, 5 parties de "Scotchguard FC-210" et 86,5 parties d'eau, on ajoute 20
<EMI ID=90.1>
pyle, émulsion active à 62%). On règle le pH à 9,5-10 avec de l'hydroxyde d'ammonium.
On transforme la composition en mousse à un rapport de soufflage de 4:1 et on l'applique à la lame sur un poil d'un tricot de rubans de polyester en une épaisseur de 1,27 mm, puis on foularde sous une pression de 2,1 kg/cm2 (absorption d'humidité : 48%). On sèche l'échantillon à 104[deg.]C pendant 5 minutes et on le soumet à une fixation thermique à 176[deg.]C pendant 90 secondes.
Les poils de polyester passent avec succès l'essai d'inflammabilité d'un tapis à la méthénamine; ces poils de polyester sont hydrofuges.
EXEMPLE 19 : Teinture de mousse dans un solvant organique"
On prépare une composition transformable en
<EMI ID=91.1>
avec de l'ammoniac avant l'addition de "Varsol".
On transforme la composition en mousse à un
<EMI ID=92.1>
on applique, à la lame, une épaisseur dé 1,27 mm de mousse sur les poils d'un échantillon de tricot de rubans de polyester. Ensuite, on foularde l'échantillon sous une pression de 2,1 kg/cm2
<EMI ID=93.1>
sèche l'échantillon de tricot de rubans de polyester à 104[deg.]C pendant 4 minutes, puis on le soumet à une fixation thermique
à 176[deg.]C pendant 90 secondes. Les poils de polyester présentent une teinture uniforme.
EXEMPLE 20 : Teinture de mousse dans du perchloréthylène.
On prépare une composition transformable en mousse contenant 51 parties de perchloréthylène, 0,5 partie de colorant jaune "Resolin Brilliant Yellow 7 GL", 40 parties d'eau, 0,5
<EMI ID=94.1>
d'hydroxyde d'ammonium et 3,5 parties de stéarate d'ammonium
(33%). On règle le pH à 9,5-10 avec de l'ammoniac avant l'addi- tion de perchloréthylène.
On transforme la composition en mousse à un rapport de soufflage de 3:1 dans un malaxeur de cuisine et on applique, à la-lame, une épaisseur de 0,635 mm de mousse sur les poils d'un tricot de rubans de polyester. Ensuite, on foularde l'échantillon sous une pression de 2,1 kg/cm2 et l'absorption d'humidité calculée est de 84%. Ensuite, on sèche l'échantillon de tricot de rubans de polyester à 104[deg.]C pendant 4 minutes et on le soumet à une fixation thermique à 176[deg.]C pendant 90 secondes. Les poils de polyester présentent une teinture uniforme.
EXEMPLE 21 : Teinture de mousse avec aspiration.
Afin de corriger la teinte d'un tissu croisé fantaisie en polyester d'un brun clair à un brun plus foncé, on effectue le procédé décrit ci-après avec une fente d'aspiration :
On prépare une composition transformable en mousse en mélangeant 90,5 parties d'eau, 1,5.partie de "Terasil Brown 3R"
<EMI ID=95.1> d'ammoniac (pH : 9,5-10) et 3,5 parties de stéarate d'ammonium
(solution à 33%).
On transforme la composition en mousse à un rapport de soufflage de 8:1 et on applique la mousse à la lame sur quatre échantillons du tissu croisé fantaisie pour former un revêtement d'une épaisseur de 0,889 mm.
On soumet deux échantillons à une aspiration par la face dorsale en utilisant une fente d'aspiration et l'absorption d'humidité calculée est de 29%. On sèche les échantillons
à 104[deg.]C et, afin de fixer la couleur, on les soumet à un vaporisage à 121[deg.]C pendant 45 minutes.
On soumet deux échantillons.supplémentaires à une aspiration et à un foulardage sous une pression de 2,1 kg/cm2, l'absorption d'humidité calculée étant de 35%. On fixe également ces deux échantillons par séchage à 104[deg.]C pendant 5 minutes, en
<EMI ID=96.1>
On rince un échantillon de chaque groupe et l'on ntobserve aucun dégorgement de la couleur.
On obtient une teinte brune plus foncée sur chaque échantillon comparativement à la teinte initiale et tous les échantillons présentent une teinture uniforme.
<EMI ID=97.1>
transformé en mousse.
On prépare une composition transformable en mousse et contenant de l'acide acétique en mélangeant 94 parties d'eau,
<EMI ID=98.1>
<EMI ID=99.1>
la température ambiante). On transforme la composition d'acide
<EMI ID=100.1> Avec cette mousse acide, on enduit, à la lame, des échantillons de tissus séchés et imprimés en couleurs Rapidogènes, puis on les traite comme décrit ci-après pour la réaction de couplage et le développement des couleurs :
Sur la face dorsale (face non imprimée) d'un échantillon, on applique, à la lame, un revêtement de mousse
<EMI ID=101.1>
de tissu sous une pression de 2,1 kg/çm2 (absorption d'humidité :
<EMI ID=102.1>
Sur la face dorsale d'un autre échantillon, on applique, à la lame, un revêtement de la mousse acide en une,. épaisseur de 2,54 mm et on foularde cet échantillon sous une
<EMI ID=103.1>
<EMI ID=104.1>
puis on les rince et on les savonne en utilisant 0,5% de carbonate neutre de sodium anhydre et 0,25% d'une solution de savon à 71[deg.]C pendant 20 minutes. Ensuite, on rince les échantillons et on les sèche.
Sur les deux échantillons, on.constate que les . impressions Rapidogènes sont développées et qu'elles sont compa- râblés à des échantillons vaporisés à l'acide*
'�
REVENDICATIONS
1. Composition pour le traitement des tissus, caractérisée en ce qu'elle comprend :
(a) un agent d'apprêtage des tissus en une quantité efficace pour conférer les propriétés désirées de cet agent d'apprêtage à un tissu, et
(b) environ 0,5 à 8% en poids d'un stabilisant de mousse, le reste de cette composition étant constitué d'un
diluant liquide et d'additifs classiques,
cette composition pouvant être transformée en une mousse présentant un rapport de soufflage se situant dans l'intervalle d'environ 2:1 à 20:1 avec une densité de mousse se situant dans l'intervalle d'environ 0,5 à 0,05 g/cm3.